廻转窑挥发法生产氧化锌作业指导书

工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌技术操作规程编写：一、引言铅是兰灰色金属，硬度，比重，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。铅的展性良好，延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中，易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐蚀能力。

锌是兰白色金属，硬度，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为，锌能与铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。在常温下的干燥空气中，锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜，可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。

由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。镉的性质镉是一种银白带蓝色光泽的金属。密度为克/厘米3，熔点℃。镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为。

1.2锌精矿质量标准（表3）

锌精矿质量标准（YB114—81）表3

品级锌不小于（%）一二三四五六七八九595755535048454340

杂质不大于（%）

CuPbFeAsSiO2F

0.81.060.23.00.2

0.81.060.23.50.2

0.81.060.24.00.2

0.81.070.34.50.2

1.01.580.45.00.2

1.01.5130.55.50.2

1.52.014协议6.00.2

1.52.515协议6.50.2

2.03.016协议1.3锌精矿的杂质

铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。因此要求锌精矿含Cu不大于2%。

铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除。氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。湿法炼铅中，焙砂浸出时，转化为硫酸铅，消耗硫酸。火法炼锌中，铅的氧化物在蒸馏罐中还原所得的铅，部分气化，冷凝成为锌锭中的杂质，影响商品锌质量，焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被还原为硫化铅，与其它金属硫化物可形成冰铜，造成罐壁的腐蚀。因此要求锌精矿中含铅不大于3%。

铁：铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时，焙烧时形成铁酸锌。在湿法炼锌过程中，铁酸锌用稀酸浸出不溶解，影响锌的浸出率，增加浸出渣的处理费。精矿中游离的FeS焙烧时转化为Fe2O3，硫酸浸出时呈FeSO4进入溶液，在氧化中和时，生成絮状Fe(OH)3，影响浓密机澄清速度。在火法竖罐蒸馏时，焙烧矿中的Fe2O3还原成FeO与金属铁，其中金属铁在竖罐中形成积铁，影响竖罐温度升高，使锌蒸发不充分，致使渣中含锌高；矿石中存在SiO2时，易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁；当粗锌进入蒸馏塔时，粗锌含铁量直接影响塔的寿命。因此希望锌精矿含铁一般不大于16%，湿法炼锌不大于10%。

砷：精矿中含砷，在沸腾焙烧时，砷进入烟气，造成制硫酸时V2O5触煤中毒。焙烧矿中的砷绝大部分在浸出时被除掉，但溶液含As高，则消耗FeSO4量大（铁量为砷量20倍），铁多渣多，带走的锌也多。As能在阴极上放电析出，产生烧板现象（阴极反熔）。因此要求精矿混合料中As不大于0.5%。

二氧化硅：精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐，在高温下与氧化锌形成硅酸锌。湿法浸出时，硅酸以胶体状进入溶液中，使产品浓缩，过滤工序极为困难。在蒸馏过程的高温条件下，SiO2与CaO、FeO等形成硅酸盐，腐蚀罐壁有碍蒸馏。要求精矿中SiO2不大于7%。

氟：在沸腾焙烧烟气中的氟，易使制酸系统瓷砖腐蚀，损坏设备。电解液中含氟高时，阴极锌不易剥离。要求锌精矿中F不大于0.2%。1.4氧化锌粉的性质和用途分子式：ZnO分子量：81.37

CAS号：密度：5.606(20℃)

熔点：1975℃折射率：2.008;2.029

性状：白色六角晶体或粉末

溶解情况：溶于酸、氢氧化钠和氯化铵溶液。不溶于水或乙醇。

用途：可用作油漆颜料和橡胶填充料。医药上用于制软膏、锌糊、橡皮膏等，治疗皮肤伤口，起止血收敛作用。也用作营养补充剂（锌强化剂），食品及饲料添加剂。

制备或来源：（1）由锌块加热生成锌蒸汽与氧直接化合而成（2）灼烧碳酸锌而得。（3）由氢氧化锌煅烧分解制得。（4）由粗氧化锌冶炼成锌，再经高温空气氧化制的。

备注：是一种两性氧化物。高温时呈黄色，冷后恢复白色。加热至1800℃升华。二、基本原理回转窑内系处理铅锌熔炼炉渣，低品位铅锌氧化矿，含锌高的钢铁厂烟气和湿法炼锌的浸出渣，均可用焦碳（无烟煤）作还原剂，在1100—1250℃的高温下，将其中的铅锌铟锗等有价金属。被CO还原进入烟气，然后再被氧化物并与烟气一同离开挥发窑，进入收尘系统，经冷却、降温被集于收尘系统中得到氧化锌粉，尽量回转窑法生产存在生产能力小、还原剂消耗量大，窑衬寿不长等缺点，但由于设备简单、建设费用低和动力消耗少等优点，此方法仍用语中小型厂。主要化学方程式：在料层内：C+O2=CO2CO2+C=2COZnS+Fe=Zn↑+FeSZnO+CO=Zn↑+CO2ZnO++C=2Zn↑+CO2ZnOFe2O3+CO1050℃ZnO+2FeO+CO2ZnSO4+900℃ZnO+SO2+CO2ZnSiO2+CO=Zn+SiO2+CO2ZnSiO2+CaO+CO=Zn+CaOSiO2+CO2在料层上空Zn+1/2O2=ZnOCO+1/2O2=CO2三、原料、燃料经济技术指标3.1锌渣及氧化矿成分ZnPbGeFeSiO2CaOMgAl2O3S13-202-4.50-1309-164-128-162-31-38-103.2物理要求水分:12—18%＜水分过高,窑温难于提高,物料易成球、易热带易结团，窑尾温度易下降，炉气量及炉气中的水分增加，影响收尘率及滤袋和窑的寿命，水分过低、大量渣尘随烟带走，影响锌粉质量。粒度：5—15mm粒度太粗，虽然物料的透气性好，但其与还原剂接触面小，影响金属氧化物的还原速度，粒度太细、物料的透气性不良，也影响还原速度，同时部分粉尘易带入收尘系统，影响烟尘质量。铅锌含量：锌20%左右，铅低于6%铅锌含量过高，铅锌挥发不完全，锌含量过高，易产生局部高温，铅含量则使炉料熔点降低，易于软化影响挥发。燃料：回转窑挥发浸出渣、氧化矿，一般采用焦粉（无烟煤）作燃料（兼作还原剂）正常情况下，窑温主要靠焦粉（无烟煤）锌蒸汽的燃烧来维持，只有当开窑升温时或窑内热量不是时，才使用重油（煤气或焦粉、木炭）等辅助燃烧。焦粉：成分：（%）CVA＞704-720-25粒度要求：＜5mm占30%5—10mm＞50%大于15mm≤20%焦粉中的挥发物过高，不利于反应带的延长，焦粉的灰分不宜太高。一般要求焦粉中含固定碳65—75%，挥发份4—7%，灰分20—25%。焦粉的粒度对生产的影响很大，粒度太粗，料层会过早软化，渣含锌升高至2.5%；粒度太细，炉料的透气性不好，翻动不良，渣含锌升高至2.18%；合适的焦粉粒度组成为小于5mm的占30%以下，5—10mm的50%以上，大于15mm的点20%以下渣含锌1.5%以下。四、技术条件窑速：60—120秒/转—200Kpa鼓风风量：900—1000m3/min窑尾温度：650—850℃窑尾负压：2—5mm/H2O4.1窑身转速：对于炉料在窑内停留时间，反应速度及反应的完全程度有很大的影响，转速太大，炉料在窑内停留时间短，虽然翻动良好，但反应不完全，渣含锌升高，转速太慢，炉料在窑内停留时间长，焦粉燃烧完全，但处理量，一般来说，对于44米的回转窑炉料在炉内停留时间为2—3小时左右，窑身转速控制在60—120s/r为宜，对于32米长的回转窑，炉料在炉内停留时间2—3小时，窑身转速控制在81——4.2温度：窑内温度愈高，铅锌氧化物的还原速度愈快，挥发愈完全，但温度过高，对窑衬的腐蚀加剧，缩短窑衬寿命。且可能产生炉料熔化形成炉结，恶化操作过程，降低金属回收率，因此，应根据炉料的熔点及性质控制适宜的温度：窑内温度沿窑长方向可分为四个段（带）即干燥带、预热带、反应带、冷却带。其中反应带最长，温度最高，一般反应温度为1100—1200℃，窑尾烟气温度为650—850℃。4.3窑内负压：窑内负压一般控制为20—50Pa，负压过大，进入窑内空气增多，反应带后移，窑尾温度升高，进料溜子易损坏。甚至有细颗粒进入烟道，影响氧化锌的质量；负压过小窑内空气量不足，反应带前移，窑渣含锌高，甚至窑头可能出现冒火现象。4.4强制鼓风是改善炉况的主要因素之一，它可使窑温均匀，反应带延长，并能使炉料适当翻动，加速反应过程。生产实践证明，强制鼓风可提高生产能力10—25%。铅锌回收率提高4—5%及2——2Mpa。焦率45—65炉料温度℃炉气温度℃干燥带600—700650—750预热带700—10001000—1100反应带1100—12501200—1300冷却带800—1000650—8004.5配料焦化：45—70%即100kg锌渣配45—70kg；焦粉：焦粉的配入量随锌渣含水量的多少波动。4.6离窑烟气量：13500Nm3/h4.7表面冷却技术条件：4.7.1表面冷却器进口温度：550℃4.7.2表面冷却器出口温度：150℃4.7..3烟气量：14500—15000Nm3/h4.8布袋收尘技术条件4.8.1布袋入口温度：130—150℃4.8.2布袋出口温度：＞70℃4.8.3布袋负压：入口：9000—10000Pa出口：1400—1700Pa34.8.5排风机入口烟气量：40000—45000m3/h五、烟气脱SO2治理技术条件采用烧碱为固硫剂，工艺过程中是将固硫剂掺入循环水中搅匀，输入到环保塔中，经过系统掺混的强传质作用。使SO2与NaOH充分反应：吸收液：PH＞8吸收温度：＜80℃—1L/m3六、岗位操作6.1司窑岗位：6.1.1烘窑操作：烘窑操作与沉降室同步进入，新建回转窑一般烘窑时间为40—48小时。A、点火前必须对所有设备，仪表进行检查，确定无误后才能点火，同时在沉降室用柴及焦碳点火烘烤。B、开启冷却塔直升烟道，沉降塔水套有水。C、回转窑在100℃内使用木柴烤窑，以后用碳烘烤。D、严格控制窑的转速温度：200℃—1转/小时200℃—300℃为1—2转/小时温度在300℃以上连速砖窑120秒/转E、窑温升至600℃时清除烘烤柴碳，自然降温4—5小时做好焦碳及柴的铺窑工作，铺窑时先顺窑长方向用袋装焦铺底层，然后上面装柴，总用焦5吨，木柴14吨，做好开窑准备。6.1.2开窑操作A、经常观察窑况,并根据窑反应,加强各岗位联系,确保风压在150-200mm／Hg,窑尾温度650-750℃窑尾：负压20-40Pa,如有异常及时联系处理,保证窑况正常进行。B、认真操作,除把风管放在适当位,让物料翻动良好,反应带温度可在1200℃以上外,还要掌握配料比,进料量大小,窑转速及窑的运行情况,在控制进料量的同时,确保锌粉的质量和渣含锌在2%以下。C、窑头粘邦,及时戳掉,窑内有大块,大球,要及时扒出在生产中控制渣不形成熔融体,防止冰铜及金属遇水爆炸,搞好安全生产。D、按时做好原始记录,搞好岗位卫生,做到文明生产。6.1.4停窑操作：A、停窑前,先将进料仓内的料全部进完,待窑内物料中的锌基挥发完后,再抽出鼓风管停排风机,让其自然冷却，以防内衬炸裂。B、停料后，在窑衬没有冷下来前,必须继续转窑,当窑尾温度降到100℃时,便可停窑,停窑后每隔2-3小时转窑一次,直至尾温度降到50℃为止。C、停下来的窑,必须把放空管打开,窑尾灰放干净为止。6.1．5窑身岗位A、开窑前必须认真检查窑身各部件及电器设备是否完好,运转是否有障碍,各注油点油量是否充足,润滑,冷却系统是否完好,电机调速是否在慢速限位开关上,点火升、升温时,尾温在300℃以下,每小时转半圈,300℃以上连续慢转,停窑必须在100℃以下。B、窑在运转过程中必须做到“三勤”勤检查、加油、清扫。检查：地脚螺丝、润滑、冷却系统是否正常。加油：减速机油位、挡轮、大小齿轮是否正常。清扫：清扫各机座油泥、沟见底、轴见光、设备见本色。C、窑身拌动严重时要及时向上反映，通知机修处理，当开窑时间太长，经常观察窑身是否有发红现象，若有发红现象可采用淋水办法处理。淋水后不得任意紧急断水。6．2配料岗位6.2.1严格按照配料比将原料比将原料及还原剂混合均匀铲入螺旋机。6.2.2保证给料均匀，做到均匀的将物料给到皮带上。6.2.3每班必须对搅拌机清理一次，检查搅叶是否变形、螺丝是否松动，若有异常现象要及时处理、更换。6.2.4经常检查调整，皮带不跑边，防止拉裂皮带。6.2.5经常检查皮带滚筒上的积泥。6.3下料岗位6.3.1当接到回转窑开车信号后，启动给料皮带机。经常检查，防止下料管堵塞，若发现堵塞要及时处理，做到均匀下料，确保窑况正常。6.3.3经常检查调整沉降室温度。6.3.4控制好洗澡用水量，做到节约用水。6.4收尘岗位6.4.1每班放窑尾灰及沉降桶两次，放窑尾灰时必须慢慢打开，以防红灰烫伤。6.4.2放冷却器的灰必须一台一台的放，凡灰含锌大于40%的用编制袋装好入库。6.4.3不合格的返回当班当返料入窑。6.4.4调整抽风机蹀阀数，控制回转窑尾负压20—40Pa，布袋进口温度120--150℃。6.4.5每2小时人工振打布袋1次，振打布袋前关闭进口蹀阀；关小布袋室出口闸门，人进入布袋箱体内，用手拌动布袋，动作要快。6.4.6拌布袋时，若发现布袋脱落，要及时处理，做到掉袋及时挂，破袋及时换。6.4.7经常检查收尘系统的漏风情况，及时堵塞，使用的低压灯具应放在指定位置，维护、保养好低压变压器及行灯胶皮电缆。6.4.8收布袋箱体烟尘时，要一袋一袋收，减少飞扬，落在地上的要扫起铲入编制袋内。6.4.9认真做好记录，搞好岗位及环境卫生，做到文明生产。6.4.10每小时敲打一次人字管。6.5引风机岗位6.5.1开车前对电缆进行检查，对风机检查清理，操作如程序。请待启动风机叶轮和叶轮箱中物料，打开待运转风机出口阀—停运转风机—按风机转动方向盘车—使自藕减压启动柜（待起风机手柄箭头指向自动—启动风机—打开进口阀—把已停风机的手柄指向停止—关已停风机进口阀。6.5.2清理待起动风机的叶轮和叶轮箱中物料时，由专人清理，由班长或司窑工检查，必须清理干净。6.5.3勤检查风机运行情况，电机温度不得超过60℃，电流不过50A，如发现风机不正常，及时向班长报告，迅速处理。需要停机时必须与窑头取得联系，以防窑头回火伤人。6.6水泵岗位a．开泵前必须认真检查防护设备是否齐全，并放出泵及吸水管中的空气，并用手搬动联轴器二至三周，确认无误，方可启动。b、打开进口阀、关闭出口阀，启动电机，在设备运转正常后，缓慢开启出口阀，确认是否上水，后调节到所需水量。C．泵在运行过程中，操作人员应经常倾听设备的声音，观察压力表，电流表是否正常。d．泵及轴承温度不得超过65℃。e．水泵房内应经常保持清洁，如有油类等物质时要及时清除。f．泵在运行中发现以下情况如盘根漏水、压力不够及电器问题需停泵修理，必须先启动备用泵才能停该泵处理。七、产品质量标准氧化锌（混合）锌大于50%硫≤2%C≤2%八、主要经济技术指标窑渣含锌＜2--4%铅回收率90--92%锌回收率85--92%锗回收率90--92%九、氧化锌回转窑的一般事故原因及处理方法在生产过程中，铅、锌、镉金属的还原，挥发速度随反应带的温度提高而增强，但过高的温度使窑子寿命缩短，炉料熔化以致形成窑结产生的原因：（1）焦化过高；（2）焦粉粒度大，大于20㎜的占20%以上，窑尾温度升高，炉料熔化，渣含锌高；（3）焦化底，转速慢，炉料熔化；（4）炉料含铅高产生，产生熔化，严重结块。处理方法：（1）及时打掉结圈；（2）及时调整焦化比，均匀下料；（3）压底风管，吹散料面，并在熔化渣面铲入少量瓜子石，防止熔体温水爆炸；（4）适当提高负压，提高转速使熔渣放出，尽快恢复正常运行。炉料与焦粉分层主要是炉料与焦粉混合不均匀造成，致使窑温度降低渣，含锌高。处理方法：（1）加强配料工作，均匀给料；（2）在窑头加入部分木柴提高温度或适当压低风管对着料斜面吹，降低抽力使窑内温度均匀上升。锌氧粉质量底，渣含锌高在生产过程中要做到窑内有较长的反应带约12米以上，反应带有较高的温度，金属挥发率亏弃渣成粉状，是提高氧化粉、锌品位的条件，否则，锌氧化粉质量下降及渣含锌高。产生的原因：（1）负压带后移，窑尾温度高，锌粉质量下降；（2）负压过低，反应带前移，减弱氧化气氛，质量低，渣含锌高；（3）鼓风管角度不对；（4）窑身转速过快，炉料反应不完全。处理方法：控制适当负压，下料与转速相适应，调整风管角度，并能吹起炉料造成良好的翻动，提高金属挥发能力。9.3n/"电动机在运行中故障分机械与电气两方面

械方面有扫膛、振动、轴承过热、损坏等故障。

A、异步电动机定、转子之间气隙很小，容易导致定、转子之间相碰。一般由于轴

承严重超差及端盖内孔磨损或端盖止口与机座止口磨损变形，使机座、端盖、转

子三者不同轴心引起扫膛。如发现对轴承应及时更换，对端盖进行更换或刷镀处

理。

B、振动应先区分是电动机本身引起的，还是传动装置不良所造成的，或者是机械

负载端传递过来的，而后针对具体情况进行排除。属于电动机本身引起的振动，

多数是由于转子动平衡不好，以及轴承不良，转轴弯曲，或端盖、机座、转子不

同轴心，或者电动机安装地基不平，安装不到位，紧固件松动造成的。振动会产

生噪声，还会产生额外负荷。

C、如果轴承工作不正常，可凭经验用听觉及温度来判断。用听棒（铜棒）接触轴

承盒，若听到冲击声，就表示可能有一只或几只滚珠扎碎，如果听到有咝咝声，

那就是表示轴承的润滑油不足，因为电动机要每运行3000-5000小时左右需换一次

润滑脂。例如：电机型号是JR138—8245kW，由于运转一

年多后，轴承发出不正常的声音，用听棒接触轴承盒，听到了“咝咝”的声响，

同时还有微小“哒哒”的冲击声，正赶上对其进行检修，打开发现轴承

盒内缺油，同时轴承滚柱有的以有细微的麻痕。这样对轴承进行了更换，添加润

滑油脂。在添润滑脂时不易太多，如果太多会使轴承旋转部分和润滑脂之间产生

很大的磨擦而发热，一般轴承盒内所放润滑脂约为全溶积二分之一到三分之二即

可。在轴承安装时如果不正确，配合公差太紧或太松，也都会引起轴承发热。在

卧式电动机中装配良好的轴承只受径向应力，如果配合过盈过大，装配后会使轴

承间隙过小，有时接近于零，用手转动不灵活，这样运行中就会发热。

9.3.2电气方面有电压不正常绕组接地绕组短路绕组断路缺相运行等。

A、电源电压偏高，激磁电流增大，电动机会过分发热，过分的高电压会危机电动

机的绝缘，使其有被击穿的危险。电源电压过低时，电磁转矩就会大大降低，如

果负载转距没有减小，转子转数过低，这时转差率增大造成电动机过载而发热，

长时间会影响电动机的寿命。当三相电压不对称时，即一相电压偏高或偏低时，

会导致某相电流过大，电动机发热，同时转距减小会发出“翁嗡”声，时间长会

损坏绕组。总之无论电压过高过低或三相电压不对称都会使电流增加，电动机发

热而损坏c/"电动机。所以按照国家标准电动机电源电压在额定值±5%内变化，电动

机输出功率保持额定值。电动机电源电压不允许超过额定值的±10%，；三相电源

电压之间的差值不应大于额定值的±5%。

B、电动机绕组绝缘受到损坏，及绕组的导体和铁心、机壳之间相碰即为绕组接地

。这时会造成该相绕组电流过大，局部受热，严重时会烧毁绕组。出现绕组接地

多数是电动机受潮引起，有的是在环境恶劣时金属物或有害粉末进入电动机绕组

内部造成。电动机出现绕组接地后，除了绝缘已老化、枯焦、发脆外都可以局部

处理，绕组接地一般发生在绕组伸出槽外的交接处（绕组端部），这时可在故障

处用天然云母片或绝缘纸插入铁心和绕组之间，在用绝缘带包扎好涂上绝缘漆烘

干即可，如果接地点在铁心槽内时，如果上成边绝缘损坏，可以打出槽楔修补槽

衬或抬出上成线匝进行处理，若故障在槽底或者多处绝缘受损，最好办法就是更

换绕组。

C、绕组中相邻两条导线之间的绝缘损坏后，使两导体相碰，就称为绕组短路。发

生在同一绕组中的绕组短路称为匝间短路。发生在两相绕组之间的绕组短路称为

相间短路。不论是那一种，都会引起某一相或两相电流增加，引起局部发热，使

绝缘老化损坏电动机。出现绕组短路时，短路点在槽外修理并不难。当发生在槽

内，如果线圈损坏不严重，可将该槽线圈边加热软化后翻出受损部分，换上新的

槽绝缘，将线圈受损的部位用薄的绝缘带包好并涂上绝缘漆进行烘干，用万用表

检查，证明已修好后，再重新嵌入槽内，进行绝缘处理后就可继续使用，如果线

圈受损伤的部位过多，或者包上新绝缘后的线圈边无法嵌入时，只好更换新的绕

组。

D、绕组断路是指电动机的定子或转子绕组碰断或烧断造成的故障。定子绕组断部

，各绕组元件的接头处及引出线附近。这些部位都露在电动机座壳外面导线容易

碰断，接头处也会因焊接不实长期使用后松脱，发现后重新接好，包好并涂上绝

缘漆后就可使用。例如1：电机型号是Y132M-4

kW

，在工作

中突然发出声响后停车，经检查后发现绕组一相断路。打开电动机瓦盖后，发现

电动机壳外导线与绕组连接处断开，其原因就是焊接不实，长期使用后松脱。打

开捆绳，处理后重新焊接，包好涂上绝缘漆后继续使用。如果因故障造成的绕组

被烧断则需要更换绕组。如转子绕组发生断路时，可根据电动机转动情况判断。

一般表现为转速变慢，转动无力，定子三相电流增大和有“嗡嗡”的现象，有时

不能起动。出现转子绕组断路时，要抽出转子先查出断路的部位，一般是滑环和

转子线圈的交接处开焊断裂所引起，重新焊接后就可使用。如果是线圈内部一般

使用断条侦察器等专用设备来确定断路部位。例如2：电动机kW在开车时，突然发现小车无力，并且伴有翁翁的响声。经检查

发现转子一相断路。打开抽出转子看到滑环和转子线圈交接处开焊，把接头处用

纱布处理干净，重新用电烙铁焊接，焊接后又可继续使用。

E、三相异部电动机在运行过程中，断一根火线或断一相绕组就会形成缺相运行（

俗称单相），如果轴上负载没有改变，则电动机处于严重过载状态，定子电流将

达到额定值的二倍甚至更高，时间稍长电动机就会烧毁。在各行业中，因缺相运

行而烧毁的电动机所占比重最大。一般电动机缺相是由于某相熔断器的熔体接触

不良，或熔丝拧的过紧而几乎压断，或熔体电流选择过小，这样通过的电流稍大

就会熔断，尤其是在电动机起动电流的冲击下，更容易发生熔体非故障性熔断。

有时电动机负荷线路断线，一般是安装不当引起的断线，特别是单芯导线放线时

产生的小圈扭结，接头受损等都可能使导线在运行过程中发生断线。由于电动机

长期使用使绕组的内部接头或引线松脱或局部过热把绕组烧断电动机出现缺相运

行时。总之，不管是什么样的缺相，只要能及时发现，对/"电动机不会造成大的危

害。为了预防电动机出现缺相运行，除了正确选用和安装低压电器外，还应严格

执行有关规范，敷设馈电线路，同时加强定期检查和维护。

F、电动机的接地装置。电动机接地是一个重要环节，可是有的单位往往忽视了这

一点，因为电动机不明显接地也可以运转，但这给生产及人身安全埋下了不安全

隐患。因为绝缘一旦损坏后外壳会产生危险的对地电压，这样直接威胁人身安全

及设备的稳定性。所以电动机一定要有安全接地。所谓的电动机接地就是将电气

设备在正常情况下不带电的某一金属部分通过接地装置与大地做电气连接，而电

动机的接地就是金属外壳接地。这样即使设备发生接地和碰壳短路时电流也会通

过接地向大地做半球形扩散，电流在向大地中流散时形成了电压降，这样保证了

设备及人身安全。

9.4风机常见故障及处理轴承振动、轴承温度高、动叶卡涩、保护装置误动9.4.1风机轴承振动超标

风机轴承振动是运行中常见的故障，风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障，严重危及风机的安全运行。风机轴承振动超标的原因较多，如能针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。

A、不停炉处理叶片非工作面积灰引起风机振动

这类缺陷常见于锅炉引风机，现象主要表现为风机在运行中振动突然上升。这是因为当气体进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在一定的角度，根据流体力学原理，气体在叶片的非工作面一定有旋涡产生，于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。机翼型的叶片最易积灰。当积灰达到一定的重量时由于叶轮旋转离心力的作用将一部分大块的积灰甩出叶轮。由于各叶片上的积灰不可能完全均匀一致，聚集或可甩走的灰块时间不一定同步，结果因为叶片的积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。

在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，叶轮又将重新达到平衡，从而减少风机的振动。在实际工作中，通常的处理方法是临时停炉后打开风机机壳的人孔门，检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。这样不仅环境恶劣，存在不安全因素，而且造成机组的非计划停运，检修时间长，劳动强度大。经过研究，提出了一个经实际证明行之有效的处理方法。如图1所示，在机壳喉舌处（A点，径向对着叶轮）加装一排喷嘴（4～5个），将喷嘴调成不同角度。喷嘴与冲灰水泵相连，将冲灰水作为冲洗积灰的动力介质，降低负荷后停单侧风机，在停风机的瞬间迅速打开阀门，利用叶轮的惯性作用喷洗叶片上的非工作面，打开在机壳底部加装的阀门将冲灰水排走。这样就实现了不停炉而处理风机振动的目的。用冲灰水作清灰的介质，和用蒸汽和压缩空气相比，具有对喷嘴结构要求低、清灰范围大、效果好、对叶片磨损小等优点。

B、不停炉处理叶片磨损引起的振动

磨损是风机中最常见的现象，风机在运行中振动缓慢上升，一般是由于叶片磨损，平衡破坏后造成的。此时处理风机振动的问题一般是在停炉后做动平衡。根据风机的特点，经过多次实践，总结了以下可在不停炉的情况下对风机进行动平衡试验工作。

１）、在机壳喉舌径向对着叶轮处（如图1）加装一个手孔门，因为此处离叶轮外圆边缘距离最近，只有200

mm多，人站在风机外面，用手可以进行内部操作。风机正常运行的情况下手孔门关闭。

2）振动发生后将风机停下（单侧停风机），将手孔门打开，在机壳外对叶轮进行试加重量。

3）找完平衡后，计算应加的重量和位置，对叶轮进行焊接工作。在实际工作中，用三点法找动平衡较为简单方便。试加重量的计算公式为P＜＝250×A0×G／D（3000／n）2（g）为了尽快找到应加的重量和位置，应根据平时的数据多总结经验。根据经验，Y4－73－11－22D的风机振动0．10mm时不平衡重量为2000g；M5－29－11－18D的排粉机振动0．10mm时不平衡重量120g；轴流ASN2125／1250型引风机振动为0．10mm时不平衡重量只有80g左右。为了达到不停炉处理叶片磨损引起的振动问题的目的，平时须加强对风门挡板的维护，减少风门挡板的漏风，在单侧风机停运时能防止热风从停运的送风机处漏出以维持良好的工作环境。

空预器的腐蚀导致风机振动间断性超标

这种情况通常发生在燃油锅炉上。燃油锅炉引风机前一般没有电除尘，烟、风道较短，空预器的波纹板和定位板由于低温腐蚀，波纹板腐蚀成小薄钢片，小薄钢片随烟气一起直接打击在风机叶片上，一方面造成风机的受迫振动，另一方面一些小薄钢片镶嵌在叶片上，由于叶片的动不平衡使风机振动。这种现象是笔者在长期的实际生产中观察到的结果。处理方法是及时更换腐蚀的波纹板，采用方法防止空预器的低温腐蚀，提高排烟温度和进风温度（一般应高于60℃以避开露点），波纹板也可使用耐腐蚀的考登钢或金属搪瓷。

风道系统振动导致引风机的振动

烟、风道的振动通常会引起风机的受迫振动。这是生产中容易出现而又容易忽视的情况。风机出口扩散筒随负荷的增大，进、出风量增大，振动也会随之改变，而一般扩散筒的下部只有4个支点，如图2所示，另一边的接头石棉帆布是软接头，这样一来整个扩散筒的60％重量是悬吊受力。从图中可以看出轴承座的振动直接与扩散筒有关，故负荷越大，轴承产生振动越大。针对这种状况，在扩散筒出口端下面增加一个活支点（如图3），可升可降可移动。当机组负荷变化时，只需微调该支点，即可消除振动。经过现场实践效果非常显著。该种情况在风道较短的情况下更容易出现。

动、静部分相碰引起风机振动

在生产实际中引起动、静部分相碰的主要原因：

A、叶轮和进风口（集流器）不在同一轴线上。

B、运行时间长后进风口损坏、变形。

C、叶轮松动使叶轮晃动度大。

D、轴与轴承松动。

E、轴承损坏。

F、主轴弯曲。

根据不同情况采取不同的处理方法。引起风机振动的原因很多，其它如连轴器中心偏差大、基础或机座刚性不够、原动机振动引起等等，有时是多方面的原因造成的结果。实际工作中应认真总结经验，多积累数据，掌握设备的状态，摸清设备劣化的规律，出现问题就能有的放矢地采取相应措施解决。

轴承温度高

风机轴承温度异常升高的原因有三类：润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承置于风机外，若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高，一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断，如是润滑不良、冷却不够的原因则是较容易判断的。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内，置于进气室的下方，当发生轴承温度高时，由于风机在运行，很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际工作中应先从以下几个方面解决问题。

A、加油是否恰当。应当按照定期工作的要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况，主要是加油过多。这时现象为温度持续不断上升，到达某点后（一般在比正常运行温度高10℃～15℃左右）就会维持不变，然后会逐渐下降。

B、冷却风机小，冷却风量不足。引风机处的烟温在120℃～140℃，轴承箱如果没有有效的冷却，轴承温度会升高。比较简单同时又节约厂用电的解决方法是在轮毂侧轴承设置压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却，温度高时开启压缩空气冷却。

C、确认不存在上述问题后再检查轴承箱。

9.4.7动叶卡涩

轴流风机动叶调节是通过传动机构带动滑阀改变液压缸两侧油压差实现的。在轴流风机的运行中，有时会出现动叶调节困难或完全不能调节的现象。出现这种现象通常会认为是风机调节油系统故障和轮毂内部调节机构损坏等。但在实际中通常是另外一种原因：在风机动叶片和轮毂之间有一定的空隙以实现动叶角度的调节，但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙造成动叶调节困难。动叶卡涩的现象在燃油锅炉和采用水膜除尘的锅炉比较普遍，解决的措施主要有

A、尽量使燃油或煤燃烧充分，减少碳黑，适当提高排烟温度和进风温度，避免烟气中的硫在空预器中的结露。

B、在叶轮进口设置蒸汽吹扫管道，当风机停机时对叶轮进行清扫，保持叶轮清洁，蒸汽压力＜＝0．2MPa，温度＜＝200℃。

C、适时调整动叶开度，防止叶片长时间在一个开度造成结垢，风机停运后动叶应间断地在0～55°活动。

D、经常检查动叶传动机构，适当加润滑油。

旋转失速和喘振

旋转失速是气流冲角达到临界值附近时，气流会离开叶片凸面，发生边界层分离从而产生大量区域的涡流造成风机风压下降的现象。喘振是由于风机处在不稳定的工作区运行出现流量、风压大幅度波动的现象。这两种不正常工况是不同的，但是它们又有一定的关系。风机在喘振时一般会产生旋转气流，但旋转失速的发生只决定于叶轮本身结构性能、气流情况等因素，与风烟道系统的容量和形状无关，喘振则风机本身与风烟道都有关系。旋转失速用失速探针来检测，喘振用U形管取样，两者都是压差信号驱动差压开关报警或跳机。但在实际运行中有两种原因使差压开关容易出现误动作：A、烟气中的灰尘堵塞失速探针的测量孔和U形管容易堵塞；2）现场条件振动大。该保护的可靠性较差。由于风机发生旋转失速和喘振时，炉膛风压和风机振动都会发生较大的变化，在风机调试时通过动叶安装角度的改变使风机正常工作点远离风机的不稳定区，随着目前风机设计制造水平的提高，可以将风机跳闸保护中喘振保护取消，改为“发讯”，当出现旋转失速或喘振信号后运行人员通过调节动叶开度使风机脱离旋转脱流区或喘振区而保持风机连续稳定运行，从而减少风机的意外停运。9.5罗茨风机的使用方法

使用要求：

A、进气温度不大于40℃

B、气体中固体微粒含量不大于100mg/m3最大微粒应不大于装配间隙之半；

C、轴承温温度不超过95℃；

D、润滑油温度不超过65℃；

E、不得超过标牌规定开压范围。9．5．2启动前的准备工作：

A、检查各紧固件和定位销的安装质量；

B、检查进、排气管和阀门等安装质量；

C、检查机组的底座四周是否全部垫实，有地脚螺栓的是否紧固；

D、向齿轮箱注入规定牌号的润滑油至油标位置驱动侧注入规定的润滑脂，并具有足够的量；

E、全部打开鼓风机进、排气阀、盘动转子、注意倾听各部位有无不正常的杂声；

F、有通水冷却要求的风机，水温不高于25℃。

3、风机空负载试运转

A、新安装或大修后的风机都应经过空载试运转；

B、空负载运转是指在进气、排气阀完全打开的条件下投入运转；

C、没有不正常的气味或冒烟现象及碰撞或磨擦声，轴承部位的径向振动不大于6.3mm/s；

D、空负载运行30min左右，如情况正常，即可投入带负荷运转，如发现运行不正常，立即停机进行检查，排除后仍需作空负载运转。

、正常负载持续运转：

(1)要求逐步缓慢地升压，带上负荷直到额定负荷，不允许一次调节至额定负荷；

(2)风机正常工作中，严禁完全关闭造、排气门；也不准超负荷运行；

(3)由于罗茨鼓风机特性，不允许将排气口气体长时间地直接回流调节，则必须采用冷却措施；

(4)鼓风机不应在满负荷情况下突然停车，以免损坏零部件。

9.6.3维护与检修：

A、检查各部位的紧固情及定位销是否有松动现象；

B、经常检查机体有无漏油现象；

C、注意润滑是否正常，注意润滑油脂量，经常倾听风机的运行是否有杂声，注意机组是否在规定的工况下运行；

D、润滑油(脂)：润滑油为中负荷工业齿轮油(牌号220，运动粘度198～242mm/s40℃，闪点≥200℃)；脂为黄油(合成锂基润滑脂针入度220-250，滴点≥190℃)，运行200小时，换第一次要换油和脂，运行一个月第二次更换油和脂。以后按使用环境及油(脂)质量状况更换，建议按三个月更换一次为宜；

E、经常检查进风口气体过滤器，及时清扫或更换滤科；

F、鼓风机的过载，有时不是立即显示出来，所以要注意进、排气压力，轴承温度和电机电流的增加趋势来判断风机是否运行正常；

(7)拆装机器前，应对机器配给尺寸进行测量，作好记录，并在零部件上作好标记以保证装配后维持原来配合要求；

G、新机或大修后，油箱应加以清洗，并按使用步骤，投入运行，建议运行8小时后更换全部润滑油脂。

常见故障原因与排除方法序号故障可能原因排除方法1叶轮与叶

轮磨擦(1)叶轮上有污染杂质，造成间隙过小；

(2)齿轮磨损,造成侧隙大；

(3)齿轮固定不牢，不能保持叶轮同步；

(4)轴承磨损致使游隙增大。(1)清除污物，并检查内件有无损坏；

(2)调整齿轮间隙,若齿轮侧隙大于平均值30%～50%应更换齿轮；

(3)重新装配齿轮,保持锥度配合接触面积达75%；

(4)更换轴承；2叶轮与墙

板、叶轮顶

部与机壳(1)安装间隙不正确；

(2)运转压力过高，超出规定值；

(3)运转温度过高；

(4)机壳或机座变形，风机定位失效；

(5)轴承轴向定位不佳。(1)重新调整间隙；

(2)查出超载原因，将压力降到规定值；

(3)检查安装准确度，减少管道拉力；

(4)检查修复轴承，并保证游隙。3温度过高(1)油箱内油太多、太稠、大脏；

(2)过滤器或消声器堵塞；

(3)压力高于规定值；

(4)叶轮过度磨损，间隙大；

(5)通风不好，室内温度高，造成进口温度高；

(6)运转速度太低，皮带打滑。(1)降低油位或挟油；

(2)清除堵物；

(3)降低通过鼓风机的压差；

(4)修复间隙；

(5)开设通风口，降低室温；

(6)加大转速，防止皮带打滑。4流量不足(1)进口过滤堵塞；

(2)叶轮磨损，间隙增大得太多；

(3)皮带打滑；

(4)进口压力损失大；

(5)管道造成通风泄漏。(1)清除过滤器的灰尘和堵塞物；

(2)修复间隙；

(3)拉紧皮带并增加根数；

(4)调整进口压力达到规定值；

(5)检查并修复管道。5漏油或油泄

漏到机壳中(1)油箱位大高，由排油口漏出；

(2)密封磨损，造成轴端漏油；

(3)压力高于规定值；

(4)墙板和油箱的通风口堵塞，造成油泄漏到机壳中。(1)降低油位；

(2)更换密封；

(3)疏通通风口，中间腔装上具有2mm孔径的旋塞，打开墙板下的旋塞；6异常振动

和噪声立

即停车(1)滚动轴承游隙超过规定值或轴承座磨损；

(2)齿轮侧隙过大，不对中，固定不紧；

(3)由于外来物和灰尘造成叶轮与叶轮,叶轮与机壳撞击；

(4)由于过载、轴变形造成叶轮碰撞；

(5)由于过热造成叶轮与机壳进口处磨擦；

(6)由于积垢或异物使叶轮失去平衡；

(7)地脚螺栓及其他紧固件松动。(1)更换轴承或轴承座；

(2)重装齿轮并确保侧隙；

(3)清洗鼓风机，检查机壳是否损坏；

(4)检查背压，检查叶轮是否对中，并调整好间隙；

(5)检查过滤器及背压，加大叶轮与机壳进口处间隙；

(6)清洗叶轮与机壳，确保叶轮工作间隙；

(7)拧紧地脚螺栓并调平底座。7电机超载(1)与规定压力相比，压差大，即背压或进口压力大高；

(2)与设备要求的流量相比，风机流量太大，因而压力增大；

(3)进口过滤堵塞，出口管道障碍或堵塞；

(4)转动部件相碰和磨擦(卡住)；

(5)油位太高；

(6)窄V型皮带过热，振动过大,皮带轮过小。(1)降低压力到规定值；

(2)将多余气体放到大气中或降低鼓风机转速；

(3)清除障碍物；

(4)立即停机，检查原因；

(5)将油位调到正确位置；

(6)检查皮带张力，换成大直径的皮带轮。十、工艺流程图水碎渣焦粉氧化矿配料空气回转窑挥发废渣烟气（送渣场）冷却烟气烟道氧化锌收尘滤袋氧化锌废气（排放）1

化学元素周期表2

3

4

固态液态气态人造元素5

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Ti

钛

47.923

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Y

钇

88.90640

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Tc

锝

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