曲柄摇杆机构优化设计

B泌”»*<血”222138229m滋”2221057山第汁彼渗落血邑吕眦都8目录TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"曲柄摇杆机构优化设计题目要求1\o"CurrentDocument"课题描述2\o"CurrentDocument"数学模型的建立33.1设计变量的确定33.2约束条件的建立33.3目标函数的建立6\o"CurrentDocument"数学模型的建立8\o"CurrentDocument"用matlab优化计算程序及分析讨论85.1讨论及结果分析9\o"CurrentDocument"5.2.程序代码过程11\o"CurrentDocument"参考文献10小结12曲柄摇杆机构优化设计题目要求要求设计一曲柄摇杆机构，当曲柄由平转到甲+90。时，摇杆的输出角实现如下00给定的函数关系:w=w0+3—（甲-甲0）2（1）式中平0和w0分别为对应于摇杆在右极限位置时曲柄和摇杆的位置角，它们是机架杆14为原线逆时针度量的角度，见图1。min>[y]=min>[y]=45。通常把曲柄的长度当成单位长度，即1「1。另外，根据机构在机器中的许可空间，可以适当预选机架杆的长度，现取，4=5。课题描述在曲柄输入角从平到甲+—的过程中，使摇杆输出角w尽量满足一个给定的函002—数f0（9）即公式（1）。对此我将平。到平。+^2等分为m分，当然输出角w也将对应的分为m分，然后我将输出角对应的数值与期望函数进行拟合，如果误差降到最小，那么得到的结果将会是优化的解，这是将连续型函数转化为离散型的问题，利用matalab编程计算，从而求解。运动模型如图（1）所示图（1）曲柄摇杆机构运动模型图

数学模型的建立3.1设计变量的确定定义：设计变量是除设计常数之外的基本参数，在优化设计过程中不断地进行修改、调整、一直处于变化的状态，这些基本参数都叫做设计变量。图（1）曲柄摇杆机构运动模型图对于本课题，设计常量为11,匕长度，分别为1和5。决定机构部分杆长尺寸12,七，以及摇杆按照已知运动规律开始运动时曲柄所处的位置角甲。应该列为设计变量即为X』xxKD1门123230由于整个机构的杆长都是按比例来设计的，他们都是1的倍数，按照题目要求曲柄的初始位置为极位角，即平。。则可以根据曲柄摇杆机构各杆长度关系得到％和相应的摇杆13位置角W0的函数，关系式为中=arccos(1+中=arccos(1+匕)2+土—1?1221+1)1J124（2）V=arccos(1+L)2—12—12

""2213144~（3）（3）可知，甲°V0由已知条件可知11,12长度分别为1和5,而根据公式（2）是由1,1的长度来决定，所以1,1为独立变量，则可以确定本课题的设计变量2323X=«xj（3）可知，甲°V03.2约束条件的建立定义：如果一个设计满足所有对它提出的要求，成为可行设计；一个可行设计必须满足某些设计限制条件，这些限制条件做为约束条件。对本题分析可知机构要满足两个约束条件即①杆长条件满足曲柄摇杆机构存在条件②传动角满足最小传动角大于45度（1）杆长条件满足曲柄摇杆机构存在条件则有最短杆与最长杆长度之和应小于或等于其余两杆之和连架杆与机架中至少有一杆是最短杆当最短杆为曲柄时即满足曲柄摇杆存在条件，得到以下约束条件（4）g(x)=1>0=—x<0（4）(5)g(x)=l>0=-x<0TOC\o"1-5"\h\zg(x)=l+1-1-1<0=6一x一x<0(6)(5)142312g(x)=1+1-1-1<0=x-x-4<0(7)213412g(x)=1+1-1-1<0=x-x-4<0(8)312421（1）传动角满足最小传动角大于45度Ym.n>[y]=45。（注：以本机构为例，传动角为12，13之间所夹的锐角；机械原理，西工大版）①当曲柄在[0,兀）时，如图（2）所示A图（2）左极限最小传动角示意图相应的传动角约束条件为（9）21213g(x)=1800（9）21213…’②当曲柄在（兀,2兀]区间上运动时，相应的传动角约束条件为，如图图（3）右极限最小传动角示意图(10)g(x)=[]-arccos这是一个具有2个设计变量，图（3）右极限最小传动角示意图(10)3.3目标函数的建立定义：满足所有约束条件的设计方案是可行设计方案，优化设计的任务就是要对各个设计方案进行比较，从而找出那个最佳的设计方案。而对设计方案进行优劣比较的标准就是目标函数，或称为评价指标、评价函数。针对本课题，目标函数可根据已知的运动规律和机构实际运动规律之间的偏差最小作为指标来建立，即取机构的期望输出角w=f（分）和实际输出角v=f（中）00ii0一-一-…一-一一正、■,的平方误差积分最小作为目标函数，表达式为j%+2（v-v）2d甲，而这时一个连中Eiiv0续型函数，为了方便计算，我们将这个问题转化为离散型的问题。把输入角度中取m个点进行数值计算，它可以化约（4）表达式最小来求解。f⑴=fX0危(VEi-v)2i（11）i=1vE.f⑴=fX0危(VEi-v)2i（11）m输入角的等分数；v,实际输出角，由公式（1）可知;

由曲柄的运动情况，可以分成三种运动模型，一种是在曲柄在机架之上运动，另一种是曲柄在机架下面运动，最后一种是二者都满足。我将分别对此讨论，写出相应的目标函数并分析前两种结果对最终结果的影响。（1）当0V0（1）当0V05时，如图⑷图（4）曲柄在0<^<k区间模型图实际输出角为W=兀一a(0*<K)W=兀一a(0*<K)以.=arccosp2+12-12arccos412pl4=arccos=arccosp+X2—X2

—•21—2pX2p2+2410pip•=+匕2—2，!4cos仅=J26-10cos仅(12)(13)(14)(15)由于我们将中〜中+-等分为m分，则实际的输入角中可以用函数表示出来为002这里我将输出角的等分数设置成30，则可以表示出实际输入角航这里我将输出角的等分数设置成30，则可以表示出实际输入角（16）『。+60（2）当兀<甲.<2兀时，如图（5）TOC\o"1-5"\h\zW=n-a+P［兀V甲<2兀)(17)a,P,p,平表达式如(13)(14)(15)(16)所示。iiii(3)当(1)(2)两种情况都综合考虑进去时，则应该表示为"2-a.—叩明E(18)\W=兀一a+p［兀V甲<2兀)\o"CurrentDocument"iiiia,P,p,平表达式如(13)(14)(15)(16)所示。iiii数学模型的建立通过上面的分析后，将输入角分成30等分(m=30)，经过转化为标准形式得到曲柄摇杆机构优化设计标准数学模型为目标函数：f(x)=f(气,x2)=*(WE.-—.)2—min=1设计变量：«xj=«lj约束条件：见公式(4)(5)(6)(7)(8)(9)(10)机械优化设计中的问题，大多数属于约束优化问题，此为非线性约束优化问题，运用MATLAB优化工具箱的命令函数fmincon来处理有约束的非线性多元函数最小化优化问题。用matlab优化计算程序及分析讨论

5.1讨论及结果分析⑴当曲柄在0＜^＜K运动时i猜想1.由于曲柄的实际输出角W,的范围不完整，会使（0＜也京）结果拉长到整个2兀区间，从而产生较大偏差。连杆机构实现函数优化设计最优解连杆相对长度a=4.1286摇杆相对长度b=2.3226输出角平方误差之和f*=0.0076最优点的性能约束函数值最小BCD夹角约束函数值g1*=-7.1214最大BCD夹角约束函数值g2*=-0.0000结论：通过对比第三种情况，发现二者结果相同，猜想不成立。/c、、r,且启5、-一项_1口15（2）当曲柄兀＜甲.＜2兀运动时猜想2.由于第一种情况下得到的结论对第三种没有影响，可以猜测在区间［兀＜甲＜2兀）不存在，或者和第三种结果一样。i结论：Matlab显示结果运行错误。则可以说，第二种情况是不存在的，对结果不产生影响。（3）当（1）（2）两种情况都综合考虑进去时连杆机构实现函数优化设计最优解连杆相对长度a=4.1286摇杆相对长度b=2.3226输出角平方误差之和f*=0.0076

最优点的性能约束函数值最小BCD夹角约束函数值g1*=-7.1214最大BCD夹角约束函数值g2*=-0.0000和f*=0.0076，传动角波动范围符合要求角所以此优化方程的解符合要求。

5.2.程序代码过程优化设计主程序M文件clc;clear;%铰链四杆机构实现函数的优化设计的主程序%调用目标函数optimfun和非线性约束函数confunx0=[6;4];%设计变量的初始值qb=1;jj=5;%设计变量的下界与上界lb=[1;1];ub=口；a=[-1-1;1-1;-11];b=[-6;4;4];%使用多维约束优化命令fmincon[x,fn]=fmincon(@optimfun,x0,a,b,[],[],lb,ub,@confun);disp'连杆机构实现函数优化设计最优解’fprintf('连杆相对长度a=%3.4f\n',x(1))fprintf('摇杆相对长度b=%3.4f\n',x(2))fprintf('输出角平方误差之和f*=%3.4f\n',fn)%计算最优点x*的性能约束函数值g=confun(x);disp'最优点的性能约束函数值’fprintf('最小BCD夹角约束函数值g1*=%3.4f\n',g(1))%fprintf('最大BCD夹角约束函数值g2*=%3.4f\n',g(2))调用目标函数及画图functionf=optimfun(x)s=30;qb=1;jj=5;fx=0;%曲柄初始角%摇杆初始角fa0=acos(((qb+x(1))”2-x(2)"2+jj”2)/(2*(qb+x(1))*jj));pu0=acos(((qb+x(1))”2-x(2)"2-jj”2)/(2*x(2)*jj));fori=1:sfai=fa0+0.5*pi*i/s;pu(i)=pu0+2*(fai-fa0)"2/(3*pi);%摇杆期望角ri=sqrt(qb"2+jj"2-2*qb*jj*cos(fai));alfi=acos((r「2+x(2)"2-x(1)"2)/(2*ri*x(2)));bati=acos((r「2+jj"2-qb"2)/(2*ri*jj));iffai>0&fai<=pips(i)=pi-alfi-bati;%elseiffai>pi&fai<=2pi%ps(i)=pi-alfi+bati;endfx=fx+(pu(i)-ps(i))"2;endi=1:30;f=fx;%输出角平分误差之和plot(i,ps(i),'r-.',i,pu(i),'b-*');legend('期望曲线'，'实际曲线')；gridon调用约束条件function[c,ceq]=confun(x)qb=1;jj=5;m=45*pi/180;n=135*pi/180;%c(1)=x(1)八2+x(2)八2-(jj-qb)八2-2*x(1)*x(2)*cos(m);%最小BCD夹角传动角约束%曲柄初始角%摇杆初始角c(2)=-x(1)八2-x(2)八2+(jj+qb)八2+2*x(1)*x(2)*cos(n);%最大BCD夹角约束ceq=[];传动角与输入角关系代码%曲柄摇杆机构运动过程中传动角变化曲线图源代码12=4.0483;13=2.6550;14=5;a1=acos(((1+12)八2+14八2-13八2)/(2*14*(1+12)));a2=pi-acos((13八2+14八2-(1+12)八2)/(2*14*13));fori=1:360;fai(i)=a1+(pi/2)*(i/360);rou(i)=sqrt(1+14八2-2*14*cos(fai(i)));ifrad2deg(acos((12八2+13八2-rou(i)八2)/(2*12*13)))<=90CDJ(i)=acos((12八2+13八2-rou(i)八2)/(2*12*13));e1seCDJ(i)=pi-acos((12八2+13八2-rou(i)八2)/(2*12*13));endendx=fai;y=CDJ;p1ot(x,y)x1abe1('曲柄输入角/rad','fontsize',12,'fontname','宋体');y1abe1('传动角/rad','fontsize',12,'fontname','宋体');tit1e('给定区间内的传动角变化曲线图'，'fontsize',12,'fontname','宋体');gridon参考文献【1】机械原理第七版；西北工业大学机械原理及机械零件教研室编；主编孙桓陈做模葛文杰【2】机械优化设计；哈尔滨工业大学孙靖民主编小结通过对《工程优化与matlab实现》的学习，我初步了解了matlab软件的的使用方法，接触了相关的规范准则及设计方法，最主要的，我学习了一种新的思维方式，对我产生了不小的影响。初次上这个课程的时候，对我来说有一定的难度，上课老师所讲述的内容我也是似懂非懂，但是通过逐渐深入的了解，慢慢地了解原理，真的让我觉得受益匪浅。首先，老师在给出题目的时候曾说过三个要求，其中当提到否真正的