VAI-冷矫直机功能描述-黄欣秋校

目录1介绍---------------------------------------------------------------51.1文件目的1.2术语表1.3参考文献2矫直机综述2.1概要2.1.1位置2.1.2产品大纲2.2矫直工艺2.3矫直机能力2.4机械描述2.4.1主要特征2.4.2在线部分2.4.3传动部分2.4.4工作设备2.4.5换辊盒装置2.5电气设备2.6仪表2.7自动化体系2.7.1概述2.7.2过程控制体系2.7.3功能分配2.7.4通讯和接口3冷矫直机操作3.1一般描述3.2操作模式3.2.1“维护”模式3.2.2“操作”模式3.3操作者控制3.3.1主台布局3.3.2现场控制盘布局3.3.3HMI3.4停止管理3.4.1停止3.4.2紧急停止4二级功能4.1钢板跟踪4.2数据记录和产生报告4.3一级通路4.4矫直机的PDI4.5P.L.A.N.E设置模式描述4.5.1离线模式4.5.2在线设置模式4.6软件结构4.6.1模块服务器4.6.2适配部分5一级主功能5.1速度主控5.1.1综述5.1.2传动控制5.1.3S-RAMP5.1.4咬入次序5.1.5矫直5.1.6离开次序5.1.7等待功能5.1.8操作者控制5.1.9安全5.2液压控制缸5.2.1概述5.2.2参考细节5.2.3一次回路5.2.4功能概述5.2.5安全5.3弯曲5.3.1概述5.3.2参考细节5.3.3一次回路5.3.4安全5.3.5功能概述5.4自动化次序5.4.1预定位5.4.2矫直机校准5.4.3空轧道次5.4.4全部打开6一级辅助功能6.1上部压力框架平衡6.1.1描述6.1.2主要特征6.1.3安全6.2主轴夹紧系统6.2.1描述6.2.2主要特征6.2.3安全6.3辊盒夹紧系统6.3.1描述6.3.2主要特征6.3.3安全6.4入口和出口下辊调整6.4.1描述6.4.2主要特征6.4.3安全6.5入口/出口导向6.5.1描述6.5.2主要特征6.5.3安全7换辊盒程序7.1移出辊盒7.1.1手动干预7.1.2主轴夹紧和上辊盒松开7.1.3辊盒抽出7.2安装辊盒7.2.1辊盒插入7.2.2手动干预7.2.3矫直机准备线性重启7.3安全8液压和流体系统8.1概述8.2高压装置（HP）8.2.1技术数据8.2.2高压用阀块8.3中压装置（MP）8.3.1技术数据8.3.2中压用阀块8.4齿轮润滑系统8.4.1技术数据8.5干油系统8.5.1技术数据8.6除尘装置8.6.1技术数据8.7安全1介绍1.1文件目标下列文件将描述舞阳热板轧机设备用新冷矫直机的主要功能。着重介绍机器的关键部分，同时简要叙述冷矫直机整个文件的内容。1.2术语表此术语表中的术语一般是字母简写组合，用于该文件中，便于理解。DFS详细的功能规格说明GFS一般的功能规格说明HGC液压辊缝控制HMI人机界面I/O输入/输出MCC电机控制中心PDI原始数据输入PLC可编程序逻辑控制器HL热矫直机CL冷矫直机VVVF变压，变频（电机传动）1.3参考文献电气设备表N0E00001自动化体系N0E000022.矫直机概述2.1概述2.1.1位置新VAI冷矫直机安装在舞阳热板轧机设备的检验/研磨床的下游。2.1.2产品大纲冷矫直机的设计适用于以下产品：项目产品分类钢种1造船用钢板A,B,C,D2管线钢板X70-X8034将被矫直的钢板特点宽度1300-3750mm厚度5-35mm长度最长18000mm（冷）屈服强度最大10kg/mm2（热）温度20软化比50%-80%2.2矫直工艺矫直工艺由以下目标定义：消除进入钢板的任何形状缺陷。形状缺陷如边浪，中间或矩形翘曲，这些矫直机都可以消除。使钢板内部具有最小的残余应力，便于深加工后，保持钢板的平直度。除了钢板在矫直机内部弯曲时产生残余应力外，轧制和冷却以前的过程也产生残余应力。矫直工艺的原理是相反方向的辊子间弯曲并拉伸钢板。前面提到的入口外形缺陷就是由于沿钢板宽度方向上的产品纤维（在轧机机架处可以得到）长度的差异而造成的。矫直工艺的目标是拉伸钢板，直到所有纤维的长度一致。定义拉伸级别的主要标准是“软化比”和作为相关的钢板厚度定义，厚度是由于屈服应力拉伸而形成的。下面简图代表弯曲钢板时，厚度内部应力的作用结果。上表面被拉紧，下表面被压缩。附图软化比如下：PR=软化比=（T-Te）/T=1-[2.σ0/(Rplate.T.E)]热矫直工艺的软化比是50%-80%。矫直机自身已设定，目的是在矫直机的第三根矫直辊时，达到最大的软化比，之后持续减小，允许在矫直机出口处，获得最小的残余应力。下面简图是残余应力计算的结果。计算每个矫直辊后，在弯曲和残余应力过程中施加应力。连续弯曲后，厚度内部的残余应力将持续减小。附图钢板厚度范围内的残余应力值是20到40Mpa。此标准与纵向和横向方向上的平直度要求相一致。NB:软化比可能高于70%,如80%。这些高软化比值代表钢板加工的正常方法。操作员可以根据对进入钢板的视觉分析，选择较高的软化比。特殊情况下，异常严重的外形缺陷，可能会导致软化比的增加。操作员可以手动设置，模块将计算出机器设置是否在其能力极限范围之内。2.3矫直机能力矫直机被设计成可以根据以下标准完成产品的矫直任务。单个或多个道次（包括相反方向）矫直较宽的产品适用范围，涵盖舞阳产品大纲的主要部分软化比是50到80%产品的最低温度是200通常机器可以矫直大于X80的高强度的产品，但同时受到宽度或厚度的限制。能力曲线用于矫直速度：0.5m/s(30mpm)即基本速度钢板：3700mm宽下图表示带不同软化比的能力曲线附图2.4机械描述2.4.1主要特点矫直辊锻造钢，表面硬化辊直径220mm新的-打磨后最小210mm数量11（上5，下6）辊距260mm辊身长度3800mm辊身硬度HRC-60-63支承辊数量上5×12下4×12+2×4辊直径220mm辊距260mm辊身硬度HRC56-59上矫直辊系的液压调整系统（AGC）伺服缸数量4额定最大工作压力最大255bar气缸直径590mm最大冲程320总矫直力最大2750t传动系统主传动电机11AC电机65KW,0/500/2000rpm矫直速度基本矫直速度是30mpm最大矫直速度是60mpm最大速度打开机架是120mpm换辊布局换辊盒系统的传动电机1AC电机15KW,0/1000/3000rpm(2固定速度)2.4.2在线部件“在线”部件包括：混凝土上两个底板（1个入口侧-1个出口侧）1下框架，用螺栓固定在底板上4个预应力杆，位于下框架的每个角2个中间框架（1个入口侧-1个出口侧）2个上分隔横梁包括4个主缸（辊缝控制液压缸）1个分开的上压力框架，位于机架内1个入口旋转台，带1个机架棍1个出口旋转台，带1个机架棍1主轴夹紧系统用预应力杆和螺母连接框架和上分隔横梁。分开的上压力框架分为两部分，用移动接头连接，位于框架上面的偏心轴可以分离这两部分，弯曲矫直辊。矫直过程中，通过液压缸和调节杆完成弯曲。通过安装在弯曲缸内部的位置传感器执行位置控制。分开的上压力框架通过4个液压缸保持在相对于主缸的位置。同时在上横梁处连接（平衡缸）。水冷却剂位于框架内部。换辊盒过程中，液压缸移动，主轴夹紧装置使主轴保持原位。2.4.3传动部分冷矫直机的传动部分由11根独立的传动矫直辊组成，优化传动控制。冷矫直机独立传动辊的优点是：较少的机械设备：低维护较少的辊研磨：低维护和增加的辊子寿命较少的电气备件：低备件预算无过载风险：无主轴/齿轮箱过载的风险和故障附图2.4.4工作设备1底辊盒包括：1框架56支承辊6工作辊，带与万向接轴连接的端轴1上辊盒包括：2框架（操作者侧和传动侧）60支承辊5工作辊，带与万向接轴连接的端轴上工作辊及其支撑辊筒放置在上辊盒内部，通过液压传动的夹紧缸（拉杆）锁定装置固定在上框架上。上矫直辊和上支撑辊之间的节点通过矫直辊轴承座和辊盒框架间专用的杯形弹簧配件固定。矫直机工作辊及其支撑辊筒放置在下辊盒内部。可以垂直调节入口和出口矫直辊以及它们的支承辊筒。中间矫直辊的位置是固定。所有的工作辊内部水冷；所有的支承轴承油雾润滑。2.4.5换辊盒装置换辊盒机械装置用于卸装完整的矫直和支承辊系。可以仅拆卸下辊盒，或上下辊盒一起拆卸。换辊盒由1个带滑块（1）的框架，1个链轮（2）组成，链轮由轮子（3）和2带减速器（4）的速度（快和慢）电机驱动。用一个钩（5）连接链轮和底部辊盒。可以将旧的设备移出机架，或装入一个新的设备。附图2.5电气设备单线图E01008附图2.6仪表仪表包括：4位置传感器，用于主表控制缸1位置传感器，用于弯曲缸2脉冲发生器，用于测量入口/出口辊盒中辊子位置4冷金属探测器，当钢板接近机器时，监测钢板位置附图2.7自动化体系2.7.1概述为了得到自动化体系的模块结构，须划分为若干级别。每部分都与这些级别里的一部分相关联：0级-参考监测和控制硬件的仪表和装置。1级-参考硬件和软件部分，这些部分处理来自于0级装置的输入，并执行控制运算法则，决定适当的输出或响应，响应将返回到0级装置：此级可以看作是激励器。热矫直机一级将与0级通讯和现有的1级DC传动控制系统（入口/出口辊道）2级-监督1级系统的运行。1级系统带有设定点，便于优化过程：此级可以看作是超级用户。它包括一个预设定生成的数学模型，并融合了通讯，显示和报告产生的特征。2.7.2过程控制体系自动化体系E00002附图2.7.3功能分配2.7.3.11级自动化TCS系统TCS系统将完成以下功能：主功能：传动电机的控制加速和减速斜坡头尾处理停工管理（正常，快速，紧急停车）测量和线性传感器状态获取2级设点接收和数据获取钢板追踪监控：热矫直机显示/操作员对话辊缝定位和弯曲缸控制：AGC缸的位置控制弯曲控制辅助系统控制：上压力框架平衡主轴和辊盒夹紧系统入口/出口辊定位入口/出口导向空气吹扫系统自动和半自动化次序控制：全部打开轻微打开预定位延迟预定位矫直机校准空轧道次换辊盒液压和流体系统控制：体系的基础是使用VANTAGE平台和最新的VME64硬件。2.7.3.22级自动化系统2级主功能是：钢板跟踪数据记录和产生报告操作者界面（HMI）1级通道2级通道平面设置模型完成2级运行使用的是功能强大的2级平台：VAIronment，是VAI标准2级环境，用于整个钢铁行业。2.7.3.3HMI作为操作员和自动化之间的连接，HMI界面是重要部分。软件包用于显示1级和2级信息，便于矫直机的运行。2.7.3.4密封装置这些装置是独立的系统，有自己的自动化设备。供货商可能使用特殊的软件，但通常都与主系统连接。2.7.4通讯和接口（待于确认）2.7.4.1实体接口MCC和基本自动化系统之间的接口是通过远程I/Os的硬线连接信号建立起来的。主传动是由变频器馈电的感应电机；主传动和TCS之间的接口是通过？？？？实现的。TCS通过远程I/Os连接到现场设备的某些部分。TCS,HMI和L2通过以太网TCP/IP相互连接。相同实体位置上的硬件通过双绞线连接到开关（自动化室）或网络集线器上（操作者室）。网络集线器和开关通过工业电缆互连。L2和现存轧制过程PDI管理器之间通过独立网络内部的以太网TCP/IP互连。2.7.4L2向L1发送强大的矫直机预设置信息。L1向L2发送实际值，物料跟踪事件和相应的映像。3冷矫直机操作3.1一般描述手动将钢板传送到冷矫直机前面的辊道上。应操作者要求，选择物料ID并计算轧制道次表。同时L2向L1分配预设置。来自于L2的预设置是：HGC缸位置（入口和出口辊缝和摆动传动侧以及非传动侧）入口/出口辊位置工作辊弯曲缸位置咬入，咬出和矫直速度这些预设定显示在HMI上，操作员可以确认它们或通过修改L2HMI和模式再计算上的软化比来改变它们。当预设定被确认后，矫直机将根据预设定定位。一旦矫直机被定位，钢板将向机器运动，矫直和咬出，所有这些都将根据预设定速度。当矫直机后面的光栅探测到尾部时，钢板停止。操作员选择确认矫直结束（正常步骤）或要求一个新的道次：如果矫直结束时，钢板将继续向前传送，直到尾部到达下一个光栅。操作员可以送走此钢板。如果开始一个新的道次，操作员从L2或空轧道次中选择一套新的预设定。道次完成后，钢板将在矫直机的前面。操作员选择新的预设定（返回到正常步骤）或确认结束矫直（见上面）3.2操作模式机器提供以下操作模式：维护操作3.2.1维护模式此模式目的是：在半自动或手动模式下改变辊盒内部的辊子。有责任心的操作者进行手动干预，达到维护目的。可以从控制室（HMI/操作台上的装置）或现场操作盘控制所有的传动和运动。从“操作”向“维护”模式切换，同样属于正常停止机器。3.2.2操作模式此模式用来生产。允许正常操作机器。可以通过控制室内的控制装置手动或自动控制机器。3.3操作者控制“操作”模式下，可以从机器附近的控制柜直接操作矫直机。控制室包括：一主台，硬件装置组成如按钮和操作杆2视觉显示装置（HMI）,1专用于L1控制，其它用于L2控制。“维护”模式下，可以从2现场控制盘操作换辊盒程序，现场操作盘包括安装在传动侧和非传动侧的按钮。大部分操作都可以在传动侧的操作盘上进行。慢移模式意味着当操作员按下相关按钮时，将保持此运动，直到释放此按钮。它与其它操作模式没有关系。一般来说可以从L1HMI和操作盘上手动激活每个独立运动，操作盘低级互锁。3.3.1主盘布局1紧急停车闭锁按钮：立即停止电机和矫直机快速打开（HGC快速打开安全功能）1停止按钮：钢板矫直后，线性速度停止，HGC和弯曲仍受控。“停止次序”按钮：允许停止过程中的任意次序。可以手动结束次序。入口/出口辊升降：2手枪式握把-2方向（推动）钢板方向：3手枪式握把-2方向（推动），以选择器开关。入口辊道：当激活后，入口辊道以传输速度旋转。出口辊道：当激活后，出口辊道以传输速度旋转。矫直机：取决于开关状态，当激活后，仅矫直机的辊子，或整体部分（即CL入口或出口辊道）以传输速度旋转。速度按钮（+&-）：仅操作模式下活动，可以增加/减少辊子速度。入口/出口辊缝控制：2手枪式握把-2方向（推动）当激活后，入口/出口辊缝增加/减少。平均辊缝控制：1手枪式握把-2方向-4位置（推动）。当激活后，平均辊缝增加/减少，带2不同速度。传动侧/非传动侧平均倾动控制：1手枪式握把-2方向（推动）。当激活后，上部辊子相对于中心线摆动。开始道次按钮钢板端部矫直按钮3.3.2现场控制盘布局这有两个盘，位于传动侧和非传动侧。仅在维护模式下活动。传动侧控制盘布局：紧急停车按钮：运动立即停止或矫直机快速打开（此按钮时常活动）“停止次序”按钮：允许过程中随时停止，手动结束次序。矫直机准备：1显示按钮：当按下时（推动），矫直机准备自动换辊盒或重新启动。机架窜动：2按钮两个方向。可以在慢移模式或开始机架运动次序中使用。主轴旋转：2按钮，两个方向上的最小速度。主轴支撑升降：2按钮上压力框升降：2显示按钮。当按下时，上压力框上升直到一定位置，此位置取决于辊盒移出/安装次序的状态。当自动功能不起作用时，也可以在慢移模式下使用。上辊盒夹紧/松开：2显示按钮（一个用于上主轴，一个用于下主轴），当按下时，开始相关次序。非传动侧控制盘布局：紧急停车按钮：运动立即停止或矫直机快速打开（此按钮时常活动）机架窜动：2按钮两个方向。可以在慢移模式或开始机架运动次序中使用。3.3.3HMI3.3.3.1概述此章涵盖L1&L2操作台的人机界面。显示和对话以英语形式实现。设计阶段，HMI显示屏上的中文转化需要舞阳工程师的配合。L1开发的基础是INTOUCH软件。3.3.33.3.3.2.1显示屏幕列表过程概述：冷矫直机上游和下游的图像显示，主要部分是机器，先是相关的数据和参数，过程路径和物料跟踪的细节。矫直机概述：过程概述提供机器的图像显示，并将在正常操作过程停留在屏幕上。显示屏显示预设定并允许修改预设定。矫直机细节描述：显示机器某部分的详细信息和功能。主传动概述：此部分控制允许操作员停止/开始和显示传动状态。（关/准备/开）自动化次序：主要从HMI上控制它们，只有换辊盒是由现场控制盘控制的。液压和流体系统：显示状态，模式和控制（开始/停止）运动许可：这些屏幕显示运行生产线要求的条件状态。可以作为检查清单使用，使操作员了解启动程序。故障，警报和事件总结：此屏幕显示L1产生的故障，警报和事件。屏幕选择：操作员可以通过菜单选项选择屏幕显示，或点击相应的快捷键。3.3.3.2.2故障和警报管理使用以下分类：事件探测状态变化，用于跟踪过程警报是一个必须被确认事件，表示设备不运动故障，当直接后果是停止一个运动或整个生产线时，出现。故障根据后果（正常或快速/紧急停车）可以分为以下等级：典型故障：控制系统探测到过程错误控制系统探测到系统错误运动不协调次序时间延迟次序中失去固定条件最后的故障，警报和事件信息将在独立于被选屏幕的HMI上线显示。警报信息可以打印出来。可以使用特殊的键查看按年代顺序排列的警报和故障。3.3.3HMI装置用来监控矫直过程。位于控制室。通过L2HMI可以实现的L2功能时：跟踪冷矫直机区域的钢板：显示来自于磨床的钢板，矫直机上的钢板，向冷矫直机出口传送的最后一块钢板。预设置管理：显示预设置计算输入（PDI,软化比）和预设置本身。轧制程序管理：显示将要轧制钢板的清单和已被轧制的钢板清单。报警管理：显示冷矫直机L2产生的最近的警报和警告。报告管理：允许操作者选择报告类型（生产，质量和报警）和参数（数据范围，钢板ID）。3.4停止管理3.4.1停止可以通过激活主控制盘的“停止”按钮来启动停止功能。储存和显示信号“停止”。停止将完成以下活动：矫直机区域速度减少到零。当零速度时：打开矫直机，带“缓慢打开”次序所有传动和系统保持准备运行状态必须旋转停止按钮，矫直辊才能重新旋转（未栓上）。3.4.2紧急停车紧急停车避免人员伤亡。紧急停车的两个区域：矫直机区域：主控制盘按钮+2现场控制盘按钮，立即停止转动和快速加紧HGC缸。液压站区域：每个入口1个按钮，关闭所有泵。蘑菇形按钮配有2个正常闭合节点（NC），按下按钮后闭锁。旋转按钮便可松拴（无键）。一个节点与1级PLC相连，L1控制设备和其它到MCC（每个区域一安全继电器或一组继电器）的安全继电器上。然后此安全继电器的正常打开（NO）节点插入传动的继电器链接或/和被激活的紧急停车区域内的电磁阀。如果硬件，通讯或电源故障，紧急停车硬线连接逻辑将停止此区域。如果按下紧急停车按钮，将对设备做如下处理：矫直机区域：主传动速度将以最大减少率降低到每个传动允许的零速度。所有电磁阀和固定速度电机将除去励磁矫直机快速打开：HGC回路打开，负载缸将夹紧，并带硬件快速打开功能。所有自动化模式取消，或相应地设定到最低水平。因此，无任何运动直到松开紧急按钮。液压和流体泵的状态不改变。液压站：所有泵停止（电机除去励磁）无负载阀除去励磁（压力丢失）矫直机要求快速停止松开紧急停止按钮后，安全继电器必须处于重新待命状态，目的是阻止在可操作模式下安装。4.L2功能4.1钢板跟踪L2系统内的跟踪软件跟踪从冷却机器出口到矫直机区域出口的钢板。使用来自于冷矫直机L2HMIS,和L1的信息执行跟踪，如热金属探测，高温计和辊道轧制方向上的信息。钢板跟踪功能负责：处理PDI(产品信息)从磨床底板出口处激活模型，前提是操作者作用向L1发送预设置为模型适配和数据记录准备测得的数据平均值激活数据库里的数据存储4.2数据记录和产生报告L2数据库结构可以存储大量的轧制数据数据库包括：PDI数据：存储在数据库里，同时作为其它设备上的L2数据设置数据：（即模式预设置）：存储在数据库里，同时作为其它设备上的L2数据产品结果(即平均过程数据)，存储在数据库里，同时作为其它设备上的L2数据L2报警和事件，存储在数据库里，同时作为其它设备上的L2数据产生报告功能包括：加工已存储的数据和传输各种类型的报告：加工报告：总结已矫直钢板的主要过程和质量参数（产品ID,长度，厚度，宽度，入口和出口平均参数，轧制力，入口和出口辊缝，扭矩，速度，弯曲）。产品报告：总结一定时间范围内的已被矫直钢板的产品数据（轮班工作时间，日，周，月）。（正确刨平钢板数量，总刨平钢板数量，平均生产率，产品ID清单）L2报警和事件报告4.3L1通道L1通道服务器负责L1通讯。它接收高速度过程数据，和向L1发送预设置。通讯协议是TCP/IP4.4矫直机PDI矫直机PDI(一次数据输入)是提供给L2和一些方法PDI的子集。矫直机PDI信息包括：名称单位格式钢板ID文字数字的MAT-ID格式轧制程序ID文字数字的ROL-PROG-ID钢种文字数字的STEEL-GRADE-ID热ID(选项)文字数字的HEAT-ID目标厚度mm(冷)IEEEFLOAT浮动目标宽度mm(冷)IEEEFLOAT浮动目标长度mm(冷)IEEEFLOAT浮动ACC出口的目标温度℃IEEEFLOAT浮动测量的/计算的厚度mm(冷)IEEEFLOAT浮动测量的/计算的宽度mm(冷)IEEEFLOAT浮动测量的/计算的长度mm(冷)IEEEFLOAT浮动矫直机入口处测量的温度℃IEEEFLOAT浮动，该值来自于ACC，用于热矫直机计算钢板ID在L2里是唯一的产品标识符。MAT-ID,ROL-PROG-ID,STEEL-GRADE-ID,HEAT-ID将在详细设计会议之前定义。平直度等级将由用户根据自己的销售政策定义。每个轧制程序（成套钢板的相似特征）将提前写在L2系统数据库里。此信息将在矫直机处时提供给操作员。当钢板进入钢板轧机，将使用目标值进行预计算。在ACC出口处，将使用测量值进行新一轮的计算。如果没有与ACC系统通讯，操作员则可以手动选择数据库里已有的钢板。在钢板通过热矫直机的出口处时，以下信息（PDO:产品数据输出）将写入数据库。此数据包含在钢板详细报告里。4.5P.L.A.N.E设置模式描述VAI热矫直机模式包括两部分：离线模式（只在VAI办公室使用）和在线设置模式，可以产生在线设置。4.5.1离线模式离线模式的基础是金属变形的物理定则。必须考虑几何形状（辊子直径和位置）再决定，通过迭代计算，经过矫直机的的板带轨迹和给出每个辊子的不同矫直参数（主要是辊子的矫直力，扭矩和软化变形比）。此模型需要几分钟才能计算一种情况，因此，仅在VAI办公室使用，来计算在线设置模型参数。4.5.2在线设置模型设置模型的核心是由表格和神经系统网络组成的“过程模拟器”（见下图）。表格是离线模型运行大量事件的结果。神经系统网络用来从多变量表格中提取数据，或用于适应表格。此网络是射线基本功能型，由纠正现场错误的EXP(-X2)型的高斯功能总数组成。“过程模拟器”被设置和适配迭代算法使用。附图模型使用一次数据输入（PDI），计算矫直设置：钢板厚度，宽度和屈服应力和软化比功能里的入口和出口辊缝最小允许入口和出口辊缝，目的是保护矫直机的安全和达到目标软化变形程度适当的弯曲位置来补偿矫直辊的偏斜程度，位置取决于矫直力和钢板宽度。矫直速度，考虑电机的可允许功率和已计算的扭矩（如果是薄硬钢板，还应考虑咬入速度和辊缝闭合速度）入口和传送辊位置，目的是提高矫直效果。PDI模型输出-钢板尺寸（宽度，厚度）-入口/出口辊缝-钢板温度-入口辊位置-钢种代码〓-出口辊位置-热号（用于调整）-咬入和矫直速度-要求的软化变形比-矫直力-矫直扭矩-弯曲位置模型反馈测量包括：矫直力，电机扭矩，弯曲，上辊盒位置，入口和出口辊位置，咬入和矫直速度，入口和出口钢板温度。自动调整：如矫直力，扭矩，辊缝和温度等的测量值由L2记录和平均到钢板主体上，并被模型使用，用于调整钢板钢种的典型系数。是以扭矩测量的结果为基础，PLANE模型将调整屈服应力。是以矫直力测量结果为基础，PLANE模型将调整矫直力。在矫直机出口处，纠正弯曲，操作员可以手动修改最下辊的位置。因为可以单独调整下辊，此修正是很有成效的。模型将被调整为适应操作员的修改。4.6软件结构PLANE矫直机模型（与VAIronment合并）是一个单独程序，可以通过其它程序触发：跟踪程序。因为VAIronment已经有用户服务结构，所以这些程序可以作为“模型服务器”和“跟踪服务器”来使用。这两个程序是主要的应用程序。跟踪服务器主要负责：产品跟踪数据存储和平均模型服务器主要负责：预设置计算，存储到DB和发送到L1根据跟踪服务器反馈的测量值进行在线调整4.6.1模型服务器在钢板到达矫直机之前并应操作员请求，模型服务器根据PDI决定设定值。计算步骤如下：屈服应力和Yound模块确认使用以下输入：可以在合金表格里选择屈服应力的等级温度设置计算它的输入是屈服应力和厚度如果可能目标将得到软化比。操作员可以在道次开始前，根据钢板平直度选择软化比。它是一种迭代算法，可以修改“过程模拟器”的入口辊缝，直到达到相应的软化比，矫直力，扭矩极限。此程序的输出是每个辊子的入口辊缝，预测的矫直力和扭矩。附图入口/出口辊调整调整入口和出口辊设置，并存储修改，便于模型进一步计算钢板的设定值。目标是使出口钢板“垂直拱形”最小化。弯曲设置模型需要考虑辊子（钢板宽度和矫直负荷）变形来决定弯曲值，目的是得到矩形缝隙。4.6.2适应部分在中间的道次时，过程测量被平均地执行合金表格里的调整。测量内容是：入口辊缝（无负荷），出口和入口辊位置矫直力和扭矩入口和出口温度咬入和矫直速度计算负荷下的辊缝，必须考虑拉伸。适应程序是一种迭代算法，可以修改“过程模拟器”的应力输入，直到达到模拟器计算出来的扭矩等于测得的。随后使用短时间适应修正因数使矫直力适应。输出是两个正确系数（一个用于矫直力，一个用于扭矩），存储在合金表格里被选定的事件中。附图一旦完成这些适应，继续保留计算和测量值之间余留的差异。主要原因是不能测量参数。此无法补偿的余留的差异将被学习程序使用。刨平的钢板越多，适应模型和测量值之间的余留差异就越少。5.L1主要功能5.1速度5.1.1概述5.1.1.1.1机前辊道可以通过矫直机或冷却段来控制机前辊道和ACC辊道，但不能同时控制。TOKEN系统的使用：当冷却段已标记（即机前辊道的控制），则矫直机不能请求传动辊子。当冷却次序结束，冷却段将标记返回给矫直机。此时，矫直机控制传动，冷却段不能开始冷却一块新的钢板。矫直结束时（操作员有效）,矫直机将标记返回给冷却段，随后冷却段可以重新冷却新钢板。5.1.1.1.2输出辊道矫直机和冷却段之间的相同标记系统可以用于输出辊道。5.1.1.1.3与其它PLC通讯为了控制矫直机的机前和输出辊道，将与其它PLC交换以下信息：从热矫直机TCS到冷却PLC:数据类型单位内容使用机前辊道标记布尔0/11=被热矫直机TCS控制使用输出辊道标记布尔0/11=被热矫直机TCS控制钢板准备离开布尔0/11=矫直完成入口高温计下的钢板布尔0/11=钢板出现从冷床PLC到热矫直TCS数据类型单位内容使用机前辊道标记布尔0/11=被冷却段PLC控制使用输出辊道标记布尔0/11=被冷却段PLC控制钢板位于冷却段出口处，准备矫直布尔0/11=准备从热矫直机TCS到辊道管理器PLC:数据类型单位内容使用机前辊道标记布尔0/11=被热矫直机TCS控制使用输出辊道标记布尔0/11=被热矫直机TCS控制钢板准备离开布尔0/11=矫直完成入口高温计下的钢板布尔0/11=钢板出现速度参考实时m/sec正值=向前负值=向后紧急停车布尔0/10=紧急停止活动状态监视器布尔0/1反复电路控制从辊道管理器PLC到热矫直TCS数据类型单位内容使用机前辊道标记布尔0/11=被冷却段PLC控制使用输出辊道标记布尔0/11=被冷却段PLC控制钢板位于冷却段出口处，准备矫直布尔0/11=准备传动准备布尔0/11=准备实际速度实时m/sec正值=向前负值=向后监视器布尔0/1反复电路控制5.1.2传动控制主传动速度控制将在传动控制单元（VVVF变频器）内部调整速度和扭矩控制回路（限制）。传动控制通过PROFIBUSDP从TCS处接收命令，参考值，和数据值，如：速度参考扭矩极限传动开矫直机区域内的钢板位置传动向TCS发送数据，目的是记录某些测量值：当前速度当前扭矩当前温度实际传动状态5.1.3S-RAMP此功能用于改变矫直机区域的速度。它选择加速或减速值，目的是使速度的平稳改变和时间消耗之间达到最佳配合。5.1.4咬入次序咬入次序的初始状态是钢板在矫直机入口处等待（传送到冷矫直机的机前辊道上），和矫直机预定位。当咬入开始时，速度主盘加速矫直辊和辊道，直到达到咬入速度。咬入期间，钢板进入入口成组辊道内，入口电机上的扭矩增加。为了保持扭矩比，出口电机速度增加到速度窗口的增大值（约比入口电机快1%）。头部进入出口组辊道，出口电机获得扭矩，速度减少到达到扭矩比率。当钢板头部运动到矫直机外部（冷矫直机出口光栅）时，咬入次序停止。速度主盘达到矫直速度。标注：当矫直道次从传送到入口时，所有“咬入次序”部分都有效。只有扭矩比需要转化。5.1.5矫直当咬入次序完成，矫直机加速达到矫直速度。传动控制电机，目的是保持出口和入口电机之间的扭矩比。5.1.6尾部离开次序尾部离开次序以矫直速度完成。当尾部进入入口成组辊道时，扭矩减少，便于出口组辊速度减少到速度窗口的最小值（约比入口组速度小1%）。当尾部进入出口组辊时，速度保持不变。当热矫直机的出口HMD或冷矫直机的出口光栅检测到尾部时，速度主盘将使用S-ramp减小矫直辊和入口/出口辊道的速度参考降到零。当钢板停止时，道次宣布完成。5.1.7等待功能5.1.7.1机前和输出辊道当钢板在辊道上等待时，辊子做运动，目的是避免钢板上出现冷点。5.1.7.2矫直机当矫直机等待时，矫直机的矫直辊将以低等待速度旋转。带内部水流的速度可以均匀冷却辊子。5.1.8操作控制操作员可以通过控制室内操作台上的2个方向的手枪式握把，手动操作钢板，前提是矫直机处于打开状态。取决于矫直机的标记，或机前或输出，或使用此手枪式握把旋转所有辊道。5.1.9安全速度主盘的安全功能可以由操作员（按钮）或自动地（硬件/软件检查）激活。主要安全动作是：矫直机段的正常停止上辊盒的紧急停止和快速打开为了保护机器和操作员，需要检查的主要参数是操作员紧急停止请求扭矩极限和扭矩控制失败电流极限传动速度速度控制失败（从传动）扭矩控制错误5.2液压辊缝控制缸5.2.1概述可以通过四个液压缸定位上辊盒。这些长冲程液压缸安装在矫直机牌坊的上部分。由液压辊缝控制模块控制的伺服比例阀来传动这些缸。附图每个缸配有一个位置传感器和一个压力传感器。HGC的控制可以分为三个主要功能：位置参考的详细细节一次回路安全5.2.2参考细节上辊盒定位可以分为两对HGC的定位：第一对是距矫直机入口侧最近的传动和非传动侧HGC(机前辊道)第二对是位于矫直机传送侧的传动和非传动侧HGC（输出辊道）每一对的平均和差异位置参考都将传送给HGC一次回路。然后，产生入口平均位置，出口平均位置，入口摆动位置和出口摆动位置。尽管如此，两摆动位置之间的差异可以在零位调整过程中自动设定，操作员不能修改。操作员可以同时修改两对上的摆动（不是独立的，见下面）。可以自动显示这些参考值或由操作员命令。5.2.2.1自动化运动如辊盒预定位或全部打开等这些次序，要求达到一定目标位置。根据实际位置和最终目标之间的差异，自动化运动将详细阐明一定的HGC速度。此速度受到液压和机械设计的限制，并当目标位置达到时，减少到零。5.2.2.2操作员运动HGC位置操作杆位于控制室的操作台上。这些操作杆可以分为三组定位：辊盒整体定位：上辊盒整体平均位置的增加/减少（两对HGC同时运动）上辊盒整体摆动位置的增加/减少：传动/非传动（两对HGC同时运动）入口辊盒定位：一对平均位置增加/减少出口辊盒定位：两对平均位置增加/减少这些请求传输到HGC运动速度。5.2.2.3拉伸补偿为了补偿矫直过程中矫直机的拉伸，可以激活拉伸补偿。根据矫直力的变化，此补偿计算出正确位置，并添加到HGC位置参考里。5.2.2.4参考补偿考虑来自于自动化运动的所有速度请求，操作杆和补偿，将产生：整体平均速度运动，1对整体摆动速度运动，1对整体平均速度运动，2对整体摆动速度运动，2对然后，这些速度运动合并产生整体位置参考，这些参考再传输到一次回路。备注：在合并之前，速度总和受限，目的是不超过HGC的最大速度。位置参考受到HGC最大冲程的限制，受到传动和非传动侧允许最大摆动的限制，受到HGC入口和出口位置之间最大差异的限制。5.2.3一次回路闭合回路模式下，液压缸被控制在原位。每一对中，运行的两个一次回路是：平均位置回路摆动位置回路测量值和参考值之间的差异形成错误信号，传输到位置回路里。控制器是P（比例）和D（派生）形式。可以动态调整每个控制器的增益，适应矫直力和HGC运动方向。可以使整个回路线性化，并考虑伺服比例阀的响应，伺服比例阀根据自身压力下降而改变。伺服阀命令之前，压力回路将添加到串联阶梯中去。如果HGC内部压力太靠近最大压力极限，此回路将控制伺服阀（而不是位置回路）。5.2.4功能概述附图5.2.5安全可以由操作员（紧急停止按钮）启动HGC的安全功能，或自动启动（通过硬件或软件检查）。主故障监测系统上的主要动作是进行可以恢复的“快速打开”，如下：请求矫直机区域的停止到速度主控将HGC位置参考值设定为零完全打开到油箱的四个伺服-比例阀打开每个HGC快速打开阀直到油箱无油由于这些动作，开始快速拧紧运动，直到所有HGC达到零位置。当故障消失时，操作员可以确认关闭或重新开始HGC回路的警报。引起“快速打开”的主要故障是：紧急停止任意HGC过载任意HGC过冲程第一对或第二对过摆动上辊盒入口和出口侧之间的过摆动HP泵关闭监视系统错误5.3弯曲5.3.1概述使用弯曲系统补偿辊子和辊盒偏离，矫直过程中受到正常观察。后使用弯曲系统，便于在矫直过程中，保持矫直辊平行。理论上允许非平行定位，只有操作员可以根据设置手动完成。附图上矫直和支撑辊盒安装在可收缩的框架上。此框架分为由移动接头连接的两部分。位于框架上部的偏心轮可以分离这两部分，后弯曲矫直辊。内部装有位置传感器的液压缸可以激活次偏心轮。两个压力传感器可以反馈缸内每个室的压力。伺服-比例阀传动弯曲缸。可以控制油缸的位置，并进行过载保护。只有当矫直机无负载时，弯曲位置才可以改变。负载下的运动是不可逆的。附图弯曲控制和HGC控制的原理相同，可以分为三个主功能：位置/压力参考细节一次回路安全5.3.2参考细节分离框架的偏心轮的运动是不可逆的。因此，如果矫直机无负载，便可以改变弯曲缸的位置。正是这个原因，所以负载下，不允许弯曲缸运动。5.3.2.1自动化运动如矫直机预定位等次序，要求达到一定弯曲位置/矫直力。根据实际反馈和最终目标之间的差异，自动化运动将详细阐明一定的弯曲速度。此速度受到液压和机械设计的限制，并当目标位置达到时，减少到零。5.3.2.2操作者运动无负载条件下，操作员可以通过HMI屏幕修改弯曲参考值：增加弯曲位置按钮减少弯曲位置按钮带有效按钮的参考域这些请求将传输到弯曲运动速度里。5.3.2.3参考计算将使用来自于自动化运动或操作员操作杆的所有速度请求，产生整体弯曲速度运动。速度运动合并，并产生整体弯曲位置参考。此参考被传输到一次回路。备注合并前，速度总和受限，目的是不超过弯曲缸的最大速度。弯曲位置参考受限的最大值取决于钢板宽度。5.3.3一次回路通过闭合回路模式，弯曲缸被控制在原位。测量值和参考值之间的差异形成错误信号反馈到位置（压力）回路里。控制器是P（比例）和D（派生）形式（系统已合并）。可以动态调整每个控制器的增益，适应矫直力和弯曲缸运动方向。可以使整个回路线性化，并考虑伺服比例阀的响应，伺服比例阀根据自身压力下降而改变。5.3.4安全为了避免损坏矫直机和弯曲缸，需要检查一下两个参数：过压极限：位于位置控制器后面和伺服-比例命令前面的压力回路具有优先权，当探测到过压时，首先做出反应。过冲程：参考极限和操作员警报5.3.5功能概述附图5.4自动化次序5.4.1预定位头部咬入之前，矫直机必须根据预设定值定位。同时该次序请求：启动四个HGC运动到它们的预设定位置启动弯曲缸运动到它们的预设定位置启动入口和出口下辊运动到它们的预设定位置当这些运动都完成时，矫直机宣布“预定位完成”和咬入开始。5.4.2矫直机校准该次序的目的是校准矫直机，使上辊盒与下辊盒平行。存储参考位置，用于获得上辊盒的准确位置。每个辊盒更换后，操作员可以启动该次序。该次序需要一块校准板，校准板不得有任何缺陷，并且是恒定厚度。矫直机完全打开后，将矫直板放置到上辊盒上面。当矫直板已定位，四个HGC被压下，直到达到每个HGC的校准力。当四个HGC的校准力一致时，记录下这些位置，并作为校准位置。5.4.3空轧道次矫直机缓慢打开，钢板被传送到矫直机的另一侧，头部在HMD下方。该次序打开矫直机直到达到定义的辊缝。用于向矫直机的另一侧传送钢板。同时要求：收缩四个HGC缸，达到要求的辊缝把弯曲缸的位置设定为零位（矫直辊不弯曲）收缩轧制线出口和入口下矫直辊。5.4.4全部打开提供可以全部打开的次序。此次序同时要求：完全收缩四个HGC缸把弯曲缸的位置设定为零位（矫直辊不弯曲）收缩轧制线出口和入口下矫直辊。当所有运动都完成时，矫直机宣布“全部打开”。备注：如果电机出现故障，矫直机仅使用剩余电机便可以驱动。矫直机将处于“全部打开”布局，目的是让矫直机作为辊道被使用。6一级辅助功能6.1上压力框平衡使用4个液压缸将上压力框悬挂在机器主牌坊处，液压缸的功能是支撑和保持它们与4个矫直辊压力缸（HGC）接触。因此，这些缸的内部压力略大于上压力框架和上辊盒的支撑重量。见下图：附图6.1.2主要特点液压缸冲程600mm直径320mm/200mm在正常操作和辊盒移出的过程中，平衡缸可以自动激活到平衡模式。同时有拉回模式，可以降低上压力框，甚至超出HGC缸冲程允许的范围。只能在进行特殊维修或操作组件时使用此功能，并且只能由操作员手动操作。6.1.3安全如果从控制室或现场控制盘激活紧急停止，平衡缸的两个室都将泄压。因此，仅用活塞杆内剩余的液压油来简单支撑上压力框。持续监测平衡压力，如果出现过压，或命令和反馈之间不连贯，则有关的命令将立即复位，有关的回路将泄压。6.2主轴夹紧系统6.2.1描述主轴夹紧系统主要是在换辊盒过程中保持主轴位置，即保持耦合器在相同的垂直和水平位置上，并且方向相同，用于插入操作而不是抽出操作。它的组成部分是：带衬垫的下支撑，用于支撑下主轴耦合器。可以通过带两个螺旋千斤顶的液压电机进行升降运动。必须靠近中间梁，目的是夹紧下主轴。带衬垫的上横梁，目的是与上主轴耦合器相接触。2×2液压缸（入口和出口侧，上和下），使顶部和底部组合在一起。由下支撑架支撑下部缸和支撑中间梁。由中间梁支撑上部缸和支撑上梁。附图主轴夹紧的原则是：提升下支撑，与下主轴接触，热矫直机内矫直辊实际直径的功能。通过激活下气缸，并保持内部压力，使中间梁靠紧并降低，并与下主轴相接触。随后下主轴夹紧。通过激活HGC缸，降低上辊盒，直到上主轴与中间梁接触。通过激活上气缸，并保持内部压力，使上横梁降低并与上主轴接触。随后上主轴夹紧。只要反过来执行程序，便可以松开主轴。如果新矫直辊的直径不同，必须重新定位下支撑。6.2.2主要特点气缸数量：4夹紧压力：160bars直径：170/70mm上气缸冲程：210mm下气缸冲程：40mm正常操作过程中，下支撑在停止位置（下方），中间支撑打开，上支撑在停止位置（上方）。气缸两个室内无压力。换辊过程中，按照前面章节描述的原则，触发设备。操作员可以在手动或半自动化模式下从现场那个控制盘上激活。见7换辊盒程序。6.2.3安全如果在控制室或现场控制盘上激活紧急停止，则所有框架（下，中，上）仍保持在实际位置。6.3辊盒夹紧系统6.3.1描述使用辊盒夹紧系统，可以锁定上压力框上的上辊盒，方法是使用8个旋转和收缩拉杆。组成部分是：8个预应力缸（通过“Belleville”垫片），活塞杆端部是锤头。活塞杆旋转系统，被与杠杆相连的4个气缸激活。锤头的旋转可以锁定或松开上辊盒。附图辊盒夹紧/松开原则是：推动拉杆使之旋转释放拉杆6.3.2主要特点夹紧压力：160bars预应力缸直径：170mm预应力缸冲程：40mm拉杆旋转缸直径：50/36mm拉杆旋转缸冲程：165mm正常操作过程中，下支撑在停止位置（下方），中间支撑打开，上支撑在停止位置（上方）。气缸两个室内无压力。换辊过程中，按照前面章节描述的原则，触发设备。操作员可以在手动或半自动化模式下从现场那个控制盘上激活。见7换辊盒程序。6.3.3安全如果在控制室或现场控制盘上激活紧急停止，则气缸两个室内压力降低。6.4入口和出口下辊调整6.4.1描述入口和出口辊位于下辊盒内部，并有一个可调的垂直位置。可以通过耦合在4个螺旋千斤顶上的齿轮电机进行每侧的调整。螺旋千斤顶位于3支撑辊下面（每个辊轴承下面一个）。附图调整可以用来单独定位其它下部辊的出口辊。6.4.2主要特点正常操作过程中，可以按照来自于2级系统得预设值定位每块钢板的入口和出口辊道，或由操作员通过控制室内的HMI进入。换辊开始前，它们可以自动重新定位，而不是4个下部辊。见7换辊盒程序。操作台上，操作员可以使用两个操作杆以恒定速度移动辊子，无负荷，或在正常或维修操作中。必须将冲程限定在机械位置的极限范围内。6.4.3安全一旦从控制室或现场操作盘执行紧急停止，则齿轮电机将立即除去励磁，因此辊子将保持它们的实际位置。6.5入口/出口导向6.5.1描述入口或出口导向，同时称入口和出口辊道，确保导向从入口/出口辊道到矫直机入口/出口辊的钢板。通过激活支架的液压缸，可以抽回导向，目的是为了让辊盒在移出过程中可以窜动。附图6.5.2主要特征操作压力作用缸冲程作用缸速度正常操作过程中，入口和出口导向成一条线（即前面图形中显示的位置）。气缸内有持续的运行压力。换辊过程中，它们可以自动抽出（不在线上）和重新定位（一条线）。见7换辊盒程序。6.5.3安全当导向抽出时，必须插入一些销，保持它们在原来位置。7换辊盒程序工作辊必须定期打磨，因为辊子的表面发生变化。工作和支撑辊安装在2半辊盒内，上下各一个。可以更换两辊盒或仅下辊盒。可以手动进行该程序，或从现场控制盒里控制。注：整个次序进行过程中，HP和MP液压动力单元必须保持正常操作，目的是进行压下，弯曲，平衡和夹紧缸运动，并保持它们在原位。7.1辊盒移出组成部分是：打开矫直机将弯曲缸定到零位调动入口和出口下部辊，直到它们的轴心在一条直线上抽出入口和出口导向将主轴支撑提升到一定位置，何位置取决于辊子直径，目的是与下主轴相接触。附图关闭冷却水阀停止空气/油润滑装置拆卸连接到辊盒上的流体软管插入内-辊盒分离器（如果要拆卸上辊盒），断开入口/出口辊传动（包括编码器）闭合中间梁，为了主轴夹紧7.1.2主轴夹紧和上辊盒松开当完成前面的操作，通过液压缸降低中间梁，使之与主轴接触，随后下主轴夹紧。气缸回路内压力增加可以探测到锁定（压力开关）。附图注：在此之前，操作员可以通过“主轴支撑”上下键按钮微调主轴支撑的位置。如果仅更换下辊盒，可以直接从第三步开始。如果更换整个辊盒，操作员必须按下“上压力框”按钮。后可以通过激活压下缸，手动降低上部压力，直到上主轴耦合与中间梁相接触。每个压下缸的冲程受到压力极限方向的限制。根据5.2.2章参考细节利描述的规则，执行HGC速度参考直到达到要求的位置。操作员必须按下“辊盒夹紧/松开”按钮。通过激活预应力拉杆（8），并使之旋转，随后上辊盒松开，目的是释放上辊盒外壳上的锤头。见6.3辊盒夹紧系统。上辊盒随后从上压力框架上松开。操作员需要按下“上主轴夹紧/松开”按钮。通过液压缸，降低上横梁，使之与主轴相接触，随后上主轴夹紧。气缸回路（压力开关）内部压力增加后，便可以探测到锁定。附图7.1.3辊盒抽出通过位于支撑框架端部的长冲程液压缸，可以使辊盒抽出矫直机。7.1.3.1拉伸附图7.1第一步是辊子从主轴上脱离。操作员可以手动操作。每个动作都是在慢移模式下，以低速度进行。7.1.3.3辊盒窜动当辊盒达到接近开关的位置时，而不是辊子彻底离开主轴的位置（ZS2），操作员到拆卸侧（非传动侧）：给与矫直机相对的方向按钮一个脉冲。桥架自动以高速度运动到被另一个接近开关探测到的最终位置。（ZS3）任何时间，操作员都可以通过再次按下相同的按钮，或反方向旋转来停止此动作。要想重新开始，以一个或另一个方向，操作员必须按下相似的按钮。可以用吊车从桥架中抽出辊盒，安装上一个新的。7.2辊盒安装当新辊盒（下或两个）安装到桥架上，然后，可以在手动模式下安装辊盒。可以从现场控制盒，主要是传动侧的，来独立的控制一下操作。后操作员有责任视觉检查一切是否正常。如果失败，可能造成物料和人员伤亡。7.2.1辊盒插入ZS3可以探测到桥架位置。操作员随后可以通过非传动侧的现场控制盒，移动桥架到ZS2。7.1.3.3章辊盒窜动以模拟方式描述辊盒插入。当ZS2探测到辊盒的位置，辊子耦合器将被插入到主轴内部。操作员可以手动进行此操作，也可以使用7.1.3.2章从主轴抽出辊子里描述的公辅来执行。这是很专业的操作，因此操作员必须缓慢移动机架或下主轴支撑，或以两方向旋转主轴，目的是最合理地定位机械装置。当主轴和辊子耦合后，ZS1便可以探测辊盒的位置。7.2.2手动干预为了松开上主轴（当整个辊盒移出后，才可以进行以下程序）通过激活压下缸，降低上压力框架，直到辊盒上辊子与下辊子相接触。每个压下缸的冲程都受到压力极限方向的限制。根据5.2.2章参考细节利描述的规则，执行HGC速度参考直到达到要求的位置。通过激活预应力拉杆（8），并使之旋转，随后上辊盒松开，见6.3辊盒夹紧系统中图5e。如果辊盒没有夹紧，如与辊盒外壳相关的拉杆没有对准，操作员可以通过在慢移模式摆动桥架，使辊盒夹紧。通过激活压下缸，提升上压力框，直到顶部位置。根据5.2.2章参考细节利描述的规则，执行HGC速度参考直到达到要求的位置。通过液压缸提升主轴中间梁，随后下主轴松开。移出内部辊盒分离器（如果上辊盒已拆卸），打开主轴夹紧的中间梁，重新连接与辊盒相连的流体软管，和再连接入口和出口辊传动和编码器。打开冷却水阀，和重新开始空气/油润滑装置。7.2.3矫直机准备重新开始当完成前面操作后，操作员可以重新开始。手动完成以下操作：入口和出口导向定位降低主轴支撑，到停止位置。后矫直机准备校准次序和重新开始7.3安全操作员可以通过紧急停止按钮，启动换辊盒的安全功能。HGC和弯曲有关章节描述的安全自动控制（通过硬件/软件检查）仍然有效。矫直区，包括操作盘，共有三个紧急停止按钮：1个现场控制盒。可以激活停止正在进行的所有动作，包括主传动旋转，和禁止其它。1主盘。它与现场盘具有相同作用。8液压和流体系统8.1概述液压（HP和MP）,流体和公辅系统（润滑，空气/油，干油，水冷却）的所有回路都可以从HMI的远程模式控制。维护操作，需要按下靠近HP,MP润滑的每个泵传动的按钮“TEST”,目的是旋转方向有效。运行时间自动被限定在10秒内。流体存储在油箱内，过滤器安装在循环回路上，目的是达到液压油要求的清洁度。每个蓄能器配有一个安全块（减压阀，排泄阀和测试点）。蓄能器内装氮气。每个液压系统得循环回路内装有一个冷却器，同时油箱内部带有加热器，维持油温恒定。每个液压系统装有各种电气和可视化指示器，包括压力，液位和位置开关/指示器。每个阀台/块上有压力指示器，测试点，压力开关（若需要），绝缘和单向阀。提供高压过滤，来保护整个系统得伺服阀和高性能比例阀。动力装置位于液压站。阀台安装在热矫直机平台上。8.2高压装置（HP）HP装置提供恒定压力的液压油：4液压缸，用于辊缝定位（HGC）1弯曲缸一级TCS控制HP装置：油加热液位检查压力检查开始/停止泵操作员可以在HMI专用显示屏上观察到HP装置。8.2.1技术数据高压装置需配有现场操作盘工作压力275ba