【毕业设计 毕业论文】模具毕业设计碟形螺帽模具造型设计

毕业设计〔毕业论文〕系别：机电工程系专业：模具设计与制造班级：学生姓名：学生学号：碟形螺帽模具造型设计指导教师：设计地点：起迄日期：2021.9.20~2021.11.20

毕业设计〔论文〕任务书专业模具设计与制造班级姓名一、课题名称：碟形螺帽模具造型设计二、主要技术指标：1.塑件外表无痕，无毛刺，螺纹能正常旋合2.无标注尺寸公差取MT5级精度3.采用注射成型，大批量生产4.对塑件三维造型与模具设计与制造〔模内齿轮齿条抽芯〕三、工作内容和要求：1.拟定该塑件的工艺方案；完成注塑模的设计计算工作2.使用AutoCAD绘制模具装配图〔绘图比例1：1，打印在A3图纸上〕一张，绘制型腔、型芯零件图及重要零部件〔绘图比例1：1，打印在A4图纸上〕共张3.用UG等相关软件进行型腔布置、分型面确定、成形零件和浇注系统设计等4.编写设计说明书〔不少于4000字〕；要上交电子文档和打印文档四、主要参考文献：【1】齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计，北京：机械工业出版社，2006-7【2】屈昌华.塑料成型工艺与模具设计，北京：高等教育出版社，2006-7【3】王刚，单岩.Moldflow6.1模具分析应用实例，北京：清华大学出版社，2005-6【4】詹友刚.Pro/E模具设计教程，北京：机械工业出版社，2006-7【5】宋志国.UGNX4实例教程，北京：人民邮局出版社，2021-1学生〔签名〕年月日指导教师〔签名〕年月日教研室主任〔签名〕年月日系主任〔签名〕年月日毕业设计〔论文〕开题报告设计〔论文题目〕碟形螺帽模具造型设计一、选题的背景和意义：塑料螺帽由于具有质轻、价廉、不容易生锈等特点，被广泛应用于家具、玩具、汽车、和一些机械装置中，并且甚至代替了一些金属螺帽，所以说随着当今社会的开展、科学技术的不断进步与创新，更重要是一些新兴产业的诞生，如材料学、物理学、化学等相关方面的创兴开展与研究的成果说明，未来螺帽的开展必将趋向于塑料方向的衍生，就此，作为螺帽的形状与功能的研究必将是一个很重要的话题。目前有关塑料螺帽的成型研究也相对广泛，对于形状的研究到时没有多少起色，在此对蝶形的螺帽进行相关研究。在注射生产实际中，塑料注射成形过程中有很多复杂的问题在模具设计阶段很难根据经验来判断的。塑料的流动性千差万别，制品和模具的结构千变万化，工艺条件各不相同凭有限的经验和简单的公式难以对对这些因素做全面的考虑和处理，而且设计者经验的积累和公式的总结也往往跟不上塑料材料的开展和制品复杂过程及精度的提高。螺帽将是是日常生活中常用的根本品，对它的注塑模具进行设计和分析，有一定的现实意义和经济价值，同时也是锻炼根本模具设计方法的重要手段。二、课题研究的主要内容：塑料模具设计制造过程复杂，传统设计方法存在的模具设计精度低、反复次数多、周期长等问题，须用先进的CAD/CAM/CAE软件进行设计以满足快速设计的要求。使用典型的三维设计软件UG及注塑模具专家系统Moldwizard和流动模拟软件Moldflow6.1进行模具分析和设计，课题要求对塑件三维造型与模具设计与制造〔模内齿轮齿条抽芯〕，包括拟定该塑件的工艺方案，完成注塑模的设计计算工作，绘制型腔、型芯零件图及重要零部件图，用UG等相关软件进行型腔布置、分型面确定、成形零件和浇注系统设计等。确定动、定模板及型腔、型芯的尺寸，选取相应的模架。利用Moldflow6.1对浇注系统整个注塑过程填充、冷却等进行了模拟分析，确定合理的填充时间、流速、温度、压力等参数；计算分析合理的收缩率，得出合理的型腔参数等。三、主要研究〔设计〕方法论述：在获取碟形螺帽实物模型的情况下，首先对碟形螺帽进行UG建模，对碟形螺帽的塑料工艺进行分析，主要包括碟形螺帽的形状与尺寸，对塑件的精度进行考虑，然后选择适宜的材料并参照其工艺参数作下一步的设计。其次就是凹凸模的结构设计，主要有凹凸模的配合、凹凸模的精度和凹凸模的尺寸的计算。最后就是型腔和模具冷却系统确实定、分型面的设计以及浇注系统的设计等。1、根据零件图纸或者实物，成零件的三维建模。2、进行注塑设计〔确定注塑方式、材料、布局、浇注形式等〕。3、在MOLDFLOW中完成根本零件的注塑模拟分析。4、根据模拟分析，修改零件的根本模型，以及确定根本的注塑模具结构。5、在UG中完成注塑模具的部件及整体结构设计及三维模型装配。6、完成注塑模具的装配零件图。四、设计〔论文〕进度安排：时间工作内容9.20~10.3完成开题报告10.4~10.17进行对零件的分析与建模工作，完成零件的零件图设计10.18~10.24使用UGModlflow6.1进行设计模具系统，接受中期检查10.25~10.31完成模具装配工程图,使用Moldflow6.1进行模具注塑参数的优化11.1~11.7准备论文书写,整理修改毕业设计报告11.8~11.20辩论评分五、指导教师意见：指导教师签名：年月日六、系部意见：系主任签名：年月日目录0.引言┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈71.塑件制品分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈81.1原材料性能分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈81.2制件尺寸精度分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈91.3制件外表质量分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈101.4制件结构工艺分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈102.注塑设备的选择┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈102.1有关塑件的计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈102.2注塑机型号确实定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈103.模具结构的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈113.1型腔数目确实定与配置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈113.2分型面确实定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈113.3型芯、型腔确实定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈123.4浇注系统的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈133.5推出机构确实定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈153.6导向机构确实定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈163.7排气系统的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈183.8冷却系统的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈193.9关于Moldfiow重要分析图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈204.注塑机参数量的校核┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈214.1注塑量的校核┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈214.2型腔数量确实定与校核┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈224.3最大注塑压力的校核┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈224.4模具与注塑机安装部件的校核┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈224.5开模行程校核┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈235.重要部件与模具结构的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈235.1重要部件的实体图、尺寸图、装配图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈235.2模具的总装配图及零件图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈246.结论┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈25参考文献┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈26致谢┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈26附录图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈26碟形螺帽模具造型设计摘要：模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。模具被广泛的使用在各种材料加工工业生产中。塑料螺帽的设计与制造在当今螺帽的生产中也在占领这重要的地位，所以说对于塑料螺帽设计与制造的研究与讨论也是必不可少的。关于塑料蝶形螺帽的设计是比拟有代表性，因为其有内部螺纹，所以需要用到齿轮与齿条，因此为了方便加工与制造所以应采用一模一腔侧抽芯的制造方式最为适宜。在制造前要先做相关的设计，并计算相关的设计数据，通过相关应用软件进行设计并检测，从中选择最正确方式进行模具的制造。关键词：模具螺帽螺纹齿轮齿条ABSTRACT：Moldisusingitsspecificshapetoforminghascertainshapesandsizesofproductsofthetools.Moldiswidelyusedinallkindsofmaterialsprocessingindustrialproduction.Plasticnutsinthedesignandmanufactureintoday'snutsintheproductionofthisimportantoccupationinplace,sosaythatforplasticnutsdesignandmanufactureofresearchanddiscussionisalsoessential.Wingnutsaboutplasticdesignismorerepresentative,becausetheinternalthread,soneedtousegearandrack,soinordertofacilitatetheprocessingandmanufacturingshouldbeadoptedsoexactlyachambersidecore-pullingmanufacturingmodeismostappropriate.Inmanufacturingbeforeyoudorelateddesign,andcalculationrelateddesigndata,throughtherelevantapplicationsoftwaredesignandtesting,tochoosethebestwayformouldmanufacturing.Keywords:mouldnutsthreadgearrack0.引言本设计题目是螺帽注塑工艺分析及模具设计，当今社会螺丝的使用是无处不在，不管是工业生产还是农业的生产或者是第三产业都是不可或缺的零件，随着在不同生产中的使用情况它也有大小的区分，但至于它们的作用同样都是至关重要的。随着现代化的建设与开展，不同新型产业的建设，需求也是在不断的创新与突破，所以新能源性环保性产品的需求是日益增长，对于螺丝的材质、螺丝的造型的要求也是日益严格，不言而喻螺帽的生产也得赶上时代的步伐。螺丝是锁紧零件，对于螺帽起到的不仅是紧固的作用，而且也起到了在一定情况下的防锈保护的作用。因此，螺帽的材质与造型的研究也是必不可少的。随着国民经济的开展，人们对塑料制品的需求日益提高，作为塑料制品成型加工中最为普遍的注塑成型工艺技术，在不断注入高新技术的根底上，今年来获得了长足的进步，塑料注塑制品已成为国民经济建设、国防建设和人们日常生活中不可短缺的用品，且对其需求程度越来越大。?塑料成型工艺与模具设计?是我们最主要的专业课之一，对理论知识的扎实掌握为本次设计打下了良好的根底。我们还学习了有关注塑模具设计的各种软件，如UG、Moldfiow、CAD等。三年来的学习，我们已经掌握了足够的专业知识。为了更好的完本钱次毕业设计，每位同学都有经验丰富的指导老师全程指导，同时学校实验室有各种设备和仪器可供我们参考，如注塑机、线切割机床等。学校图书馆有大量的资料可供我们参考。总之，在指导老师的细心指导下，在学院提供各种资源的环境下，我们根据所给塑件设计出结构合理的、适用的注塑模具。1.塑件制品分析1.1原材料性能分析〔1〕PP的性能PP为结晶型高聚物，常用塑料中PP最轻，密度仅为0.91g/cm3〔比水小〕。通用塑料中，PP的耐热性最好，其热变形温度为80～100℃，能在沸水中煮。PP有良好的耐应力开裂性，有很高的弯曲疲劳寿命，俗称百折胶。PP的综合性能优于PE料。PP产品质轻、韧性好、耐化学性好。PP的缺点：尺寸精度低、刚性缺乏、耐候性差、易产生铜害，它具有后收缩现象，脱模后，易老化、变脆、易变形。PP一直是制造纤维的主要原料，这是因为它的着色能力、耐磨损、耐化学品性能以及有利的经济条件。PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是参加1～4%乙烯的无规那么共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度〔100℃〕、低透明度、低光泽度、低刚性，但是也有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的外表刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题〔2〕PP的工艺特点PP在熔融温度下有较好的流动性，成型性能好，PP在加工上有两个特点：其一：PP熔体的粘度随剪切速度的提高而有明显的下降〔受温度影响较小〕；其二：分子取向程度高而呈现较大的收缩率。PP的加工温度在220～275℃，注意不要超过275℃左右较好，它有良好的热稳定性〔分解温度为310℃〕，但高温下〔270-300℃〕，长时间停留在炮筒中会有降解的可能。因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。模温〔40～80℃〕〔3〕PP的PVC参数见表1-1：表1-1PP的PVC参数密度0.90～0.91g硬度SG1～SG7使用温度80成型收缩率0.6～1.5%模具温度20～50成型温度160～220料筒温度后段：180℃～190℃中段：220℃～240℃前段：220℃～喷嘴温度170℃～注射压力0.5MP成型时间：总周期：30～65S注射时间：3～10S保压时间：4～15S冷却时间：20～40S1.2制件尺寸精度分析对于螺帽的尺寸一般要求不高，此标注尺寸公差为MT5级精度，所以在模具设计和制造中要严格保证此尺寸精度的要求即可。1.3制件外表质量分析件外表无痕，无毛刺，螺纹能正常旋合1.4制件结构工艺分析根据零件图的要求利用三维造型软件UG建造出塑料蝶形螺帽的结构图，如图1-1所示：图1-1塑料蝶形螺帽2.注塑设备的选择除了模具的结构、类型和一些根本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，那么模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。2.1有关塑件的计算根据所画出的三维UG图可知塑件的相关数据得：体积=4.7473034〔cm³〕曲面面积=30.308168〔cm2〕密度=0.91(g/cm³〕质量=37.174(g)2.2注射机型号确实定根据塑件的体积初步选定用XS-Z-60型注塑机。SZ-60/40型注塑机的主要技术规格如下表2-1所示：表2-1注塑机的主要参数理论注射容积(cm³〕60螺杆直径(mm)30注射压力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺杆转速(r/min)0—200锁模力(kN)400拉杆有较距离(mm)220×300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150锁模形式双曲肘模具定位孔直径(mm)￠80喷嘴球半径(mm)SR10喷嘴口孔径(mm)￠3模板尺寸(mm)200×3153.模具结构的设计3.1型腔数目确实定及配置确定模具型腔的方法有：根据锁模力确定；根据最大注射量确定；根据塑件精度确定和经济性确定等。本零件从经济性和可行性方面考虑，采用一模一腔的结构。3.2分型面确实定塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔翻开，也就是必须将模具分成两局部，即：定模板和动模板两大局部。定模板和动模板相接触的面为分型面。如何确定分型面，需要考虑的因素比拟复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比拟，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原那么：①分型面的选择有利于脱模：分型面应尽量取塑料制件尺寸的最大处。而且应该使塑料制件流在动模局部，推出机构通常设置在动模的一侧。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑料制件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧，为了便于脱模，可将分型面选在塑料制件中间的部位，但此塑料制件外形有分型的痕迹。②分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。③分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。④分型面应有利于侧向抽芯。⑤尽量防止侧向抽芯。⑥使侧向抽芯尽量短。有利于排气。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。中选定一个分型面后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。根据以上要求及塑料制件结构特征，选定水平分型面。如图3-1所示：图3-1分型面3.3型芯、型腔确实定.一般情况下，当分型面确定之后就可以确定型芯、型腔的形状，但是此模具的设计中需要用到齿轮齿条的侧抽型结构，因此型芯、型腔的结构中也就必须要考虑到齿轮齿条的运动空间。根据结构设计得下列图，如图3-2齿轮侧抽芯、型芯、型腔所示：图3-2〔1〕齿轮侧抽型芯图3-2〔2〕型腔图3-2〔3〕型芯3.4浇注系统的设计普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模一腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑料制件的质量〔如外观，物理性能，尺寸精度〕都有直接的影响，设计时必须按如下原那么：①型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。②型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。③系统流道应尽可能短，断面尺寸适当〔太小那么压力及热量损失大，太大那么塑料消耗大〕：尽量减少弯折，外表粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。④对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。⑤满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。⑥浇口位置要适当，尽量防止冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。为了更好的设计出浇口的造型与位置，我首先得确定塑件的最正确浇口位置，利用Moldfiow分析软件得出塑件最正确浇口位置如图3-3所示：图3-3最正确浇口位置通过MOLDFLOW对最正确浇口位置的分析，如图3-3可知塑件浇口位置最好是在蓝色位置里面和外面都可。但是，因为设计的是一模一腔，综合考虑，选择点浇口。主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外外表不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为2，内外表的粗糙度为Ra0.63微米。主流道的设计要点如下：①为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因PP的流动性为中性，故其锥度取2度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为R0.63um。②在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否那么会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形.根据以上所述，并依靠此模具设计的要求与简约的要求，可将此流道设计为如图3-4所示：3.5推出机构确实定在对塑料弯头进行脱模设计时应遵循以下原那么：①根据结构特点合理选用推杆、推板、推管等推出机构。图3-4〔1〕流道图3-4〔2〕浇口及对应尺寸②顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能大一些，以防止塑件变形和损坏。③为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。④假设顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm；否那么塑件会出现凸起，影响基面的平整。根据塑件的形状特点。其推出机构可采用推杆推出机构。推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件装配后使用时不影响外观，设立三个推杆平衡布置，既到达了推出塑件的目的，又降低了加工本钱。注：推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm。采用推杆推出，推杆截面为圆形，推杆推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。结合制品的结构特点，模具型腔的结构采用了整体式型腔板，这种结构工作过程中精度高，并且在此模具中容易加工得到，在推出机构中采用厂组合式推杆，如图中，这种结构主要是防止推杆在于作过程中受到弯曲力或侧向压力而折断，因为产品较小，另外折断后也易于更换。这里采用设计推杆，全部固定在顶杆固定板。推杆的位置选择原那么(1)推杆位置应选择在脱模阻力最大处；(2)推杆位置选择应保证塑件推出时受力均匀；(3)推杆位置选择应注意塑件的强度和刚度；(4)推杆位置选择应考虑推杆本身的刚性。在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。根据推杆本身的刚度和强度要求，推杆装入模具后，起端面还应与型腔底面平齐或高出型腔0.05～0.1mm。由于该产品属于螺帽类制件，壁厚适度，因此可以直接采用推杆推出机构。推杆如图3-5所示：3.6导向机构的设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的局部，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。图3-5推杆位置定位作用：为防止装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，防止凸模或型芯先进入型腔，产生干预而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改良后，其的配合可以进行定位。本次设计按照模架标准来设计。如图3-6所示：a导柱b导套图3-6导柱导套及尺寸图3.7排气系统的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否那么，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。如图3-7为Moldfiow分析的气穴图：图3-7气穴图3.8冷却系统的设计冷却水回路布置的根本原那么(1)冷却水道应尽量多；(2)截面尺寸应尽量大；(3)冷却水道离模具型腔外表的距离应适当；(4)适当布置水道的出入口；(5)冷却水道应畅通无阻。另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：①浇口处加强冷却；②冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；③冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。④进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的反面。⑤冷却水孔应防止设在塑件的熔接痕处。⑥在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。根据经验冷却水道直径取8mm.由于模具结构的限制，设计水道如图3-8所示：图3-8冷却管道通过Moldfiow分析得出制品冻结时间图3-9所示：图3-9冻结时间图3.9关于Moldfiow重要分析图图3-10填充时间图3-11制品温度图3-12形变图4.注射机参数量的校核4.1注射量的校核注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的80%以内。在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即：V=nVz+Vj或M=nmz+mj式中V〔m〕——一个成形周期内所需射入的塑料容积或质量(cm³或g〕；n——型腔数目Vz〔mz〕——单个塑件的容量或质量(cm³或g〕。Vj〔mj〕——浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量(cm³或g〕。故应使nVz+Vj≤0.8Vg或nmz+mj≤0.8mg式中Vg〔mg〕——注射机额定注射量(cm³或g〕。根据容积计算nVz+Vj=3.14×0.22×3.26+3.14×0.632×1.5+4.7473034≤0.8Vg可见注射机的注射量符合要求4.2型腔数量确实定和校核型腔数量与注射机的塑化率、最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。可根据注射机的最大注射量确定型腔数n式中K——注射机的最大注射量的得用系数，一般取0.8；mN——注射机允许的最大注射量；m2——浇注系统所需塑料的质量或体积〔g或cm³〕；m1——单个塑件的质量或体积〔g或cm³〕。所以需要n=1符合要求4.3最大注射压力的校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力pmax,应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即：pmax﹥Kp0p0为注射压力K——注射机的最大注射量的得用系数，一般取0.8；很明显，上式成立，符合要求。4.4模具与注射机安装部份的校核喷嘴尺寸注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。模具厚度模具厚度H〔又称闭合高度〕必须满足：Hmin﹤H﹤Hmax式中Hmin——注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最小开距；Hmax——注