汉江特大桥施工组织设计b

十堰至漫川关高速公路SME4合同段汉江特大桥实施性施工组织设计十堰至漫川关SME4合同段汉江特大桥施工组织设计工程概况工程地理位置汉江特大桥位于湖北省十堰市郧县西部丹江口水库上游的大孤山尾东流至蛤蟆口河段，距下游郧县汉江大桥约12km，距丹江口水库约116.9km，桥位位于祠堂洲稍下的姜家沟（张家窝），是国家西部开发八条省级公路通道之一的银武线上的一座重要桥梁。全桥由双向四车道分离的两座桥构成，其中左幅全长901.08m，右幅全长841.08m。技术标准设计行车速度：80km/h的双向四车道高速公路；桥涵设计荷载：汽－超20级、验算荷载挂－120；特大桥设计洪水频率为1/300；地震基本烈度六度，按七度设防。工程所处地区自然条件地形、地貌本项目地处我国中部秦巴山区腹地，鄂西北十堰市境内，海拔高程在140.7～626.5米之间，属山岭重丘地形，地势西北高、东南低，山高坡陡，沟壑纵横。地貌形态按其成因及地表形态可划分为构造剥侵蚀中低山、构造剥侵丘陵、剥侵堆积河谷等三种地貌单元。地理座标在东经110°20′～110°00′，北纬32°50′～33°10′之间。水文地质、地震汉江属雨源型河流，径流主要源于降水，降雨期多集中在夏季，占全年的39%—43%。桥位在丹江口水库上游，水位仍然受水库的蓄水影响，通过在丹江口水库的调查：丹江口水库是综合利用的水库，防洪和兴利决定水库的调度：每年10月水库蓄满，坝前水位上升至正常蓄水位155.23m（黄海高程），11月至次年4月底水位逐渐下降到死水位137.23m，为消落期；4月后开始蓄水。丹江水库历年来逐月水位见图《丹江水位过程线（一）、（二）、（三）》。丹江口水库历年坝前最高、最低水位统计表（黄海高程：m）年份74757677787980818283高水位155.82155.12148.42141.82145.02154.62155.12158.22155.12158.22低水位134.42133.22133.32131.52130.22129.42142.32139.62136.72142.82年份84858687888990919293高水位155.12153.62149.92151.42152.82154.12153.02148.32152.22148.82低水位142.12142.42140.62135.02138.82146.92144.32138.22137.32138.42年份949596979899200320042005高水位146.72148.22155.12152.42153.52142.12155.0154.0155.0低水位137.82134.62136.52135.52134.02133.52136.5138.0140.0根据湖北省地震烈度区划图可知，本项目全线地震基本烈度为Ⅵ度，一般构造物Ⅵ度设防，特大型桥梁或长大隧道等控制性构造物按按Ⅶ度设防。气候桥位北亚热带季风性气候，属大陆性气候，日照充足，降水丰富，四季分明。年平均气温为14.5～16℃，最低月平均气温2.7℃(1月)，最低极端气温-14.9C；最高月平均气温27.5℃(7月)，最高气温达41.1℃。年均降雨量884.9毫米，日最大降雨量371毫米，最大积雪深度160毫米，夏季降雨量占全年降雨量的46％，历年平均相对湿度74％，平均绝对湿度13.9毫巴。年均无霜期248天，年平均日照时数为1889小时，日照率为43％。历年平均雾天7～8天，雾天最多13天。六、七月份为偏南风，其余月份多为北风或东北风，平均风速2．7～2．8米桥型布置左幅为4×30m预应力混凝土T梁+85+3×150+85m预应力砼箱型变截面连续刚构+5×30m预应力混凝土T梁,4×30m预应力混凝土T梁+85+3×150+85m预应力砼箱型变截面连续刚构+3×30m预应力混凝土T梁。上部构造箱梁采用三向预应力分离式单箱单室截面，左右幅箱梁顶宽为12m，底板宽为6.0m，翼板宽3.0m，箱梁在墩支点处的截面高度为9m，在跨中及端支点处的高度为3m，箱梁底板上缘按二次抛物线变化，底板下缘按1.6次抛物线变化。箱梁在各墩台支点设横隔板，墩梁固接，每个0＃块的两个横隔板分别与下方分离式的墩身对应。下部构造主桥有四个刚构墩（5～8＃墩）和两个过渡墩（4＃、9＃墩，有支座），基础采用钻（挖）孔灌注桩，单幅主墩基础为6根Φ2.50钻孔灌注桩，桩长为36m～41m，承台布置为分离的两个矩形，边长1360×1040cm，厚500cm；过渡墩基础为4根Φ200cm，承台厚300cm。引桥桥墩桩基根据墩高分别采用150cm、180cm、200cm的挖孔灌注桩。主墩桥墩采用双薄壁墩，截面尺寸为250×600cm。5～8＃墩墩梁固接，墩与梁连接处采用Φ32的预应力粗钢筋，过渡墩采用空心薄壁墩，截面尺寸为300×600cm。总体施工规划总体进度计划汉江特大桥左右幅先后施工，主墩施工拟投入打桩船2套，250冲击钻机6台，钻孔平台6个（含上下游），承台套箱6套，套箱底板6套；墩身翻模3套，电梯、塔吊各4台，箱梁0＃块托架2套，箱梁0＃块模板1套，箱梁悬浇挂篮8个，悬浇模板8套（单头）。箱梁合龙段吊架2套，直线段现浇支架2套，拌和站1套。汉江特大桥拟在2006年4月初完成所有左幅桩基础施工。主墩承台的开工时间安排在2005年11月初，拟在2006年5月底完成所有承台施工。主墩墩身拟在2005年12月初开始施工，拟在2006年9月中旬完成所有墩身施工。箱梁0＃块施工时间安排在2006年3月底，拟在2006年10月底完成所有0＃块施工。箱梁左右幅先后施工，挂篮和箱梁模板周转一次。左幅箱梁悬浇开工时间2006年5月初，左幅箱梁悬浇完工时间2006年9月中旬，左幅合龙段施工时间2006年9月中旬至2007年2月下旬。右幅箱梁悬浇开工时间2006年6月底，右幅箱梁悬浇完工时间2007年4月初，右幅合龙段施工时间2007年2月初至2007年5月底。汉江特大桥其余墩台施工与主墩施工穿插进行，在这里不再详叙。见《汉江特大桥施工进度横道图》。劳力、材料供应计划汉江特大桥的劳力、材料计划见《劳动力需求计划柱状图》、《钢筋需求计划柱状图》、《水泥需求计划柱状图》、《河砂需求计划柱状图》、《片石（碎石）需求计划柱状图》。全桥试验和施工测量控制计划全桥试验计划项目试验工程师进场后，根据本项目的试验项目制定试验项目计划。对本项目采用的仪器设备进行标定，建立试验设备台帐，确保本项目的试验设备完好准确，并按规范要求确定每台试验设备检定周期，完善本项目试验规范规程。项目试验工程师负责全项目试验项目的检测、记录、报表工作。项目试验工程师配合项目工程技术科对全项目进行分项工程划分，根据分项工程清单确定各项试验频率与批次，建立台帐，并上报监理工程师批准。施工测量的控制方法测量人员作为的第一批进场人员，开始进行施工前测量控制网的建立工作。业主、监理工程师提供的桥位平面控制点及高程控制点，经加固复测验收后，作为整个工程的首级控制网或加密控制网的依据；测量工程师根据现场实际情况和施工控制需要，建立全桥测量控制网络，编写全桥测量控制方案，并报监理工程师审批。①平面控制网主要利用业主或设计院提供的控制网，采用间接平差法，依地形地貌，考虑通视、地基稳固等条件，加密至必要的位置，作为全线施工测量的控制点。②水准测量通过高差闭合后，根据工程的具体情况进行加密，加密点要满足闭合要求，施工过程中对相应的水准点要进行定期的复测。施工组织设计汉江特大桥的桩基施工在2006年4月完工，水库正处在蓄水水位较高时段，根据历年的水位显示水位在147m～154m（黄海高程），主墩6、7、8＃墩为水中墩,8＃墩水域深度最深，覆盖层最薄约1m左右，最高水位时水深达到23m汉江特大桥施工重点：1.7#墩的恢复重建工作，确保在合同工期内完工。2.8＃墩的平台的搭设及稳定性。3．大直径桩基的施工。4．南岸现浇直线段的支架的搭设及稳定性。5．箱梁施工过程中挠度及线性控制。6.预应力张拉应力及压浆饱满度的控制。混凝土拌合站设置由于汉江特大桥南岸无施工便道可以通向桥位处，南岸引桥山坡上场地非常狭小，在北岸设置陆上拌和站，架设1000型拌合楼，一台120型配料机和两台750型强制式搅拌机备用，另外在拌和站下设一台三一的输送泵（60m3/h）及备用的200kw发电机形成一个生产能力达40m3/h的拌和楼系统。通过交通船水上运输混凝土熟料至5＃施工便桥及施工水域布置便桥布置：在8号墩与北岸之间设置施工便桥一座，长约30m；施工便桥仅考虑行人、布设电缆线及输送泵管的需要施工水域布置：根据实际情况，桥位水域总宽约450m，我部下构施工占用水域总宽约340m，在主河道右侧（两侧）留出通航净宽约100m（7＃～8＃墩之间主河道内），满足通航要求。为确保通航安全和水域施工安全，尽量减少施工与通航之间的相互干扰，保证施工和通航的顺利，拟采取以下措施：（1）初步规划的施工水域在得到港航监督部门的批准后，要求航道部门按规定标志明确界定施工水域范围和航行信道，并发布航行通告，我公司将按要求在施工桥墩位置及桥墩上设置醒目的通航标志。（2）为了预防施工期的船舶碰撞事故，请港航监督部门配合，要求过往船舶遵守过桥有关规定，注意观望，谨慎驾驶，减速慢行。（3）在水上施工照明灯具上加装遮光措施，避免对夜行船舶的干扰。桩基施工全桥桩基施工的总体思路：全桥共有桩基92根，ф250cm的桩基48根，ф200cm的桩基20根，ф180cm的桩基8根，ф150cm的桩基16根。引桥、副墩的桩基采用人工挖孔，5＃主墩位于南岸河堤上，在最高水位时高过河堤1～2m，计划采用筑岛结合冲击钻孔施工；6、7、8＃墩为水中墩，桩基施工期正处在丹江水库蓄水阶段，采用钻孔平台结合冲击钻孔施工，利用ф60cm和ф100cm的管桩结合钢护筒作为钻机施工的承重系承受钻机的重量。（1）、6＃墩桩基的施工①钢管桩施工A、钢管桩打桩船拼装钢管桩打桩船拼装由200吨渡驳和200吨的驳船拼装而成，渡驳上停放20T汽车吊，驳船与渡驳间净距3米，通过1m钢管桩相连，中间安放钢管桩施工的导向架。吊车在施工过程中负责管桩的接长和下沉及振动沉拔锤的吊装就位，管桩由驳船从加工厂水运至现场，见《钢管桩打桩船示意图》。B、抛锚定位打桩船受到的阻力有动水阻力及风阻力，合计约5T。采用八字抛锚法定位抛锚，锚采用挂篮钢箱体，单个重5T，通过17.5mm的钢丝绳连接锚及驳船，船头主锚采用两个5T锚，尾锚用两个2T锚。打桩船由拖轮拖至施工水域，各锚根据平面图中的坐标使用全站仪（或三角交汇法）进行定位，水中锚的平面位置偏差允许在5米范围内，见《打桩船定位抛锚图》锚定位就绪后，利用打桩船上的绞车收缆，将打桩船精确定位，打桩船平面位置偏差±20cm，仔细调整各缆，使打桩船平稳。C、打钢管桩钢管桩采用δ＝6mm的A3钢板卷制而成。钢管桩卷制直径为60cm，管桩分节制作，每节长9m，竖向焊缝要保证不在同一直线上。钢管桩在丹江造船厂加工，由驳船打桩船就位后，安装活动导向架。导向架长3m，上下端焊接8个定位螺栓，导向架利用全站仪精确定位后，顶端焊在打桩船上固定。导向架锁定后，吊车将钢管桩插入导向架内，利用定位螺栓调节钢管桩垂直度，管桩接长采用手工焊，连结过程中注意管桩的垂直度及失圆度，然后采用60T沉拔锤与管桩焊成整体，锤击下沉，直至管桩打至施工设计标高，如果管桩还在下沉继续锤击至管桩不再下沉，取出导向架，将管桩高出的部分割除，将打桩船退至下一根桩位，管桩施打完后迅速与已经打完的管桩相连。管桩顶面标高按155②钢护筒施工A、钢护筒打桩船拼装钢护筒打桩船利用一艘300吨渡驳组建，上25吨吊车，钢护筒导向架直接焊接在船头，吊车尾部靠船头停在渡驳上，此时吊车起吊能力约15吨。见《钢护筒打桩船示意图》。B、钢护筒加工护筒直径为Φ2.7m，采用δ＝12mm的A3钢板卷制而成，每节加工长度C、打钢护筒钢管桩施工完毕后，利用II25a型钢纵向连接钢管桩，然后钢护筒打桩船驶入管桩平台内，利用钢管桩和4个铁锚将钢护筒打桩船定位，从上游往下游依次施工中间一排钢护筒。然后临时连接钢护筒与钢管桩，钢护筒打桩船退至两侧，从上游往下游依次施工两侧钢护筒，见《钻孔平台施工顺序图》。一次性接长13.5m钢护筒，利用60T振动锤锤击下沉，如第一节护筒入砂后还能继续下沉，应接长钢护筒继续锤击下沉，直至设计标高（入砂深度6m）。钢护筒施工其倾斜度不得大于<5‰，群桩平面位置误差<30cm，单桩平面位置<10cm，钢护筒顶面标高暂按155m钢护筒之间、护筒与钢管桩之间采用II25a型钢水平形成整体，水平联系共设置两层，顶层标高155m，底层标高③钻孔平台与钻机布设钢管桩与钢护筒打完，利用II25a型钢连接成整体，然后布置4组贝雷梁（每组贝雷梁为单层双排5节，上下不加强），贝雷梁上布置6道I36a型钢，在型钢上铺设钢板形成钻孔工作平台，每个钻孔平台上布置三台250冲击钻机，详见《钻机布设方案图》。④冲击钻成孔施工A、地质状况桩基地质情况比较复杂，覆盖层主要为砂层、亚砂土、卵石层、漂石层和碎石土，下浮基岩主要为绢云母石英片岩和辉绿岩。通过地质资料了解：绢云母石英片岩属软岩，韧性比较大，裂隙发育、岩层有一定的倾角70°～85°并伴有一定的夹层；辉绿岩属次坚石，石质较硬，强度高，脆性大，岩石抗压强度达到30～70Mpa。6＃墩覆盖层厚约23.8m，7＃墩覆盖层约6m，8＃墩覆盖层很薄，约2B、钻孔工艺冲击钻采用直径248cm五翼钻头（重量达8t）。根据不同的地质情况，拟定了下面的钻孔施工工艺C、泥浆性能指标采用正循环造浆，钻孔泥浆各项指标按下列控制：比重1.05～1.20，胶体率>96%，粘度>20s，脱水率<20%，终孔前含砂率<4%。根据本桥地质情况，各部采用膨润土及外购黄土造浆，泥浆用粘性土一般采用塑性指数大于25，粒径小于0.074MMD、泥浆循环与钻渣排放利用相邻桩的钢护筒形成泥浆循环系统（沉淀池、循环池），以保证泥浆不会污染河流水质，泥浆通过旋流箱将钻渣和泥浆分离并采用驳船转运钻渣，在监理工程师指定地点堆砌以免污染环境。E、清孔采用二次清孔法，清除孔内沉渣。第一次清孔在终孔后利用掏渣筒进行掏渣，并利用气管吹气将沉积的钻渣松动，尽可能的将沉渣清除干净。第二次清孔在砼灌注前，利用导管，采用气举反循环吹气吸泥浆清除孔底沉渣，在确定清除全部指标达到设计及规范要求，经驻地监理工程师认可签证后，停止清孔，并立即进行水下砼灌注。F、6＃墩钻孔注意事项6＃墩位处覆盖层有约23m厚的粉砂层，钢护筒应尽可能地埋深，在施工过程中保持施工水头高出施工水位1.5～2.0m，确保泥浆的性能，同时通过抛投片石、水泥、黄土等加强护壁，将砂层挤压密实防止在施工过程中塌孔埋钻。⑤钢筋笼制作安装与砼灌注A、钢筋笼制作安装钢筋笼在岸边钢筋制作区内分节制作成型，最长笼子按9m控制，钢筋之间错开接头1m。声测管采用套筒焊接并牢固连接在每节笼子上。钢筋为螺纹粗钢筋，采用镦粗螺纹套筒连接技术，钢筋笼保护层按设计要求采用砼小预制块绑扎，作为笼子的保护层。利用浮吊运至钻孔平台上，再利用打桩船上的吊车和冲击钻入孔内接长。吊笼子时的吊具直接弯成与笼子同等直径的笼式吊具，以保证钢筋笼的圆度，不至于变形（钢筋笼最重约15T）。声测管接长后再内部灌注清水并用木塞封堵。防止施工过程中水泥浆进入，堵塞声测管。螺纹套筒连接时应注意各钢筋的螺纹深度应入套筒内各一半，在施工时可以通过控制钢筋车丝长度来满足要求。B、水下砼灌注桩基砼按30号砼配置桩基砼使用的各种材料质量必须符合规范要求，灌注前，应做砼配合比试验，并经监理工程师认可后使用。施工时，严格控制砼材料及外加剂的规格，质量和用量。桩基砼缓凝时间为10～12小时。拌和、输送在水上拌和场进行，另外，利用岸上拌和场作为辅助拌和场，安排2艘交通船，随时转运岸上拌和场的熟料运至孔位作为备用方案。保证每小时砼入孔量>30立方米，确保每根基桩砼在8小时内灌注完成。基桩砼采用直径φ30cm导管灌注，导管使用前必须作水密试验，试验合格后方可使用，砼灌注过程中，利用冲击钻提升导管，利用水上吊车拆除导管。灌注采用剪球法施工，φ2.5m桩基每米混凝土方量为5m3，首批混凝土方量不少于埋管1m的要求，根据导管离孔底25cm～40cm的要求首灌方量Q=1.4π×D2/3.14=7M3,为保证首灌的顺利进行，采用13m3的储料斗，在剪球前保证后场输送泵内有一盘混凝土，在剪球后输送泵混凝土及时泵送确保混凝土的连续性。灌注过程中经常活动导管，埋深控制在2m～6m，桩基砼灌注顶面标高控制为高出设计桩顶⑥事故预防及处理措施针对施工过程中可能出现的故障采取下述预防措施和处理方法，实际工作中以预防为主，严格落实预防措施。A、斜孔、偏孔钻孔时采用小冲程钻进的方法预防斜孔、偏孔，遇倾斜岩面时抛投等强度片石纠正岩面，小冲程继续钻进。B、坍孔用保持水头1.5m以上、保证泥浆指标等办法预防坍孔，当出现坍孔，提起钻头回填粘土至坍孔部位，然后接长护筒打入事故部位以下，利用护筒封堵。C、埋钻坍孔埋钻时，先用封堵法封堵，然后利用气举反循环设备清除钻头顶上泥砂、提出钻头。D、砼灌注故障砼灌注成桩是钻孔桩施工中最重要的环节，必须加强设备保障。1、使用二套拌和设备两套输送设备，保证砼灌注的连续性；2、工地常备拌和输送设备易损件，出现故障时，能及时修复使用；3、每次砼前对设备进行检修、保养、保证设备完好；4、加强砼前的周密安排及灌注中的现场指挥，施工机械专人操作，专人维修，做到有条不紊，避免乱中出错。（2）、8＃墩桩基的施工8#墩位于主河槽斜面上，局部位置最大坡度达到1/1。根据历年水位表最低水位为139m，最深处也仅为4-5m，且河槽较窄，冲刷极其严重，只存留少量的大体积卵石，漂石。管桩和钢护筒自身无法稳定，因此用25工字钢和60cm的钢管桩将管桩和护筒联接成框架结构，上下两层（152米，150米），8#墩钻孔平台在高水位（151m）时施工，此时水流速度很低，基本上为静水；当水位低于148m时，开始有流速，当水位在142m以下时，流速最大约2.5m/s。根据港口工程技术规范《JTJ213-98》，2.5m/s流速作用下动水压力为4.89kn/m2，河床底面流速低于河流表面流速，约1.8m/s，此流速作用下动水压力2.5kn/m2。钻孔平台假设钢护筒底部为铰接状态（实际为固结状态，比铰接更稳定，拥有更大的安全储备。）钻孔平台承受自重，动水压力，钻机荷载（每台钻机约30吨），钻机荷载作用于钻孔桩位的护筒上。取低水位流速最大时进行结构验算，每根钢护筒承受的动水压力如下图所示：钢护筒的动水压力作用于迎水面上。钻孔平台的支点反力、结构位移、结构应力、结构稳定性分析结果见附图。根据对受力结果的分析，可以认为除开位移较大外，钻孔平台结构应力、屈曲系数能够满足安全要求，为减少钻孔平台的变位，应在上游抛设4个5吨重重力锚，锚固在平台上，以减少平台迎水作用下的变位。由于河床的地形高差相对较大，先沿着承台周围抛片石，形成片石围堰，水下混凝土封底时既保证混凝土不被流失，还可减小水流对平台的冲刷。然后再向里灌注水下混凝土，护筒的最少埋深80cm。抛石过程中应保证抛在承台外，以免对今后的承台施工造成不必要的麻烦，抛石船只应尽量避免和管桩，护筒碰撞。片石围堰的最大高度为5m，片石方量约1500m3拟同时上三台钻机，按2#-5#，4#-1#，6#-3#的顺序依次开钻，钻机横桥向架设，减少了钻机调头的时间。钻孔过程中要严格控制泥浆指标。根据本桥地质情况，各部采用膨润土及外购黄土造浆，泥浆用粘性土一般采用塑性指数大于25，粒径小于0.074MM的粘粒含量大于50%的粘性土制浆。膨润土宜选用钠质膨润土。若发现孔内有漏水（漏浆）现象，应找出原因及时处理在钻孔应加强对桩位、成孔的检查工作。现场施工人员要做到每2个小时掏渣一次，并做好现场钻孔记录，对不同地层地质、施工事故、钻机工作状况等都须认真填写，摸索施工经验。应防止坍孔，孔形扭歪或斜孔，过大扩孔及掉钻等事故，根据8#墩地质资料，岩层为硬度较高的变辉绿岩，岩面倾斜。因此在钻进过程中使用小冲程（80cm-100cm），现场施工人员应经常检查孔的垂直度，倾斜度不大于0.5%（3）、5＃墩桩基的施工：5＃墩由于地质情况良好只有2m左右的覆盖层，墩位有一小部分在水中，5＃墩桩基采用筑岛方式进行，其余施工方法与6、7、8＃墩相同。在此不再赘述。筑岛方案详见《5＃墩筑岛平面布置示意图》。（4）、挖孔桩施工：①施工进度安排拟先进行4、9＃墩桩基开挖，完工后，挖孔桩人员依次从山脚往山坡上开挖其余各墩桩基础。②施工方法在覆盖层内施工时采用洋镐、铁锹作业，进行20cm厚C20砼护壁。进入强风化层内时采用松动爆破，人工出渣，施工15cmC20砼护壁；岩层完整地段采用毫秒差爆破，通过振动波的叠加作用，减小振动作用力，确保已经施工的护壁稳定，采用人工出渣，弱风化层以下无需护壁，见《挖孔方案示意图》。施工过程之中，密切注意桩内地下水的动向，对于大流量的涌水采用静水注浆法进行止水，并施工护壁砼。对于小股渗水采用引导法集中至一处，利用水泵泵出，然后施工护壁砼，渗水处预埋钢管引水，最后利用木塞封堵。挖孔作业至桩底标高时，预留10cm采用人工凿除，并将浮渣清理干净。挖孔过程中施工人员应做好地质情况的登记，遇到与设计不符时应及时向监理反映，重新确定终孔标高。终孔后经过监理工程师的签证后，进入下一道工序的施工。钢筋在施工场地内焊接制作，钢筋笼加工应保证尺寸、竖直度以及钢筋接头错位要求，并焊接必要的吊点支撑，焊接好声测管。钢筋的下放采用25吨汽车吊进行，钢筋笼下放过程中注意定位，并在孔口设置定位钢筋。钢筋笼安装完毕后，进行桩基砼的施工，在干孔内采用输送泵输送砼，人工振捣的方式；在有水的孔内采用导管灌注法进行桩基砼施工，导管埋深2m，应保证首批砼的埋管要求。挖孔作业的安全注意事项：挖孔桩施工时应密切注意施工安全，挖孔桩提升支架应焊接牢靠，方便人员上下，吊桶应采用汽车外胎等制作的软性吊桶，吊钩应采用封闭式安全吊钩，提升绳采用6mm钢丝绳。卷扬设备应有急停装置，人员下孔作业应戴安全帽。超过10m后采用空压机送风，每一次爆破后，采用机械送风，驱散孔内污浊空气后才能入孔作业。爆破施工应由专业人员进行，爆破员应持证上岗。每次爆破施工时应由安全员进行爆破场地维护，爆破前应鸣哨，让所有人员远离爆破地点。遇哑炮时应等待15分钟后，再进行处理，处理时采用高压水枪冲洗炮眼，将炸药和雷管洗出。做好炸药、雷管的运输、保管工作，炸药应由爆破员按照计划分批次从公安局爆破仓库内领用，尽量多次少量，每天多余的炸药雷管应分开存储于防爆箱内。每次使用的炸药数量应登记造册，防止流入他人之手。承台施工6、7、8号墩墩身位于主河槽，承台为13.6×10.4×5m矩形结构。6、7、8号墩承台底面标高分别为145.803、145.282、145.761m，6、7、8号墩河床顶面标高为142.9、138.2、134根据丹江水库历年水文统计资料，结合现场施工进度，我们拟定的承台施工水位为153m（黄海高程），6、7、8号墩均采用有底钢套箱施工，钢套箱设计高度8.8m。套箱和套箱底板设计：钢套箱侧壁采用8mm钢板和I40a、I36a、[14a型钢加工。侧壁竖向主筋为I40a型钢，大面间距170cm一道，小面间距173cm一道，竖向次筋采用[14a型钢，大面间距57cm一道，小面间距58cm一道；侧壁横向主筋为I36a型钢，间距165cm一道，横向次筋为[14a型钢，间距55cm一道；套箱内支撑采用横向I40a型钢和Φ600×5mm钢管桩；支撑位置从顶口下来55cm和220cm各一道，管桩支撑位置为套箱对称线往两边的第一榀主筋节点上。钢套箱底板采用6mm钢板和I20a、[10a型钢加工，钢套箱底板与侧壁之间的斜拉吊带采用[16a型钢。钢套箱底板主筋采用I20a型钢，其中短方向布置7道（长13.6m），长方向布置9道（一道3.3m，其余10.4m），其余加筋为[10a型钢。套箱底板和套箱侧壁之间采用[16a型钢焊接，共焊接24道，其中底板上的焊接节点为I20a型钢交叉节点，钢套箱侧壁的焊接节点为套箱底部上来3.3和4.95m处相应的纵横向I40a、I36a交叉节点上。具体布置见《钢套箱加工图》。套箱施工工艺流程：1、钢套箱加工钢套箱底板直接在钻孔平台上焊接。在钻孔完成后，拆除平台上贝雷横梁、分布型钢和钢板，并请潜水员割除水下管桩护筒间纵横向联系，钻孔平台上只留少许拼装套箱底板所需的牛腿和横联。放样后，焊接第一级主筋形成套箱底板框架，在框架上焊接第二级加筋，形成套箱底板主要受力结构，然后在框架上布设6mm钢板作为套箱底板，在护筒四周预留10cm活动空间，方便套箱整体下放。套箱底板焊接完成后，利用钢管桩和型钢接长钢护筒，作为套箱侧壁拼装时的支撑点，同时作为套箱下放的吊点。钢套箱侧壁的加工在岸上进行，每片套箱壁竖向分缝成为3～4块，控制起吊吨位8吨以内。套箱侧壁在钻孔平台上焊接其余纵横向加筋，拼装成为整体，悬挂在钢护筒上的贝雷挑梁上。经过测量放样后，调整钢套箱的平面位置和垂直度到达设计要求（平面误差±2cm，垂直度误差5‰），焊接套箱底板和钢套箱之间的吊带，并在套箱底板与套箱侧壁之间焊接L75×8mm角钢，作为套箱侧壁的限位（注意角钢与套箱侧壁之间不焊接）。钢套箱加工完成后，应对主要受力断面的结构焊缝和面板焊缝进行目测和加固。面板焊缝的防渗测试可以通过煤油渗透法进行检测。2、钢套箱下放所有准备工作完成后，利用吊带提升钢套箱和底板，使其脱离管桩平台的牛腿和横联约80cm，割除牛腿和横联，在测量人员的统一指挥下，进行钢套箱的下放。钢套箱下放时注意在钢护筒的迎水面和两侧焊接竖向定位型钢，钢套箱沿着定位型钢下放到位。套箱下放到位后，焊接钢护筒与套箱第一、二层横撑，焊接长度要保证外侧4个护筒每个外侧面有40cm焊缝。3、钢套箱封底施工为了保证封底砼与套箱侧壁之间有良好的锚固力，在套箱封底之前应对封底砼锚固段的钢护筒进行除锈处理，可以加工长柄钢刷利用人工进行钢护筒除锈。之后请潜水员进行除锈检查和清理，同时加工直径15cm长帆布袋，内装砼进行套箱底板和钢护筒之间的塞缝处理，保证封底砼能够正常进行。按照封底砼在水下的实测摊铺宽度来确定钢套箱封底砼施工时的导管布点密度，钢套箱封底施工注意导管的布点，使得封底砼之间能够相互衔接，保证封底砼有良好的防水性能和整体性。具体见《套箱封底施工导管布置方案示意图》。封底砼施工时注意保证套箱内外水头基本一致，降低水压力对套箱底板的影响。4、钢套箱抽水施工在封底砼达到设计强度90%时开始套箱内的抽水。套箱抽水时注意观察，测量套箱实际变形和理论计算之间的差距，相差5mm以上时要对结构进行分析，确定是否进行临时内支撑加强。套箱抽水完成后，割除多余钢护筒，进行桩头凿毛，同时利用砂浆抹平封底砼面，在砂浆面上进行标线，精确安装承台钢筋。5、承台浇筑施工承台施工时因根据实际情况进行承台热工分析，确定承台的温度控制措施。根据现有的砼生产能力，估计承台浇筑时间约16小时。初步拟定砼缓凝时间大于12小时。承台的施工温控措施以后单独上报《水中墩承台施工实施方案》。计算模型：计算工况：根据实际的施工情况，对套箱施工划分了4个施工工况，分别为套箱下放、封底施工、套箱抽水、浇筑承台。钢套箱下放在套箱下放阶段，套箱底板通过斜拉型钢焊接在套箱侧壁上，利用钢护筒顶部安装的贝雷挑梁将套箱侧壁和底板一起下放。此时计算模型的荷载为套箱和底板的自重荷载，支撑边界条件为贝雷挑梁上的下放点（铰接）和钢套箱的四周限位（水平方向限制位移）。封底砼施工封底砼施工时假定套箱内外水头一致，此时砼的自重需要减掉水的浮力，砼自重按照1.5吨每立方米。套箱封底时套箱侧壁和钢护筒之间通过焊接固定。该工况的计算模型的荷载为套箱和底板自重加砼荷载（作用于套箱底板），边界条件为贝雷挑梁上的铰接点和套箱侧壁的焊接点（按铰接考虑）以及钢套箱四周限位（水平方向限制位移）。钢套箱抽水套箱抽水时封底砼达到设计强度的90%。此时套箱和底板增加了封底砼与护筒的锚固作用。抽水完成后套箱侧壁和底板承受水头压力。此时的计算模型的荷载为套箱和底板（含封底砼）自重，同时承受套箱侧壁和底板的水头压力。边界条件为封底砼四周的锚固力。承台施工承台施工时，除了工况3的荷载外，还增加了承台砼的自重和承台砼浇筑时对套箱侧壁的压力（按照110cm砼侧压力布置与承台范围内,承台砼上部110cm为三角分布压力荷载，下部390cm为矩形分布压力荷载）。该工况和工况3边界条件一致。计算结果：具体的计算结果见附图——四种工况下的计算模型、位移、轴力和应力。下表列出了四种工况下各单元的最大位移、轴力和应力。套箱计算结果一览表工况最大位移（mm）梁单元最大轴力（KN）梁单元最大应力（Mpa）板单元最大应力（Mpa）拉力压力拉应力压应力一3.11132115.586.983.623.8二9.36147177110.79327.3三14.9381682222.1211.5100.7四9.93221.841112211254.8通过计算得知，钢套箱能够满足8m水深时的承台施工。套箱加工方案图：钢套箱的加工方案见《钢套箱加工方案图》。其材料数量见《有底钢套箱施工承台方案材料数量汇总表》。套箱的拆除与转运：钢套箱的拆除利用预埋在墩身的三角支架进行（该支架为箱梁零号块和直线段施工时的三角托架），在拆除套箱的同时，可以对箱梁零号块施工时的锚固方式进行检验。具体方案稍后上报。套箱拆除后的转运利用加工的40吨浮吊进行。该浮吊设计成为船头扒杆的形式，具体方案和套箱的拆除方案一起上报。施工注意事项：钢套箱下放阶段注意事项：钢套箱下放前应进行钢套箱的精确定位，套箱下放时现场应有统一指挥，确保各吊点之间的下放均匀，保证各吊点受力均匀统一。套箱下放前在钢护筒上焊接定位型钢，利用定位型钢精确将套箱下放，同时利用定位型钢抵消上游的流水冲击荷载。钢套箱封底阶段注意事项：钢套箱封底之前应将套箱侧壁和钢护筒焊接，如有可能，最好和套箱外侧的钢管桩之间也进行焊接。同时注意封底的布点能够满足砼在水下摊铺的需要。钢套箱抽水阶段注意事项：套箱抽水时注意观察套箱的变形是否与计算一致，变形超出容许值时应增加临时支撑措施。在套箱抽水阶段，应对套箱侧壁的渗水进行及时处理。浇筑承台阶段注意事项：承台浇筑时主要做好承台的温度应力控制，结合承台在水下四周散热快的特点，对承台的水化热进行计算，确定承台的温度控制措施。实验室应做好承台的砼配比，确保承台施工时的缓凝时间要求。现场应做好各项人员、设备的调度工作，确保承台施工正常进行。墩身施工汉江特大桥共有主墩8座——左右幅5、6、7、8＃墩，过渡墩4座——左右幅4、9＃墩，具体情况见下表。每个墩身拟布置一台塔吊（8号墩80T·M，5、6、7号墩个配置40T·M），SC100施工电梯一台。其具体位置见《汉江特大桥主墩塔吊电梯布置图1、2》，电梯的附墙形式采用FS202式。墩身每节浇筑高度4.5m，翻模采用塔吊提升的方式爬高，每片翻模重量控制在4t以下（含模板、脚手架、工作平台等重量），翻模结构见《汉江特大桥主墩墩身模板布置图》。墩身翻模高度4.65m，采用大平面模板，整体性好，拼装方便。为了确保砼接缝质量，在上次砼顶面采用对拉螺杆进行模板锁口，并在接缝下部模板上设置5mm膨胀橡胶。砼浇筑时注意平缝施工应整齐、水平，接缝凿毛时留出钢筋外侧保护层不凿毛，以确保接缝形状规整、漂亮。由于双肢墩身间距只有4m，墩身翻模之间相互打搅，故采取单肢墩身错开施工的措施。见《汉江特大桥主墩墩身施工方案图》。过渡墩翻模采用主墩墩身翻模改造，其结构见《汉江特大桥过渡墩墩身模板平面图》、《汉江特大桥过渡墩墩帽模板图》、《汉江特大桥墩帽浇筑方案图》。系梁施工：系梁施工等待墩柱施工过后进行，采用预埋支架进行横系梁的浇筑，系梁的钢筋采用预埋钢筋螺纹接头的方式接长。见《汉江特大桥主墩系梁施工方案图》。墩身钢筋施工：墩身主筋采用镦粗直螺纹接头的方式进行，竖向主筋的接长以及水平钢筋施工在翻模平台上进行。水平钢筋与主筋之间的联系采用绑扎法。墩身钢筋在岸边钢筋场内加工成型后，利用驳船运输，塔吊吊装至施工作业面。墩身砼施工：主墩墩身砼在北岸拌和站拌和，墩身砼掺加高性能减水剂，采用60输送泵运输砼。输送泵管布置在墩身内侧，水管和输送泵管采用预埋螺栓安装定位卡固定在墩身上。砼入仓时应设置橡胶软管，大于2m落差应设置导向筒，防止砼离析。每次砼浇筑前按规范要求，铺一层1～2cm厚的1:2水泥砂浆以保证新老砼接缝中有充足的灰浆，采用分层浇筑法，插入式振捣器振捣，每层砼浇筑厚度控制在50cm以内。砼振捣时注意频率和部位，不得紧靠模板振捣，砼振捣以无气泡上翻，砼面终止下沉为准。墩身砼养生：由于墩身施工周期短（3～5天一节段），小于墩身砼养生周期（7天）；夏季施工拟采用翻模下部悬挂10m长无纺土工布的方式，通过喷淋系统确保土工布的湿度的方式进行养生；冬季施工拟采用塑料膜进行包裹已成型砼，并适当延长墩身施工周期；同时在模板外侧包裹聚氨酯泡沫塑料，确保砼的温度缓慢散失，利用砼的水化热和自身水分进行养生。箱梁0、1＃节段施工箱梁0＃节段由于没有顶板和腹板锚固束，施工过程中计划0、1＃节段一起浇筑，三角托架上铺设挂篮底板利用挂篮底板作为0＃块施工的底板，挂篮底板采用单壁套箱侧模加工而成；0、1＃节段分两层浇筑，第一层浇筑到中性轴处，第二层浇筑完整个0、1＃节段，分层浇筑时应做好结构缝的处理，分缝应水平，保持同一标高，同时在分缝线上设置对拉螺杆，拉紧已浇筑砼，防止错缝。节段浇筑前三角托架要经过预压，预压吨位按1/2混凝土自重、侧模、底模重量的1.2倍进行施工，预压荷载采用等效预应力荷载，验证三角托架施工的安全性、稳定性，消除三角托架的非弹性位移，三角托架预压方案单独上报。⑴、0、1＃节段支架：在墩顶设计位置预埋φ50mm钢管，将三角架用φ32mm精轧螺纹钢锚固于墩身上，每根精轧螺纹钢的锚固力⑵、底板安装：测量放样，定出底板平面位置，根据标高安装底板，底板使用δ=10mm钢板整体作为底模，以保证外观美观，底板两边与外模接触部分安装一条20cm宽木模板，以便于调整轴线偏差。要求轴线偏差控制在±1cm，标高±1⑶、箱梁模板制作安装：模板使用钢模。与砼接触面使用大块平面钢模，钢板厚δ=6mm，外侧为劲性桁架结构，桁架与钢模间用联结板联成整体，模板加工由专业工厂完成，模板制作精度要求，平整度±1mm，平面尺寸±0.5mm，螺孔误差±0.25mm⑷、钢筋制作安装：钢筋在钢筋制作棚内制作，运输到主墩下，利用吊机上墩、人工安装，安装过程中要注意钢筋施工的顺序，当普通钢筋与预应力钢筋位置冲突时普通钢筋让位。⑸、预应力制孔器的安装：竖向预应力钢筋拟采用精轧螺纹钢筋，先在预应力粗钢筋上，外套一根波纹管、粗钢筋张拉后，用砂浆（设计之强度）灌浆。精扎螺纹钢采用三层定位筋钢进行定位。纵向预应力钢绞线采用波纹管制孔，为保证波纹管中钢绞线顺直，按50cm间距设置波纹管定位钢筋，为确保孔道畅通，在波纹管内套一根橡胶抽拨管。砼浇筑完毕后向波纹管内通水检查其是否漏浆以便及时处理。⑹、砼施工：箱梁砼为C50，属高标号砼，必须严格加以控制。砼材料：箱梁砼使用普硅水泥，石料采用级配碎石，粒径为1～3cm，中粗砂，掺加缓凝早强型减水剂，根据我公司经验选用。砼拌和与运输：采用HZS60拌和站拌和，砼输送泵输送，砼拌制时间按配比要求时间控制，最大节段砼体积约65m砼浇筑：0、1＃节段分两次浇筑，浇筑过程中采用Φ50插入式振动棒分层振捣，每层厚约0.3m，振捣时注意振捣捧不要碰撞预应力制孔器，并尽量避免碰撞模板，新旧混凝土之间做好接缝处理。砼采用浇水养生。冬季施工时采用覆盖升温养生，砼施工时注意在底板预留挂篮后下锚锚杆孔，并留取三组试件和箱梁同步养生。接缝面凿毛：接缝面应水平设置，凿毛时留下外侧钢筋保护层，确保分缝美观、规整，凿毛后的砼渣利用清水冲洗干净。⑺、预应力施工：预应力施工是连续梁施工最关键的环节和工序，必须严把质量关，按设计文件要求，砼强度必须达到设计强度的90%以上方能张拉。张拉前应对千斤顶、表进行校核，确定油顶、油表关系的对应值并定期进行复核。预应力施工详见“10.箱梁预应力施工”一节。箱梁悬浇本桥拟采用4对挂篮（8个）进行上下游周转施工。其中两对斜拉吊带式挂篮，两对菱形挂篮。斜拉吊带式挂篮自重65吨，模板自重24吨，拟用于5、8号墩悬浇施工；菱形挂篮自重45吨，模板自重24吨，拟用于6、7号墩施工。⑴、斜拉吊带式挂篮结构承重系统：承重系统由两组主纵梁和前后上横梁构成。底模平台：底模平台由前后下横梁和小纵梁组成，为了便于底模角度调节，小纵梁与前后下横梁之间采用铰接。底模平台与已浇节段之间采用两个φ100mm后锚连接。底模提升系统：提升使用32t的机械千斤顶升降吊带，用梢栓加铁楔作安全保护，底板后端中间利用先浇节段混凝土预留孔用螺栓锚固，两边利用千斤顶及吊带定位。挂篮行走系统：挂篮走船下为加工槽钢轨道，表面涂黄油以减少摩阻力，行走时使用液压千斤顶顶推，每次行程为80cm，行走时注意轨道定位准确，行走时两边对称均匀，并随时注意纠正偏位，每节行走到位后不允许轴线偏差超过5cm，到位后的偏差在底板外侧木模范围内调整。内外模行走系统：内外模行走系统采用托梁挂架的方式进行，托梁长9m，内模设置卸架装置，卸于托梁上随挂篮拖出；外模设卸架横移系统，卸于托梁上再横移脱模，然后随挂篮拖出。挂篮锚固系：主梁锚固利用箱梁腹板竖向预应力钢筋作锚固配重；梁尾端上设平滚，平滚上设横梁挂吊带，吊带下挂下横梁，下横梁与竖向预应力钢筋之间用拉杆及连接棒连接，共同形成锚固系统。见《斜拉吊带式挂篮结构图》。⑵、菱形挂篮结构承重系统：承重系统由两片][32b型钢拴接组成的菱形架、II40a上前横梁和后吊带桁架组成。底模平台：底模平台由前后下横梁和小纵梁组成，为了便于底模角度调节，小纵梁与前后下横梁之间采用铰接。底模平台与已浇节段之间采用两个φ100mm后锚连接。底模提升系统：提升使用32t的机械千斤顶升降吊带，用梢栓加铁楔作安全保护，底板后端中间利用先浇节段混凝土预留孔用螺栓锚固，两边利用千斤顶及吊带定位。挂篮行走系统：挂篮走船下为加工槽钢轨道，表面涂黄油以减少摩阻力，行走时使用液压千斤顶顶推，每次行程为80cm，行走时注意轨道定位准确，行走时两边对称均匀，并随时注意纠正偏位，每节行走到位后不允许轴线偏差超过5cm，到位后的偏差在底板外侧木模范围内调整。内外模行走系统：内外模行走系统采用托梁挂架的方式进行，托梁长9m，内模设置卸架装置，卸于托梁上随挂篮拖出；外模设卸架横移系统，卸于托梁上再横移脱模，然后随挂篮拖出。挂篮锚固系：主梁锚固利用箱梁腹板竖向预应力钢筋作锚固配重；梁尾端上设平滚，平滚上设横梁挂吊带，吊带下挂下横梁，下横梁与竖向预应力钢筋之间用拉杆及连接棒连接，共同形成锚固系统。见《菱形挂篮结构图》。⑶、挂篮安装斜拉吊带式挂篮最大吊重6吨，菱形挂篮最大吊重4吨，用C5012型塔吊（最大起重吨位6吨，最大起重弯矩84吨米）按拼装次序逐块逐根吊上0、1＃节段进行拼装，拼装前应对挂篮作认真的检查，对液压件进行保养。⑷、挂篮的行走挂篮后锚有两种，一种为固定锚，一种为活动锚，行走过程中由于挂篮是空载，所以拆除固定锚，保留活动锚，活动锚在挂篮前移时在主梁上自动回位。当挂篮行走到位后，将固定锚重新进行锚固。⑸、箱梁悬浇箱梁悬浇砼使用一次性浇筑方案，其模板、钢筋砼及预应力张拉要求与0、1＃节段相同。⑹、挂篮悬浇时注意事项：①、必须掌握平衡施工的原则，挂篮两端对称施工，尽量减小两端施工荷载（或恒载）差，保证两端基本平衡；②、及时调整、纠正挂篮轴线偏差，保持挂篮自身平稳；③、按时检查各节段标高，使用精密水准仪（精度要求为±5mm④、施工过程中，随时观察检查各个吊带，锚杆的情况，确保挂篮施工中的安全；⑤、砼施工时，严格按照先底板，后腹板，再顶板的原则浇筑；⑥、砼浇筑完成后，应对预应力孔道进行清孔检查，确保孔道通畅。⑺、箱梁悬浇施工中的挠度控制：①、施工荷载（含挂篮自重）不允许超过设计施工荷载的重量，根据荷载计算各节段施工预留拱度并与设计预留拱度力求统一；②、依据预留拱度值预留每节箱梁预留拱度，并在两端底板浇筑完成后重新调整预留拱度（此时结构挠度已成）；③、挠度观测，在箱梁砼浇前、砼浇完后、张拉完毕后，分别按每个节段上预留观测点进行精密抄平，并将其填入观测表中，以便于下节段拱度的预留；④、合拢前根据标高情况采取加压减载等方法调整合拢段两侧之箱梁标高。⑤、除以上手段外，并设置监控措施，对挠度、轴线全过程监控。箱梁直线段现浇箱梁现浇段宜在悬浇至16～17＃节段时施工，此时可以根据悬浇节段的标高预测值调整箱梁现浇段的底模标高。箱梁现浇段在三角托架上现浇，三角托架为0、1＃节段施工用托架，现浇直线段长9m，计划一次浇筑成形；三角托架通过精轧螺纹将钢板锚固在墩身上，每根精轧螺纹钢张拉15吨；然后在托架上铺设底板，安装外模，绑扎钢筋及波纹管定位，固定内模，浇筑混凝土。内模顶板直接支撑在支架底板上，内模的侧模采用小模板组拼，整体加固后，绑扎钢筋、浇筑混凝土。注意事项：过渡墩的墩帽应在合拢段张拉完成、封锚后进行施工；张拉孔道的预埋及定位；合拢段施工时的劲性骨架的预埋件及合拢段预留孔的预埋。合拢段施工⑴、合拢段施工根据设计图纸顺序进行施工。模板钢筋安装完成后，在合拢段两端焊接劲性刚支撑，利用精扎螺纹钢作吊杆，通过劲型骨架作为合拢段的锚固体系，然后穿钢束，绑扎钢筋、浇筑混凝土。见《合龙段吊架方案图》。按照设计文件要求进行张拉，待合拢段达到设计张拉强度时再次进行补拉至设计要求。中孔合拢段待边孔合拢后进行，操作与边孔相同，张拉为两端对称同步张拉。中孔合拢温度的选择：中孔合拢应尽快在短时间内完成，砼浇筑选择在当天气温最低时进行。⑵、合拢段施工时，根据合拢段两端标高情况作如下处理：a、边孔合拢时悬浇段标高高于现浇段时，用水箱注水加压，并尽量减少中孔荷载使合拢段两端标高一致，反之则向相反方向加压，合拢段方向减载使之平衡。b、中孔合拢时，合拢标高高于设计标高时，在合拢段附近加压，反之则在边孔跨中加压，并尽可能减小中孔荷载。⑶、合拢顺序先边跨、后次边跨、中跨合拢。合拢段施工采用等效替换原则，施工前采用和1/2的现浇段的重量相当的水箱在箱梁的19＃节段上进行加载，加载后焊接劲性骨架。浇筑过程中两边合拢段同时进行，对称施工，边浇筑混凝土，边释放水箱内的水，替换重量相同，防止箱梁内部产生内应力。箱梁预应力施工⑴、纵向预应力施工纵向预应力束最长达150.0米。纵向预应力管道安设定位，纵向筋穿束，双控张拉和压浆是纵向束施工的关键，因此须采取可靠的技术措施和严格的施工管理，保证其施工质量。A、纵向束采用内径φ85mm波纹管成孔，接头采用内径φ90mm的波纹管，施工时应与钢筋施工时一并安装，严格按设计预应力坐标定位，定位筋每0.8～1.0m一道，定位偏差±5mm。波纹管接头时除采用套管接头外，应采用橡胶带绑扎密封，严防进浆，每次安装结束后应全面检查其标高及外观，若有孔眼先以胶带缠好后再安装模板。为防止砼浇筑时进浆，每次砼浇筑前应采取外径φ70～B、锚垫板安装时应确保锚锭板与孔道垂直，压浆孔采取泥土或凡士林等易清除物填塞，压浆前再清理干净。锚垫板安装时应注意锚下螺旋筋及加强钢筋网的安装，砼施工时应加强锚下砼的振捣，确保锚下砼的密实。C、预应力筋下料采取砂轮切割机下料，其长度应严格按设计长度加上两端工作长度控制。下料应在经过硬化后的场地上进行以免沾染泥土污物；钢绞线编束应采取22＃铁丝编理（每2～5米一道）以防相互打搅；穿束时可采取人工或卷扬机配合穿束，采用卷扬机穿束时应采用氧焊将绞线焊成锥形并设置牵引环，穿束到位后再将焊接部分切除。D、预应力张拉采用YCM350型千斤顶和ZB500型油泵，张拉时采取每端2台对称张拉，张拉顺序按顶板二束，腹板二束循环进行。顶板束应按照先中间后两边进行。张拉前先将同步养生试件试压，超过设计强度80%以上方可张拉。张拉应采取应力、应变双重控制，张拉控制应力为1395Mpa，张拉前应先做相关锚固试验，摸索锚具锚口预应力损失、孔道预应力损失情况等再决定超张拉吨位（一般按控制应力1.03超张拉）。张拉及延伸量是否符合设计文件规定，实测伸长量与理论伸长量之差不超过6%，否则应查清原因后二次张拉到位，张拉滑丝、断丝每束不超过1根，累计全断面不超过1%。E、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。①水泥净浆由试验室按设计要求提前进行设计试配，合格报批方可采用。要求试配采用具有低含水量，流动性好等特性的减水剂，水灰比按0.35控制。张拉结束待预应力筋稳定后切除多余钢绞线，以高标号砂浆封住锚具端口，安装进出浆嘴，24小时后开始压浆。②压浆使用活塞式压浆泵，压力0.5～0.7Mpa。压浆时注意缓慢、均匀、连续，水泥浆自拌制至压入孔道一般30～45min。压浆至出浆口一端饱和且排出与规定稠度相同的水泥浆，然后关闭出浆口，以0.5Mpa压力稳压2分钟以上，若一次压浆不饱满可间隔30～45min后再压浆一次。③压浆过程中及压浆以后48h内，结构砼不能低于5℃，否则应采取保温措施。气温过高时（超过35℃）压浆宜在夜间进行。每次压浆后应留7.07cm⑵、横向预应力钢束施工A、横向预应力钢束为YMB-2φj15锚预应力体系，以40×19mm扁波纹管成孔。其张拉应与纵向束一致待砼强度达到设计强度的9横向束波纹管应在顶板底层钢筋网安装后而安装定位，预应力钢绞线可先下料一束穿好，孔道应定位准确，锚垫板可一次安装到位，但必须保证垫板与钢束垂直。B、横向束采取一端张拉，固定端为P型锚具，穿束前可先下料，后将挤压套头挤好，锚固端设置20×40cm操作槽口，其结构钢筋可先截断待张拉压浆后再焊接还原浇封锚砼。但应注意张拉端与固定端间隔安装。固定端应另采用塑料管设置出浆口。C、横向钢束张拉采用YDC24型千斤顶，单根张拉锚固，其张拉控制应力、张拉程序、及压浆注意事项同纵向钢束，不再复述。⑶、竖向预应力钢筋的张拉A、梁竖向预应力及隔板横向预应力筋均采用Φ32精轧螺纹钢筋，其抗拉强度Ryb=750Mpa，采用YGM锚具，张拉控制应力675Mpa。B、Φ32mm精轧螺纹钢筋采用内径φ40C、预应力筋张拉采取单向张拉，竖向筋均于顶面张拉，横隔板横向筋将张拉端设于桥内侧（以免影响腹面外观）预应力筋可一次张拉到控制应力，然后稳固持荷5min后测伸长量符合再锚固。D、中跨横隔板横向钢束在浇筑0＃块时不张拉，浇筑2、3、4号节段后张拉靠近底板的一排，以后每施工完三个节段向上依次张拉一排；端横隔板中的钢束待箱梁施工完毕后再张拉。E、竖向预应力筋张拉后应尽早压浆，压浆注意事项同纵向束。⑷、防护措施预应力施工过程中应严格安全操作规程，张拉端正面不得站人，严禁张拉时用脚踏踩钢束，腹板束、顶板束张拉压浆时应设置扶梯和平台，隔板横向束张拉时应搭设平台或设置安全吊篮。压浆操作人员应带防护眼镜等。箱梁的监测监控方案⑴、监控体系：箱梁的施工过程监测监控工作拟联合业主指定的监测监控单位进行。监控体系由业主、设计单位、监理单位、监控单位、施工单位五方参与，组建由业主领导，其余四方为成员的施工监测监控领导小组。施工监测监控领导小组下设施工监测监控工作办公室，负责处理日常工作。组建以监控单位为主，施工、监理单位为辅的施工监测监控实施小组。各单位职责分工：A、施工监测监控领导小组统一管理，协调各成员单位之间的工作，主持召集桥梁施工监控会议，向业主通报工作进展。B、设计单位①提供大桥结构计算数据文件；②提供各工况下及成桥后向箱梁各施工节段的应力、应变和变形设计计算结果；③提供箱量各节点（高程控制点）预拱度设计计算结果；④提供大桥施工安全检算资料；⑤会签监控小组发布的监控指令表；⑥讨论决定重大设计修改，负责变更设计后的各种验算。C、施工单位①提供施工设计图及施工体系受理计算数据（挂篮自重；施工荷载等）；②提供详细的施工组织设计与进程计划，如有变更施工方案应尽早提出；③提供施工材料的物理、力学性能值；④桥面施工荷载调查与控制；⑤混凝土弹性模量试验；⑥负责保护好现场元件、导线及仪器设备免遭人为破坏；⑦施工高程测量在每一梁段完成后及时汇交施工监控工作办公室，以便对主控方的控制数据起校核作用；⑧提供现场观测及监测水上交通工具；提供工地试验室进行有关试验的工作条件；提供现场观测及监测元件设置的工作条件。D、监理单位①认真执行监理工作，保证施工质量；②协调好设计、施工与监测三方的现场配合；③督促和检查监测单位按本细则按期完成任务，监督施工单位对监控单位测试元件进行有效的保护；④提供箱梁断面尺寸、立模标高等复测结果；⑤会签监控小组发布的监控指令表；⑥在监测监控任务依现场需要有所增补、变更时，及时与建设单位联系，审核和报批有关事项；⑦每一梁段完成后及时将有关监测结果汇交施工监控工作办公室。E、监控单位①拟定施工监测监控方案；②完成监控方案中提及的各项监测监控任务、结构分析计算、提交下段挂篮立模标高（提前24小时）、结构应力和箱梁高程测量、预应力索应力损失测量、温度测量、裂缝观察等；③识别设计参数误差，并进行有效观测；④发生重大修改及时向相关部门汇报，并会同设计单位提出调整方案；每一梁段完成后及时将有关监测监控结果汇交施工监控工作办公室，如有重要情况，以书面形式及时报告；⑤主桥竣工后，在2个月内提交施工检测监控成果报告。⑵、监控方案：箱梁的监控方案采用现代控制理论中的自适应控制法。进行应力、挠度双控。首先利用Ansys、Midascivil、桥梁博士等正版结构计算软件对桥梁的施工过程进行正装和倒装分析，计算出结构自重、施工荷载、预应力施工、砼收缩、徐变、温度场等因素引起的各节段施工工况下的结构位移与应力，提供各节段施工的设计预拱度和节段控制应力；判断施工和合龙后的最大应力、最大位移截面，进行该截面的砼、预应力索的应力监测。通过现场测量各工况下的箱梁控制标高、节段应力、预应力索力，与设计计算结果进行比对，利用最小二乘法、BP神经网络法等手段进行设计参数的误差识别，提供每节段实际施工过程中的立模标高，确定是否进行备用预应力束的张拉。具体监测监控实施方案将由监测单位提供，在这里不再详叙。7＃墩恢复生产施工组织设计由于7月7号零晨3点的突发性洪水造成了7号墩平台的冲毁（见项目部水毁情况汇报文件），和8月16日汉江遭遇洪水，水位暴涨至155.7m，5＃、6＃、8＃主墩再次全部被淹没,7#墩打捞现场被损毁，我部根据现时水下探摸的情况重新制定了7号墩恢复施工实施方案。水下探摸情况根据我部7月中旬的水下探摸情况，现在沉落在7号墩平台范围内的施工设备主要有两台冲击钻、贝雷梁2组、钢板2片、I40a型钢若干；3、4号桩从根部断裂，顺水流方向倒在平台范围内，上游6号桩钢护筒侧倒在3号桩的上面，见《探摸情况示意图》。根据前段时间探摸和打捞情况来看，掩埋在表层少量的机械设备和型钢已打捞出水，前期抽砂情况表明，还有大量的护筒散落在承台范围内，为以后的打捞工作带来了难度。可能随着7号墩抽砂的进行，还会发现有一些施工设备沉落在砂层内。7号墩恢复生产进度安排打捞清理打捞清理工作从8月初开始，前期水下探摸5天，基本摸清承台范围内的情况。探摸完成后，对左幅3＃、4＃桩进行定点清除，使用大型抽砂船对3＃、4＃桩位大面积抽砂，然后分段割除。由于8月16日汉江突发洪水，打捞现场再一次被损毁，打捞工作受到严重的影响。预计整个打捞工作要持续到11月中旬。钻孔平台施工7＃墩承台范围内清理工作完成后，开始管桩施工，分两班连续作业，考虑到晚上使用沉拔锤的安全性，尽量不在晚上使用，只对管桩进行焊接。一天2～3根的进度，6～10天完成14根管桩的施工。管桩施工期间应开始钢护筒导向架的加工，管桩施工完成后马上转入钢护筒施工，采用直径2.7m晚上焊接钢护筒，白天进行精确对位和护筒的下沉，20天内完成12根护筒的下沉工作。横联工字钢，搭设平台，工期5～10天。整个平台在12月中旬完成搭建工作。钻孔桩施工7#墩左幅在12月底前开钻，拟同时投入3台250冲击钻机，根据以前钻孔的经验，7#墩的成桩时间约20天，清孔进行水下灌注约3～5天，由此可知左幅桩基完成约在2006年2月中旬。左幅桩基完成后钻机马上移至右幅，估计在2006年4月上旬完成所有7#墩桩基。承台施工7#墩承台采用有底套箱，左幅桩基完成后，铺设钢套箱底板和安装套箱侧模，利用千斤顶下放套箱至设计标高，施工时间为25～30天；然后进行水下封底砼灌注，待砼达到一定的强度（5～7天）后抽水，清除桩头控制在5天内完成，承台钢筋施工需10天，然后进行承台浇注。整个承台施工控制在60天内。由于是高水位施工，套箱模板无法拆出，每个承台投入一套模板，待水位下降后拆除，可用在0#块现浇支架和现浇直线段上。墩身施工根据工期，左幅第一节墩身在2006年3月上旬开始浇筑，钢筋制作，模板安装和砼浇注大约需要20天左右。2～14节墩身以7天一节的速度进行施工。工期3个月，6月底完成。右幅墩身预计在9月底前完成，墩身模板采用翻模。箱梁0、1#块施工箱梁0＃节段由于没有顶板和腹板锚固束，施工过程中计划0、1＃节段一起浇筑，三角托架上铺设挂篮底板利用挂篮底板作为0＃块施工的底板，挂篮底板采用套箱侧模加工而成。分两次浇注完成，第一次浇注到中性轴。安排工期45天，2006年8月上旬完成。箱梁施工7#墩加大设备的投入，上下幅两套挂篮同时施工，每7天一个节段的速度进行施工。预计在2007年2月底完成左幅箱梁施工，5月底完成右幅施工。7号墩施工人员安排为了尽快完成7号墩平台范围内的水下清理工作和恢复施工，我部对施工人员进行了调整，具体的施工人员安排见《派驻7＃墩人员一览表》。同时为了将在灾害中损失的工期赶回来，我部加大部分施工设备的投入，左右幅同时施工。派驻7＃墩人员一览表姓名职位备注1孙涛总指挥2邹治为施工负责人3叶飞材料设备负责人4陈春林起重负责人5邓乾炅技术员6薛世宝质检员7左振华技术员8姚培施工员9梁勇电工10姜文贵民工带班负责7号墩范围内打捞清理作业现阶段7号墩的主要施工任务是打捞7号墩平台范围内散落水下的施工设备。我部已经与湖北省华中水下工程有限公司签订了施工协议，拟在8～9月份处理完成水下打捞清理任务，由于遭受8月16日洪水影响，工期将延期至11月份。7号墩钻孔平台的重新搭设准备在11月底进行，历时1个月时间完成平台的重建工作。准备12月底重新开始钻孔桩的施工，为了加快钻孔施工进度，7号墩钻孔平台准备投入3台250冲击钻同时进行钻孔施工。具体的施工进度计划见《7号墩恢复生产进度计划横道图》。打捞工作中，由我方提供的设备是水上大型起吊设备——船上160t桁架式龙门吊，见《3m桁架片拼装160吨龙门方案图》。1、具体的打捞施工方案如下：a、首先利用50方/小时抽砂船将7号墩平台范围内的砂层逐步清理，发现一个设备起吊一个设备；利用抽砂船清理时注意砂层的放坡，根据施工经验取1：3～1：5，偏于安全起见取1：5。b、小型设备（小于20吨）采用潜水员在水下挂钩，利用两台30吨船上扒杆吊进行吊装，将设备吊离出水面时利用吊车船转运，对于项目急需的设备，尽快返厂维修。c、超过20吨的设备采用拼装的160t水上浮吊进行吊装，见《160t水上浮吊方案图》，由于起吊吨位很大，且水下设备没有固定的挂钩位置，拟由潜水员下水利用水下切割设备割出吊装孔，利用37.5钢丝绳进行挂钩，为了吊装安全，钢丝绳的破断力应大于起吊重量6～7倍，由于是多点起吊，应在钢丝绳出水的上部利用夹头调整钢丝绳长度，使各钢丝绳能够均匀受力。大吨位的起吊不出水，只起吊到一定高度后，利用起吊船吊离7号墩范围，吊装至6号墩上游浅滩处，待水位下降后处理。d、首先清除6号钢护筒周围的淤沙，利用160t浮吊船抬升钢护筒，吊装至6号墩上游浅滩处，待水位降落后再来处理。e、上游3号和4号桩采用潜水员割除上面钢护筒，利用浮吊将割除的钢护筒吊离，利用定位船舶和150mm钻机水上钻孔，在3、4号桩上打孔，利用导爆管将炸药和电发雷管放置于倒塌的桩内，7号墩范围的船舶和施工人员迅速离开，同时对爆破范围内进行限航，利用遥控装置起爆，将3、4号桩炸断成为3节。爆破完成后由潜水员水下割除扭结的钢筋，分段吊离7号墩范围。具体打捞方案见湖北省华中水下工程有限公司报上的《7＃墩打捞施工方案》。7号墩重新恢复生产方案1、钻孔平台设计为了避免船舶和流水对7号墩平台造成破坏性冲击，在原有7号墩平台施工方案的基础上，增加了上游的防撞导流平台。根据丹江水库蓄水水位152.5米设计平台顶面标高为155.0米根据计算的结果，在船舶撞击情况下，导流防撞平台能够起到对钻孔平台的安全保护作用，船舶在撞击防撞墩后会转向顺水流方向漂走，不会侧翻形成最大阻水面。该平台在船舶撞击荷载下会有局部（撞击位置）应力超过许用应力，而不会对平台造成更大的影响。同时由于导流防撞墩提供了更大施工范围，可以同时安排3台250冲击钻机进行钻孔施工，有利于加快7号墩恢复生产的施工。2、钢管桩施工A、钢管桩打桩船拼装钢管桩打桩船拼装由200吨渡驳和200吨的驳船拼装而成，渡驳上停放32T汽车吊，驳船与渡驳间净距3米，通过1m钢管桩相连，中间安放钢管桩施工的导向架。吊车在施工过程中负责管桩的接长和下沉及振动沉拔锤的吊装就位，管桩由驳船从加工厂水运至现场，见《钢管桩打桩船示意图》。B、抛锚定位打桩船受到的阻力有动水阻力及风阻力，合计约5T。采用八字抛锚法定位抛锚，锚采用挂篮钢箱体，单个重5T，通过17.5mm的钢丝绳连接锚及驳船，船头主锚采用两个5T锚，尾锚用两个2T锚。打桩船由拖轮拖至施工水域，各锚根据平面图中的坐标使用全站仪（或三角交汇法）进行定位，水中锚的平面位置偏差允许在5米范围内，见《打桩船定位抛锚图》。锚定位就绪后，利用打桩船上的绞车收缆，将打桩船精确定位，打桩船平面位置偏差±20cm，仔细调整各缆，使打桩船平稳。C、打钢管桩钢管桩采用δ＝8mm的A3钢板卷制而成。钢管桩卷制直径为100cm，管桩分节制作，每节长打桩船就位后，安装活动导向架。导向架长3m，上下端焊接8个定位螺栓，导向架利用全站仪精确定位后，顶端焊在打桩船上固定。导向架锁定后，吊车将钢管桩插入导向架内，利用定位螺栓调节钢管桩垂直度，管桩接长采用手工焊，连结过程中注意管桩的垂直度及失圆度，然后采用60T沉拔锤与管桩焊成整体，锤击下沉，直至管桩打至施工设计标高，如果管桩还在下沉继续锤击至管桩不再下沉，取出导向架，将管桩高出的部分割除，将打桩船退至下一根桩位，管桩施打完后迅速与已经打完的管桩相连。管桩顶面标高按154.0m控制。3、钢护筒施工A、钢护筒打桩船拼装钢护筒打桩船利用一艘300吨渡驳组建，上25吨吊车，钢护筒导向架直接焊接在船头，吊车尾部靠船头停在渡驳上，此时吊车起吊能力约15吨。见《钢护筒打桩船示意图》。B、钢护筒加工护筒直径为Φ2.7m，采用δ＝12mm的A3钢板卷制而成，每节加工长度4.5mC、打钢护筒钢管桩施工完毕后，利用II25a型钢纵向连接钢管桩，然后钢护筒打桩船驶入管桩平台内，利用钢管桩和4个铁锚将钢护筒打桩船定位，从上游往下游依次施工中间一排钢护筒。然后临时连接钢护筒与钢管桩，钢护筒打桩船退至两侧，从上游往下游依次施工两侧钢护筒，见《钻孔平台施工顺序图》。一次性接长13.5m钢护筒，利用60T振动锤锤击下沉，如第一节护筒入砂后还能继续下沉，应接长钢护筒继续锤击下沉，将钢护筒施打至岩面。钢护筒施工其倾斜度不得大于<5‰，群桩平面位置误差<10cm，单桩平面位置<5cm，钢护筒顶面标高暂按4、钻孔平台与钻机布设钢管桩与钢护筒打完，利用II32a型钢连接成整体，然后布置6组贝雷梁（每组贝雷梁为单层双排7节，上下不加强），贝雷梁上布置6道I36a型钢，在型钢上铺设钢板形成钻孔工作平台，钻孔平台上布置三台250冲击钻机，详见《钻机布设方案图》。对水灾中损毁的3＃、4＃桩重新用冲击钻成孔钻孔工艺、承台施工、墩身施工和箱梁施工前面已叙述，在此不再累述。施工环境保护生活区环境保护在生活区设置垃圾收集站，负责收集生活垃圾，待垃圾站储满后挖孔掩埋，夏季做好垃圾站与厕所的灭蚊、灭蝇、灭鼠工作。厕所设置封闭式化粪池，待施工完毕后掩埋处理。生活用水经过沉淀池的沉淀后，并通过生石灰的消毒，达到排放要求后才能排放至江内，沉淀池内的固体垃圾定期清理，通过掩埋处理。生产过程中环境保护A、钻孔桩施工中的泥浆与钻渣排放钻孔过程中泥浆经过回旋除渣筒将钻渣与泥浆分离，钻渣利用驳船收集后，弃置于监理工程师指定排放地点。泥浆在护筒内循环利用，灌孔时采用200吨泥浆船收集排放的泥浆。钻孔完毕后，将泥浆排放至江滩泥浆池内，蒸发水分后掩埋处理。B、高墩砼施工环境保护严格控制高墩砼方量，避免超方，对于堵管等不可避免因素造成的砼残渣应定期清理，暂时存放在驳船上，到达一定数量时弃放至监理工程师指定地点。严格禁止向江内排放砼和砂浆。C、高墩养生水的排放高墩养生水采用纯净的江水，养生时采用无纺土工布覆盖两节段砼（约10m高），通过保持无纺布的湿度来控制砼养生用水，减少养生用水的排放。D、振动打桩设备的噪声控制振动打桩锤选择高频低幅型号，有效降低施工噪声，同时打桩作业控制在白天8:00～18:00进行。水上作业环境保护A、水上生活设施与生活垃圾在水上施工船舶上配备封闭式垃圾箱，对日常生活垃圾进行收集，到达一定数量后转移至岸上垃圾站。对船舶上的生产人员进行教育，禁止往江内倾倒垃圾。B、污水等收集处理措施尽量减少在船舶上生活的人数，除开场一段时间外，其余时间船舶上只留看守人员，减少污水的排放量。加强船舶上设备的维护保养，防止油类泄露。质量通病的防治与控制措施结合施工图纸与现场勘测，大桥可能出现的质量通病为桥台跳车。桥头跳车产生的根本原因是构造物与其两端接线路堤间的沉降差，事实上完全消灭沉降差几乎是不可能的，我们采取防治措施的目的是减少沉降差，使其控制在设计行车速度下，以满足使用要求。沉降差产生的原因A、桥头路堤及锥坡范围内地基处理不彻底桥头路堤及锥坡一般位于天然地基上，如果在填土前不做处理或处理不彻底，在路堤土的重力作力下其将产生极大变形，而桥梁构造物多采用桩基础或经地基处理的扩大基础等，其沉降量很小，若桥头路堤土重力产生的变形不能在桥头路面铺筑时基本完成，将产生桥不沉而路沉的现象，造成跳车。B、压实度达不到标准由于引道填土在压路机碾压时工作面小，特别是埋置式柱式桥台台帽周围一般压路机无法作业，这就导致桥头引道及锥坡的填土压实度达不到标准，造成这部分填土下沉，引起跳车。C、路面渗水路面水渗入路基或路面积水沿台背渗入路基，造成路基土软化、水土流失，引起桥头引道路基下沉，造成跳车。桥头路基两侧排水不畅、防水工程不完善也极易引起路基土的流失，引起沉降和跳车。D、台后填土含水量大造成桥头跳车的原因还有设计上的不足（如特殊地基、路基处理）、施工质量问题和施工管理问题等等。桥头路车病害的处治措施A、地基处理(1)一般地基挖除桥头路堤边坡及锥坡(护坡)坡脚外2m范围内的腐植土、耕植土、淤泥等，对基底进行压实，压实度不小于85%，另加2个百分点，回填土应分层压实，压实度也按规范提高2个百分点。(2)软土地基桥头路堤地基要针对软土层的厚度和软弱程度采用不同的处治方法。当浅层软土厚度小于2m时宜全部挖除，再进行基底压实，换填颗粒较粗的填料，如天然砂砾、碎石、工业废渣等，压实度要求同一般地基。当软土层较厚全部挖除有困难时，应采用粉喷桩、旋喷桩、碎石桩、排水板等方法进行处治并设置砂砾垫层，在垫层顶面铺设土工布，坡脚处设排水盲沟及时将路基水排除。路基土填筑时还应控制其填土速率(按规范要求)。B、严格控制桥头路堤的压实度桥头路堤及锥坡应用小型振动式压路机分层碾压(江苏省交通系统开发的小型振动式压路机为5.15kN，重量1.1t)，每层碾压厚度不超过20cm，或用强夯机夯实(方法同前)。对台背及柱式、肋板式桥台的台身周围和桥头引道填土的压实度按设计规范再提高2个百分点，分层取样测定其压实度，并由试验得出桥头路堤的工后沉降量，以此来确定以后工序所应采取的措施(如自然沉降、预留变位值等)，以便于桥头搭板长度所适应的工后沉降差相一致。C、合理选择路堤填料(1)对软土地段采用粉煤灰等轻质材料填筑路堤。(2)选用透水性良好、易压实、沉降完成快、后期变形小的砂砾填筑路堤或用石灰稳定土处理桥头路堤，或用物理力学性能比较高的流态粉煤灰水泥混合料作为桥台回填料。(3)不准采用高塑性粘土填筑桥头路段。(4)在桥头路堤任一高度的平面内不应采用不同填料填筑(不同层次可用不同的填料)。(5)季节性冻融地区的桥头路基上部采用水稳性好冻融