法规规范及标准更新介绍

第105条的规定，其无损检测比例和方法应当满足如下要求：(一)蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表8要求：表8蒸汽锅炉无损检测方法及比例锅炉设备分类A级B级C级D级锅炉部件检测方法及比例锅筒(锅壳)的纵向和环向对接接头,封头(管板)、下脚圈的拼接接头以及集箱的纵向对接接头100%射线或者100%超声检测100%射线或者100%超声检测每条焊缝至少20%射线检测每条焊缝至少10%射线检测炉胆的纵向和环向对接接头（包括波形炉胆）、回燃室的对接接头及炉胆顶的拼接接头—20%射线检测—内燃锅壳锅炉，其管板与锅壳的T形接头，贯流式锅炉集箱外筒体T型接头—100%超声检测内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆，回燃室的T形接头，贯流式锅炉集箱内筒体T型接头—50%超声检测集中下降管角接接头100%超声检测—外径大于159mm或者壁厚大于或者等于20mm的集箱、管道和其他管件的环焊接头100%射线或者100%超声检测—外径小于或者等于159mm的集箱、管子环焊接头（受热面管子接触焊除外）(1)P≥9.8MPa，100%射线或者100%超声检测(安装工地50%)；(2)P<9.8MPa，50%射线或者50%超声检测(安装工地20%)10%射线检测锅筒、集箱上管接头(1)外径大于或者等于133mm，100%超声检测(2)外径小于133mm，至少20%表面检测—(二)B级以下热水锅炉可以免于无损检测；B级热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表9要求：表9B级热水锅炉无损检测方法及比例锅炉部件无损检测方法和比例锅筒的纵缝、环缝和封头（管板）的拼接接头100%射线检测或者100%超声检测炉胆的纵向和环向对接接头，炉胆顶的拼接接头20%射线检测集箱(1)外径大于159mm的环向对接接头50%射线检测；(2)外径小于等于159mm的环向对接接头至少20%射线检测管子、管道和其他管件外径大于159mm的环向对接接头20%射线检测(三)非承压有机热载体锅炉可免于无损检测；承压有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应当符合表10要求：表10承压有机热载体锅炉无损检测方法及比例锅炉部件无损检测方法及比例气相液相锅筒、闪蒸罐的纵缝、环缝和封头的拼接对接接头100%射线检测或者100%超声检测50%射线检测或者50%超声检测管径大于或者等于159mm的环向对接接头接头数的20%射线检测管径小于159mm的环向对接接头接头数的10%射线检测(四)受热面管子以及锅炉汽水管道如果采用无直段弯头，对接接头应当不少于50%射线检测。对A级锅炉还应当满足表8的要求。超声检测宜采用可自动记录的超声检测仪。锅炉受压部件进行局部无损检测时，应当包括纵缝与环缝的相交焊接接头。经过部分射线或者超声波检测的焊接接头，在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方向做补充射线或者超声波检测。在抽查或者在缺陷的延长方向补充检测中有不合格缺陷时，该条焊缝应当做抽查数量的双倍数目的补充检测检测。补充检测后，仍有不合格时，该条焊缝应当全部进行无损检测。受压管道和管子对接接头做无损检测抽查时，发现有不合格的缺陷，应当做抽查数量的双倍数目的补充无损检测。如果补充检测仍不合格，应当对该焊工焊接的全部对接接头做无损检测。锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测时，则应当按照各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。制造单位应当妥善保管无损检测的原始记录、检测部位图、射线底片、光盘或者电子文档等资料，保存期限为七年。（二）压力容器1.TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》（2009-8-31发布2009-12-1实施）3.16无损检测要求压力容器设计单位应当根据本规程、本规程引用标准和JB/T4730的要求在设计图样上规定所选择的无损检测方法、比例、质量要求及其合格级别等。4.5无损检测4.5.1无损检测人员无损检测人员应当按照照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。4.5.2无损检测方法(1)压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等;(2)压力容器制造单位或者者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定无损检测工艺。（3）采用未列入JB/T4730或者者超出其适用范围的无损检测方法时，按照照本规程1.9的规定。4.5.3压力容器焊接接头无损检测4.5.3.1无损检测方法的选择（1）压力容器的焊接接头，应当采用射线检测或者者超声波检测，超声波检测包括衍射时差法超声波检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声波检测和不可记录的脉冲反射法超声波检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声波检测时，应当采用射线检测或者者衍射时差法超声波检测作为附加局部检测；（2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；（3）管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；（4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。4.5.3.2无损检测比例4.5.3.2.1基本比例要求压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于或者者等于20%）两种。碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者者等于50%。4.5.3.2.2全部射线检测或者超声检测符合下列情况之一的压力容器A、B类对接接头（压力容器A、B类对接接头的划分按照GB150的规定），依据本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行全部无损检测：(1)设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器；(2)按照分析设计标准制造的压力容器；(3)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；(4)焊接接头系数取1的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器（5）标准抗拉强度下限值大于或者者等于540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1第（1）项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位；（6）设计图样和本规程引用标准要求时。4.5.3.2.3局部射线检测或者超声波检测不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照照以下要求采用本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行局部无损检测：（1）局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分；（2）经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。4.5.3.3无损检测的实施时机(1)压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测；（2）拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；（3）有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；（4）标准抗拉强度下限值大于或者者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。4.5.3.4无损检测的技术要求4.5.3.4.1射线检测技术要求射线检测应当按照照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：（1）要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级；（2）要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术要求不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级，并且不允许有未焊透；（3）角接接头、T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级。4.5.3.4.2超声检测技术要求超声检测应当按照照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：（1）要求进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级；（2）要求进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级；（3）角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级；（4）采用衍射时差法超声波检测的焊接接头，合格级别不低于Ⅱ级。4.5.3.4.3组合检测技术要求当组合采用射线检测和超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。4.5.3.4.4表面无损检测技术要求压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照JB/T4730的规定执行，合格级别如下：（1）钢制压力容器进行磁粉或者者渗透检测，合格级别为Ⅰ级；（2）有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为Ⅰ级。4.5.3.5接管焊接接头的无损检测要求（1）公称直径大于或者等于250mm接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别应与压力容器壳体主体焊接接头要求相同；（2）公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别应当按照照设计图样和本规程引用标准的规定。4.5.4原材料和零部件的无损检测原材料和零部件的无损检测要求方法、检测比例和合格级别按照照设计图样和本规程引用标准的规定。4.6无损检测记录、资料和报告制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录），建立压力容器产品无损检测档案，其保存期限不少于7年。2.TSGR0005-2011《移动式压力容器安全技术监察规程》（2011-11-15发布2012-6-1实施）4.5无损检测4.5.1无损检测人员无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。4.5.2无损检测方法(1)罐体的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透等；(2)移动式压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定容器的无损检测工艺；(3)采用未列入JB/T4730标准或者超出其适用范围的无损检测方法时，应当按照本规程1.7的规定。4.5.3罐体焊接接头无损检测4.5.3.1无损检测方法的选择(1)罐体对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测；(2)罐体焊接接头的表面无损检测应当采用磁粉检测或者渗透检测；(3)铝、铝合金制罐体对接接头应当优先采用X射线检测；(4)铁磁性材料制罐体焊接接头的表面无损检测应当优先采用磁粉检测。4.5.3.2无损检测比例4.5.3.2.1基本比例要求罐体对接接头的无损检测比例一般分为全部（100%）和局部（大于或者等于20%）两种。4.5.3.2.2全部射线检测或者超声检测符合下列情况之一的罐体的A、B类对接接头（注4-3），按照本规程4.5.3.1第(1)项的方法进行全部无损检测：(1)单壳层结构的罐体以及与罐体连接的承压管路对接接头；(2)双壳层结构的真空绝热低温罐体的内罐体以及与内罐体连接的承压管路对接接头；(3)材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的罐体，若其厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1第(1)项规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位。注4-3：罐体A、B类焊接接头的划分按照GB150的规定，下同。4.5.3.2.3局部射线或者超声检测除本规程4.5.3.2.2规定外的罐体，其每条A、B类对接接头应当按照以下要求采用本规程4.5.3.1第(1)项的方法进行局部无损检测：(1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其它元件覆盖的焊缝部分；(2)经过局部无损检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充局部检测，若仍存在不允许的缺陷，则应当对该焊接接头进行全部检测；(3)双壳层结构真空绝热低温罐体的外罐体的B类合拢环焊缝的无损检测按照设计图样和本规程引用标准的规定；(4)设置有外夹套结构的罐体中的夹套与罐体的B类合拢环焊缝的无损检测按照设计图样和本规程引用标准的规定。进行局部无损检测的罐体，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。4.5.3.2.4表面无损检测符合下列情况之一的罐体的C、D类焊接接头（注4-4），按照本规程4.5.3.1第(1)项的方法进行表面无损检测：(1)装运毒性程度为极度或者高度危害以及易爆介质的；(2)采用标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的以及具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向材料制造的；(3)本规程引用标准有规定的。注4-4：罐体C、D类焊接接头的划分按照GB150的规定，下同。4.5.3.3无损检测的实施时机(1)罐体的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查,合格后再进行无损检测；(2)拼接封头应当在成形后进行无损检测，若成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；(3)有延迟裂纹倾向的材料时应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；(4)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制罐体，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。4.5.3.4无损检测的技术要求4.5.3.4.1射线检测技术要求射线检测应当按照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：(1)要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级；(2)要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅲ级，并且不允许有未焊透；(3)角接接头、T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于Ⅱ级。4.5.3.4.2超声检测技术要求超声检测应当按照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：(1)要求进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级；(2)要求进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级；(3)角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级；(4)采用衍射时差法超声检测的焊接接头，合格级别不低于Ⅱ级。4.5.3.4.3组合检测技术要求当组合采用射线检测或者超声检测时，质量要求和合格级别按照各自执行的标准确定，并且均应当合格。4.5.3.4.4表面无损检测技术要求罐体所有焊接接头的表面无损检测均应当按照JB/T4730的规定执行，合格级别如下：(1)钢制罐体进行磁粉或者渗透检测，合格级别为Ⅰ级；(2)铝、铝合金制罐体进行渗透检测，合格级别为Ⅰ级。4.5.3.5接管焊接接头的无损检测要求(1)公称直径大于或者等于250mm罐体接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别与罐体主体焊接接头要求相同；(2)公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的规定。4.5.4原材料和零部件的无损检测要求原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别按照设计图样和本规程引用标准的要求。4.5.5无损检测记录、资料和报告制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录），建立移动式压力容器产品无损检测档案，其保存期限不少于7年。（三）压力管道1.TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》国家质检总局（2009年5月8日发布2009年8月1日实施）第四节焊接接头的外观检查和无损检测第八十二条所有管道的焊接接头应当先进行外观检查，合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合GB/T20801的规定。第八十三条有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测。有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定需要进行表面无损检测(磁粉检测或者渗透检测，(下同)时，应当在焊后和热处理后各进行1次。第八十四条管道受压元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于GB/T20801和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》的要求。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工所焊的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。第八十五条管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、范围和部位、数量、方法等应当符合以下要求：（一）名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可以采用超声检测代替射线检测；（二）公称直径大于或者等于500mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊焊接接头的检测数量不得小于其数量的40%；（三）进行抽样检测的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm；（四）被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括与纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头与纵向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。无损检测的合格要求应当不低于GB/T20801和JB/T4730的规定。第八十六条无损检测发现的超标缺陷，必须进行返修，返修后应当仍然按照原规定的无损检测方法进行检测。对规定进行抽样或者局部无损检测的焊接接头，当发现不允许缺陷时，应当用原规定的无损检测方法，按照GB/T20801的规定进行累进检查。未进行无损检测的管道焊接接头，安装单位也应当对其质量负责。第八十七条实施无损检测的检验检测机构必须认真做好无损检测记录，正确填写检测报告，妥善保管无损检测档案和底片(包括原缺陷的底片)、超声自动记录资料，无损检测档案、底片和超声自动记录的保存期限不得少于7年。7年后如果使用单位需要，可以转交使用单位保管。三、相关标准（一）锅炉1.GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》国家住建部、质检总局（2009.3.19发布2009.10.1.实施）4.3受压元件焊接4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观检查合格后，应进行射线探伤或超声波探伤。探伤应分别符合国家现行标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》JB/T4730.2和《承压设备无损检测第3部分：超声波检测》JB/T4730.3的有关规定，焊缝质量等级应符合下列要求：1额定蒸汽压力大于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于Ⅰ级；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级；2额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于Ⅰ级；额定出水温度小于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级；3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅱ级，超声波探伤的质量不应低于Ⅰ级。4.3.12采取射线探伤或超声波探伤时，其探伤数量应符合下列要求：1蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa，公称外径小于等于159mm时，探伤数量不应少于焊接接头数的25%；蒸汽锅炉额定工作压力小于3.82MPa,公称外径小于等于159mm时，探伤数量不应少于焊接接头数的10%；蒸汽锅炉在各种额定蒸汽压力下，公称外径大于159mm或公称壁厚大于或等于20mm时，焊接接头应进行100%探伤。2热水锅炉额定出水温度小于120℃，公称外径大于159mm时，射线探伤数量不应少于环缝总数的25%，公称外径小于或等于159mm时，可不探伤；热水锅炉额定出水温度大于或等于120℃，公称外径小于或等于159mm时，射线探伤数量不应小于环缝总数的20%，公称外径大于159mm时，每条焊缝应100%射线探伤；3有机热载体炉辐射受热面管的对接焊缝射线探伤数量不应少于焊接接头数的10%，对流管段受热面管的对接焊缝射线探伤数量不应少于焊接接头数的5%；4当探伤的结果为不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头，增做不合格数的双倍进行复检。当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部进行探伤检查；5当焊接接头经探伤检测发现不合格时，应找出原因，并应制订出可行的返修方案后进行返修，同一位置上的返修不应超过三次。补焊后，仍应对补焊区做外观和探伤检查。（二）压力容器1.GB150.1～GB150.4-2011《压力容器》国家质检总局/国家标准化委员会（2011.11.21发布2012.3.1实施）10无损检测10.1无损检测方法的选择10.1.1容器的对接接头应当采用射线或超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测。10.1.2当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测。10.1.3铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。10.2无损检测的实施时机10.2.1容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观目视检查合格后，再进行无损检测。10.2.2拼接封头应当在成形后进行无损检测。10.2.3有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。10.2.4标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。10.3射线和超声检测10.3.1全部（100%）射线或超声检测凡符合下列条件之一的内压容器及受压元件，需采用设计图样规定的方法，对其A类和B类焊接接头，进行全部（100%）射线或超声检测。a）设计压力大于或等于1.6MPa的第Ⅲ类容器；b）采用气压或气液组合耐压试验的容器；c）焊接接头系数取1的容器及使用后无法进行内、外部检验或者耐压试验的容器；d）使用后需要但是无法进行内外部检验的容器；e）图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；f）设计温度低于-40℃的低温容器或者焊接接头厚度大于25mm低温容器；g）奥氏体不锈钢、碳钢、Q345R、Q370R及其配套的锻件厚度大于30mm者；h）18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR及其配套锻件的焊接接头厚度大于20mm者；i）15CrMoR、14Cr1MoR、08Ni3DR、奥氏体—铁素体型不锈钢及其配套锻件的焊接接头厚度大于16mm者；j）铁素体型不锈钢、其他Cr-Mo低合金钢制容器；k）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制容器；l）图样规定须100%检测的容器。注：公称直径不小于250mm的上述容器接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求与A类和B类焊接接头相同。10.3.2局部射线或超声检测除10.3.1规定以外的内压容器，应对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测方法按设计图样规定。其中，对低温容器检测长度不得少于各条焊接接头长度的50%，对非低温容器检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%，且均不得小于250mm。下列a)-e)部位、焊缝交叉部位应100%检测，其中a）、b）、c）及焊缝交叉部位的检测长度可计入局部检测长度之内。a）先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；b）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头；c）满足GB150.3中6.1.3不需要另行补强的接管，自开孔中心为圆心，沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围的焊接接头；d）嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；e）承受外载荷的公称直径不小于250mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头。注：1）按本条规定检测后，制造部门对未检查的质量仍需负责。但是，若作进一步检测可能会发现气孔等不危及容器安全的超标缺陷，如果这也不允许时，就应选择百分之百射线或超声检测。10.3.3公称直径小于250mm的接管与接管对接接头、接管与高颈法兰对接接头的检测要求按设计图样规定。10.3.4对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，可以不进行检测，但需要采用气体保护焊打底。10.4表面检测凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测。a）10.3.1条中低温容器上的A、B、C、D、E类焊接接头，该类材料容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；b）凡属10.3.1条中i)、j）、k）容器上的C、D、E类焊接接头；c）异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；d）钢材厚度大于20mm的奥氏体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢容器的对接和角接接头；e）堆焊表面；f）复合钢板的覆层焊接接头；g）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的材料及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，以及该类材料容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面；h）凡属10.3.1条容器上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头；i）要求进行局部检测的容器中先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头。j）设计文件要求进行检测的接管角焊缝。10.5组合检测10.5.1标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制容器的所有A类和B类焊接接头，若其焊接接头厚度大于20mm，还应采用10.1.1和10.1.2条中所列的与原无损检测方法不同的检测方法另行进行局部检测，该检测应包括所有的焊缝交叉部位；同时，该类材料容器在耐压试验后，还应对焊接接头进行表面无损检测。10.5.2经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查，直至合格。10.5.3进行局部检测的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许的缺陷，则对该焊接接头做全部（100%）检测。10.5.4磁粉与渗透检测发现的不允许缺陷，应在进行修磨及必要的补焊后，对该部位采用原检测方法重新检测，直至合格。10.5.5当设计图样上规定时，应按图样规定进行组合检测。10.6无损检测的技术要求10.6.1射线检测的技术要求按JB4730对焊接接头进行射线检测，其合格指标见表6。10.6.2超声检测的技术要求按JB4730