MSA测量系统分析课件

MSA测量系统分析陈锋2006年11月12/21/20221MSA测量系统分析陈锋12/16/20221主要内容CH1引言CH2对测量系统的要求CH3测量过程的理解CH4

测量系统误差来源CH5测量系统特性CH6测量系统分析方法CH7计量型测量系统分析CH8计数型测量系统分析12/21/20222主要内容CH1引言12/16/20222CH1引言12/21/20223CH1引言12/16/202231.测量的对象顾客的声音你必须转换成技术特征或规格。技术特征失效模式分析控制计划等12/21/202241.测量的对象顾客的声音12/16/202242.测量的作用PROCESS原料人机法环测量测量结果好不好如果测量的方式不对，那么好的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。

12/21/202252.测量的作用PROCESS原料人机法环测量测量结果好不好如2.测量的作用测量是对制造过程进行调整决定的依据确定在两个或多个变数之间是否存在重大相互关系12/21/202262.测量的作用测量是对制造过程进行调整决定的依据12/163.测量系统构成将被测试的材料将被测量的特性收集和准备样品测量的种类和尺度仪器或测试设备检验者或技术员使用的状况12/21/202273.测量系统构成将被测试的材料12/16/20227测量系统构成

量具(Equipment)

测量人员(Operator)

被测量工件(Parts)

程序、方法(Procedure,Methods)

上述之交互作用关系3.测量系统构成12/21/20228测量系统构成3.测量系统构成12/16/20228CH2对测量系统要求12/21/20229CH2对测量系统要求12/16/202291.理想的测量系统理想的测量系统在每次使用时，应只产生“正确”的测量结果。每次测量结果总应该与一个标准值相符。一个能产生理想测量结果的测量系统，应具有零方差、零偏倚和所测的任何产品错误分类为零概率的统计特性。12/21/2022101.理想的测量系统理想的测量系统在每次使用时，应只产生“正真值真值1.理想的测量系统12/21/202211真值真值1.理想的测量系统12/16/202211足够的分辨率和灵敏度。为了测量的目的，相对于过程变差或规范控制限，测量的增量应该很小。通常所有的十进制或1/10法则，表明仪器的分辨率应把公差(过程变差)分为十份或更多。这个规则是选择量具期望的实际最低起点。测量系统应该是统计受控制的。这意味着在可重复条件下，测量系统的变差只能是由于普通原因而不是特殊原因造成。这可称为统计稳定性且最好由图形法评价。2.好的测量系统12/21/202212足够的分辨率和灵敏度。为了测量的目的，相对于过程变差或规范控2.好的测量系统对产品控制，测量系统的变异性与公差相比必须小于依据特性的公差评价测量系统。对过程控制，测量系统的变异性应该显示有效的分辨率并与过程变差相比要小。根据6σ变差和／或来自MSA研究的总变差评价测量系统。12/21/2022132.好的测量系统对产品控制，测量系统的变异性与公差相比必须CH3测量过程的理解12/21/202214CH3测量过程的理解12/16/2022141.对过程的认识对过程的有效管理就是识别和控制过程的变差，因此需要掌握如下过程知识：过程应该做什么？过程会出什么错？过程正在做什么？因此需要对过程上述要求进行评估12/21/2022151.对过程的认识对过程的有效管理就是识别和控制过程的变差，2.检验过程作用通过评估过程参数或结果的活动可以获得过程正在做什么的知识。该活动通常称之为检验，就是透过适宜的标准和测量仪器来检查过程参数、过程中零件、装配完的子系统或完工的最终产品的活动，从而观测者能够确认或否认该过程是在一个稳定条件下运行，其变差相对于顾客指定的目标是可接受的。因此这检验过程本身就是一个过程。12/21/2022162.检验过程作用通过评估过程参数或结果的活动可以获得过程正3.过程与测量过程比较活动输入输出一般过程输入输出测量过程测量分析数值被管理的过程决定12/21/2022173.过程与测量过程比较活动输入输出一般过程输入输出测量过程4.测量过程定义测量过程：测量及分析活动是一个过程。因而对该过程也可以应用任何与所有过程控制的管理、统计及逻辑技术。对于过程拥有者需要了解顾客需求，而对于顾客来说也是过程拥有者，也希望用最小的努力获得正确的决定。12/21/2022184.测量过程定义测量过程：测量及分析活动是一个过程。因而对5.掌握测量过程内容对于测量过程至少需要掌握以下内容：测量设备资源如何正确使用这些设备测量过程内容是什么如何分析和解释测量结果监视和控制这个测量过程12/21/2022195.掌握测量过程内容对于测量过程至少需要掌握以下内容：12CH4测量系统误差来源12/21/202220CH4测量系统误差来源12/16/2022201.测量值构成测量值=真值+测量误差y=x+ε

戴明说没有真值的存在一致性12/21/2022211.测量值构成测量值=真值+测量误差y2.识别测量系统误差来源与所有过程相似，测量系统受随机和系统变差源影响。这些变差源由普通原因和特殊原因造成，为了控制测量系统变差1)识别潜在的变差的来源2)消除(如果可能时)或监控这些变差的来源尽管特殊原因将依据不同情况，但一些典型的变差来源是可以识别。有多种不同的方法可以对这些变差来源进行表述和分类。如因果图、故障树图等。12/21/2022222.识别测量系统误差来源与所有过程相似，测量系统受随机和系统3.测量系统误差分析12/21/2022233.测量系统误差分析12/16/2022234.测量设备因素仪器方面：Discrimination(分辩力)Precision精密度(Repeatability重复性)Accuracy准确度(Bias偏差)Damage损坏Differencesamonginstrumentsandfixtures(不同仪器和夹具间的差异)12/21/2022244.测量设备因素仪器方面：12/16/2022245.测量系统因素被测量工件之间的差异→σp执行测量的不完整性→σe(同一工件重复测量，得不到同一数据)测量者之间，测量技术的差异→σo12/21/2022255.测量系统因素被测量工件之间的差异→σp12/16/202准确度的误差(Accuracy)→X→μ（测量实际值与工件真值间的差异）精密度的误差(Precision)→σ

（利用同一量具，重复测量相同工件同一质量特性，所得数据的变异性）5.测量系统因素12/21/202226准确度的误差(Accuracy)→X→μ5.测量系统因素12不同检验者的差异(Reproducibility再现性)训练技能疲劳无聊眼力舒适检验的速度指导书的误解6.检验者因素12/21/202227不同检验者的差异(Reproducibility再现性)6不同环境所造成的差异湿度温度振动照明腐蚀污染(油脂)7.环境因素12/21/202228不同环境所造成的差异7.环境因素12/16/202228方法方面：测试方法测试标准材料方面：准备的样本本身有差异收集的样本本身有差异8.方法和材料因素12/21/202229方法方面：8.方法和材料因素12/16/202229CH5测量系统特性12/21/202230CH5测量系统特性12/16/2022301.选择测量系统过程责任者决定产品/过程特性(关键)产品工程师决定测量所需要的解析度产品工程师考虑整个测量系统的特性跨功能小组决定哪些是可以使用的设备度量衡小组12/21/2022311.选择测量系统过程责任者决定产品/过程特性(关键)产品工2.测量系统的评定第一阶段：确定该测量系统是否满足我们的需要。主要有二个目的确定该测量系统是否具有所需要的统计特性，此项必须在使用前进行。发现哪种环境因素对测量系统显著的影响，例如温度、湿度等，以决定其使用之空间及环境。12/21/2022322.测量系统的评定第一阶段：确定该测量系统是否满足我们的需2.测量系统的评定第二阶段的评定目的是在验证一个测量系统一旦被认为是可行的，应持续具有恰当的统计特性。12/21/2022332.测量系统的评定第二阶段的评定12/16/2022333.评价测量系统基本问题测量系统是否有足够的分辨力？(解析能力)这种测量系统在一定时间内是否在统计上保持一致？(重复和再现)这些统计性能在预期范围内是否一致？(线性)这些问题要和过程变差联系起来。(是否足够小)12/21/2022343.评价测量系统基本问题测量系统是否有足够的分辨力？(解析4.测量系统特性对测量系统进行分析的目的是为了更好地了解变差来源。测量系统特性可用下列方式来描述位置：稳定性、偏倚、线性。宽度或范围：重复性、再现性。12/21/2022354.测量系统特性对测量系统进行分析的目的是为了更好地了解变4.测量系统特性Discrimination分辨率(abilitytotellthingsapart)Bias偏倚(Accuracy准确性)Repeatability重复性(precision)Reproducibility再现性Linearity线性Stability稳定性12/21/2022364.测量系统特性Discrimination分辨率(abi5.分辨率一个数据分级控制：只有下列条件才可用于控制与规范相比过程变差较小预期过程变差上的损失函数很平缓过程变差的主要原因导致均值偏移分析：对过程参数及指数的估计不可接受。只能表明过程是否正在生产合格零件。12/21/2022375.分辨率一个数据分级控制：只有下列条件才可用于控制12/5.分辨率2~4个数据分级控制：只有下列条件才可用于控制依据过程分布可用半计量控制技术可产生不敏感的计量控制图分析：一般来说对过程参数及指数的估计不可接受。只提供粗劣的估计。12/21/2022385.分辨率2~4个数据分级控制：只有下列条件才可用于控制15.分辨率5个或更多个个数据分级控制：只有下列条件才可用于控制可用于计量控制图分析：建议使用12/21/2022395.分辨率5个或更多个个数据分级控制：只有下列条件才可用于5.分辨率的要求建议的要求是总过程6σ(标准偏差)的十分之一。传统是公差范围的十分之一。12/21/2022405.分辨率的要求建议的要求是总过程6σ(标准偏差)的十分之6.偏倚(Bias)基准值观测平均值偏倚偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。真值的取得可以通过采用更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。12/21/2022416.偏倚(Bias)基准值观测平均值偏倚偏倚：是测量结果的观6.偏倚过大的可能原因仪器需要校准仪器、设备或夹紧装置的磨损磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差─设计或一致性不好线性误差应用错误的量具不同的测量方法─设置、安装、夹紧、技术测量错误的特性量具或零件的变形环境─温度、湿度、振动、清洁的影响违背假定、在应用常量上出错应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误12/21/2022426.偏倚过大的可能原因仪器需要校准不同的测量方法─设置、安7.重复性(Repeatability)重复性指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差（四同）12/21/2022437.重复性(Repeatability)重复性指由同一个操作7.重复性的可能原因零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性。仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。基准内部：质量、级别、磨损方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳。环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化。违背假定：稳定、正确操作仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好应用错误的量具量具或零件变形，硬度不足应用：零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差(易读性、视差)12/21/2022447.重复性的可能原因零件(样品)内部：形状、位置、表面加工8.再现性(Reproducibility)由不同操作人员，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差（三同一异）再现性甲丙乙12/21/2022458.再现性(Reproducibility)由不同操作人员，8.再现性的可能潜在原因零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A,B,C等的均值差标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差评价人(操作者)之间：评价人A,B,C等的训练、技术、技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器，推蕮进行此研究。环境之间：在第1,2,3等时间段内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究。违背研究中的假定仪器设计或方法缺乏稳健性操作者训练效果应用─零件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差)12/21/2022468.再现性的可能潜在原因零件(样品)之间：使用同样的仪器、9.稳定性(Stability)稳定性时间1时间2是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。12/21/2022479.稳定性(Stability)稳定性时间1时间2是测量系统9.不稳定的可能原因仪器需要校准，需要减少校准时间间隔仪器、设备或夹紧装置的磨损正常老化或退化缺乏维护─通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差─设计或一致性不好仪器设计或方法缺乏稳健性不同的测量方法─装置、安装、夹紧、技术量具或零件变形环境变化─温度、湿度、振动、清洁度违背假定、在应用常量上出错应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误12/21/2022489.不稳定的可能原因仪器需要校准，需要减少校准时间间隔仪器10.线性(Linearity)量程基准值观测平均值基准值线性是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值12/21/20224910.线性(Linearity)量程基准值观测平均值基准值线观测平均值基准值无偏倚有偏倚10.线性(Linearity)12/21/202250观测平均值基准值无偏倚有偏倚10.线性(Linearity)10.线性不良的可能原因仪器需要校准，需要减少校准时间间隔仪器、设备或夹紧装置的磨损正常老化或退化缺乏维护─通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差─设计或一致性不好仪器设计或方法缺乏稳健性不同的测量方法─装置、安装、夹紧、技术量具或零件变形环境变化─温度、湿度、振动、清洁度违背假定、在应用常量上出错应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误12/21/20225110.线性不良的可能原因仪器需要校准，需要减少校准时间间隔CH6测量系统分析方法12/21/202252CH6测量系统分析方法12/16/2022521.分析时机新生产之产品PV有不同时新仪器，EV有不同时新操作人员，AV有不同时易损耗仪器必须注意其分析频率。第一阶段第二阶段12/21/2022531.分析时机新生产之产品PV有不同时第一阶段第二阶段12/12.MSA分析的对象TS169497.6.1

测量系统分析为分析在各种测量和试验设备系统测量结果存在的变差，必须进行适当统计研究。此要求必须适用于在控制计划提出的测量系统。所用的分析方法及接收准则，必须与顾客关于测量系统分析的参考手册相一致。如果得到顾客批准，也可采用其它分析方法和接收准则。12/21/2022542.MSA分析的对象TS169497.6.1测量系统3.MSA方法的分类MSA计量型计数型破坏型12/21/2022553.MSA方法的分类MSA计量型计数型破坏型12/16/24.计量型MSA计量型位置分析离散分析稳定性分析偏倚分析线性分析重复性分析再现性分析稳定性分析12/21/2022564.计量型MSA计量型位置分析离散分析稳定性分析偏倚分析线5.计数型MSA计数型风险分析法信号分析法数据解析法12/21/2022575.计数型MSA计数型风险分析法信号分析法数据解析法12/6.破坏性MSA破坏型偏倚分析变异分析稳定性分析法12/21/2022586.破坏性MSA破坏型偏倚分析变异分析稳定性分析法12/17.测量系统分析准备先计划将要使用的方法。例如，通过利用工程决策，直观观察或量具研究决定，是否评价人在校准或使用仪器中产生影响。有些测量系统的再现性(不同人之间)影响可以忽略，例如按按钮，打印出一个数字。12/21/2022597.测量系统分析准备先计划将要使用的方法。例如，通过利用工程评价人的数量，样品数量及重复读数次数应预先确定。在此选择中应考虑的因素如下：尺寸的关键性：关键尺寸需要更多的零件和／或试验，原因是量具研究评价所需的置信度。零件结构：大或重的零件可规定较少样品和较多试验。7.测量系统分析准备12/21/202260评价人的数量，样品数量及重复读数次数应预先确定。在此选择中应由于其目的是评价整个测量系统，评价人的选择应从日常操作该仪器的人中挑选。样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围。有时每一天取一个样本，持续若干天。这样做是有必要的，因为分析中这些零件被认为生产过程中产品变差的全部范围。由于每一零件将被测量若干次，必须对每一零件编号以便识别。7.测量系统分析准备12/21/202261由于其目的是评价整个测量系统，评价人的选择应从日常操作该仪器仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一，例如特性的变差为0.001，仪器应能读取0.0001的变化。确保测量方法(即评价人和仪器)在按照规定的测量步骤测量特征尺寸。7.测量系统分析准备12/21/202262仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一，不具代表性的取法7.测量系统分析准备-取样要求12/21/202263不具代表性的取法7.测量系统分析准备-取样要求12/16/2具代表性的取法7.测量系统分析准备-取样要求12/21/202264具代表性的取法7.测量系统分析准备-取样要求12/16/20测量应按照随机顺序，以确保整个研究过程中产生的任何漂移或变化将随机分布。评价人不应知道正在检查零件的编号，以避免可能的偏倚。但是进行研究的人应知道正在检查那一零件，并记下数据。在设备读数中，读数应估计到可得到的最接近的数字。如果可能，读数应取至最小刻度的一半。例如，如果最小刻度为0.0001，则每个读数的估计应圆整为0.00005。研究工作应由知其重要性且仔细认真的人员进行。每一位评价人应采用相同方法，包括所有步骤来获得读数。7.测量系统分析准备12/21/202265测量应按照随机顺序，以确保整个研究过程中产生的任何漂移或变化CH7计量型测量系统分析12/21/202266CH7计量型测量系统分析12/16/2022661.稳定性研究分析决定要分析的测量系统选取一标准样本，取值参考值请现场测量人员连续测量25组数据每次测量2~5次输入数据到EXCEL，Xbar-R表格中计算控制界限，并用图判定是否稳定后续持续点图，判图保留记录12/21/2022671.稳定性研究分析决定要分析的测量系统选取一标准样本，取值参自控制计划中去寻找需要分析的测量系统，主要的考虑来自：控制计划中所提及的产品特性控制计划中所提及的过程特性決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值請現場測量人員連續測量25組數據每次測量2~5次輸入數據到EXCEL，Xbar-R表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩定後續持續點圖，判圖保留記錄1.稳定性研究分析12/21/202268自控制计划中去寻找需要分析的测量系统，主要的考虑来自：決定要选取一标准样品控制计划中所提及的产品特性控制计划中所提及的过程特性取出对产品特性或过程特性有代表性的样本。针对样本使用更高精密度等级的仪器进行精密测量十次，加以平均，做为参考值。如果标准样本为可溯源的基准值，则直接作为参考值。決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值請現場測量人員連續測量25組數據每次測量2~5次輸入數據到EXCEL，Xbar-R表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩定後續持續點圖，判圖保留記錄1.稳定性研究分析12/21/202269选取一标准样品決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值请现场测量人员连续测量25组数据，每次测量2~5次。记录下这些数据。一般而言初期的25组数据最好在短的时间内收集，利用这些数据来了解仪器的稳定状况。可能的频次如：每小时1组；每天1组；每周1组。決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值請現場測量人員連續測量25組數據每次測量2~5次輸入數據到EXCEL，Xbar-R表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩定後續持續點圖，判圖保留記錄1.稳定性研究分析12/21/202270请现场测量人员连续测量25组数据，每次测量2~5次。決定要分将数据输入到excel中。计算每一组的平均值计算每一组的R值。计算出平均值的平均值计算出R的平均值。決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值請現場測量人員連續測量25組數據每次測量2~5次輸入數據到EXCEL，Xbar-R表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩定後續持續點圖，判圖保留記錄1.稳定性研究分析12/21/202271将数据输入到excel中。決定要分析的測量系統選取一標准樣本计算控制界限平均值图：Xbarbar+-A2Rbar,XbarbarR值图：D4Rbar,Rbar,D3Rbar划出控制界限将点子绘上先检查R图，以判定重复性是否稳定。再看Xbar图，以判定偏移是否稳定。若控制图稳定，可以利用Xbarbar-标准值，进行偏差检定，看是否有偏差。若控制图稳定，可以利用Rbar/d2来了解仪器的重复性。決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值請現場測量人員連續測量25組數據每次測量2~5次輸入數據到EXCEL，Xbar-R表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩定後續持續點圖，判圖保留記錄1.稳定性研究分析12/21/202272计算控制界限決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值請后续持续点图、判图如果前面的控制图是稳定的，那么就可以将此控制界限做为控制用控制界限。我们后续就固定时间，使用同样的样本、同样的测量仪器，同样的测量人员。此时由于样本、仪器、人都是固定的，所以如果绘出来的图形有异常，一般就代表仪器有问题，要进行相应的处理。异常的判定采用点、线、面原则识别异常因素异常的处理R图失控，表明不稳定的重复性，可能什么东西松动、阻塞、变化等。X-BAR失控，表明测量系统不再正确测量，可能磨损，可能需重新校准。決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值請現場測量人員連續測量25組數據每次測量2~5次輸入數據到EXCEL，Xbar-R表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩定後續持續點圖，判圖保留記錄1.稳定性研究分析12/21/202273后续持续点图、判图決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參不可以发生重复性之标准差大于制程标准差之现象，如果有发生此现象，代表测量之变异大于制程变异，此项仪器是不可接受的保留记录各项的分析记录要保存下来，可以和PPAP档案存放在一起，以有效证明公司的测量仪器其测量能力是足够的。決定要分析的測量系統選取一標准樣本，取值參考值請現場測量人員連續測量25組數據每次測量2~5次輸入數據到EXCEL，Xbar-R表格中計算控制界限，並用圖判定是否穩定後續持續點圖，判圖保留記錄1.稳定性研究分析12/21/202274不可以发生重复性之标准差大于制程标准差之现象，如果有发生此现超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据UCLCLLCL异常异常1.稳定性研究分析-判读12/21/202275超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点链：有下列现象之一即表明过程已改变连续7点位于平均值的一侧连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。UCLCLLCL1.稳定性研究分析-判读12/21/202276链：有下列现象之一即表明过程已改变UCLCLLCL1.稳定性明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形，正常应是有2/3的点落于中间1/3的区域。UCLCLLCL1.稳定性研究分析-判读12/21/202277明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形，正常应是有2/3的10/1610/2210/2811/1211/1811/191/156/1910/1211/2012/948.648.448.948.948.948.548.448.747.847.948.148.748.848.647.950.149.048.248.048.648.348.648.348.048.948.049.249.048.347.748.748.448.71/122/133/204/115/206/196/287/607/218/98/2248.248.148.348.048.148.148.348.148.048.247.948.548.748.948.748.448.448.648.648.648.448.348.948.548.648.648.748.748.548.748.748.948.79/79/1110/948.048.147.948.448.648.348.848.948.41.稳定性研究分析-案例12/21/20227810/1610/2210/2811/1211/1811/1912/21/20227912/16/2022792.偏倚研究分析决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量15次输入数据到EXCEL表格中计算t值，并判定是否合格，是否要加补正值保留记录12/21/2022802.偏倚研究分析决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量15次输入数据到EXCEL表格中计算t值，并判定是否合格，是否要加补正值保留记录自控制计划中去寻找需要分析的测量系统，主要的考虑来自：控制计划中所提及的产品特性控制计划中所提及的过程特性2.偏倚研究分析12/21/202281决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量1决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量15次输入数据到EXCEL表格中计算t值，并判定是否合格，是否要加补正值保留记录自生产现场抽取样本：一般是取在制程中间的产品。拿取此产品到更高精密的测量设备，测量十次，加以平均，取得参考值。如果标准样本为可溯源的基准值，则直接作为参考值。2.偏倚研究分析12/21/202282决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量1决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量15次输入数据到EXCEL表格中计算t值，并判定是否合格，是否要加补正值保留记录现场人员测量：现场人员：指的是实际在现场从事测量工作的人员，由他们来进行测量，才能真正了解公司测量的偏差是多少。重复测量十五次，记录其值。2.偏倚研究分析12/21/202283决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量1决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量15次输入数据到EXCEL表格中计算t值，并判定是否合格，是否要加补正值保留记录将数据输入到excel的档案中，或者是minitab中：excel：我们来计算平均值，标准差，以及平均值的标准差。平均值使用的语法：average标准差的语法为：stdev(结果分析作图法)相对于基准值将数据划出直方图。评审直方图，用专业知识确定是否存在特殊原因或出现异常。如果没有，继续分析。2.偏倚研究分析12/21/202284决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量1决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量15次输入数据到EXCEL表格中计算t值，并判定是否合格，是否要加补正值保留记录计算t值，并加以判定t值的计算法：利用(平均值-标准值)／平均值的标准差。tα=是指用来判定是否有明显偏差的基准，其和自由度有关，一般典型的α=0.05如果t>tα就代表有明显的偏移。如果t<tα就代表没有明显的偏移。2.偏倚研究分析12/21/202285决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量1决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量15次输入数据到EXCEL表格中计算t值，并判定是否合格，是否要加补正值保留记录结果判定如果t<tα就代表没有明显的偏移。此是可以接受的。如果t>tα就代表有明显的偏移。此时就要再看其所受的影响。我们利用偏差／公差，或偏差／过程变化范围来了解其受影响的比例，如果比例比较高时那么就可能仪器要停用或者修理。2.偏倚研究分析12/21/202286决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量1决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量15次输入数据到EXCEL表格中计算t值，并判定是否合格，是否要加补正值保留记录保留记录各项的偏倚分析的记录要保存下来，可以和PPAP档案存放在一起，以有效证明公司的测量仪器其测量能力是足够的。2.偏倚研究分析12/21/202287决定要分析的测量系统抽取样本，取值参考值请现场测量人员测量1基准值=6.0偏倚15.8-0.225.7-0.335.9-0.145.9-0.156.00.066.10.176.00.086.10.196.40.4106.30.3116.00.0126.10.1136.20.2145.6-0.4156.00.02.偏倚研究分析-案例12/21/202288基准值=6.0偏倚15.8-0.225.7-0.335.9-2.偏倚研究分析-案例12/21/2022892.偏倚研究分析-案例12/16/2022892.偏倚研究分析-案例12/21/2022902.偏倚研究分析-案例12/16/202290n(m)均值标准偏差σr均值的标准偏差σb测量值156.00670.225140.058142.偏倚研究分析-案例12/21/202291n(m)均值标准偏差σr均值的标准偏差σb测量值156.00结论，因为0落在偏倚置信区间(-0,1185,0.1319)内，工程师可以假设测量偏倚是可以接受的，同时假定实际使用不会导致附加变差源。基准值=6.00,α=0.05,g=1,d2*=3.55t统计量df显着的t值(双尾)偏倚95%的偏倚置信区间低值高值测量值0.115310.82.2060.0067-0.11850.13192.偏倚研究分析-案例12/21/202292结论，因为0落在偏倚置信区间(-0,1185,0.1319)3.线性研究分析决定要分析的测量系统抽取代表制程的4~5样本每个样品精测，取值参考值请现场测量人员测量12次输入数据到EXCEL表格中计算截距t值，斜率t值是否合格，是否要加补正值或调整保留记录12/21/2022933.线性研究分析决定要分析的测量系统抽取代表制程的4~5样决定要分析的测量系统由控制计划当中挑选，需要进行分析的仪器。一般典型包含了产品特性测量仪器以及过程特性测量仪器。测量风险愈高的仪器要愈优先分析。线性一般是在制程变异范围比较宽，只做单点的偏差分析，可能担心不足时使用。決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5樣本每個樣品精測，取值參考值請現場測量人員測量每一樣本12次輸入數據到EXCEL表格中計算截距t值，斜率t值是否合格，是否要加補正值或調整保留記錄3.线性研究分析12/21/202294决定要分析的测量系统決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5抽取代表制程变异范围的样品，4~5个此时一般由现场当中取出。最好能覆盖最大值和最小值。针对取出的样品进行精测利用更高等级的测量设备进行测量十次，将十次的值进行平均，将此平均值做为参考值。決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5樣本每個樣品精測，取值參考值請現場測量人員測量每一樣本12次輸入數據到EXCEL表格中計算截距t值，斜率t值是否合格，是否要加補正值或調整保留記錄3.线性研究分析12/21/202295抽取代表制程变异范围的样品，4~5个決定要分析的測量系統抽取请现场测量人员测量每一样本12次测量人员应当是能够代表实际测量的人员。同一样品请测量人员重复测量12次。记录下测量数据。決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5樣本每個樣品精測，取值參考值請現場測量人員測量每一樣本12次輸入數據到EXCEL表格中計算截距t值，斜率t值是否合格，是否要加補正值或調整保留記錄3.线性研究分析12/21/202296请现场测量人员测量每一样本12次決定要分析的測量系統抽取代表输入数据到EXCEL表格中输入已经得到的测量数据。利用EXCEL的资料分析工具中的回归工具进行相应的计算決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5樣本每個樣品精測，取值參考值請現場測量人員測量每一樣本12次輸入數據到EXCEL表格中計算截距t值，斜率t值是否合格，是否要加補正值或調整保留記錄3.线性研究分析12/21/202297输入数据到EXCEL表格中決定要分析的測量系統抽取代表制程的计算截距t值，斜率t值利用EXCEL的资料分析工具中的回归工具进行相应的计算我们直接看各项的t检定结果，以及看p值。決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5樣本每個樣品精測，取值參考值請現場測量人員測量每一樣本12次輸入數據到EXCEL表格中計算截距t值，斜率t值是否合格，是否要加補正值或調整保留記錄3.线性研究分析12/21/202298计算截距t值，斜率t值決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~是否合格，是否要加补正值或调整检查截距的t值是否大于tα，如果是大于tα，则代表有明显的截距问题。或则可以直接看p值，如果p<0.05也就是代表有明显的截距问题。检查斜率t值是否大于tα，如果是大于tα，则代表有明显的斜率问题。或则可以直接看p值，如果p<0.05也就是代表有明显的斜率问题。如果截距是明显的，那么先看其截距百分比，以决定其是否要加补正值。如果斜率是明显的，那么先看其斜率百分比，以决定是否要对斜率进行处理。決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5樣本每個樣品精測，取值參考值請現場測量人員測量每一樣本12次輸入數據到EXCEL表格中計算截距t值，斜率t值是否合格，是否要加補正值或調整保留記錄3.线性研究分析12/21/202299是否合格，是否要加补正值或调整決定要分析的測量系統抽取代表制保留记录各项的线性分析的记录要保存下来，可以和PPAP档案存放在一起，以有效证明公司的测量仪器其测量能力是足够的決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5樣本每個樣品精測，取值參考值請現場測量人員測量每一樣本12次輸入數據到EXCEL表格中計算截距t值，斜率t值是否合格，是否要加補正值或調整保留記錄3.线性研究分析12/21/2022100保留记录決定要分析的測量系統抽取代表制程的4~5樣本請現場測1)由于存在过程变差，选择g≥5个零件，使用这测量涵盖这量具的整个工作量程；2)对每个零件进行精确尺寸测量，从而确定其参考值，并确定涵盖了这量具的工作量程；3)让经常使用该量具的操作者测量每个零件m≥10次（要随机的选择零件，从而减少评价人对测量中期偏倚的“记忆”3.线性研究分析-步骤12/21/20221011)由于存在过程变差，选择g≥5个零件，使用这测量涵盖这量4)计算每次测量的零件偏倚及零件偏倚均值。3.线性研究分析-步骤12/21/20221024)计算每次测量的零件偏倚及零件偏倚均值。3.线性研究分5)在线性图上划单值偏倚和相关基准值的偏倚均值。6)用下面等式计算和画出最佳拟合线和置信带。3.线性研究分析-步骤12/21/20221035)在线性图上划单值偏倚和相关基准值的偏倚均值。3.线性7)画出”偏倚=0”线，评审该图，以观测是否存在特殊原因和线性的可接受性。为使测量系统线性可被接受，”偏倚=0”线必须完全在拟合线置信带以内。3.线性研究分析-步骤12/21/20221047)画出”偏倚=0”线，评审该图，以观测是否存在特殊原因和8)如果作图分析显示测量系统线性可接受，则下面的假设就成立。H0：a=0,斜率=0不推翻原假设，如果如果以上的假设是成立的，则测量系统所有的基准值有相同的偏倚。对于可接受的线性，偏倚必须为03.线性研究分析-步骤12/21/20221058)如果作图分析显示测量系统线性可接受，则下面的假设就成立H0：b=0,截距(偏倚)=0不推翻原假设，如果3.线性研究分析-步骤12/21/2022106H0：b=0,截距(偏倚)=03.线性研究分析-步骤12一名工厂主管希望对过程采用新测量系统。作为PPAP的一部份，需要评价测量系统的线性。基于已证明的过程变差，在测量系统操作量程内选择了五个零件。每个零件经过全尺寸检测测量以确定其基准值。然后由领班分别测量每个零件12次。研究中零件是被随机选择的。3.线性研究分析-案例12/21/2022107一名工厂主管希望对过程采用新测量系统。作为PPAP的一部份，pmrpmrpmrpmrpmr122.7245.1365.8487.65109.1122.5243.9365.7487.75109.3122.4244.2365.9487.85109.5122.5245.0365.9487.75109.3122.7243.8366.0487.85109.4122.3243.9366.1487.85109.5122.5243.9366.0487.85109.5122.5243.9366.1487.75109.5122.4243.9366.4487.85109.6122.4244.0366.3487.55109.2122.6244.1366.0487.65109.3122.4243.8366.1487.75109.43.线性研究分析-案例12/21/2022108pmrpmrpmrpmrpmr122.7245.1365.8零件基准值123452.004.006.008.0010.0010.71.1-0.2-0.4-0.920.5-0.1-0.3-0.3-0.730.40.2-0.1-0.2-0.540.51-0.1-0.3-0.750.7-0.20.0-0.2-0.660.3-0.10.1-0.2-0.570.5-0.10.0-0.2-0.580.5-0.10.1-0.3-0.590.4-0.10.4-0.2-0.4100.40.00.3-0.5-0.8110.60.10.0-0.4-0.7120.4-0.20.1-0.3-0.6偏倚均值0.4916670.1250.025-0.29167-0.616673.线性研究分析-案例12/21/2022109零件基准值123452.004.006.008.0010.020.741.16-0.28-0.410-0.920.54-0.16-0.38-0.310-0.720.440.26-0.18-0.210-0.520.5416-0.18-0.310-0.720.74-0.2608-0.210-0.620.34-0.160.18-0.210-0.520.54-0.1608-0.210-0.520.54-0.160.18-0.310-0.520.44-0.160.48-0.210-0.420.44060.38-0.510-0.820.640.1608-0.410-0.720.44-0.260.18-0.310-0.63.线性研究分析-案例12/21/202211020.741.16-0.28-0.410-0.920.54-3.线性研究分析-案例12/21/20221113.线性研究分析-案例12/16/2022111RegressionAnalysis:BIASversusREFERENCETheregressionequationisBIAS=0.736667-0.131667REFERENCES=0.239540R-Sq=71.4%R-Sq(adj)=70.9%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression18.32138.32133145.0230.000Error 583.32800.05738Total 5911.64933.线性研究分析-案例12/21/2022112RegressionAnalysis:BIASvers图形分析显示特殊原因可能影响测量系统。基准值4数据显示可能是双峰。即使不考虑基准值数据4，作图分析也清楚的显示出测量系统有线性问题。R2值指出线性模型对于数据是不适合的模型。即使模型可以接受，”偏倚=0”线与置信交叉而不是被包含其中。此时，主管应该开始分析和解决测量系统的问题，因为数据分析不会提供任何其它的有价值的线索。然而，为确保所有书面文文件都已作标记，主管还是计算了在此斜率和截距情况下的t统计量。ta=-12.043tb=10.1583.线性研究分析-案例12/21/2022113图形分析显示特殊原因可能影响测量系统。基准值4数据显示可能是采用默认值α=0.05，t表自由度(gm-2)=58和0.975的比率，主管得出关键值t58,0.975=2.00172因为ta>t58,0.975，从作图分析获得的结果由数据分析得到增强─测量系统存在线性问题在此种情况下，因为有线性问题，tb与t58,0.975的关系如何无关紧要。引起线性问题可能的原因也可以在前面中找到如果测量存在线性问题，需要通过调整软件、硬件或两项同时进行来再校准以达到0偏倚如果偏倚在测量范围内不能被调整到0，只要测量系统保持稳定，仍可用于产品/过程控制，但不能进行分析，直到测量系统达到稳定3.线性研究分析-案例12/21/2022114采用默认值α=0.05，t表自由度(gm-2)=58和0.94.R&R研究分析1).极差法(RangeMethod)2).均值-极差法(AverageandRangeMethod)3).方差分析法(ANOVAMethod)12/21/20221154.R&R研究分析1).极差法(RangeMethod测量系统的变异量具产生的变异操作者的变异零件间的变异重复性(EV)σe再现性(AV)σo零件变异(PV)σp

TV

=5.15σt

=5.15(σe+σo+σp)22222

R&R

=σe+σo2224.R&R研究分析12/21/2022116测量系统的变异量具产生的变异操作者的变异零件间的变异重复性(4.R&R研究分析应确保测量数据具有统计的独立性，在测量过程中必须注意下列事项：测量数据的取得，必须是随机的，测量者事先不得知道前一位测量者对同一工件的测量数据每一位测量者的测量程序必须是一致的测量数据的分析，需由对测量分析有经验的人来进行被测零件的读值，要以测量系统最小的刻度为主12/21/20221174.R&R研究分析应确保测量数据具有统计的独立性，在测量过1).R&R极差分析法极差法是一种经修正的计量型量具研究方法，它能对测量变差提供一个快速的近似值。这方法中能对测量系统提供变差的整体情况，不能将变差分解成重复性和再现性。它通常用来快速地检查以验证GRR是否有变化使用这方法能够潜在的检测出测量系统为不可接受的概率是：对于抽样次数是5的情况下，机率为80%；对于抽样次数为10的情况下，机率为90%12/21/20221181).R&R极差分析法极差法是一种经修正的计量型量具研究方法典型的极差法选用两名评价人和五个零件。这种研究中，两个评价人测量每个零件一次。由评价人A测量的每个零件的极差与由评价人B的测量的每个零件的极差是决然不同的。计算极差之和以及极差的平均值(R)；总测量变差即为极差的平均值乘以1/d2*,d2*可以附录中查到，取m=2，g=零件的数量。（但这种方法，无法分解成是仪器的误差或是人的误差）1).R&R极差分析法12/21/2022119典型的极差法选用两名评价人和五个零件。这种研究中，两个评价人零件评价人A评价人B极差(A-B)10.850.800.0520.750.700.0531.000.950.0540.450.550.1050.500.600.10Rp1.00-0.45=0.550.95-0.55=0.40Rp=(0.55+0.40)/2=0.4751).R&R极差分析法12/21/2022120零件评价人A评价人B极差(A-B)10.850.800.051).R&R极差分析法12/21/20221211).R&R极差分析法12/16/20221211).R&R极差分析法12/21/20221221).R&R极差分析法12/16/20221222).R&R平均值-极差法平均值和极差法是一种可同时对测量系统提供重复性和再现性的估计值的研究方法。与极差法不同，这方法允许将测量系统的变差分解成两个独立的部分：重复性和再现性，但不能确定它们两者的相互作用12/21/20221232).R&R平均值-极差法平均值和极差法是一种可同时对测量系取得包含10个零件的样本，代表过程变差或预期范围.并对10个零件进行编号。（不能给评价人看到）指定2-3位操作人员在不知情的状况下使用校验合格的量具，分别对10个零件进行测量,研究人员将操作员所读数据进行记录,研究其重复性和再现性(作业员应熟悉并了解一般操作程序,避免因操作不一致而影响系统的可靠度)同时评估量具对不同操作员熟练度2).R&R平均值-极差法12/21/2022124取得包含10个零件的样本，代表过程变差或预期范围.并对10个试验完后,测试人员将量具的重复性及再现性数据依公式计算，并作成X-R管制图或直接用表计算即可建议使用MINITAB或EXCEL软件2).R&R平均值-极差法12/21/2022125试验完后,测试人员将量具的重复性及再现性数据依公式计算，并操作者A操作者B测试123平均极差123平均极差零件A217216216216.31216219220218.34零件B220216218218.04216216220217.34零件C217216216216.31216215216215.71零件D214212212212.72216212212213.34零件E216219220218.34220220220220.00216.312216.9132).R&R平均值-极差法12/21/2022126操作者A操作者B测试123平均极差123平均极差零件A217第一步计算重复性(EV)重复性来自：仪器本身变化、零件在仪器中测量位置变化子组极差正好代表了上述两种变化12/21/2022127第一步计算重复性(EV)重复性来自：仪器本身变化、零件在仪器12/21/202212812/16/2022128第二步计算再现性(AV)计算操作平均的极差(RO)利用d2系数将RO转换成标准差乘以5.15减去由于重复性所造成σ的部份注：n——零件数量r——测量次数nr——总的测量次数12/21/2022129第二步计算再现性(AV)计算操作平均的极差(RO)12/16第二步计算再现性(AV)12/21/2022130第二步计算再现性(AV)12/16/2022130第三步计算零件间变异(PV)每次的值都是同一零件测三次，所以只是侦测出仪器变异(Re)二个测量者之间差异代表了人员之间的差异(Ro)每个产品间的差距代表了产品的差异(R

p)12/21/2022131第三步计算零件间变异(PV)每次的值都是同一零件测三次，所以第三步计算零件间变异(PV)12/21/2022132第三步计算零件间变异(PV)12/16/2022132零件a零件b零件c零件d零件e操作者A平均216.3218.0216.3212.7218.3操作者B平均218.3217.3215.7213.3219.2再平均217.3217.7216.0213.0219.2第四步计算GRR12/21/2022133零件a零件b零件c零件d零件e操作者A平均216.3218.第四步计算GRR12/21/2022134第四步计算GRR12/16/202213412/21/202213512/16/2022135R&R接受准则如下:数值<10%量具系统可接受.10%<数值<30%量具系统可接受或不接受,决定于该量具系统之重要性,修理所需之费用等因素.数值>30%量具系统不能接受,须予以改进.必要时更换量具或对量具重新进行调整,并对以前所测量的库存品再抽查检验,如发现库存品已超出规格应立即追踪出货通知客户,协调处理对策.4.R&R研究分析-结论12/21/2022136R&R接受准则如下:4.R&R研究分析-结论12/16/2当重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时.量具的结构需再设计增强.量具的夹紧或零件定位的方式需加以改善.量具应加以保养.当再现性(AV)变异值大于重复性(EV)时.作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育,作业标准应再明确订定或修订.可能需要某些夹具协助操作员,使其更具一致性的使用量具.量具与夹治具校验频率于入厂及送修矫正后须再做测量系统分析,并作记录4.R&R研究分析-结论12/21/2022137当重复性(EV)变异值大于再现性(AV)时.4.R&R研究4.R&R研究分析-案例PARTREADING1READING210.650.6021.001.0030.850.8040.850.9550.550.4561.001.0070.950.9580.850.8091.001.00100.600.70操作者A12/21/20221384.R&R研究分析-案例PARTREADING1READIPARTREADING1READING210.550.5521.050.9530.800.7540.800.7550.400.4061.001.0570.950.9080.750.7091.000.95100.550.50操作者B4.R&R研究分析-案例12/21/2022139PARTREADING1READING210.550.552PARTREADING1READING210.500.5521.051.0030.800.8040.800.8050.450.5061.001.0570.950.9580.800.8091.051.05100.850.80操作者C4.R&R研究分析-案例12/21/2022140PARTREADING1READING210.500.552CH8计数型测量系统分析12/21/2022141CH8计数型测量系统分析12/16/20221411.何谓计数型量具计数型测量系统属于测量系统中的一类，其测量值是一种有限的分级数，与结果是连续值的测量系统不同。最常见的是G/NG的量具，只可能有两种结果。其它计数型测量系统，例如可视标准，结果可形成5~7个不同的分级。这些要用计数型方法进行分析。因为任何测量系统都存在可量化的风险，由于最大的风险来自于分区的边界，最适常的分析是用量具性能曲线将测量系统变差量化12/21/20221421.何谓计数型量具计数型测量系统属于测量系统中的一类，其测量2.风险分析法有于有些时候无法得到足够的计量基准值的零件。在这种情况下，做出错误或不一致判断的风险可以用以下方法评价。假设检验分析信号探测理论由于这些方法不能量化测量系统变异性。只有当顾客同意的情况下才能使用。选择和应用这些技术应以良好的统计实践和对潜在的可影响产品和测量过程变差源的了解，以及一个不正确的判断对保持过程或最终顾客的影响为基础。计数型测量系统变差源应该通过人的因素和人机工程学研究的结果最小化。12/21/20221432.风险分析法有于有些时候无法得到足够的计量基准值的零件。3.风险分析法-案例某生产过程处于统计受控状态，其性能指数为Pp=Ppk=0.5，很显然这是不可接受的。由于过程正在生产不合格的产品，于是被要求采取遏制措施以便从生产过程中挑出不可接受的产品。12/21/20221443.风险分析法-案例某生产过程处于统计受控状态，其性能指数具体的遏制行动，项目小组选择了一个计数型量具，把每个零件同一个特性的限定值进行比较。如果零件满足限定值就接受这个零件，反之拒绝零件多数这种类型的量具以一套标准零件为基础进行设定接收与拒绝。这个计数型量具不能指出一个零件有多好或多坏，只能指出零件可接受或拒绝(如2个分级)3.风险分析法-案例12/21/2022145具体的遏制行动，项目小组选择了一个计数型量具，把每个零件同一LSL=0.45USL=0.550.500.600.403.风险分析法-案例12/21/2022146LSL=0.45USL=0.550.500.600.403.小组使用的特定量具具有与公差相比的%GRR为25%。由于其尚未被小组证据，需要研究测量系统。小组决定随机地从过程中抽取50个零件样本，以获得覆盖过程范围的零件，使用三名评价人，每位评价人对每个零件评价三次。(1)指定为可接受判断，(0)为不可接受判断。下表中的基准判断和计量基准值不预先确定。表的”代码”列还用”-”,”+”,”X”显示是否在第III，II，I区域。3.风险分析法-案例12/21/2022147小组使用的特定量具具有与公差相比的%GRR为25%。由于其尚3.风险分析法-案例12/21/20221483.风险分析法-案例12/16/2022148B总计01A0.0计算期望的计算4415.7634.35050.01.0计算期望的计算331.39768.7100100.0总计计算期望的计算4747.0103103.0150150.04.A与B的交叉表12/21/2022149B总计01A0.0计算446501.0计算34.B与C的交叉表C总计01B0.0计算期望的计算4216.0531.04747.01.0计算期望的计算935.09468.0103103.0总计计算期望的计算5151.09999.0150150.012/21/20221504.B与C的交叉表C总计01B0.0计算425474.A与C的交叉表C总计01A0.0计算期望的计算4317.07335050.01.0计算期望的计算834.09266.0100100.0总计计算期望的计算5151.09999.0150150.012/21/20221514.A与C的交叉表C总计01A0.0计算437504.计算人与人之间-kappa设计这些表的目的是确定评价人之间意见一致的程度。为了确定评价一致的水平，小组用科恩的kappa来测量两个评价人对同一目标评价值的一致程度。1表示完全一致。0表示一致程度不比偶然的要好。Kappa只用于两个变量具有相同的分级值和相同的分级数的情况。Kappa是一个评价人之间一致性的测量值，检验是否沿对角线格子中的计(接收比率一样的零件)与那些仅是偶然的期望不同。设p0=对角线单元中观测值的总和/测量总次数pe=对角线单元中期望值的总和/测量总次数则kappa=(p0-pe)/(1-pe)12/21/20221524.计算人与人之间-kappa设计这些表的目的是确定评价人4.计算人与人之间-kappaKappa是测量而不是检验。其大小用一个渐进的标准误差构成的t统计量决定。一个通用的法则是kappa大于0.75表示好的一致性；小于0.4表示一致性差，计算结果如下：kappaABCA0.860.78B0.860.79C0.780.7912/21/20221534.计算人与人之间-kappaKappa是测量而不是检验。4.计算人与人之间-kappa分析指出所有这个分析表明所有的评价人之间表现出的一致性好。在此分析中有必要评价人之间是否存在差异。但是分析并未告诉我们测量系统区分不好的与好的零件的能力。在分析中，小组用计量型测量系统评价了零件，用结果确定基准判断。用这些新的信息，另一组交叉表表格被开发出来，用以评价人与基准判断比较。12/21/20221544.计算人与人之间-kappa分析指出所有这个分析表明所有5.A与基准判断交叉表基准总计01A0.0计算期望的计算4515.0534.05050.01.0计算