精益生产的14项管理原则课件

精益生产的14项管理原则-TheToyotaWay精益生产的14项管理原则-TheToyotaWay1通过本次培训，你能够学到什么？精益生产DNA的双螺旋结构丰田模式的4P结构推行精益生产失败的原因丰田企业的理念精益生产理念的4个模块，14项管理原则建立精益的学习型企业，企业文化通过本次培训，你能够学到什么？精益生产DNA的双螺旋结构2一.精益生产DNA的双螺旋结构1953年沃森和克里克提出著名的DNA双螺旋结构模型，他们构造出一个右手性的双螺旋结构。双螺旋结构图磷酸与糖基位于双螺旋外侧碱基位于双螺旋内侧，通过磷酸二脂键相连，形成DNA双螺旋核酸的骨架一.精益生产DNA的双螺旋结构1953年沃森和克里克提出著31234精益生产体系图1234精益生产工具，精益管理理念构成了精益生产体系的双螺旋工具理念1234精益生产体系图1234精益生产工具，精益管理理念工具4精益生产主要工具精益管理理念1.准时化生产2.一个流（连续的流程）3.拉动式生产体系4.节拍生产工艺策划5.快速换模6.一体化的物流

7.自动化

8.问5次为什么9.发生问题，立即停机

10.防错措施

11.工序内建品质1.丰田理念及精益企业文化2.5S以及目视管理3.稳定的及标准化的作业4.生产均衡化5.人员与团队精神6.三现主义7.减少浪费8.持续改进精益工具与精益管理理念精益生产主要工具精益管理理念1.准时化生产1.丰田理念5二.丰田模式的4个模块长期理念(着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）员工与事业伙伴解决问题

（持续改进与学习）ProblemSolvingPeople/PartnersProcessPhilosophy丰田模式的4个模块（也叫4P结构）（美）JefferyK.Liker二.丰田模式的4个模块长期理念(着眼于长期的思维）流程6二.丰田模式的4个模块ProblemSolvingPeople/PartnersProcessPhilosophy12.亲临现场查看以彻底了解情况（三现主义）

13.通过改进使企业能够持续不断地学习14.不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有

可能的选择，并快速执行决策9.培养能拥护并实现公司理念的领导者10.尊重、发展及激励公司员工与团队11.尊重、激励与帮助供应商2.建立无间断的操作流程以使问题浮现

3.实施拉动式生产制度，以避免生产过剩

4.使各制造流程工作负荷水准均衡化

5.一出现质量问题，就停止生产（自动化）6.使工作标准化，以达到持续改进7.运用目视化管理使问题无处藏身8.只使用可靠的、经过充分测试的技术1.管理决策以长期理念为基础，即使因此

牺牲短期的财务目标也在所不惜长期理念(着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）员工与事业伙伴解决问题

（持续改进与学习）丰田模式的4个模块（4P结构）对应的14项管理原则二.丰田模式的4个模块ProblemSolvingPe7三.推行精益生产失败的原因（1）1).没有最高决策层和经营管理层的全力支持董事会经营管理者中层管理者基层管理者/技术团队一线员工自上而下4321最高决策层对推行精益生产缺乏长期的理念，过分注重短期的财务目标或股东利益；最高决策层缺乏代代相传的、表现一致的经营理念和领导作风管理层变换频繁，经营理念不能长期保持一致，并贯彻始终关注短期的绩效指标和业绩甚于长期的发展CEO:财务或MBA出身三.推行精益生产失败的原因（1）1).没有最高决策层82).缺乏经营管理层的承诺和亲自参与董事会经营管理者中层管理者基层管理者/技术团队一线员工自上而下21经营管理层没有对推行精益生产作出足够的承诺；对推行的困难性缺乏思想准备；经营管理层不了解精益生产体系，只能从外部聘请专业咨询顾问做短期的推行培训，缺乏长期的实施计划；推行精益生产失败的原因（2）2).缺乏经营管理层的承诺和亲自参与董事会经营管理者中层管9董事会经营管理者中层管理者基层管理者/技术团队一线员工自下而上3).缺乏持续改进的企业文化来维持精益生产21一线员工没有参与持续改进一线员工被排除在分析问题，解决问题之外没有为一线员工提供技术支持和帮助没有为一线员工自己解决问题提供资源没有为一线员工提供足够的培训，提高工作技能和解决问题的技能213推行精益生产失败的原因（3）董事会经营管理者中层管理者基层管理者/技术团队一线104).缺乏持续改进的企业精神来维持精益生产企业精神诚信合作创新持续改进推行精益生产失败的原因（4）对推进精益生产的承诺没有坚持不懈，而是半途而废没有尊重和激励员工，团队和包括供应商在内的事业合作伙伴没有精益求精、追求卓越接受挑战的精神信念缺乏追求持续改进的企业文化的支持4).缺乏持续改进的企业精神来维持精益生产企业精神诚信合作11推行精益生产失败的原因（5）5).只运用了精益生产的工具，缺乏对精益理念的深层次的理解精益生产主要工具精益管理理念1.准时化生产2.一个流（连续的流程）3.拉动式生产体系4.节拍生产工艺策划5.快速换模6.一体化的物流

7.自动化

8.问5次为什么9.发生问题，立即停机

10.防错措施

11.工序内建品质1.丰田理念及精益企业文化2.5S以及目视管理3.稳定的及标准化的作业4.生产均衡化5.人员与团队精神6.三现主义7.减少浪费8.持续改进推行精益生产失败的原因（5）5).只运用了精益生12Process建立无间断的操作流程以使问题浮现

-实施拉动式生产制度，以避免生产过剩

-使各制造流程工作负荷水准均衡化

-一出现质量问题，就停止生产（自动化）使工作标准化，以达到持续改进运用目视化管理使问题无处藏身只使用可靠的、经过充分测试的技术长期理念(着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）员工与事业伙伴解决问题

（持续改进与学习）多数企业只涉及到了“流程”的层次5).只运用了精益生产的工具，缺乏对精益理念的深层次的理解丰田模式的4P结构Process建立无间断的操作流程以使问题浮现

-实施拉13四.丰田公司的训诫、经营理念（丰田创始人：丰田佐吉）1.Alwaysbefaithfultoyourduties,

therebycontributingtothecompany

andtotheoverallgood.2.Alwaysbestudiousandcreative,

strivingtostayaheadofthetimes.3.Alwaysbepracticalandavoid

frivolousness.4.Alwaysstrivetobuildahomelike

atmosphereatworkthatiswarm

andfriendly.5.Alwayshaverespectforspiritual

matters,andremembertobe

gratefulatalltimes.FiveMainPrinciples

1.永远忠于你的职责，至诚投

入业务，从而获得公司和

整体社会的良好成果；2.致力于研究与创造，永远

领先于时代潮流；3.避免奢华，追求质实刚健的

内涵；4.发挥温情友爱的精神，在

公司树立家庭般的美风；5.尊崇神佛，并记得在任何

时候都心怀报恩感激;1.丰田训诫丰田的历代总裁，不管是来自丰田家族内部的，还是家族外的，都必须要发誓遵守丰田训诫四.丰田公司的训诫、经营理念（丰田创始人：丰田佐吉）1141.RespectfortheLaw

ToyotaIndustriesisdetermined

tocomplywiththeletterand

spiritofthelaw,inandoutsideof

Japan,andtobefairand

transparentinallitsdealings.

2.RespectforOthers

ToyotaIndustriesisrespectfulof

thepeople,culture,andtradition

ofeachregionandcountryin

whichitoperates.Italsoworksto

promoteeconomicgrowthand

prosperityinthosecountries.

2.经营理念BasicPhilosophy尊重法律：

丰田公司致力于遵守法律的

条文和精神，不论是在日本

或在国外，对所有的交易都

秉承公平性和透明性；

2.尊重他人：

丰田公司尊重当地的人民，

文化和传统，不论是在那个

区域和国家进行运作；它也

致力于促进所在国家的经济

增长和繁荣；

2.经营理念尊重法律：

丰田公司致力于遵守法律的

条文和精神，不论是在日本

或在国外，对所有的交易都

秉承公平性和透明性；

2.尊重他人：

丰田公司尊重当地的人民，

文化和传统，不论是在那个

区域和国家进行运作；它也

致力于促进所在国家的经济

增长和繁荣；

1.RespectfortheLaw

152.经营理念BasicPhilosophy3.RespectfortheNatural

Environment

Throughitscorporateactivities,

ToyotaIndustriesworksto

contributetoregionalliving

conditionsandsocialprosperityand

alsostrivestoofferproductsand

servicesthatareclean,safe,andof

highquality.

4.RespectforCustomers

ToyotaIndustriesconductsintensive

productresearchandforward-looking

developmentactivitiestocreatenew

valueforitscustomers.

3.尊重自然生态环境

通过企业活动，丰田公司要促进提高地区的生活条件和社会的繁荣；也致力于提供清洁，安全，高质量的产品；

4.尊重客户

丰田公司要进行密集性的产品研发和有前瞻性的开发活动，为客户创造新的价值；

2.经营理念BasicPhilosophy3.Resp165.RespectforEmployees

ToyotaIndustriesnurtures

theinventivenessandother

abilitiesofitsemployees.

Itseekstocreateaclimate

ofcooperation,sothat

employeesandtheCompany

canrealizetheirfullpotential.5.尊重员工

丰田公司努力培育员工的创

造力和其他能力。

它旨在创造一种合作气氛，

使员工和公司能够充分发挥

他们的全部的潜能。2.经营理念BasicPhilosophy丰田的历代总裁，不管是来自丰田家族内部的，还是家族外的，都能够遵守这代代相传的、始终一致的经营理念和领导作风5.RespectforEmployees

5.尊17五.精益生产的14项管理原则长期理念(着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）员工与事业伙伴解决问题

（持续改进与学习）丰田模式的4个模块（4P结构）模块一：长期理念第1项管理理念：

管理决策以长期理念为基础，即便因此牺牲短期财务目标

也在所不惜；五.精益生产的14项管理原则长期理念(着眼于长期的思18第1项管理原则管理决策以长期理念为基础，即便因此牺牲短期财务目标也在所不惜；做有益于公司，公司员工，顾客及整个社会的事做有益于顾客的事顾客第一，为顾客创造附加价值别让决策伤害到信任与相互尊重以诚信待人，赢得员工，客户，事业伙伴的信任依靠自我与责任感来决定自己的命运依靠自我，

相信自己的

能力，不依

赖别人模块一：长期理念第1项管理原则管理决策以长期理念为基础，即便因此牺牲短19第1项管理原则管理决策以长期理念为基础，即便因此牺牲短期财务目标也在所不惜；企业应该有一个优先于任何短期决策的目的和理念，使整个企业的运作与发展互相配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。了解公司的历史，设法使公司迈向下一个阶段；企业理念的使命是所有其他原则的基石。起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每一个部门实现此目的的能力。要有责任。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力；对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。第1项管理原则管理决策以长期理念为基础，即便因此牺牲短20案例1：丰田公司的使命与福田公司的使命丰田北美公司的使命1.身为一家美国公司，

对社会及美国经济成长

要作出贡献。

2.身为一家独立公司，

对员工的稳定与福祉作出贡献。

3.身为丰田集团的公司，

通过为顾客创造价值而对丰田的整体成长作出贡献。福特汽车公司的使命1.福特在汽车、汽车相关产品与服务，及其

他领域更新的产业如

航天、通讯、金融服务

等领域是全球领导者；

2.我们的使命是持续

改进产品与服务，以

符合顾客的要求，使

我们的事业能不断

兴隆，并对我们的

股东提供合理的报酬。对比做有益于公司，公司员工，顾客及整个社会的事做满足顾客要求的优质的产品，并满足

股东的利益案例1：丰田公司的使命与福田公司的使命丰田北美公司的使21练习1：长期理念与短期利益的判断请举出另外5个基于长期理念的经验或管理事例，并说明理由。1.2.3.4.5.例1：长期理念：对员工进行长期的技能培训。练习1：长期理念与短期利益的判断请举出另外5个基于长22长期理念(着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）员工与事业伙伴解决问题

（持续改进与学习）丰田模式的4个模块（4P结构）模块二：流程（杜绝浪费）模块二：流程（杜绝浪费）Process-要以过程为导向，不要以结果为导向；

-正确的流程一定能产生优异的结果2.建立无间断的操作流程以使问题浮现

3.实施拉动式生产制度，以避免生产过剩

4.使各制造流程工作负荷水准均衡化

5.一出现质量问题，就停止生产（自动化）6.使工作标准化，以达到持续改进7.运用目视化管理使问题无处藏身8.只使用可靠的、经过充分测试的技术长期理念(着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）员工与事业伙23模块二：流程（杜绝浪费）第二项管理原则建立无间断的操作流程，以使问题浮现多数流程中，有90%是浪费。制造过剩等待不必要的搬运过量加工过量库存不必要的动作不合格品七项浪费在产品开发流程，接受订单流程，各种管理流程，生产现场等存在的7项浪费：第一第二第三第四第五第六第七第八项浪费：Unusedemployeecreativity

未能发挥的员工创造性的浪费模块二：流程（杜绝浪费）第二项管理原则建立无间断的操作流24第一项浪费：制造过剩的浪费

Over-production

精益生产的精髓：在必要的时间，生产必要数量的，必要的产品精益制造制造过剩对比LeanProductionOverProduction在必要的时间，

生产必要数量的必要的产品1.生产比预定的需求

数量过多数量的

产品

2.生产比预定的需求

时间过早的产品生产多于所需生产快于所需关键词第二项管理原则第一项浪费：制造过剩的浪费

25制造过剩是最大的浪费

Over-productionisthebiggestwaste12制造过剩只是提早消耗了材料费，人工费和管理等费用；制造过剩会把“等待的浪费”隐形化，因为在本来必须等待的时间里，做了“多余”的工作；34567制造过剩会造成在制品积压，使生产周期变长，质量衰减制造过剩会造成作业空间变大，使机器的距离加大，产生其他浪费（搬运，走动）；制造过剩会使信息传递不畅，导致管理者无法快速判断生产线正常或异常状态；制造过剩会积压大量资金，企业还要因此而多付利息；制造过剩会使现场难以改善；使先入先出变得困难；为什么？第二项管理原则制造过剩是最大的浪费

Over-production26防止制造过剩的对策以客户的订单为中心，建立弹性生产体系建立单件流生产线（One-PieceFlow）实施看板管理（KanbanSystem）快速换线，换工装，换模具少人化，多能工的的作业方式均衡化生产第二项管理原则防止制造过剩的对策以客户的订单为中心，建立弹性生产体系第27第二项浪费：库存的浪费

（ExcessInventory）精益生产的思维：过量的库存是万恶之源；应该将库存的目标设定为零精益制造的思维大批量生产方式的思维对比LeanProductionMassProductionThinking应将库存尽一切可能降为零；重要零部件只保留最小的安全库存1.库存是必要的；

可以防止短缺，

有效缓解供需矛盾；

2.所有产品都应该

有库存；

3.超过最小库存

也没有关系；库存：原材料，在制品

半成品，成品第二项管理原则第二项浪费：库存的浪费

（ExcessInvento28库存的浪费是第二大浪费

ExcessInventoryisthe2ndBiggestWaste会产生其他的浪费，如：不必要的搬运，堆放，保管，寻找等浪费；为保证先入先出，需要的额外搬运浪费；资金占用，利息损失，管理费用上升产生的浪费；物品由于放置时间长而变成呆滞品的浪费；如产品积压，产品换型等；占用厂房空间，造成投资建设额外仓库的浪费；设备能力及人员需求的误判；如：

-无法准确判断设备能力是否不平衡；

-无法准确判断人员；

-可能误判要增加人员，设备，材料来补充库存，造成新的浪费，等；掩盖问题，失去改善的机会；为什么？第二项管理原则库存的浪费是第二大浪费

ExcessInventory29不断减少库存，让问题暴露出来

ReduceInventory，bringtheproblemtosurface水平面机器故障在制品过多订单减少过量生产质量问题缺料短暂停机调机时间过长设计变更库存水平面机器故障在制品过多订单减少过量生产质量问题缺料短暂停机调机时间过长设计变更库存库存：掩盖问题减少库存：暴露问题库存之海第二项管理原则不断减少库存，让问题暴露出来

ReduceInventor30减少库存的对策转变观念，树立库存是浪费的意识；建立单件流的生产线；(OnePieceFlow)实行看板管理；生产负荷均衡化；生产线布局改变，组成U-形生产线第二项管理原则减少库存的对策转变观念，树立库存是浪费的意识；第二项管理原则31第三项浪费：搬运的浪费

（Unnecessarytransportorconveyance)精益生产的思想：产品无论如何搬运，也不会产生附加价值。精益制造大批量生产的思路对比LeanProductionMassProduction无论人工搬运，

机械搬运，

或传送带搬运，

都是浪费1.搬运是必需的，

不是浪费；

2.不使用人工，

用传送带搬运，

就不是浪费；第二项管理原则第三项浪费：搬运的浪费

（Unnecessarytran32为什么搬运是浪费？增加物料在空间的移动时间，降低劳动生产率占用搬运设备资源多耗费人力，增加成本搬运过程中，可能造成产品的碰撞损坏，造成不合格品搬运浪费第二项管理原则为什么搬运是浪费？增加物料在空间的移动时间，降低劳动生产率占33消除搬运的浪费可能的原因：生产线布局不当，材料离

工位太远工人坐着进行作业固定的半成品区物料的

数量太多生产计划安排不当物流安排不合理没有均衡化的生产，等等消除的对策：改变生产线布局，

建立单件流生产线工人站着进行作业削减固定的半成品区，

直到为零实行拉动式生产看板管理实行均衡化的生产第二项管理原则消除搬运的浪费可能的原因：生产线布局不当，材料离

34无间断的流程：是精益生产的核心要点，即缩短从原材料到最终成品（或服务）的时间消耗，有助于促成最佳品质，最低成本，及最短的交付时间。实现第二项管理原则：1.建立无间断的流程什么是无间断的流程？第一步：是指当顾客下订单时，便会指示流程取得顾客订单

所需要的原材料，而且只是供应这笔订单所需要的

原材料的数量，不多不少；第二步：这些原材料立即被送到指定的生产线，进行加

工，制造，组装，包装，按照顾客要求的数量完

成，不多也不少；第三步：这些成品按照顾客要求的交付要求（时间，地

点，方式等）立即交付个客户。精益生产的精髓：在必要的时间，生产必要数量的，必要的产品只订购需要的数量立即生产

必要的数量不要进行库存立即交付第二项管理原则无间断的流程：是精益生产的核心要点，即缩短从原材料实现第二35实现第二项管理原则：2.建立单件流的生产流程传统的大批量生产模式1.生产完100台主机2.生产完100台屏幕转运100台到总装转运100台到总装3.总装完100台电脑4.再包装，交付100台电脑200分钟200分钟100分钟100分钟(1台=1分钟）从开始，到出成品需要331分钟=5.51小时完成100台需要430分钟=7.16小时30分钟30分钟同步实现第二项管理原则：2.建立单件流的生产流程传统的大批36实现第二项管理原则：2.建立单件流的生产流程单件流生产模式Onepieceflow（也叫一个流）1.生产完1台主机2.生产完1台屏幕3.总装完1台电脑4.再包装，交付1台电脑节拍：2分钟2分钟1分钟1分钟从开始，到完成1台成品需要4分钟完成100台需要400分钟同步关键词：节拍时间实现第二项管理原则：2.建立单件流的生产流程单件流37建立无间断流程的关键1按照生产节拍生产：takttime（cycletime）（以后再讲如何计算）在每一个工序，完成作业所需的时间比如，生产节拍=65秒/台2建立单件流（一个流）：onepieceflow在每一个工序，一次只生产一个产品，并立即转送到下一道工序在每一个工序，生产一个产品的节拍时间都尽量小于或等于节拍时间。规定的节拍时间工序节拍时间1234567建立无间断流程的关键1按照生产节拍生产：takttim38”单件流“的益处1234提高了产能，创造了更高的生产力消除了生产过剩与库存，降低了库存成本消灭了在制品，腾出了更多的厂房空间创造了真正的灵活弹性生产机制5加强了质量管理，建立了工序内建品质6改善了安全性7缩短了工作时间，提高了员工士气可以很容易地看出哪是生产瓶颈，

哪个人效率低，以便采取措施所有的工序都连在一起，没有

工序间的在制品，不需要扩充厂房公司的资金可以用于其它更需要的

地方和项目生产周期大幅缩短，可以更快速地

根据客户的需求改变产品的内容每一道工序都可以实现自检或互检，

可以快速发现质量问题，并立即解决减少了物流，减少了搬运，必然会

提高安全性员工可以有更多的时间关注流程，提出改进建议，并看到自己努力的结果，

必然会提高员工的成就感和满意度”单件流“的益处1234提高了产能，创造了更高的生产力消除39第三项管理原则实现拉动式生产制度，以避免生产过剩公司的存货越多，…….,就越不可能实现期望的目标

---------丰田生产方式的创始人：大野耐一推式生产体制：制度生产计划订购原材料组织生产推销给顾客以生产为中心的体制生产过剩（第一大浪费）第三项管理原则实现拉动式生产制度，以避免生产过剩公司的存货越40丰田拉动式生产体系在规定的时间，生产和交付规定数量的汽车1.销售订单的信息快速地被整合进生产线的均衡化的生产计划客户4S店订单生产计划（详细的生产计划）均衡化的生产计划车体生产喷涂组装下线零件送取看板零件送取看板生产指示看板各种完成件冲压车间零件工厂生产指示看板各种完成件冲压机零件生产2.在保证质量的前提下，一次生产一辆地在规定的时间高效生产不同规格的车辆3.只领取那些已经用完的零部件4.高效地生产和补充那些只被领取的零部件丰田拉动式生产体系在规定的时间，生产和交付规定数量的汽车1.41拉动式生产的基本原则：顾客拉动，然后补货也成为超级市场模式supermarketmode丰田的拉动式模式是受美国PigglyWiggly超市的启发PigglyWiggly是美国第一家自取式超市拉动式生产的基本原则：顾客拉动，然后补货也成为超级市42超市货架的补货方式：顾客取货，超市送货员然后补货顾客取走4个货架原有10个货架还剩6个货架又有10个从库房向货架补充4个向供应商订货4个超市货架的补货方式：顾客取货，超市送货员然后补货顾客取走43拉动式生产：在顾客需要时，通过看板进行生产和补货顾客：（1）.公司外部的产品用户（2）.公司内部，下一道工序也是顾客零件领取看板贴在每一个箱上通过零件领取看板，由送货员去库房领取，并补充到生产线上12通过零件生产看板，由零件生产部门生产需要的数量，并补充到库房3拉动式生产：在顾客需要时，通过看板进行生产和补货顾客：44第四项管理原则使工作负荷水准稳定（生产均衡化）严格按订单生产（build-to-order）的负面影响严格按顾客订单生产，只生产顾客需要的数量，是精益生产的最终目标，但是顾客是难以预测的。每周，每日的生产不稳定；无法按时从供应商处进货；人员，设备的使用不稳定，易造成质量问题和设备问题；会导致大量库存；由于库存大，问题被掩盖起来，不易解决；工厂生产混乱无序；某些产品的生产前置期过长，无法及时交付；质量成本交付第四项管理原则使工作负荷水准稳定（生产均衡化）严格按订45严格按订单生产（build-to-order）的不均衡的传统生产方式周一周二周二周四周五切换切换400台，1200人300台，1000人300台，900人500台，1400人400台，1200人300台，900人600台，1500人严格按订单生产（build-to-order）的不均衡的传统46均衡化的生产方式周一周二周二周四周五切换切换420台，1200人切换切换切换切换切换切换切换切换420台，1200人420台，1200人420台，1200人420台，1200人均衡化的生产方式周一周二周二周四周五切换切换420台，1247生产均衡化前后对比前后1.顾客购买产品的情形通常是无法预期的

2.有未能完成销售的风险

3.资源的配备和利用不均衡

4.对上游流程也会造成不均衡的要求

5.极易产生库存和浪费1.在顾客需求时，弹性地根据其需求来生产

2.降低未能完成销售的风险

3.平衡员工与机器设备的使用

4.使上游流程以及供应商的供货变得均衡

5.极大地降低了库存和浪费生产均衡化前后对比前后1.顾客购买产品的情形通常是无法预48第五项管理原则建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化……..,暂停生产线而找出问题，都必须在

第二天早上以前解决，因为当你每分钟制造

出一辆车时，今天未解决的问题，明天必定

会再发生………..

丰田生产体系创始人大野耐一“一开始就必须做得正确”第五项管理原则建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质49传统的生产方式决不能让生产线停止！！！当出现质量问题时，通常的做法：

1.在生产线上修理一下，再继续使用吧

2.无法修理时，去库存取来一台，继续使用吧我的生产线，本月从来没有停机过一次！干得好！出现问题传统的生产方式决不能让生产线停止！！！当出现质量问题时，50精益生产方式建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化出现问题当出现质量问题时的做法：

1.生产线立即停机；

2.立即分析发生原因（人机料法环）；

3.立即采取措施（临时或永久）；

4.不合格品下线，立即处理（修复，返建）；立即停机，把问题暴露出来要在源头解决，不要事后解决精益生产方式建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的51精益生产防止经常停机的常用措施1.利用精益生产的第二个支柱：自动化

自动检测故障，自动停机

是赋予人类智慧的机器设备，知道在发生问题是自动停机，

在本工序内进行品质控制，避免问题进入下一道工序；2.在生产线旁安装“安灯”系统（andon)：即时信息显示3.在工装，卡具以及零件设计上安装“防错”措施或

（mistake-proofingC/M)或“放错”装置”

（mistake-proofingdevice），又叫“Poka-Yoke”(ポカヨケ）全员参与品质管理，

把问题在第一时间解决在现场！精益生产防止经常停机的常用措施1.利用精益生产的第二个52-发生问题时自动停机-发生问题时的即时信息显示-人机分离-防错设施-工序内建品质-解决根本原因（问5次为什么）自动化三现主义+-发生问题时自动停机自动化三现主义+53第六项管理原则工作的标准化是持续改进与授权员工的基础标准化是持续改进与品质的基础；

任何流程如果没有标准化，必会杂乱无章；任何改进只是

增加了一个变化的种类，除了偶尔会被使用，但大多数时间

会被遗忘或被忽略；

如果没有标准的程序以确保流程的一致性，就无法确保品质；为什么？第六项管理原则工作的标准化是持续改进与授权员工的基础标54标准化的作业与作业的标准StandardizedWorkisaworkcontrolsystemthatisdesignedandimprovedbythosedoingthework.

UnderStandardWork，workersfirstdetermine;whatisthebestwaytodoajob,howlongeachpartofajobtakes,andthentheyconstantlyconsiderandtestideastoimproveit.

Aftertheyhavedonethistheyeitherwriteoutordiagramthestandardworkinstructions,ortheyworkwithengineersormanagerswhoaidinwritingthemout.

Thepurposeofthemissothatevenanewworkercanachievethedesiredresultsquickly.标准化的作业是一个作业（或工作）的控制系统，是由那些从事这些作业的人们设计和改进的。

在标准化作业中，人们首先确定：

1-做这项工作的最好方法是什么；2-工作的每一个部分需要多长时间能

完成；3-然后他们不断思考和测试意见，以

改进它。

然后，他们用文字或图表写出标准的作业指导书；或者他们请工程师或经理来帮助写出来。

目的是即使新的作业员工也可以很快地达到预期的效果。标准化作业StandardizedWork标准化作业标准化的作业与作业的标准StandardizedW55标准化的作业与作业的标准Aworkstandardisawrittendescriptionofhowaprocessshouldbedone.Itguidesconsistentexecution.

Atitsbest,itdocumentsacurrent"bestpractice"andensuresthatitisimplementedthroughoutacompany.

Ataminimum,itprovidesabaselinefromwhichabetterapproachcanbedeveloped.作业标准WorkStandard作业标准是一个描述工作过程是如何做的书面说明。是为了确保作业执行时的一致性执行。从最好的一面来说，它记录了当前的

“最佳做法”，并确保它能够在整个公司

都能够被执行。

从最少的一面来说，它至少提供了一个作业的基准，使我们可以以此为依据来进行持续改进，以提供更好的作业方法。

1）用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书。2）用于指导具体管理工作的各种工作细则、计划和规章制度等。3）用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准操作规范。作业标准的种类标准化的作业与作业的标准Aworkstandar56标准化的作业与作业的标准标准化的作业作业标准比较1.是一个控制系统1.只是一个书面的说明是精益的管理理念2.首先思考的是“最佳的做法”是什么？2.只是记录“最佳的做法”是什么3.让人们思考“如何改进”？4.目的是保证作业或流程的一致性，

确保质量3.要求人们“如何遵守”？4.目的是保证作业或流程的一致性，

确保质量只是生产管理的一般工具标准化的作业与作业的标准标准化的作业作业标准比较1.57自下而上的标准化作业的层级生产单位标准化的层级操作员的标准作业小组长的标准作业生产主管的标准作业生产经理的标准作业一线员工小班长大班长车间主任自下而上领导者的标准作业4321自下而上的标准化作业的层级生产单位标准化的层级操作58第一层：操作员的标准作业超过95%的时间是执行标准作业：

1.在指定的工序，按照标准化的作业指导书进行作业；2.按照规定的生产节拍时间（分钟/台）进行作业；3.发现问题，及时汇报，并参与处理；标准化的作业指导书要由熟悉生产流程和操作的生产一线的人员写；要规定标准化的操作步骤；要规定作业的要点以及检查的要点要简单易懂，任何人都能在最短时间内读懂；要用目视化的图像，照片解释作业要点第一层：操作员的标准作业超过95%的时间是执行标准作业：59第二层：小组长的标准作业超过80%的时间是执行标准作业：20%的时间是执行非标准作业：12.员工缺勤或暂时离岗时的顶岗；13.帮助物流序号内容时间频率1主持召开班前小组例会，通报生产计划，质量问题，核对出勤人数；10分钟每天一次2按照当日生产计划，及时进行各工序的人员调整分配；10分钟每天一次3检查当日生产前的准备工作或启动工作10分钟每天一次4参加生产主管主持的各小组的生产例会30分钟每天一次5与主管一起进行现场管理（人机料法环）每天多次6与主管讨论本小组的目标责任，及改进措施30分钟每天一次7本小组的巡回检查及监督标准作业的遵守情况每天多次8记录每段时间节点的生产表现，分析生产波动的原因，并采取措施；每天多次9确认第二天的生产计划，并做好事先的准备30分钟每天一次10必要时，修改生产的标准作业11必要时，培训操作员工第二层：小组长的标准作业超过80%的时间是执行标准作业：60第三层：生产主管的标准作业超过50%的时间是执行标准作业：序号内容时间频率1参与一个班前小组例会，协助通报生产计划，质量问题，核对出勤人数；10分钟每天一次2按照当日生产计划，及时进行各小组的人员调整分配；30分钟每天一次3检查各小组当日生产前的准备工作或启动工作30分钟每天一次4主持召开各小组的生产例会30分钟每天一次5与小组长一起进行现场管理（人机料法环）每天多次6与各小组长讨论各小组的目标责任，及改进措施30分钟每天一次7抽查一个或两个小组的标准作业的遵守情况每天多次8抽查各小组每段时间节点的生产表现，分析生产波动的原因，并采取措施；每天多次9参加生产经理的每天（或每周）生产会议30分钟50%的时间是执行非标准作业：10.小组长缺勤或暂时离岗时的顶岗；11.停机时间的统计，维修工装，设备；12.资源的调配或申请；13.日常的管理工作；第三层：生产主管的标准作业超过50%的时间是执行标准作业61第四层：生产经理的标准作业超过25%的时间是执行标准作业：序号内容时间频率1按照当日生产计划，及时进行各工段的人员调整分配；30分钟每天一次2检查车间当日生产前的准备工作或启动工作10分钟每天一次3主持召开与各生产主管的生产例会（每天或每周）30分钟4抽查现场管理的情况（人机料法环）10分钟每天一次5与各生产主管讨论车间的目标责任，及改进措施30分钟每周一次6抽查一个小组一段时间节点的生产表现，分析生产波动的原因，并采取措施；10分钟每天一次7参加公司的每天生产管理会议30分钟每天一次75%的时间是执行非标准作业：8.生产主管缺勤或暂时离岗时的顶岗；9.制定人员，工装，设备计划；10.制定和推进持续改进计划；11.日常的管理工作；第四层：生产经理的标准作业超过25%的时间是执行标准作业62如何推进标准化的作业？严格按照标准化作业的4个层级进行推进：

并建立小组长以上领导者的每日工作任务检查表完成各层级的领导者要严格按照每日工作任务检查表进行，要张贴出来，生产经理要每日检查确认；

以标准作业指导书和各层级管理者的每日工作任务检查表作为授权员工的依据，使全体员工都能明确应该干什么，不应该干什么；在时间上也保留有足够的弹性，使员工既能按照标准作业进行操作，也能有时间进行思考和提出创意，以持续不断地对工作进行改进如何推进标准化的作业？严格按照标准化作业的4个层级进行63第七项管理原则运用目视化管理使问题无处藏身核心思想：5S管理和目视管理任何一座丰田制造厂，你经常会看到：

-纸看板在整座工厂里流通，-在解决问题时使用活动挂图，

-工作团队天天更新绘制于纸上的图表，

-售后服务零件仓库里，到处可见实体的视觉辅助。因为人是视觉动物，需要看到他们的工作，看到零件架，看到零件超市，并轻易地确定他们是否处于标准状况下，抑或状况发生变异。当人们看着墙上设计得当的图表时，便能进行有效讨论，若得去查看电脑萤幕，会使员工的注意力从工作场所转移到电脑萤幕。工作机器人不在乎工厂是否有视觉辅助，但人员会受到影响，丰田总是设计能辅助员工的设备与制度。为什么？第七项管理原则运用目视化管理使问题无处藏身核心思想：64整理整頓清掃清潔躾SEIRISEITONSEISOUSEIKETSUSHITSUKE整理整顿清扫清洁修养日语日语读音/英语汉语大意什么是5S？整理SEIRI整理日语日语读音/英语汉语大意什么是5S？65整理…1.把要的和不要的东西进行区分

2.处置掉不要的东西

3.工作场所不要放置不要的东西

整顿…1.把需要的东西整理好

2.明确整理好后东西的摆放区域与形式3.摆放好的东西，任何人都能够迅速取出，立即使用清扫…1.清扫一切垃圾、灰尘，废料

2.随时保持工具，设备，环境的整洁

3.创造一个明亮，整齐的工作环境。清洁…1.彻底地实行整理，整顿，清洁（3S)的活动

2.通过制度化，维持3S取得的成果

3.管理公开化，透明化，使异常现象显现化（易于发现）

修养…提高个人素质；培养高尚的品德和正确的待人处世的

态度；经常自我反省，不断完善做事先做人关键词：要与不要

现在要/以后要关键词：任何人

迅速地

准确地三原则：彻底

随时

自己动手二原则：彻底

可操作性整理…1.把要的和不要的东西进行区分

2.665S活动的相互关系图相辅相成，互相促进素养：良好修养，习惯化整理：区分要与不要整顿：分门别类清扫：清扫维护

环境，设备清洁：保持3S

标准化5S设定标准，目视化管理提供解决方案5S活动的相互关系图相辅相成，互相促进素养：整理：区分要与不67目视管理目视管理……通过视觉信号，来对管理对象的正常或异常

状态进行管理，使任何人都可以迅速地，

正确地作出判断关键词：任何人，迅速地，正确地正常/异常状态看得见的管理目视管理目视管理……通过视觉信号，来对管理对象的正常或68目视管理的要点1.基本手段：用形象直观，色彩适宜的各种视觉信号

2.基本原则：透明化，公开化的原则

-生产进度是按照计划进行，或落后于计划-产品质量是处于正常状态或异常状态-设备是正常运转，或有故障信号灯-标识牌

-图表-看板仪器-彩色线条3.基本目的：将生产或管理的状态迅速，准确地传达到每一个人，

使异常状态能够被迅速地予以处置目视管理的要点1.基本手段：用形象直观，色彩适宜的各种视69目视管理的工具和方法1.红牌（RedTag）：用于警戒或区分不符合要求的物品或使用于5S中的第一个S：整理不符合要求的单个物品不符合要求的物品区域目视管理的工具和方法1.红牌（RedTag）：用于警戒或70目视管理的工具和方法2.看板（Board）：不同于看板管理中的“看板（KANBAN）”，而是指显示管理活动信息的板状的告示板（Board）。管理类看板信息类看板标识类看板专用类看板-设备日常检查表-部门生产计划-部门日程表作业指导书质量改进表-班组管理报表等-质量方针-企业远景或口号-5S区域分担图清扫责任表宣传栏-各工位标识-设备状态标识-产品良否标识生产线标识物料品种标识-生产看板-外协看板-领取看板目视管理的工具和方法2.看板（Board）：不同于看板管71目视管理的工具和方法3.信号灯：-发音信号灯,异常信号灯,运转指示灯,生产进度灯4.识别管理：用不同的颜色，标识和符号等视觉手段来标识出：不同的人员：例如检查员，维修员，新员工等不同的物品：例如：合格品：蓝色/黑色/绿色

返修品：黄色废品：红色不同的作业不同的设备国际通用色5.其他方法：不合格品样本，彩色涂装，标贴，等等收纳箱收纳箱目视管理的工具和方法3.信号灯：-发音信号灯,异常信号灯72运用目视化管理使问题无处藏身清理它，使它可被看见隐藏起来，不要让别人看见比较立即处理，不要等待工作结束再处理吧！下班前再处理吧！明天再处理吧！精益生产的理念大批量生产理念领导

客户运用目视化管理使问题无处藏身清理它，使它可被看见隐藏起来，73第八项管理原则使用可靠的，经过充分测试的技术以协助员工及生产流程技术使人员能根据标准流程来执行工作；技术应该是用来支援员工，不是取代员工，员工的地位不应该卑屈于技术之下，换言之，流程地位永远要优于技术。丰田强调稳定性、可靠性和可预测性，因此非常谨慎避免在事业流程、制造系统或产品中使用未经测试的技术，也不愿意在没有详细说明对一项技术的确切需要，并对此技术做过充分调查之前，就贸然采用。和丰田的理念及作业原则相冲突的技术，该公司一概拒绝。基本原则1新技术必须支持人员，流程和价值观第八项管理原则使用可靠的，经过充分测试的技术以协助员工及74基本原则2执行工作的是人，传递与沟通信息的是计算机关键词：最简单的，往往是最有效的各种简单的看板比较复杂的计算机系统练习2基本原则2执行工作的是人，传递与沟通信息的是计算机关键词：75适当、正确地采用技术另一方面，丰田总是追求他们的技术能跟得上潮流，并鼓励员工在考虑新的工作方法时，破除思惟的框限。若一项适合的技术已经过资讯调查与充分测试，就应该快速且非常有效地实施。基本原则3丰田反对信息技术部门或先进制造技术部门把新技术“推给”执行创造价值工作的汽车设计部门和制造部门。适当、正确地采用技术另一方面，丰田总是追求他们的技术能跟得上76长期理念(着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）员工与事业伙伴解决问题

（持续改进与学习）丰田模式的4个模块（4P结构）模块三：发展员工与事业伙伴，为组织创造价值模块三：People-构建精益生产的企业文化：

人员与团队精神

尊重每一位合作伙伴，员工与客户9.培养能拥护并实现公司理念的领导者10.尊重、发展及激励公司员工与团队11.尊重、激励与帮助供应商长期理念(着眼于长期的思维）流程（杜绝浪费）员工与事业伙77第九项管理原则把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成为领导者，使他们能够教导其他员工；1.永远忠于你的职责，至诚投入业务，从而获得公司和整体社会的良好成果；

2.致力于研究与创造，永远领先于时代潮流；

3.避免奢华，追求质实刚健的内涵；

4.发挥温情友爱的精神，在公司树立家庭般的美风；

5.尊崇神佛，并记得在任何时候都心怀报恩感激;1.丰田训诫复习第九项管理原则把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成为领导782.丰田经营理念尊重法律：

丰田公司致力于遵守法律的条文和精神，不论是在日本或在国外，对所有

的交易都秉承公平性和透明性；2.尊重他人：

丰田公司尊重当地的人民，文化和传统，不论是在那个区域和国家进行运

作；它也致力于促进所在国家的经济增长和繁荣；

3.尊重自然生态环境

通过企业活动，丰田公司要促进提高地区的生活条件和社会的繁荣；也

致力于提供清洁，安全，高质量的产品；

4.尊重客户

丰田公司要进行密集性的产品研发和有前瞻性的开发活动，为客户创造

新的价值；5.尊重员工

丰田公司努力培育员工的创造力和其他能力。

它旨在创造一种合作气氛，使员工和公司能够充分发挥他们的全部的潜能。复习2.丰田经营理念尊重法律：

丰田公司致力于遵守79要通过各种方式和途径，使全体员工都理解公司的理念和精益生产企业文化-尊重法律；尊重每一位合作伙伴，员工和客户；

-公正诚信地为客户提供高质量的产品和服务；-为社会的发展和繁荣做出贡献亿利公司经营理念Philosophy自上而下员工大会公司培训部门培训员工手册公司宣传栏部门宣传栏公司每日生产会议部门每日生产会部门每日早会要通过各种方式和途径，使全体员工都理解公司的理念和精益生产企80提拔领导者的基本原则从内部培养领导者，而不是从外部招揽领导者必须在日常运营中，信奉和彻底了解经营理念和精益企业文化，并能够向部下传授精益生产理念。领导者必须长久致力于支持公司企业文化，以建立学习型的企业环境从外部招聘的领导者必须高度认同公司的精益生产的企业文化，并

能够遵守这始终贯彻一致的经营理念和领导作风。1234领导者的职务不只是完成工作和具备良好的人际关系技巧而已，他们是精益生产理念的肩负者，他们比任何员工更需要在他们所做的每件事中展现精益生产的理念，必须对实际的工作有巨细靡遗的了解。5提拔领导者的基本原则从内部培养领导者，而不是从外部招揽领导81第十项管理原则培养与发展信奉公司理念的杰出人才和团队执行创造价值工作的往往是个人，而不是团队；要努力地寻找和筛选卓越的员工；培养和发展卓越的员工，团队进行协调工作，激励员工，并促进员工彼此之间互相学习；发展卓越的个人工作，倡导有效地团队合作；对卓越的员工予以授权，使他们组建卓越的团队；12345第十项管理原则培养与发展信奉公司理念的杰出人才和团队执82成事在人只有一次建立正确企业文化的机会从一开始就必须把事情做对精益生产的基本理念之一成事在人只有一次建立从一开始就必须把事情做对精益生产的基本理83熟悉适应构建精益团队的4个阶段13不满24整合高效运转团队成员需要领导者的多方指导，他们必须了解根本使命，参与规则以及将使用的工具。团队开始工作后，发现工作原比原先想象的要困难，因此开始产生不满。团队成员特别需要领导的多方进一步的指导和支持，以度过他们所不了解的变化和困难。团队开始对各成员所担当的角色更加清晰，对流程开始了解和掌握。领导者不需太多的指导，但仍然需要提供足够的支持。团队经过整合后，已经开始以高效地方式来运作。这个阶段，已经可以不需要领导者的指导和社会性的支持了。精益团队成长的必经之路熟悉适应构建精益团队的4个阶段13不满24整合高效运84团队成员不认可、不理解精益生产怎么办？主要原因：与领导力有关员工对精益生产引起的变革不明确；领导者不关心员工提出的问题；未能在各个管理层级确定明确的期望值；领导者不能随时跟踪新公布的责任和流程；他使用的工具和设备正常吗？他使用的原材料或零部件合格吗？他受过必要的培训，并理解了自己责任和工作流程吗？他了解领导对他的绩效期望吗？；领导向他提出的绩效方面的问题进行改进了吗？主要对策：有效地应对低绩效者，及时评估和关注绩效团队成员不认可、不理解精益生产怎么办？主要原因：与领85工作团队是解决问题的焦点，组织机构是前提部门经理

部门主管

技术主管基层管理者技术支持团队一线员工自下而上小组：班，组，小组领导：班长，副班长团队领导：大班长，技术员车间主任，副主任精益生产团队的组织结构名称举例工作团队是解决问题的焦点，组织机构是前提部门经理

部门主管

86团队成员的职责和权限是团队成功的基础生产车间各个主要岗位的管理职责（参考）一线员工的职责：按照作业指导书或工艺要求进行操作；

按照5S管理规定，维护作业现场；

进行设备，仪器，工装等的日常点检；

对设备，仪器，工装等进行简单的，基本的维护保养；

参与日常作业中发现的问题的分析，解决，并提出持续改善的建议；

参与公司组织的持续改进小组活动；团队成员的职责和权限是团队成功的基础生产车间各个主要岗位的87班组长的职责：生产线的日常管理和维持；

按照生产计划组织生产，确保按质按量完成每日的交付目标；

指导，帮助生产线的员工对发现的问题及时进行分析和解决，

并协调提供必要的资源；

对日常的工序质量检查进行确认和签字；

在员工因故缺席时顶岗，以保证生产不间断地正常进行；

对设备，仪器，工装等按照计划进行日常的维护保养；

对生产线的员工进行培训，使所有员工都能掌握并且提高操作技能；

检查和确认生产线员工按照标准化的作业流程进行操作；

组织和协调持续改进小组活动；

确保零部件按时按量运送到生产线；班组长的职责：88团队领导的职责：（质量，成本，交付，安全和员工士气五个主要绩效方面）

制定本部门的工作方针，工作目标，以及工作流程；并定期进行评估和改进；

计划和安排本部门的人员数量，确定岗位职责，有效地管理本部门的员工；

按照公司的生产计划和交付计划，制定本部门的月，周，日生产计划；

检查每日生产进度，并向上级提交报告；

协调各班组的生产，提供必要的资源，确保生产有序地进行；

对本部门进行日常的质量检查和确认，确保质量目标的实现；

制定本部门成本预算，严格控制成本；并制定计划，开展逐步消减成本的

活动；

对员工，班组长和骨干提供必要的培训，提高员工的技能和素质，培养

团队精神；

创造良好的工作环境和工作氛围，提高本部门员工的士气；团队领导的职责：（质量，成本，交付，安全和员工士气五个主要绩89团队领导的职责：（质量，成本，交付，安全和员工士气五个主要绩效方面）

10.制定5S管理规定和安全管理，确保生产现场的有效和整洁；

11.制定设备，仪器，工装等的定期维护保养计划，管理和协调大型的维修

活动；确保设备，仪器和工装的正常使用；

12.负责本部门所有过程变更的申请，管理和控制；

13.对新产品开发和试制提供必要的帮助和协助；

14.负责并协调本部门内部的沟通，对外的沟通，公司内部横向的沟通和

纵向的沟通，确保信息的顺畅流通；

15.在班组长因故缺席时顶岗，以保证日常生产管理工作不间断地正常进行；

16.指导，组织和协调本部门持续改进小组活动；

17.对其他部门的工作提供必要的帮助和协助；团队领导的职责：（质量，成本，交付，安全和员工士气五个主要绩90练习2：写出本部门各层级的职责和权限1.2.3.4.5.6.7.练习2：写出本部门各层级的职责和权限1.91精益生产的人力资源管理驱动持续改进的是员工。因此，精益管理必然要涉及人力资源政策的改变。基本原则：尊重你的员工，投资于你的员工1.职能的转变大批量生产体制精益生产体制总务人事部人力资源部2.激励机制超产奖，计件工资

满勤奖3.人才育成机制多能工，多级培训，改进小组活动

个人提案活动6级工，师徒制4.员工感谢机制服务奖，生日贺卡，感谢午餐绩效奖，计时工资，满勤奖改进提案奖，缺陷发现奖

年终奖以罚为主以奖励为主，以罚为辅精益生产的人力资源管理驱动持续改进的是员工。基本原则：尊92丰田模式的精髓在于杰出的个人与团队奉行丰田生产制度的理念，以达成杰出成果。工具只不过是工具，任何公司都能仿效，但技艺精湛的艺匠就算随便摆放工具，让别人轻易地偷走它们，他也不会担心任何拿走工具的外行者会取代他的地位。光是仿效丰田的看板制度与安灯制度，并不能使你的公司成为世界一流的精益企业，真正具体实现丰田生产制度成效的，是那些工具的使用者和他们使用那些工具的方式。精益生产的人力资源管理丰田模式的精髓在于杰出的个人与团队奉行丰田生产制度的理念，精93第十一项管理原则重视事业伙伴与供货商网络，激励并帮助他们改善丰田不会利用及伤害它的事业伙伴，尽可能以最低价格来榨取它们创造的价值。丰田把事业伙伴视为丰田公司的延伸。丰田对社会的贡献中有一部分是对事业伙伴的支持，使它们因为和丰田合作变得更好。这是「尊重人性」概念的一部分。挑战是丰田模式的核心价值观之一，是促使员工及事业伙伴成长与发展的要素。第十一项管理原则重视事业伙伴与供货商网络，激励并帮助他们94基本原则1寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长要点1：选择：设立高的标准来选择供应商：

-是否有较高的技术水准

-产品的质量，价格，交付等能否满足要求

-是否有健全的技术，质量，生产管理体系

-财务是否健康，是否有健全的财务流程要点2：公平对待：

-设立公平合理的事业伙伴关系原则

-尊重供应商和事业伙伴，像对待自己的员工一样；

-诚信对待，不操纵，玩弄供应商和事业伙伴；要点3：扶持和激励：

-帮助供应商建立完善的管理体系；

-建立激励机制，激励供应商持续改进，像对待自己的员工一样；

-建立长期互惠机制；绝不因为价格稍微便宜就轻易更换供应商；基本原则1寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长要点1：95基本原则2和供应商形成伙伴关系，但维持自身内部的能力要点1：谨慎选择外包项目：

-是否是核心产品，或关键零部件；

-是否是核心技术；

-是否影响自己的核心竞争能力；根本理念：我们努力决定自己的命运，我们依靠自己，相信自己的能力要点2：自主研发：

-核心产品，或关键零部件；

-核心技术；

-维持自己的核心竞争能力；基本原则2和供应商形成伙伴关系，但维持自身内部的能力要点96基本原则3与供应商一起共同努力学习丰田生产方式要点：建立自己的供应商链以及供应商协会：

-帮助供应商学习丰田生产方式；

-现场指导和培训；

-影响供应商建立精益企业文化；根本理念：为社会的繁荣和发展做出贡献帮助越来越多的供应商建立精益生产体系和精益文化，就是为社会的发展和繁荣做贡献基本原则3与供应商一起共同努力学习丰田生产方式要点：97基本原则4以丰田生产方式挽救“生病”的供应商根本理念：像对待自己的员工一样对待供应商要点：用丰田生产方式来改善“生病”的供应商：

-三现主义：现场，现实，现物(1周到1个月）-全方位诊断问题：不仅仅是质量保证体系，生产管理等，

而是从企业文化，人机料法环等全方位进行诊断；-现场指导和培训；

-参与制定持续改进方案；

-连续地跟踪落实持续改进方案（3个月到半年)；

定义：“生病”的供应商SickSupplierClub，

就是出现质量或交付问题的供应商基本原则4以丰田生产方式挽救“生病”的供应商根本理念：像98企业文化强化供应链管理，实现互利双赢亿利公司全员参与持续改进持续改进加强沟通全力扶持自主创新供应商管理体系双赢互利高质量低成本及时交付亿利公司供应链管理理念供应商自身可持续供货能力提高亿利公司客户主机厂企