连铸坯裂纹控制课件

连铸坯裂纹控制

北京科技大学冶金学院2001.11蔡开科1连铸坯裂纹控制

北京科技大学冶金学院蔡开科1目录

1.连铸坯裂纹概论2.连铸坯内部裂纹的形成和防止3.连铸坯表面裂纹的形成和防止4.连铸坯裂纹形成机理5.结语2目录

1.连铸坯裂纹概论21.连铸坯裂纹概论

1.1连铸坯裂纹类型图1－1铸坯表面缺陷示意图1－表面纵裂纹；2－表面横裂纹；3－网状裂纹；4－角部横裂纹；5－边部纵裂纹；6－表面夹渣；7－皮下针孔；8深振痕31.连铸坯裂纹概论

1.1连铸坯裂纹类型图1－1铸坯表图1－2铸坯内部裂纹示意图1－角裂；2－中间裂纹；3－矫直裂纹；4－皮下裂纹；5－中心线裂纹；6－星状裂纹4图1－2铸坯内部裂纹示意图41.2为什么会产生裂纹图1－3产生裂纹因素示意图51.2为什么会产生裂纹图1－3产生裂纹因素示意图5（1）外力作用结晶器坯壳与铜板摩擦力钢水静压力产生鼓肚喷水冷却不均匀产生热应力铸坯弯曲或矫直力支承辊不对中产生的机械力相变应力图1－4鼓肚现象6（1）外力作用图1－4鼓肚现象6（2）钢的高温性能图1－5钢的延性示意图7（2）钢的高温性能图1－5钢的延性示意图7（3）工艺性能低过热度浇注杂质元素含量（S、P、Cu、Sn、Zn……）合适的二冷水量和铸坯表面温度分布坯壳与结晶器铜板良好的润滑性结晶器液面的稳定性结晶器内坯壳均匀生长8（3）工艺性能8（4）设备性能

结晶器锥度结晶器的振动（振动频率f，振幅S，负滑脱时间tN）

气水喷雾冷却

对弧准确，防止坯壳变形（对弧误差〈0.5mm）

在线检测支承辊开口度(〈0.5mm)

支承辊变形多点矫直或连续矫直

多节辊

压缩浇注9（4）设备性能92.连铸坯内裂纹形成及防止2.1铸坯内裂纹产生位置图2-1内裂纹的形成示意图102.连铸坯内裂纹形成及防止图2-1内裂纹的形成示意图1图2-2存在内部裂纹缺陷的铸坯硫印检验结果11图2-2存在内部裂纹缺陷的铸坯硫印检验结果11图2-3裂纹附近和正常部位的成分（wt%）12图2-3裂纹附近和正常部位的成分（wt%）122.2产生内裂纹的判据不同作者实际测定的临界应变ε临值：C，％ε（应变〕，％ε（应变速率）×10－40.150.2～0.52～500.17～0.283.2～3.68～670.16～0.230.5～1.030～600.13～0.153.2～3.315～350.130.45～0.561～20.18～0.240.32～0.625～400.421.0～1.50.4～2.5一般认为ε临＝0.2～0.4%是可以接受的。设计大方坯时，推荐值:SMS－Demag:ε临=0.1%Danieli:ε临≤0.16%132.2产生内裂纹的判据不同作者实际测定的临界应变ε临值：1图2-4临界应变与钢种成分的关系(碳当量CP＝C＋0.02Mn+0.04Ni-0.1Si-0.04Cr-0.1Mo)14图2-4临界应变与钢种成分的关系142.3应变分析模型(1)鼓肚应变：152.3应变分析模型(1)鼓肚应变：15图2-5鼓肚应变沿铸坯长度方向的分布(Q235,230×1550mm，模型计算)16图2-5鼓肚应变沿铸坯长度方向的分布16（2）矫直应变：图2-6矫直应变沿铸坯长度方向的分布(Q235,230×1550mm，模型计算)17（2）矫直应变：图2-6矫直应变沿铸坯长度方向的分布17（3）辊子不对中应变：图2-7不同错弧量条件下的支撑辊不对中应变(Q235,230×1550mm，模型计算)18（3）辊子不对中应变：图2-7不同错弧量条件下的支撑辊不（4）热应力应变：（5）总应变：如应变可以线性叠加，那么凝固前沿发生的总应变为：19（4）热应力应变：（5）总应变：19图2-81882炉铸坯凝固参数及凝固前沿应变计算结果20图2-81882炉铸坯凝固参数及凝固前沿应变计算结果202.4防止内裂纹措施212.4防止内裂纹措施213连铸坯表面裂纹形成及防止3.1铸坯表面裂纹类型图3-1铸坯表面裂纹示意图223连铸坯表面裂纹形成及防止图3-1铸坯表面裂纹示意图23.2表面纵裂纹3.2.1定义：

沿拉坯方向，板坯表面中心位置或距边部10～15mm处产生的裂纹。裂纹长10～1500mm,宽0.1～3.5mm，深<5mm。3.2.2产生原因：

结晶器弯月面区凝固壳不均匀性是产生表明裂纹的根本原因。233.2表面纵裂纹3.2.1定义：233.2.3影响表面纵裂纹产生的因素（1）钢水成分：图3-2钢中[S]与裂纹指数的关系（[S]>0.015%，纵裂纹增加）图3-3Mn/S对纵裂的影响（Mn/S↑，纵裂↓）243.2.3影响表面纵裂纹产生的因素图3-2钢中[S]与裂纹图3-4含碳量，保护渣拈度和板坯厚度对宽面纵裂的影响([C]=0.12～0.15%，纵裂纹产生严重)图3-5a含碳量对结晶器热流的影响(包晶钢δ→γ转变，收缩大，气隙形成，坯壳折皱，结晶器热流不稳定)25图3-4含碳量，保护渣拈度和图3-5a含碳量对结晶器热图3-5c不均匀性随含碳量的变化3-5b不均匀指数随碳含量的变化26图3-5c不均匀性随含碳量的变化3-5b不均匀指数随碳含量（2）拉速图3-6拉速对宽面纵裂指数的影响（C=0.11%~0.13%）(括号内的数字为板坯的吨数)图3-7总渣膜厚度、液渣膜厚度与浇注速度的关系27（2）拉速图3-6拉速对宽面纵裂指数的影响图3-7总渣膜厚（3）保护渣:液渣层厚度<10mm，纵裂↑图3-8液渣层厚度对纵裂的影响28（3）保护渣:液渣层厚度<10mm，纵裂↑图3-8液渣层厚（4）结晶器液面波动：液面波动<±5mm，纵裂纹最少图３-９液面波动对纵裂的影响(0.09%<C<0.12%,250X1890mm)图３-10各种液面控制系统对纵裂的影响(拉速0.50~0.65m/min)29（4）结晶器液面波动：液面波动<±5mm，纵裂纹最少图３-９（5）结晶器热流和冷却：

低碳钢，结晶器热流>60Cal/cm2·s，纵裂↑；中碳钢，结晶器热流>41Cal/cm2·s，纵裂↑。图３-11铸坯热流对纵裂指数的影响图３-12结晶器弱冷对小纵裂的影响１-传统结晶器２-弱冷结晶器30（5）结晶器热流和冷却：图３-11铸坯热流对纵裂指数的影响图（6）结晶器的锥度

图３-13结晶器锥度和钢成分对裂纹的影响（断面尺寸240x240mm,拉速0.7m/min）●锥度<0.8%/m，窄面凸出→角部纵裂；●锥度>0.8%/m，窄面凹入→无角部纵裂。31（6）结晶器的锥度图３-13结晶器锥度和钢成分对裂纹的影响（7）结晶器振动

图３-14负滑动时间tN对宽面纵裂指数的影响(C=0.11%~0.13%,对110000块钢板进行检验的结果）32（7）结晶器振动图３-14负滑动时间tN对宽面纵裂指数的影（8）结晶器钢液流动

●水口对中，防止产生偏流，冲刷坯壳；●水口插入深度合适。33（8）结晶器钢液流动●水口对中，防止产生偏流，冲刷坯壳；33.2.4防止表面裂纹的措施防止纵裂产生的根本措施，就是使结晶器弯月面区域坯壳生长厚度均匀。（1）结晶器初始坯壳均匀生长●热顶结晶器（弯月面区域热流减少50～60％）●波浪结晶器（弯月面区域热流减少17～25％）●结晶器弱冷（2）结晶器钢水流动的合理性●液面波动±3～±5mm；●水口对中；●浸入式水口结构（合适的出口直径，倾角）;●水口插入深度；●结晶器锥度。343.2.4防止表面裂纹的措施防止纵裂产生的根本措施，（1）结（3）结晶器振动●合适的tN;●合适的频率和振幅；●振动偏差（纵向，横向<0.2mm）。（4）合适的保护渣●η·v＝2～4；；●渣层厚度10～15mm；●高结晶温度的保护渣；;●均匀渣膜厚度（150μm/0.3～0.5kg/m2）。（5）出结晶器铸坯运行●结晶器与零段的支撑和对中；●二次冷却均匀性。35（3）结晶器振动353.3铸坯表面横裂纹3.3.1表面横裂纹特征●可位于铸坯面部或角部。●与振痕共生，深度2～4mm，可达7mm，裂纹处为FeO覆盖。不易剥落，热轧板表面出现条状裂纹。振痕深，柱状晶异常，形成元素的偏析层，轧制板上留下花纹状缺陷。●常常被FeO覆盖，只有经过酸洗后，才能发现。363.3铸坯表面横裂纹●可位于铸坯面部或角部。363.3.2横裂纹产生原因图３-15铸坯内γ晶粒尺寸对裂纹的影响波谷处：冷却速度降低，晶粒粗大;(1)横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的波谷处373.3.2横裂纹产生原因图３-15铸坯内γ晶粒尺寸对裂纹图３-16钢在600~900℃区域内发生脆断示意图波谷处：元素呈正偏析；奥氏体晶界析出沉淀物，产生晶间塑性断裂。38图３-16钢在600~900℃区域内发生脆断示意图波谷处：(2)铸坯运行过程中，受到外力（弯曲，矫直，鼓肚，辊子不对中等）作用时，刚好处于低温脆性区（图1－5）的铸坯表面处于受拉伸应力作用状态，如果坯壳所受的ε临>1.3%，在振痕波谷处，就产生裂纹。图1－5钢的延性示意图39(2)铸坯运行过程中，受到外力（弯曲，矫直，鼓肚，辊子不对中3.3.3影响横裂纹产生的因素（1）钢成分:C、N图3-17碳含量对角裂的影响图3-18碳含量对凹陷的影响403.3.3影响横裂纹产生的因素（1）钢成分:C、N图3-1（2）结晶器振动特点图3-20振动频率与振痕关系(振动频率f增加,振痕变浅，横裂纹减少)图3-19振痕深度与角裂的关系(振痕深度增加，横裂纹增加)41（2）结晶器振动特点图3-20振动频率与振痕关系图3-19图3-21负滑动时间与振痕深度的关系负滑脱时间增加，振痕深度增加.方坯tN=0.12～0.15s，板坯tN=0.20s42图3-21负滑动时间与振痕深度的关系负滑脱时间增加，42（3）结晶器液面振动图3-22结晶器滑动周期与角裂发生率的关系43（3）结晶器液面振动图3-22结晶器滑动周期与角裂发生率（4）保护渣性能图3-23保护渣消耗量与角裂发生率的关系44（4）保护渣性能图3-23保护渣消耗量与角裂发生率的关系4（5）合适的二冷强度图3-24矫直温度与横裂纹关系●矫直前铸坯温度>900℃，避开脆性区;●铸坯横向温度均匀，尤其是角部温度。45（5）合适的二冷强度图3-24矫直温度与横裂纹关系●矫直前铸3.3.4防止横裂纹的措施（1）采用高频率,小振幅结晶器振动（2）合适的二次冷却水量：避开脆性区,尽量减少铸坯表面和边部温度差.（3）合适的保护渣性能：用量和粘度463.3.4防止横裂纹的措施（1）采用高频率,小振幅结晶器振3.4铸坯表面星形裂纹3.4.1铸坯表面星形（网状）裂纹特征图3-25铸坯表面的网状裂纹●被FeO覆盖，经酸洗后可见裂纹分布无方向性，形貌呈网状，裂纹深度可达1-4mm，有的甚至达20mm。●裂纹沿初生奥氏体晶界扩展，裂纹中充满FeO，轧制成品板材表面裂纹走向不规则，成弥散分布，细若发丝，深度很浅，最深达1.1mm。473.4铸坯表面星形裂纹3.4.1铸坯表面星形（网状）裂纹3.4.2铸坯表面星形裂纹形成原因（1）晶界脆性：●铜渗透●铜富集（2）奥氏体晶界沾污（3）表面凹陷和不规则褶皱(振痕)（4）氢过饱和析出（5）晶间硫化物脆性图3-26铸坯表面铜富集区产生的裂纹483.4.2铸坯表面星形裂纹形成原因（1）晶界脆性：图3-23.4.3防止星形裂纹措施●Cu-Ag/、Cr、Zr、Cu结晶器铜板+镀Ni、Fe。●针对钢成分对裂纹的敏感性，将C、S、Mn/S、N含量控制在合理范围。●浇注工艺条件:浇注温度、拉速、二冷水量、保护渣。●连铸机设备状况（与防纵横裂纹措施相同）。493.4.3防止星形裂纹措施●Cu-Ag/、Cr、Zr、Cu4.连铸坯裂纹形成机理从力学观点：●临界应力理论σ临固/液界面：σ临=1～3N/mm2

●临界应变理论ε

临

固/液界面：ε

临=0.2～0.5%凝固壳：ε

临=1.3%从冶金观点:●晶界薄膜理论●柱状晶区的“切口效应”●晶界质点沉淀理论●硫化物晶界脆性●凝固收缩理论（δ→γ转变）504.连铸坯裂纹形成机理从力学观点：505.结论●连铸坯产生裂纹主要决定于:－－钢成分对裂纹的敏感性；－－浇注的工艺条件；－－连铸机的设备状况。●带液芯连铸坯受外力作用是坯壳产生裂纹的外因；钢的高温力学行为是产生裂纹的内因；工艺因素是产生裂纹的条件。●根据所浇钢种,对连铸机设备的调整应符合钢凝固收缩的规律,以使其坯壳不受变形为原则；对工艺参数进行优化,以得到合理的铸坯凝固结构。从而使连铸坯不产生裂纹或控制裂纹在不足以造成废品所允许的范围内。515.结论●连铸坯产生裂纹主要决定于:51连铸坯裂纹控制

北京科技大学冶金学院2001.11蔡开科52连铸坯裂纹控制

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1.连铸坯裂纹概论2.连铸坯内部裂纹的形成和防止3.连铸坯表面裂纹的形成和防止4.连铸坯裂纹形成机理5.结语53目录

1.连铸坯裂纹概论21.连铸坯裂纹概论

1.1连铸坯裂纹类型图1－1铸坯表面缺陷示意图1－表面纵裂纹；2－表面横裂纹；3－网状裂纹；4－角部横裂纹；5－边部纵裂纹；6－表面夹渣；7－皮下针孔；8深振痕541.连铸坯裂纹概论

1.1连铸坯裂纹类型图1－1铸坯表图1－2铸坯内部裂纹示意图1－角裂；2－中间裂纹；3－矫直裂纹；4－皮下裂纹；5－中心线裂纹；6－星状裂纹55图1－2铸坯内部裂纹示意图41.2为什么会产生裂纹图1－3产生裂纹因素示意图561.2为什么会产生裂纹图1－3产生裂纹因素示意图5（1）外力作用结晶器坯壳与铜板摩擦力钢水静压力产生鼓肚喷水冷却不均匀产生热应力铸坯弯曲或矫直力支承辊不对中产生的机械力相变应力图1－4鼓肚现象57（1）外力作用图1－4鼓肚现象6（2）钢的高温性能图1－5钢的延性示意图58（2）钢的高温性能图1－5钢的延性示意图7（3）工艺性能低过热度浇注杂质元素含量（S、P、Cu、Sn、Zn……）合适的二冷水量和铸坯表面温度分布坯壳与结晶器铜板良好的润滑性结晶器液面的稳定性结晶器内坯壳均匀生长59（3）工艺性能8（4）设备性能

结晶器锥度结晶器的振动（振动频率f，振幅S，负滑脱时间tN）

气水喷雾冷却

对弧准确，防止坯壳变形（对弧误差〈0.5mm）

在线检测支承辊开口度(〈0.5mm)

支承辊变形多点矫直或连续矫直

多节辊

压缩浇注60（4）设备性能92.连铸坯内裂纹形成及防止2.1铸坯内裂纹产生位置图2-1内裂纹的形成示意图612.连铸坯内裂纹形成及防止图2-1内裂纹的形成示意图1图2-2存在内部裂纹缺陷的铸坯硫印检验结果62图2-2存在内部裂纹缺陷的铸坯硫印检验结果11图2-3裂纹附近和正常部位的成分（wt%）63图2-3裂纹附近和正常部位的成分（wt%）122.2产生内裂纹的判据不同作者实际测定的临界应变ε临值：C，％ε（应变〕，％ε（应变速率）×10－40.150.2～0.52～500.17～0.283.2～3.68～670.16～0.230.5～1.030～600.13～0.153.2～3.315～350.130.45～0.561～20.18～0.240.32～0.625～400.421.0～1.50.4～2.5一般认为ε临＝0.2～0.4%是可以接受的。设计大方坯时，推荐值:SMS－Demag:ε临=0.1%Danieli:ε临≤0.16%642.2产生内裂纹的判据不同作者实际测定的临界应变ε临值：1图2-4临界应变与钢种成分的关系(碳当量CP＝C＋0.02Mn+0.04Ni-0.1Si-0.04Cr-0.1Mo)65图2-4临界应变与钢种成分的关系142.3应变分析模型(1)鼓肚应变：662.3应变分析模型(1)鼓肚应变：15图2-5鼓肚应变沿铸坯长度方向的分布(Q235,230×1550mm，模型计算)67图2-5鼓肚应变沿铸坯长度方向的分布16（2）矫直应变：图2-6矫直应变沿铸坯长度方向的分布(Q235,230×1550mm，模型计算)68（2）矫直应变：图2-6矫直应变沿铸坯长度方向的分布17（3）辊子不对中应变：图2-7不同错弧量条件下的支撑辊不对中应变(Q235,230×1550mm，模型计算)69（3）辊子不对中应变：图2-7不同错弧量条件下的支撑辊不（4）热应力应变：（5）总应变：如应变可以线性叠加，那么凝固前沿发生的总应变为：70（4）热应力应变：（5）总应变：19图2-81882炉铸坯凝固参数及凝固前沿应变计算结果71图2-81882炉铸坯凝固参数及凝固前沿应变计算结果202.4防止内裂纹措施722.4防止内裂纹措施213连铸坯表面裂纹形成及防止3.1铸坯表面裂纹类型图3-1铸坯表面裂纹示意图733连铸坯表面裂纹形成及防止图3-1铸坯表面裂纹示意图23.2表面纵裂纹3.2.1定义：

沿拉坯方向，板坯表面中心位置或距边部10～15mm处产生的裂纹。裂纹长10～1500mm,宽0.1～3.5mm，深<5mm。3.2.2产生原因：

结晶器弯月面区凝固壳不均匀性是产生表明裂纹的根本原因。743.2表面纵裂纹3.2.1定义：233.2.3影响表面纵裂纹产生的因素（1）钢水成分：图3-2钢中[S]与裂纹指数的关系（[S]>0.015%，纵裂纹增加）图3-3Mn/S对纵裂的影响（Mn/S↑，纵裂↓）753.2.3影响表面纵裂纹产生的因素图3-2钢中[S]与裂纹图3-4含碳量，保护渣拈度和板坯厚度对宽面纵裂的影响([C]=0.12～0.15%，纵裂纹产生严重)图3-5a含碳量对结晶器热流的影响(包晶钢δ→γ转变，收缩大，气隙形成，坯壳折皱，结晶器热流不稳定)76图3-4含碳量，保护渣拈度和图3-5a含碳量对结晶器热图3-5c不均匀性随含碳量的变化3-5b不均匀指数随碳含量的变化77图3-5c不均匀性随含碳量的变化3-5b不均匀指数随碳含量（2）拉速图3-6拉速对宽面纵裂指数的影响（C=0.11%~0.13%）(括号内的数字为板坯的吨数)图3-7总渣膜厚度、液渣膜厚度与浇注速度的关系78（2）拉速图3-6拉速对宽面纵裂指数的影响图3-7总渣膜厚（3）保护渣:液渣层厚度<10mm，纵裂↑图3-8液渣层厚度对纵裂的影响79（3）保护渣:液渣层厚度<10mm，纵裂↑图3-8液渣层厚（4）结晶器液面波动：液面波动<±5mm，纵裂纹最少图３-９液面波动对纵裂的影响(0.09%<C<0.12%,250X1890mm)图３-10各种液面控制系统对纵裂的影响(拉速0.50~0.65m/min)80（4）结晶器液面波动：液面波动<±5mm，纵裂纹最少图３-９（5）结晶器热流和冷却：

低碳钢，结晶器热流>60Cal/cm2·s，纵裂↑；中碳钢，结晶器热流>41Cal/cm2·s，纵裂↑。图３-11铸坯热流对纵裂指数的影响图３-12结晶器弱冷对小纵裂的影响１-传统结晶器２-弱冷结晶器81（5）结晶器热流和冷却：图３-11铸坯热流对纵裂指数的影响图（6）结晶器的锥度

图３-13结晶器锥度和钢成分对裂纹的影响（断面尺寸240x240mm,拉速0.7m/min）●锥度<0.8%/m，窄面凸出→角部纵裂；●锥度>0.8%/m，窄面凹入→无角部纵裂。82（6）结晶器的锥度图３-13结晶器锥度和钢成分对裂纹的影响（7）结晶器振动

图３-14负滑动时间tN对宽面纵裂指数的影响(C=0.11%~0.13%,对110000块钢板进行检验的结果）83（7）结晶器振动图３-14负滑动时间tN对宽面纵裂指数的影（8）结晶器钢液流动

●水口对中，防止产生偏流，冲刷坯壳；●水口插入深度合适。84（8）结晶器钢液流动●水口对中，防止产生偏流，冲刷坯壳；33.2.4防止表面裂纹的措施防止纵裂产生的根本措施，就是使结晶器弯月面区域坯壳生长厚度均匀。（1）结晶器初始坯壳均匀生长●热顶结晶器（弯月面区域热流减少50～60％）●波浪结晶器（弯月面区域热流减少17～25％）●结晶器弱冷（2）结晶器钢水流动的合理性●液面波动±3～±5mm；●水口对中；●浸入式水口结构（合适的出口直径，倾角）;●水口插入深度；●结晶器锥度。853.2.4防止表面裂纹的措施防止纵裂产生的根本措施，（1）结（3）结晶器振动●合适的tN;●合适的频率和振幅；●振动偏差（纵向，横向<0.2mm）。（4）合适的保护渣●η·v＝2～4；；●渣层厚度10～15mm；●高结晶温度的保护渣；;●均匀渣膜厚度（150μm/0.3～0.5kg/m2）。（5）出结晶器铸坯运行●结晶器与零段的支撑和对中；●二次冷却均匀性。86（3）结晶器振动353.3铸坯表面横裂纹3.3.1表面横裂纹特征●可位于铸坯面部或角部。●与振痕共生，深度2～4mm，可达7mm，裂纹处为FeO覆盖。不易剥落，热轧板表面出现条状裂纹。振痕深，柱状晶异常，形成元素的偏析层，轧制板上留下花纹状缺陷。●常常被FeO覆盖，只有经过酸洗后，才能发现。873.3铸坯表面横裂纹●可位于铸坯面部或角部。363.3.2横裂纹产生原因图３-15铸坯内γ晶粒尺寸对裂纹的影响波谷处：冷却速度降低，晶粒粗大;(1)横裂纹产生于结晶器初始坯壳形成振痕的波谷处883.3.2横裂纹产生原因图３-15铸坯内γ晶粒尺寸对裂纹图３-16钢在600~900℃区域内发生脆断示意图波谷处：元素呈正偏析；奥氏体晶界析出沉淀物，产生晶间塑性断裂。89图３-16钢在600~900℃区域内发生脆断示意图波谷处：(2)铸坯运行过程中，受到外力（弯曲，矫直，鼓肚，辊子不对中等）作用时，刚好处于低温脆性区（图1－5）的铸坯表面处于受拉伸应力作用状态，如果坯壳所受的ε临>1.3%，在振痕波谷处，就产生裂纹。图1－5钢的延性示意图90(2)铸坯运行过程中，受到外力（弯曲，矫直，鼓肚，辊子不对中3.3.3影响横裂纹产生的因素（1）钢成分:C、N图3-17碳含量对角裂的影响图3-18碳含量对凹陷的影响913.3.3影响横裂纹产生的因素（1）钢成分:C、N图3-1（2）结晶器振动特点图3-20振动频率与振痕关系(振动频率f增加,振痕变浅，横裂纹减少)图3-19振痕深度与角裂的关系(振痕深度增加，横裂纹增加)92（2）结晶器振动特点图3-20振动频率与振痕关系图3-19图3-21负滑动时间与振痕深度的关系负滑脱时间增加，振痕深度增加.方坯tN=0.12～0.15s，板坯tN=0.20s93图3-21负滑动时间与振痕深度的关系负滑脱时间增加，42（3）结晶器液面振动图3-22结晶器滑动周期与角裂发生率的关系94（3）结晶器液面振动图3-22结晶器滑动周期与角裂发生率（4）保护渣性能图3-23保护渣消耗量与角裂发生率的关系95（4）保护渣性能图3-23保护渣消耗量与角裂发生率的关系4（5）合适的二冷强度图3-24矫直温度与横裂纹关系●矫直前铸坯温度>900℃，避开