转炉工序工艺操作规程

ICSFORMTEXT77.150FORMTEXTH60/69FORMTEXTQ/FORMTEXTKPGSQ/FORMTEXTKPGSFORMTEXTJ040104—FORMTEXT2013FORMTEXTFORMTEXT冶炼分厂工艺操作规程FORMTEXT转炉工序FORMTEXT点击此处添加与国际标准一致性程度的标识FORMDROPDOWNFORMTEXTFORMTEXT2013-FORMTEXT07-FORMTEXT30发布FORMTEXT2013-FORMTEXT07-FORMTEXT30实施FORMTEXT生产技术部发布Q/KPGSJ040104—2013前言 II1转炉工艺操作规程 11.1主要内容与适用范围 11.2原辅料 11.3主要设备 11.4作业质量要求 21.5岗位生产基本原理 21.6工艺操作步骤（岗位操作方法） 41.7富氧吹炼工艺操作 171.8岗位操作安全规程 181.9应急预案 181.10主控室管理制度 202电收尘工艺操作规程 202.1范围 202.2电收尘器工作原理 202.3电收尘器的用途及性能 202.4工艺控制要求 232.5电收尘器系统的投入运行程序 232.6电收尘器系统的停运程序 252.7运行注意事项 252.8电收尘器的排灰操作 262.9刮板机操作 272.10高温风机操作 282.11紧急故障处理 292.12电收尘器的维护 292.13电收尘器常见故障原因及处理方法 303化学水处理 323.1主要内容与适用范围 323.2生产原理 323.3主要设备 333.4作业质量要求 363.5各生产设备的操作步骤 373.6化学水处理站的启动投运 403.7常见事故处理 423.8危化品的接触急救 47前言本操作规程是在2010版《会理县昆鹏铜业有限责任公司冶炼分厂转炉区域工艺操作规程》的基础上进行修订，主要变化如下：——增加富氧吹炼工艺操作规程。——修改了收尘器放灰工艺操作规程。——修改了收尘器机组高低压送电/停电工艺操作规程——根据生产的实际情况重新拟定了部分水质的标准,对混床再生的两种方法进行了补充。——结合生产实际情况对相关技术经济指标作了必要的修改。——根据各工序操作中的实际情况对操作程序作了必要的完善和调整。——按GB/T1.1-2000《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则》规范了格式。本标准自发布之日起代替2010版原工艺操作规程本标准由凉山矿业股份有限公司昆鹏公司冶炼分厂负责起草本标准由凉山矿业股份有限公司昆鹏公司生产技术部归口管理本标准主要起草人：张华段启昆朱继斌（转炉部分）黄星李砂李宇飞（电收尘部分）范永亮李发彪申丽萍丁加芬鲁大敏（水处理部分）本标准首次发布日期：2010年5月本修改版标准发布日期：2013年7月编制：审核：批准：转炉工序工艺操作规程转炉工艺操作规程主要内容与适用范围本标准规定了凉山矿业股份有限公司昆鹏公司50吨卧式转炉的技术条件和作业方法。本标准适用于凉山矿业股份有限公司昆鹏公司50吨卧式转炉吹炼。原辅料原料热冰铜、冷冰铜、自产冷料、冷粗（杂）铜辅料石英石、透平风、氧气主要设备主要包括转炉本体及其附属设备，转炉炉体的主要参数如下：转炉规格φ3592×8100mm（炉壳内径×炉壳长度）滚圈中心间距6700mm容量50吨（第一批进料量）炉子中心与风眼中心距830mm送风量大于20000Nm3/h送风压力不低于0.055MPa风眼个数34个风眼内径50mm风眼中心距152mm总风口截面积667cm2炉口尺寸2070×1520mm炉口面积3.15m2炉口倾角27.5°炉口衬砖后净空面积2.781m2风口角度0°炉子转速正常操作0.53转/分；事故操作0.51转/分交流电机型号：YZR315M—10；功率：75kW；转速：579转/分直流电机型号：ZZJ—810；功率：52kW；转速：550转/分传动总速比1086转炉总重282t其中：金属物重143t耐火物重139t作业质量要求本岗位主要产品：粗铜（Cu≥98.5%）本岗位主要控制点铜锍装入量的控制每炉铜锍正常装入量：工作90～100吨（生产计划如有特殊要求，可以对装入量进行调整）转炉渣成份的控制Cu≤10%SiO2:18%～30%,24%～26%最佳。粗铜终点的控制粗铜一般终点控制为中、大泡铜。按照分厂生产要求或调度指令，终点可以调整为拉槽铜、小泡铜、中泡铜、大泡铜、火山铜控制。供风量的控制要求转炉风机送风量的控制范围为大于20000Nm3/h转炉送风时率的控制送风时率不低于65%。送风时率可按下式计算：送风时率=炉温的控制一周期（造渣期）温度控制在1200～1300℃（目测）二周期（造铜期）温度控制在1200～1250℃（目测）炉时的控制一周期吹炼时间控制在90～420分钟范围内二周期吹炼时间控制在120～300分钟范围内岗位生产基本原理生产基本原理铜锍的主要成分是FeS和Cu2S，两者共占90%～95%，此外还含有Pb、Zn、Ni、As等杂质元素。在铜锍吹炼温度范围内（1200℃～1300℃），由于各种元素的氧化次序的不同，在吹炼时首先被氧化的是铁，其次是镍，再次是铅，然后才是铜。在吹炼过程中，只有当熔体中的铁含量降到1%以下时，也就是铁几乎全部被氧化造渣除去后，Cu2S才开始被氧化。Cu2S被氧化后，生成Cu2O，Cu2O就会与Cu2S发生交互反应，生成金属铜。铜锍吹炼的主要目的是在于除去铜锍中的铁、硫及其它有害杂质，从而获得金属铜(粗铜)，而金、银等贵金属则被富集于粗铜中得以回收。转炉吹炼过程由两个周期组成：第一周期（造渣期）和第二周期（造铜期）。第一周期实质是将透平风鼓入熔融铜锍中，在石英熔剂存在的情况下，发生FeS激烈氧化生成FeO，并放出大量SO2气体，而FeO则与炉内熔剂(SiO2)一起造渣，形成2FeO·SiO2被除去，而Cu2S则逐渐被富集起来的过程。吹炼第一周期的产物有：白铜锍（Cu2S）、炉渣、含SO2烟气和烟尘。因一周期以生成大量炉渣为特征，故又称造渣期。第二周期实质是使白铜锍（Cu2S）中的硫经氧化脱除而形成金属铜（粗铜）的过程。当熔体中的铁几乎全部被氧化造渣除去后，Cu2S就开始氧化，生成的Cu2O与未氧化的Cu2S发生交互反应，生成金属铜（粗铜），并放出SO2气体。这一周期以生成金属铜为特征，故又称造铜期。一周期基本反应：2FeS＋3O2=2FeO＋2SO2＋Q2FeO＋SiO2=2FeO·SiO2＋Q6FeO＋O2=2Fe3O4＋QFeS＋3Fe3O4＋5SiO2=5(2FeO·SiO2)＋SO2—QCu2S＋2Fe3O4=2Cu＋6FeO＋SO2－Q二周期基本反应：2Cu2S＋3O2=2Cu2O＋2SO2＋QCu2S＋2Cu2O=6Cu＋SO2－Q工艺流程图转炉工序工艺流程图工艺操作步骤（岗位操作方法）为了保证人员的生命财产安全，进入生产区域的所有人员都必须按规定穿戴好安全帽﹑防毒口罩﹑工作服﹑劳保鞋及防噪音耳塞等劳动保护用品。提高自我防范意识，避免有毒有害气体吸入﹑高温熔体灼伤﹑高空坠物砸伤和噪音伤害等意外伤害。操作基础及条件操作人员条件卧式转炉炉长熟悉转炉工序主要设备规格、性能及安全要求；熟悉转炉工序操作过程技术条件；具有转炉吹炼过程中温度、渣型等作业参数的判断技能；能熟练掌握卧式转炉吹炼过程中各终点判断方法，具备判断吹炼过程各终点的技能；参加过2次以上技术培训，方能从事卧式转炉炉长岗位工作。卧式转炉摇炉工熟悉满足转炉工序操作过程供风技术条件；熟悉控制卧式转炉主要设备的各种电气开关的用途；能熟练掌握卧式转炉摇炉及开关、送风操作，参加过2次以上技术培训，方能从事转炉摇炉工岗位工作。操作台布置及说明转炉操作台布置图控制状态开关：状态开关有五个状态位，分别为主控室自动、主控室手动、检修、3.2m平台手动、7.5m平台手动。主控室自动：当状态选择开关置于主控室自动时，附属设备（进风阀、放风阀）与转炉本体自动联锁。主控室手动：当状态选择开关置于主控室手动时，附属设备（密封小车、进风阀、放风阀）与转炉本体不进行自动联锁，当转炉转动时，密封小车、进风阀、放风阀不会自动与炉体联动，必须手动单独进行操作。检修：当状态选择开关置于此位置时，炉体不能转动，自动进行锁定。3.2m平台手动：当状态选择开关置于此位置时，可用主控室外的现场控制箱对炉体进行控制，附属设备不与炉体联锁。7.5m平台手动：当状态选择开关置于此位置时，可用7.5m平台上的现场控制箱对炉体进行控制，附属设备不与炉体联锁。紧急停车：当紧急停车按钮按下时，交直流控制电源断开。直流/交直流：当此开关置于交直流侧时，在正常情况下，炉体会用交流电机驱动，一旦出现自动倾转的条件，直流电机会自动投入运行，将炉子摇到60°的安全位置（此时，状态选择开关需打在主控室自动侧）。当此开关置于直流侧时，可用直流电机对炉子进行摇炉（摇炉时间不能过长）。正向/反向工作：也称为速度选择开关，在控制室手动状态下，可用此旋钮进行摇炉，并可以选择炉体转动的速度。倾炉/回炉：此开关与交流部分的正转/反转开关配合使用，在控制室自动状态下，可进行倾炉、回炉操作。正转/反转：见倾炉/回炉开关说明。电流表：显示直流/交流电机的电流值。转炉角度：显示当前转炉的角度。基本操作说明主控室倾炉操作（自动）:状态选择开关置于控制室自动～直流/交直流开关置于交直流～倾炉/回炉开关置于倾炉同时交流部分正转/反转开关置于正转～制动器松开灯亮～炉体开始转动～60°停止。主控室倾炉操作（手动）：状态选择开关置于控制室手动～直流/交直流开关置于交直流～速度选择开关打至正向工作侧并选择速度～制动器松开灯亮～炉体开始转动～速度选择开关打至停止位置～炉体转动停止。主控室回炉操作（自动）：状态选择开关置于控制室自动～直流/交直流开关置于交直流～倾炉/回炉开关置于回炉同时交流部分正转/反转开关置于反转～制动器松开灯亮～炉体开始转动～45°检测风流量～20°检测风压～0°停止。主控室回炉操作（手动）：状态选择开关置于控制室手动～直流/交直流开关置于交直流～速度选择开关打至反向工作侧并选择速度～制动器松开灯亮～炉体开始转动～速度选择开关打至停止位置～炉体转动停止。直流电机手动摇炉：状态选择开关置于控制室手动侧～直流/交直流开关置于直流侧～直流电机部分的正转/反转开关置于正转侧（或者反转侧）～炉体倾炉（或者回炉）～直流电机部分正转/反转开关置于停止位置～炉体停止转动。现场控制箱摇炉：状态选择开关置于3.2m平台手动或者7.5m平台手动侧～直流/交直流开关置于交直流侧～现场控制箱速度选择开关打至正向工作并选择速度（或者打至反向工作并选择速度）～制动器松开灯亮～炉体倾炉（或者回炉）～速度选择开关打至停止位置～炉子停止转动。转炉控制逻辑回炉逻辑60°为进料位置，炉子越过60°即为回炉操作。此时，进风阀打开，放风阀关闭；炉子到了45°（即报警位置）停下来，检测风量是否大于12000Nm3/h，满足条件后，炉体继续向上转动，到20°时，会自动检测风压是否大于0.055MPa，满足条件后，炉体继续向上转动（否则，不会继续向上转动）。到0°自动停止。倾炉逻辑转炉向下越过20°即视为倾炉操作，转炉转到45°时，放风阀打开，进风阀关闭，到60°停止，倾炉过程完成。烘炉操作烘炉前的检查送风系统进风阀、放风阀、检修阀检查并确认固定螺栓紧固；运转过程限位开关到位，运转灵活、无卡阻、无异音；整个运转过程时间正常。水平风箱、弹子房检查并确认消音器、弹子房和水平风箱的连接紧密；水平风箱未出现破损、磨损情况；风眼通畅。密封小车检查并确认密封小车不跳轨，轨道不变形、断裂；密封小车上下动作可靠、到位；检查并确认钢丝绳、滑轮的磨损情况。风眼机检查并确认电磁阀开闭、气缸的动作灵活；检查并确认焊接部位、缓冲器不出现松动、断裂情况；检查缓冲效果是否理想。环保烟气系统检查并确认运转过程灵活、无卡阻、无异音；检查并确认运转过程限位开关到位，运转过程中检测电机工作正常。定量给料机检查并确认定量给料机皮带下部托辊运转良好；检查并确认皮带不跑边、不打滑、没有磨损；检查并确认皮带运转过程灵活、无卡阻、无异音。溜槽检查并确认上下限位到位，升降过程可靠（活动溜槽与固定溜槽无相碰）；检查并确认钢丝绳有无磨损。润滑系统检查确认托轮润滑系统管路是否有漏油现象，润滑油是否能顺利注入托轮内。传动系统检查并确认交直流电机转动正常，无异响，检测电流是否正常；制动器松开、抱紧正常，并检查制动瓦的磨损情况；减速机运转正常，无异响，是否有漏油现象；联轴器螺栓是否紧固；小齿轮和大齿圈的啮合情况是否正常。冷却系统检查并确认冷却系统电机、水泵、各阀门工作正常；水塔、汽化烟罩是否有水。点火详细确认各个系统正常后，达到点火要求，方能点火烘炉。升温用木柴烘炉，不开风，用8个小时的时间，使温度达到400℃左右（每小时升温约50度）。用焦炭烘炉，开小风，汽化烟罩开始供水，用40小时的时间，使温度升至800℃左右（每小时升温约10度）。用焦炭保温24个小时。用焦炭烘炉，开大风，汽化烟罩继续供水，用10小时的时间，使温度升至1240℃左右，然后保温至进料（每小时升温约12.5度）。烘炉要求升温时必须对炉体仔细观察，细心维护，注意炉衬的膨胀.在烘炉过程中的炉衬温度用红外线测温仪测量。转炉新砌的炉子或者大修后的炉子按升温曲线进行，升温过程要尽量慢，升温速度不能超过下列理论升温曲线，烘炉过程中不能出现熄火现象。转炉理论升温曲线图生产过程控制标准模式：冷热料配比2：6，即整个一周期加入6包热料、2包冷料（也可以按照分厂或者调度指令临时改变冷热料加入量）。一周期操作一周期第一个操作单元原料由前3包热料和1包冷料组成；第二个操作单元原料由1包冷料、2包热料组成；第三个操作单元原料由第6包热料组成，尽渣筛炉。进料操作第一个操作单元原料由前3包热料和1包冷料组成。进料前，炉后工用钎子（钎头为39±1mm）逐个清理一遍风眼，检查风眼是否畅通，风眼弹子房是否紧固，风眼弹子是否灵活，并对弹子房进行润滑。检查事故倾转是否可靠，风口角度在＋20°到-20°范围内，在不送风的状态下，将状态选择开关置于主控室自动侧，直流/交直流选择控制开关置于交直流侧，点击converterNOcontrol画面上的按钮MENDING，使其变为WORKING，此时，炉体应在直流电机的作用下自动倾转到60°，同时，报警灯亮，警铃响。联络电炉炉前放铜锍,视电炉放料情况通知风机房准备供风，并调整好供风管道上的各个阀门。将炉体转至进料位置,将密封小车提起至适当高度，并通知熔炼启动环保风机。检查并确认密封小车处于中上限位、进风阀处于全闭限位、放风阀处于全开限位、溜槽处于上限位、闸板关闭好。检查并确认安全坑包子放好，确认炉前通道无人、车，进铜锍开始。当铜锍包子吊到3.2米平台时，指吊工应指挥、配合吊车将铜锍准确地向炉内缓慢倒入，不得将铜锍倒在炉外或安全坑内。空炉先进2包热料（每包净重必须大于18吨）起吹，起吹10分钟内加入1包冷料（15吨左右），第3包热料放满即可加入。空炉内余渣多或有阳极炉返渣(热态)，可以先进冷料，再进热料。使用固态阳极炉返渣生产时，须将其先破碎再与冷料混合后跟据炉况加入。起吹、开关风操作送风前工作确认具备供风条件后，到风机房填写《昆鹏转炉吹炼ATLAS风机操作票》，风机房按要求送风。为了避免或减少误操作，特规定：转炉对风机房的所有操作要求，必须由转炉主控人员到风机房与风机操作人员面对面填写风机操作票，风机房并确定一名操作员和一名监护员执行操作。当生产需要启动或停止吹炼风机时，由转炉主控人员向当班调度员提出申请，调度员在根据需要和实际情况向公司调度申请和汇报，征得同意后，由转炉主控人员到风机房填写操作票，其余生产时间段内的风机正常加载（送风）或卸载（停风）不需要通知调度，由转炉主控人员直接到熔炼风机房填写操作票要求执行。转炉吹炼ATLAS风机操作票冶炼分厂转炉工段员工_________________于年月日时分到熔炼工段风机房填写风机操作票，要求_____号ATLAS风机吹炼_____号转炉，执行______________________操作，风机操作员_____________于时分完成操作。操作员：监护人：此操作票不得涂改，如有错误，另行填写。回炉操作在DCS显示界面上确认风机运行各参数正常。检查并确认操作台面上状态选择开关置于主控室自动侧，直流/交直流置于交直流侧。将公共部分的倾炉/回炉开关打到回炉侧，同时将交流电机部分的正转/反转开关打至反转侧。炉子转到45°位置，炉子会停止转动，系统检测风量是否大于12000Nm3/h，满足条件后，炉体继续向上转动，到20°时，会自动检测风压是否大于0.055MPa，满足条件后，炉体继续向上转动（否则，不会继续向上转动）。到0°自动停止。（开始起吹时，若压力比较低（小于0.055MPa），可暂时将风压检测屏蔽，待压力正常时再取消屏蔽。）在回炉操作中，操作工需密切监控风闸的动作及状态。倾炉操作将公共部分的倾炉/回炉开关打到倾炉侧，同时将交流电机部分的正转/反转开关打至正转侧。炉子即开始倾炉。等炉子摇到60°自动停止时，将摇炉开关复位。然后在利用倾炉/回炉和正转/反转开关将炉子往下摇到合适位置，特别时在料面较高或者起泡沫渣的时候，防止风眼被浮渣堵住。若在倾炉过程中，倾炉/回炉和正转/反转开关不起作用，应立即将状态选择开关置于主控室手动侧，利用正向/反向工作开关将炉子摇到安全位置，防止风闸动作灌死风眼。注意：摇炉工在倾炉的过程中，若发现炉子未转动到安全位置就已经停止，应立即（反应时间为3秒）将倾炉/回炉和正转/反转开关复位，按照以上操作方法再进行倾炉操作，切不可回炉或者等待，防止风闸关闭，风眼被熔体灌死。开关风操作要求自动状态下回炉时，进风阀、放风阀会自动的打开、关闭，摇炉工只需注意，当报警（45°）位置，操作工需手动的停一下炉子，待到进风阀完全打开，放风阀完全关闭时，再将炉子往上摇；此时还应注意供风量和风机的电流值，一旦风量＜12000Nm3/h或风机电流值＜60A时不得强行将炉子越过45°，要在确保风机不自动卸载的情况下（I≥60A）,才能继续进行回炉操作。在回炉的过程中，摇炉工应密切关注进风阀、放风阀的开度，并随时注意风机的出口压力不超过230kp，防止风机发生喘震而跳机。若风机的出口压力过大（≥230kp并有继续上升的趋势），摇炉工应将炉子摇到安全位置，不可强行回炉。将炉子摇下后，用手动状态起吹。自动状态下倾炉时，放风阀、进风阀会自动打开、关闭。不需要摇炉工进行操作。注意：在自动状态下摇炉时，虽不需要摇炉工操作风闸，但摇炉工要密切监控风闸动作及状态，发现问题，及时将炉子摇到安全位置。手动摇炉在炉长指挥下，由专人（摇炉工）掌握转炉炉体的转动，开、关风阀门密切配合，摇炉工摇炉时必须看清炉长手势。炉体向上摇时，必须先开风后回炉。炉体向下摇时，必须先倾炉后关风，待风口离开炉内液面后再将风完全关闭，避免灌死风眼。停风、停电时，炉体自动倾炉，直到将炉体转到60°的安全位置，按下紧停开关，电源选项在“停”的位置。自动倾炉失灵时，摇炉工应立即（反应时间为3秒）启动直流电机手动向前摇炉到60°的安全位置为止。摇炉工在当班时必须随时坚守在操作室内，以防突然发生停电、停风事故而造成的灌死风眼事故。摇炉时，摇炉工必须向炉后工发出信号，方可进行摇炉。转炉正常吹炼时，操作台上的状态选择开关必须置于主控室自动侧，直流/交直流选择控制开关必须放在交直流位置上，并且每次接班时要检查其工作性能，发现问题应及时汇报处理。炉体转到正常吹炼位置后，根据液面、火焰、喷溅情况调整炉子角度，摇炉不能过急、过深、过浅，应减小摇炉角度，增加摇炉次数。加熔剂操作转炉使用的熔剂为石英石或者石英砂，主要成份为SiO2（硅含量大于90%）。由炉长视炉温决定熔剂加入时间及加入量炉温大于1200℃以上（目测）时，可以开始加入熔剂,或者在冷料加入后15-20分钟加入熔剂，加入量以炉温控制不低于1200℃以下（目测）为宜。每个操作单元所需熔剂加入量可以依照经验判断法，也可以根据每个操作单元入炉总铁量推算出所需熔剂加入量。计算方法为：所需熔剂加入量≈入炉总铁量÷2。每个操作单元所需熔剂每次加入量以炉温控制不低于1200℃以下（目测）为宜。加溶剂操作过程将炉体位置微调至±5°范围内；由操作工提起溜槽闸门，放下溜槽，然后打开定量给料机；加入所需熔剂后，先停止定量给料机，然后提起溜槽，关闭溜槽闸门。操作工在操作溜槽加熔剂时，需注意观察溜槽的活动，防止发生钢丝绳跳槽等故障。造渣操作造渣过程控制要求造渣期间，必须随时观察火焰、炉况、喷溅物。如发现火焰呈棕红色，炉内喷出物呈块状且发粘，应立即摇炉停吹。渣造好后应及时放渣，不得过吹。渣未造好时，炉口喷溅物呈块状。渣造好时，炉口喷溅物呈片状，喷出炉口时或落到裙板上会均匀散开呈小球状，即渣球，中空易碎。火焰清澈，旺盛有力，呈浅蓝色或淡绿色。根据炉温情况，可适当向炉内加入一些冷料、冷铜或熔剂，以求炉温相对稳定。炉温低时，停止加冷料、冷铜或熔剂。随时保持炉口有效面积，炉口粘结较严重时必须处理后方可继续吹炼，以免加重喷溅或发生恶喷事故。造渣终点判断火焰颜色只要铜锍中的Cu+Fe+S≥90%，火焰颜色是固定的，均是由棕红色变成淡绿色；当熔剂加入炉内后，火焰为棕红色或浑浊的草绿色。火焰形状渣造好时，炉温升到1250℃左右，火焰清澈发亮，旺盛有力。渣花渣造好时，炉口喷溅物频繁，细而亮，轻飘无力，似雪花一样在炉口周围大量出现。喷溅物渣造好时，渣含SiO2在18%～30%，炉温较高，炉内熔体粘度小，流动性好，炉口喷溅物呈片状，喷出炉口时或落在裙板上会均匀散开，呈小球状即渣球，中空易碎。渣汗炉内渣子造好后，炉口内壁出现渣汗，流动性好，粘度较低，喷在炉口内壁上，形成小滴宛如汗珠一样。渣样炉后的钎样或炉前的渣板样呈钢灰色或银灰色，铜渣分离清楚，渣样表面少许泛红色和土红色，无油脂光泽，平滑而脆，钎头有小刺。钎杆平滑有凸起裂纹，渣样点滴均匀。时间只要铜锍品位，熔剂含SiO2量，进料量，供风量等参数大致相同，或波动不大时，则吹炼造渣的时间也大致相同。所以，时间也是可以作参考的。放渣操作放渣前10分钟左右（视电炉放料速度），通知电炉放铜锍（为进下一批料做好准备），做好放渣的准备工作。炉长确认渣已经造好后，发出信号，摇炉放渣。倾炉至＋60°停止后，将摇炉开关选择至3.2m平台手动，到炉前操作箱控制炉体转动；当炉体摇到放渣位置时，必须静止沉淀1-3分钟。关闭环保烟罩，并在转炉辅助操作界面上打开环保烟道的两个通风电动蝶阀。由炉前操作箱控制渣流量大小，并且开始大放逐渐到小放，及时用渣板、渣钎检查渣型和渣层厚度，勤用渣板取样，观察带铜情况。取渣样，待分析。每批渣（除筛炉外）必须取样合并成一个试样，待化验分析。渣含SiO2要求在18%～30%（24%～26%最好），放渣不得带铜，净渣时(即筛炉时最后一批渣)含铜低于10%。放渣完成后，打开环保烟罩，关闭环保烟道的阀门，到操作室将摇炉开关选择至操作室自动，在操作室进行回炉起吹操作。放渣过程控制要求保护好炉口。要求炉口宽、浅、平，在放渣时，不放出铜锍为准。当炉口结块较大，不符合放渣要求（影响冷料、铜锍的加入、放渣困难、结块挂烟罩等）应立即清理炉口。炉口烧坏时，出完铜，清理好炉口后，必须用镁砂及镁粉修补炉口。一周期第一个操作单元，要求渣板样达到翻小花（接近筛炉程度）水平。放至渣板样带铜后摇起，本单元吹炼过程结束。第一单元过程吹炼时间：控制在50～120分钟范围内。第一单元渣量：1～2包（15～26吨）。一周期第二个操作单元操作一周期第二个操作单元原料由1包冷料、2包热料组成。进料操作第一个操作单元结束后，加入第2包冷料继续吹炼，10分钟以内进第四包热料，第五包热料进料时间与第四包热料进料时间相隔20-30分钟，以减少高料面操作时间，减少喷溅和冷料产出。加熔剂操作以加入第二包冷料吹炼时间15-25分钟后加入熔剂，加入量以炉温控制不低于1200℃以下（目测）为宜。所需熔剂加入量可以依照经验判断法，也可以根据本单元入炉总铁量推算出所需熔剂加入量,计算方法为：所需熔剂加入量≈入炉总铁量÷2。放渣操作炉长可根据造渣终点的判断方法进行判断放渣时间。摇炉至放渣位置，静置1-3分钟后方可放渣。先大放后小放。1包渣放满后，摇炉继续吹炼。本单元吹炼结束。第二单元过程吹炼时间：控制在40～70分钟范围内。第二单元渣量：1～2包（15～26吨）；本结束后，炉内残渣量不超过半包。一周期第三个操作单元操作第三个操作单元原料由第6包热料组成，这批渣除尽筛炉。因此本单元为筛炉阶段，考虑到粗铜质量和渣型原因，不加冷料，而且需将炉内残铁除尽。进料操作第6包热料进入时间由炉长根据炉况和生产情况进行安排，正常情况下在第二个操作单元放渣操作结束后10-20分钟进入。加熔剂操作第三个操作单元因不加冷料，熔剂的加入在上一次放渣操作结束后即可进行，考虑到是最后一个造渣期，要求熔剂要加足加够，以渣板翻大花为宜。放渣操作炉长可根据造渣终点的判断方法进行判断放渣时间。炉温控制以低于1280℃以下（目测）为宜，放渣时炉内熔体表面没有或少量漂有游离硅，液面鼓起鸡蛋大的泡，渣子流动性好，渣板样表面翻花。净渣后，炉内残渣必须小于50mm；最后一次渣，渣包底部3-5吨渣必须返回其他炉次转炉；炉况条件达不到要求，不准强行筛炉，炉温不够，或者硅高时必须再进1包热料。筛炉操作及控制要求筛炉是指从进最后一包热铜锍到尽渣完毕的整个过程，通过向炉内加入适当熔剂，除去熔体中的残铁，得到品位为70%以上的白冰铜（Cu2S），确保二周期的顺利进行。筛炉前一包料（即一周期的最后一包料）要加足熔剂造尽渣。控制好炉温，并且炉口要翻小花时放渣。筛炉补加熔剂要十分准确，发现火焰有少许紫红色，应停止加熔剂。待时间吹够，熔剂完全熔化，炉温升至1250℃～1300℃，炉口火焰为淡蓝色、略带水红色，从炉后风眼取样观察，发现钎样呈钢灰色或银灰色，有油脂光泽，并带黑斑点而且会卷曲起来，表示熔剂已经加够，不必再加，即可放筛炉渣。筛炉时间不能过长，一般控制在30～60分钟内完成。筛好炉后，不允许加大量的熔剂或冷料。炉内残渣不准超过50mm，炉内液面上没有或漂有少量游离的熔剂。当确认已经筛好炉，炉内熔体基本是单一的Cu2S相了。此时铜锍品位大于70%。待渣放尽，残留渣不准超过50mm，即可加一斗（约5～10吨）冷铜，以达到控制二周期炉温之目的，不准连续加两斗。筛炉终点的判断火焰颜色筛炉阶段是每一炉次的高温区。当炉温升至1250℃～1300℃时，火焰旺盛有力而发亮，硫烟增多，表明炉内脱硫已经开始，火焰呈淡蓝色、略带水红色，筛炉后30分钟逐渐变成棕红色。炉口周围完全翻花，表明炉内Cu2S进一步氧化，排出大量SO2气体，喷溅物落在炉口上，形成炉口翻花。炉后钎样即捅风眼的钎杆上呈现土红色或棕红色，有韧性，会自动卷曲，钎头有小刺。渣板样呈钢灰色或银灰色，少许泛土红色。渣板表面翻大花，表明筛炉已到终点。一周期过程控制要求班、炉长应认真协调好各台炉子的进料节奏，不允许出现各台炉相互抢料的情况。在吹炼过程中，炉口基本不喷溅。若发现喷溅过大，可适当的放一点风，以此来控制炉子喷溅。不加熔剂时，溜槽必须提到溜槽闸门外的位置，并放下溜槽闸门，防止烟气外溢。炉口四周、裙板上、密闭小车上基本无结物，确保冷料可以顺利加入。放渣时，炉口宽、浅、平，下炉口不准有拉槽，渣温要高，流动性要好。生产出现临时性变化，由炉长根据上级指令结合具体情况作出操作变动，但细节控制如加冷料、加熔剂等，应与相关要求一致。特殊情况处理炉温过低原因：烘炉温度不够，冰铜温度过低，冷料加入过多，熔剂加入过量过急，炉子吹炼角度过深，料面过高供风困难，吹炼时间不足等。现象：风口难清理，炉后放风严重，炉内翻动小，火焰发红、无力，渣流动性差、粘稠放不出等。处理办法：勤捅风眼，暂停加入冷料、熔剂。调整好吹炼角度。实行低料面操作，降低料面倒出一包熔体（待炉况正常后处理）。如不属于高料面，可再进一包铜锍，吹够时间放渣。炉温过高原因：没有加冷料或冷料加入量不够，加入熔剂不足，炉内残铁过多，渣过吹等。现象：炉内砖衬洗刷厉害，砖缝清晰可见，火焰旺盛有力，铜水和渣发白刺眼（温度超过1300℃），炉后不捅风眼进风量仍很大。处理办法：加入适当的冷料。熔剂加入过量现象：吹炼时，火焰呈蓝色略带水红色，放渣时炉内渣面起皱皮，渣发亮，有油脂光泽。处理办法：料面低时可再进一包铜锍，加准熔剂，吹够时间放渣。料面高时，降低料面倒出一包熔体(待炉况正常后处理)，重新进料吹炼。如已进入二周期，可在中途滗一点渣，避免喷炉事故。熔剂加入不够现象：正常温度下，火焰呈黄白带淡绿色，炉口喷溅物呈颗粒状，炉后钎样不光滑起小刺，放渣时渣温高，并且发粘，渣含铜高。渣样冷却后呈暗黑色。处理办法：如未过吹可补加熔剂，如过吹，料面低时可再进一包铜锍，加准熔剂，吹够时间放渣。料面高时，降低料面倒出一包熔体(待炉况正常后处理)，重新进料吹炼。二周期操作所谓第二周期就是造铜期，这是一个脱硫过程；二周期非特殊情况，禁止将炉子摇下。第二周期由于炉内液面相对降低，故应随时调整炉子的吹炼角度，使其不深也不浅。过深会造成阻力大，供风困难；过浅会造成空气利用率降低，使炉温下降，延长炉时。第二周期要保持最大限度供风量入炉。要勤摇炉，随时调整吹炼角度，保证转炉熔池内氧气的利用率。当炉后钎子带铜时，摇好炉子角度，来铜花时最好少摇炉。加冷铜操作筛炉后10分钟内加入1斗（或半包）冷铜。二周期冷铜加入量和加入次数应视炉温和单产控制而定，每次冷铜加入量以炉温控制不低于1200℃以下（目测）为宜。出铜终点判断铜花实质就是熔解在金属铜相内的Cu2S相消失的过程，就是来花的过程。Cu2S与Cu2O在炉口外部起交互反应的结果产生了铜花，铜花由小—中—大—小－收花这样一个过程变化，收花后2～3分钟即可摇炉出铜。火焰颜色出铜时火焰为棕红色，清澈透明；火焰短而散，摇摆不定、无力；硫烟很少或消失，有大量的铜雾出现。喷溅物出铜时由于铜的品位升高，喷溅物具有一定的弹性，落在裙板上犹如跳舞一样。铜钎样炉后钎样经水冷后，呈玫瑰红色或金黄色，平滑致密，有金属光泽，有韧性，无气孔，无Cu2S斑点。铜雨大小不一，亮度相同，均匀地从炉后掉下来，仿佛下雨一样，故称铜雨。铜汗炉口内壁出现铜汗，就是当炉体转到放渣位置时，可看到炉口内壁有铜珠形成，犹如汗珠一样。取样判断用样瓢到炉内取样，倒在样模中经冷却后呈玫瑰红色或金黄色，横断面无灰色，同时会鼓起小、中、大三种泡来，故称为小、中、大泡铜。根据生产要求有时也要产出拉槽铜或火山铜，他们的时间顺序为拉槽铜、小、中、大、火山铜。出铜操作出铜前30分钟必须准备好样模、样瓢，准备好倒铜包子，并与阳极炉和调度联系好出铜事宜，确认出铜终点后及时倒铜。确认出铜终点后，将炉体倾转到60°，到风机房签操作票，停风。把粗铜包放入安全坑，关闭活动环保烟罩，并将环保烟罩的阀门打开。在操作台上将摇炉开关选择至3.2m平台手动，现场操作。掌握好倒铜速度，要均匀慢倒，不得倒在包子外或安全坑内；倒铜时要随时观察包子情况，发现包子发红应及时更换；当包子中的冰铜较多时，倒铜必须缓慢，并事先准备些木材以防翻包子使用；倒铜时每包铜水总重不得超过50吨。出铜操作完毕后，打开活动环保烟罩，并关闭环保烟罩上的阀门。二周期过程控制要求二周期吹炼时间：控制在120～300分钟范围内。在吹炼过程中，炉口基本不喷溅。炉口四周、裙板上、密闭小车上基本无结物，确保冷铜可以顺利加入。各台转炉的出铜时间间隔以分厂调度安排为准。出铜终点控制为中泡铜、大泡铜（分厂如有特别要求另行通知）。生产出现临时性变化，由炉长根据上级指令结合具体情况作出操作变动，但细节控制如加冷铜等，应与相关要求一致。炉后操作炉子正常吹炼时，炉后工必须坚守岗位，勤捅风眼；倒完铜后，必须清风眼。捅风眼操作捅风眼用钢钎尺寸：钢钎长：2230mm；钢钎直径：26mm；钎头直径：一周期35±1mm、二周期37±1mm。检查并确认炉后工作场所干净；检查并确认轨道干净、无障碍物；检查并确认捅风眼机设备完好，压缩风进气阀打开；选择好使用的钎子装到风眼机上。按东行按钮，捅风眼机东行；按西行按钮，捅风眼机西行；按前进按钮，钎子捅入风眼；手松开，钎子退出风眼。捅风眼操作完毕时，将捅风眼机停在炉子的两侧安全位置。关闭压缩风进风阀并切断电源，去掉钎子。清风眼操作清风眼时用钢钎尺寸：钢钎长：如2230mm；钢钎直径：26mm；钎头直径：39±1mm。确认出完铜水之后，将炉子慢慢摇倾转到7°左右，确认底渣量和底渣凝固状况（用钎子挑起风嘴弹子来确认）正常后，把炉子转到0°。将一根清风眼钎子安放在中间钎架上，启动风眼机按照捅风眼操作进行清风眼。遇粘结严重难以打通的风眼，改用无头钎子清理，清理后再用大钎子给予扩大清理。确定为死风眼的，应做好记录。风眼机故障操作正常生产时，当其中一台风眼机出现故障需停机处理时，可用备用风眼机直接替换故障风眼机继续进行生产作业，从而极大降低风眼机因为故障对生产的影响。现风眼机可实现以下互换操作：1#风眼机能对1#、2#炉进行作业，2#风眼机能对1#、2#、3#炉进行作业，3#风眼机能对2#、3#炉进行作业。风眼机作业示意图2#风眼机替换1#风眼机。当1#风眼机出现故障时，可用2#风眼机替换1#风眼机对1#转炉进行作业，具体操作如下：清理轨道和齿轮上的杂物，将1#风眼机推到1#转炉右侧，关闭1#、2#风眼机电源和气源，取下1#、2#风眼机气管快速接头。将2#风眼机电源箱和风眼机内电缆快速接头取下，把2#风眼机推到2#风眼机电源箱右侧，接备用电缆。开到1#转炉风眼机气源处接上气管即可对1#转炉进行捅风眼作业。2#风眼机替换3#风眼机。当3#风眼机出现故障时，可用2#风眼机替换3#风眼机对3#转炉进行作业，具体操作如下：清理轨道和齿轮上的杂物，将3#风眼机推到3#转炉左侧，关闭2#、3#风眼机电源和气源，取下2#、3#风眼机气管快速接头，将2#风眼机开到3#风眼机气源处接上气管即可对3#转炉进行捅风眼作业。1#风眼机替换2#风眼机。当2#风眼机出现故障时，可用1#风眼机替换2#风眼机对2#转炉进行作业，具体操作如下：清理轨道和齿轮上的杂物，将2#风眼机推到2#转炉左侧，关闭1#、2#风眼机电源和气源，取下1#、2#风眼机气管快速接头，将1#风眼机开到2#风眼机气源处接上气管即可对2#转炉进行捅风眼作业。3#风眼机替换2#风眼机。当2#风眼机出现故障时，可用3#风眼机替换2#风眼机对2#转炉进行作业，具体操作如下：清理轨道和齿轮上的杂物，将2#风眼机推到2#转炉右侧，关闭2#、3#风眼机电源和气源，取下2#、3#风眼机气管快速接头，将3#风眼机开到2#风眼机气源处接上气管即可对2#转炉进行捅风眼作业。炉后操作要求捅风眼钎头要求：一周期34～36mm；二周期36～38mm；清风眼38～40mm。炉后工必须对风眼机进行认真的点检和润滑保养工作（加油前先关压缩风），并做好记录。发现炉子发红、漏铜时，应立即通知摇炉工及时将炉子摇下，防止扩大事故。风眼机有故障时，及时汇报，联系维修工来排除故障。（对一般故障自己要会处理、排除。）指吊操作指吊人员应正确指挥吊车，口令必须清楚；必须站立于起重工清晰可见的位置，指挥吊车进行进料、返渣、倒铜等操作。除冷料包外，每个包子均要垫好包底，厚度80～100mm。冰铜包挂渣1～2次；粗铜包挂渣1～3次。挂渣时，随时观察倒入程度，避免过满溢出。吊运任何物件，所用钢丝绳必须与起吊物件重量相符合，捆绑要牢固，不得超负荷作业。进料、出铜时，随时检查包子有无发红，包环销子是否牢固，包子有无裂纹等，并做好点检记录。随时检查主钩、副钩、钢丝绳、包梁情况，发现问题做好点检记录并及时汇报处理。停炉操作决定停炉的转炉，根据分厂或工艺工程师安排，可以进行洗炉操作，只进热料，不加冷料，适当提高炉温，将炉衬洗刷干净。洗炉要求根据实际情况提前1～2炉加大熔剂的修正系数，增加熔剂量的同时，适当控制冷料投入量，使作业温度适当提高，将炉衬表层粘结的高铁渣（Fe3O4）逐渐熔化掉。转炉集中洗炉倒出铜锍后，应仔细检查洗炉效果，若已见砖缝，炉底无堆积物，则为良好。经冷却后进入炉内施工。倘若这次洗炉效果不理想，炉底有堆积物，风口区看不清砖缝时，应当再次洗炉，重复以上操作。洗炉过程注意事项洗炉过程是高温作业过程，由于砖衬已到末期，应注意对炉壳各部位的点检，若有发红部位，应采用空气冷却，防止钢壳变形或烧损。洗炉造渣终点尽可能吹老些，便于并炉后安全进入造铜期作业。冷却及炉修炉子洗净后，应尽可能将炉膛内残液全部倒净（炉口朝正下方），自然冷却；在冷却过程中，可用炉口机将炉口粘结物清理干净（见到钢板），便于修炉施工。炉子冷却后，要把安全坑内杂物全部清理干净，空出施工现场，方可交给筑炉施工。炉修必须按预先制定的停修方案，逐步付诸实施。停炉后，将状态开关切换到检修档。富氧吹炼工艺操作转炉富氧吹炼条件和要求氧气供应情况昆鹏公司氧气站设计生产能力为10000Nm3/h。氧气主要供艾萨炉使用，小部分供转炉和阳极炉使用。转炉主控只能控制和操作转炉送氧管上的分管阀门。在正常生产过程中，为了确保艾萨炉的正常用氧和氧气站的正常生产作业，转炉在使用富氧吹炼前必须向调度和氧气站申请，得到许可后方可用氧，开、停氧前通知艾萨主控室和氧气站，并向分厂调度报告氧气使用情况。转炉每炉次的富氧吹炼情况，要如实做好记录。富氧吹炼操作转炉在炉内温度低、含硅量低、炉内渣粘度低、炉内压力较低等情况时可使用富氧吹炼。转炉富氧吹炼时，必须是在正常吹炼位置（100—-200）才能使用富氧吹炼。转炉送氧操作时氧气调节阀必须缓慢开启。送氧、停氧前必须联系艾萨主控室和氧气站，得到许可后方能执行送氧操作。转炉倾炉停吹时，必须先关氧，确认后再倾炉。转炉用氧过程中，氧气站要求停止送氧时，必须立即遵照执行。转炉用氧过程中，接总调或分调通知停止用氧时，必须遵照执行，接总调或分调通知用氧时，炉长应视炉况决定是否用氧。检修炉子、备用炉子送氧阀门关闭好，挂上“禁止操作”标识牌。转炉吹炼的用氧量控制在800Nm3/h以内。安全操作要求及注意事项氧气的性质氧气是助燃剂。在常温下，氧是无色、无味、透明的气体。常温常压气态的氧密度为1.429kg·m-3，沸点-182.97℃，熔点-218.83℃；液态氧为蓝色透明而易于流动。任何物质的氧化过程，在纯氧中均能激烈的进行。可燃气体（乙炔、氢、甲烷等），与氧按一定比例混合，可形成爆炸性混合物。各种油、脂与压缩的氧气接触时能自燃。浸渍了液氧的多孔可燃物质在紧闭的容器内点燃有强大的爆炸力。转炉用氧环境为管道阀门多，存在漏气、漏氧，漏点氧浓度较高的危险。转炉生产进出物料都是高温熔融状态的物料，盛于包子中用吊车转移输送，因此，周边环境温度较高。可燃物质较多，存在因周边温度高、氧浓度高引起的火灾、爆炸等事故。转炉吹炼时，当班人员必须对正在送氧的管道阀门进行巡检，并对巡检结果作记录。到现场操作送氧阀门时，不得吸烟、不得将火种带入操作现场。现场操作送氧阀门时，不得带沾有油渍、磷粉、可燃气体等的手套进入现场操作。操作氧气阀门的工具（如F扳手等），不能带油污。送氧管阀门操作平台必须保持整洁，无杂物，无易燃易爆物料。交接班过程富氧吹炼炉子应停止用氧，接班炉长根据炉况决定本炉是否用氧。应急预案使用氧气过程中，自动阀门失效。应急措施：自动阀门失效，应立即安排熟悉氧气管道布局的操作人员赶往氧气管道现场，用手动截断阀关闭氧气。预防措施：定期对氧气管道上的各氧气管道阀门进行检查维护，保证各氧气管道阀门的安全使用，尽可能避免事故发生。氧气泄漏引发火灾应急措施：切断气源，使用灭火器控制火势；迅速向调度报告，视情况人员撤离。预防措施：保持氧气阀门位置整洁，易燃、易爆物品禁止摆放；严禁带入烟火、火种和各类燃油及带油棉纱等易燃物到操作区域，经常检查阀门有无泄漏，灭火器械是否摆放到位，要求在使用期内。严格按照《操作规程》进行操作，认真检查、巡查。岗位操作安全规程进入生产区域的所有人员都必须按规定佩带好安全帽、防毒口罩、穿戴好工作服、劳保鞋及防噪音耳塞等劳动保护用品。提高自我防范意识，避免吸入有毒有害气体、高温熔体灼伤、高空坠物砸伤和噪音伤害等意外伤害。烘炉后，炉内的焦炭尚未燃烧完时，必须待其燃烧完或者将其全部倒出后，才能加入热冰铜。炉子转动时，以及转炉进料时，所有人员应远离炉口，尤其不能站立于炉口正对面，以防被炉口喷溅物灼伤。转炉生产时，周围５米之内和炉前严禁放氧气瓶、乙炔瓶等其它易燃易爆物品及潮湿物料。转炉生产时，安全坑内及周围10米范围之内地面，不得有积水，以防高温熔体遇潮湿物料爆炸。若遇汽化烟罩严重漏水影响生产安全时，应暂停作业并及时汇报，待处理好后再作业。转炉决定暂停作业时，操作工应将选择开关扳到检修档。转炉所使用的冰铜包子、粗铜包子，必须加强维护和检查，若发现有发红、有裂纹和包环脱落等，一律停止使用，做好记录并及时汇报处理。吊车吊运物料时，指吊工必须提醒吊车打铃，吊车下方作业人员必须避让，以防高空坠物砸伤和高温熔体烫伤。用钢丝绳吊重物时，所使用的钢丝绳不得有生锈、断丝的现象。所使用钢丝绳必须与所吊运重物重量相附和。在雨季，吊车加冷料时必须听从指吊工的指挥，动作要缓慢。冷料加入炉子起吹后，摇炉工应上下摇动几次炉体，让炉内冷料均匀散开，避免发生恶喷事故。炉子转动时，不能进行捅风眼操作或在炉下工作。捅风眼机操作时，炉后和轨道内严禁行走。打大锤时，应做到先检查，后工作；打大锤的人不准带手套，扶钎子的人必须带手套。两人应该站在钎子的两侧，打大锤的人应听从扶钎子的人指挥。不带好手套时，不能用手拿炉子上的工具，否则易造成烫伤。转炉各操作平台区域（炉前、炉后、0米、3.5m、7.5m、12.4m，19.3m平台）现场必须整洁，保证通道无障碍，安全围栏设施必须保持完整，照明设施必须完好，开关明显；操作工定期对安全围栏、楼梯和通道以及照明设施进行检查；操作工在各操作平台区域行走和检查设备时，应位于安全围栏内；必须要越过安全围栏，在平台边缘操作时，应有人监护，并系好安全带。操作工严禁进入熔剂仓内。熔剂皮带运行时操作工不准打扫卫生，不准从皮带上爬过，禁止从运行的皮带上用手捡出杂物。应急预案事故倾转失效在正常吹炼过程中，入炉透平风风压过低（低于0.055Mpa），炉子没有自动投入事故倾转，操作工应立即手动将炉子摇到安全位置，但摇炉时不能动风闸，应等炉口倾转至进料位置再按摇炉要求操作风闸即可。阿特拉斯风机突然跳电阿特拉斯风机突然跳电，入炉透平风压表显示数字直线下降。此时转炉直流保护系统会自动投入倾炉。如炉体已经向下倾动，就无需操作工做其它操作，但要注意炉子到60度后是否能停稳，如炉子倾转到60度后未停止倾转，操作工应按下紧急停车按钮将炉子停稳；如直流电机未自动投入摇炉，操作工应立即（反应时间为3秒）将状态选择开关打至主控室手动侧，直流/交直流选择开关打到直流侧，利用直流电机将炉子摇到60度。UPS电源突然断电出现UPS电源突然断电时，此时DCS操作系统已全部瘫痪，直流电机不能自动投入运行，也不能在自动状态下进行摇炉。操作工应立即将状态选择开关打至主控室手动侧，用交流电机（也可用直流电机）手动将炉子摇到安全位置。然后向上级领导汇报处理事故。倾炉时风阀不能自动关闭在倾炉时，出现放风阀不能自动打开，进风阀不能自动关闭的情况时，摇炉工要手动打开放风阀，关闭进风阀。操作方法为点击相应炉子的放风阀，打开放风阀操作界面，先打开放风阀；然后点击进风阀，在对话框内输入“FDO0700x（x为炉号）-M”,点击确定，在出现的界面上点击“ON”按钮即可。处理完后，及时通知专业技术人员查明原因，并做处理。注意：非班长或炉长严禁操作，操作时注意放风阀、进风阀的开关顺序。炉子出现漏铜情况炉子出现漏铜情况，经炉长确认后并向上级主管部门汇报，根据实际情况，为了防止事故的继续扩大，可将炉子中的铜锍倒出。炉子出现严重漏铜情况，来不及向上级主管部门汇报批准，为了防止事故的继续扩大造成更严重的恶性事故，经炉长确认后，可将炉子中的铜锍倒入安全坑内，再向上级主管部门汇报，并及时组织处理事故。转炉喷炉的原因及其处理造渣期石英加入过量而引起的喷炉事故因石英加入过多，会使渣性恶化，渣粘度增大，且易在渣表面形成一层絮状物（游离态的石英），致使气体不易排出，内压增大，造成喷炉事故。处理方法为追加热冰铜继续吹炼，少加或不加石英改变渣型造出良性渣。造铜终点前喷炉事故筛炉不彻底就强行进入造铜期。当接近造铜终点时，熔体中的硫含量不断减少而使反应热越来越少，这时若熔体表面渣层厚，随着熔体厚度不断降低而渣的粘度加大，把大量气体阻挡在熔体里面，达到一定的内压便会喷炉。发现这种喷炉迹象时，应立即停吹，采取滗渣方式一次或多次将炉渣滗干净，继续吹炼。冷料投入过多而引起的喷炉事故无论造渣期或造铜期，若冷料或冷铜一次性投入太多，会引起熔体表面温度偏低，熔体粘度大，送风阻力大，往往夹带着熔体呈团块状喷出炉口。这时应及时修正冷料或冷铜加入量，可加入一定量的热冰铜，适当降低送风量，调整炉子的送风角度，尽快促使熔体温度回升，达到正常吹炼作业要求。在进返渣时，因返渣氧化物的含量过高，会与炉内的硫化物发生交互反应，在极短的时间内放出大量的SO2气体而导致喷炉事故的发生。为防止喷炉的发生，在进返渣时要缓慢加入，同时可采取往炉内扔木柴来还原氧化物，降低交互反应的气氛。加完返渣后的炉子，在未对炉内返渣进行处理之前，炉前通道禁止人员通过。主控室管理制度非工作人员禁止进入主控室。非炉长或者摇炉工严禁操作炉子。主控室内严禁抽烟，喝酒。严禁在主控室内从事与工作无关的活动。每班次须保持主控室的卫生、整洁。电收尘工艺操作规程范围本规程主要是针对凉山矿业股份有限公司昆鹏公司冶炼分厂所有电收尘系统及配套设备的操作、维护要求进行规范。本规程适用于凉山矿业股份有限公司昆鹏公司冶炼分厂对电收尘器系统设备的操作与管理。电收尘器工作原理电收尘器是在两个曲率半径相差较大的金属阳极和阴极板上，通以高压直流电，维持一个足以使气体电离的不均匀静电场；气体电离后生成的电子、阴离子和阳离子，吸附在通过电场的粉尘上，从而使粉尘获得电荷；荷电粉尘在电场力的作用下，便向电极相反的电极运动，释放电荷后沉积在电极上；当粉尘在电极上沉积到一定厚度时，在振打器的作用下使粉尘落入灰斗，从而达到将粉尘从烟气中分离出来的目的。电收尘工艺流程图电收尘器的用途及性能冶炼分厂共有电除尘器6台：艾萨1#电收尘器、艾萨2#电收尘器、电炉电收尘器、转炉1#电收尘器、转炉2#电收尘器、转炉3#电收尘器。艾萨电收尘器艾萨电收尘器主要处理艾萨炉所产生、经过余热锅炉冷却后的烟气，净化后送硫酸厂制酸。艾萨电收尘器的设计性能参数表序号相关内容单位参数1型号LD80/2m2-4-62室、电场数双室四电场3处理烟气量m3/h1526204烟气温度℃3805入口烟气含尘量g/Nm3206出口含尘量g/Nm3＜0.17设备漏气率%≤38炉气在电场内的流速m/s0.549炉气在电场内的有效停留时间s22.210总的收尘面积m22455×211电晕线总长m2376×212有效截面积m280/213灰斗角度°＞6514设计收尘效率%≥99.515收尘极板形式C-480，厚1.5mm16阴极线形式框架式，改进型不锈钢RS芒刺线17通道数个15×218同极间距mm40019阳极振打形式底部挠壁锤旋转振打，振动周期、振打时间可调20阴极振打形式侧向双面旋转振打，振动周期、振打周期可调21高压整流器（户外式8套）（HVCC恒流源1#2#3#4#电场）Kv/mA附低压控制柜（PLC）2台、高压控制柜8台72/400电炉电收尘器电炉电收尘器主要处理电炉所产生、经过水冷烟道冷却后的烟气，净化后送硫酸厂制酸。电炉电收尘器的设计性能参数表序号相关内容单位参数1型号LD15m2-4-62室、电场数单室四电场3处理烟气量m3/h236154烟气温度℃3505入口烟气含尘量g/Nm396出口烟气含尘量g/Nm3＜0.17设备漏气率%≤38炉气在电场内的流速m/s0.439炉气在电场内的有效停留时间s27.610总的收尘面积m295411电晕线总长m90712有效截面积m21513灰斗角度°＞6514设计收尘效率%≥9915收尘极板形式C-480，厚1.5mm16阴极线形式框架式，改进型不锈钢RS芒刺线17通道数个918同极间距Mm40019阳极振打形式底部挠壁锤旋转振打，振动周期、振打时间可调20阴极振打形式侧向双面旋转振打，振动周期、振打周期可调21高压整流器（户外式8套）（HVCC恒流源1#2#3#4#电场）Kv/mA附低压控制柜（PLC）1台、高压控制柜4台72/200转炉电收尘器转炉1#、2#、3#电收尘器型号规格均相同。转炉电收尘器主要处理转炉所产生、经过余热锅炉冷却后的烟气，净化后送硫酸厂制酸。转炉电收尘器的设计性能参数表序号相关内容单位参数1型号LD40m2-4-62室、电场数单室四电场3处理烟气量m3/h1996544烟气温度℃3805入口烟气含尘量g/Nm3226出口烟气含尘量g/Nm3＜0.27设备漏气率%≤38炉气在电场内的流速m/s0.479炉气在电场内的有效停留时间s25.510总的收尘面积m2245511电晕线总长m237612有效截面积m24013灰斗角度°＞6514设计收尘效率%≥99.115收尘极板形式C-480，厚1.5mm16阴极线形式框架式，改进型不锈钢RS芒刺线17通道数个1518同极间距mm40019阳极振打形式底部挠壁锤旋转振打，振动周期、振打时间可调20阴极振打形式侧向双面旋转振打，振动周期、振打周期可调21高压整流器（户外式8套）（HVCC恒流源1#2#3#4#电场）Kv/mA附低压控制柜（PLC）1台、高压控制柜4台72/400工艺控制要求电收尘工作条件进入电收尘烟气温度控制要求艾萨、转炉烟气低于380℃、电炉烟气低于350℃，并高于烟气露点温度（180℃）以上30℃运行。绝缘件加热温度要求控制在高于该烟气露点温度20—30℃。含CO的烟气进入电收尘器，CO含量必须小于2%方可送电。电收尘系统控制单台炉吹炼时一周期：艾萨风机转速630r/min～660r/min艾萨锅炉出口负压-7Pa～-14Pa转炉风机转速340r/min～380r/min转炉锅炉出口负压-25Pa～-40Pa电炉风机转速20Hz～22Hz电炉水冷烟道出口负压-10Pa～-30Pa硫酸导叶开度12%～15%二周期：艾萨风机转速640r/min～670r/min艾萨锅炉出口负压-10Pa～-15Pa转炉风机转速350r/min～380r/min转炉锅炉出口负压-30Pa～-40Pa电炉风机转速20Hz～22Hz电炉水冷烟道出口负压-0Pa～-20Pa硫酸导叶开度15%～18%两台炉吹炼艾萨风机转速660r/min～720r/min艾萨锅炉出口负压-6Pa～-10Pa转炉风机转速520r/min～550r/min转炉锅炉出口负压-25Pa～-35Pa电炉风机转速22Hz～24Hz电炉水冷烟道出口负压-0Pa～-20Pa硫酸导叶开度32%～36%电收尘器系统的投入运行程序电收尘器运行前的准备工作根据生产调度投入除尘系统指令安排，提前对收尘器设备进行检查。电收尘器本体的检查检查电场内部，确认无杂物、无短路现象，极板、极线、极间距正常（极间距偏差小于10mm）符合设计要求，灰斗内无杂物。检查振打锤对位正常，转动正常、无卡塞，阴极振动传动正常、绝缘轴干燥、清洁、完好无损。检查顶部保温箱内部，确认无杂物、无短路现象、支撑绝缘套管完好无损，无泄漏、高压连接线完好，检查确认电加热正常。检查完毕，拆除本体部分临时安全接地装置。电收尘器机械设备检查检查阴阳极振打系统机构转动灵活、减速机等机械设备完好，油位正常，油质合格，电机接地良好、安全罩齐全。检查各部扶梯牢固齐全，通道畅通无杂物，照明设施完好。检查活动进出口烟气阀门确认能正常开关到位，执行机构完好。电收尘器高低压供电设备检查新安装或大修后的电收尘器，投入运行前应测量接地绝缘电阻(冷态下不低于1000Ω)。检查确认所有仪表、电源开关、保护装置、调节装置、温度巡测装置、报警信号及指示灯等完整、齐全、正常。接入DCS系统的温度、压力信号、显示数据正常，阀门和其他控制显示信号正常。检查确认高压整流装置间隔内清洁无杂物，高压绝缘瓷件清洁，整流变压器无渗漏油，油质合格、油位正常，温度保护正确，各部引线接触良好，调整按钮或把手完整，油压正确，阻尼电阻完整无损。低压配电盘内所有开关应完好，所有电源及操作保险完好。用2500V绝缘电阻表测量高压供电回路的绝缘电阻应大于1000MΩ。确认电场内部和顶部加热保温箱内无人后，当班班长清点人员，确认所有参与工作人员在场，关闭所有人孔门、操作门，封闭电场和顶部保温箱。检查除尘器和风机进出口阀门，确认能正常开关。通气后检查人孔、法兰连接处是否有漏气，存在泄漏进行密封。检查完毕确认完好，通知调度具备送电投入生产条件。根据收尘器内部温度情况提前12-24小时送电收尘器保温箱电加热电源。（操作见低压送电程序）挂上警示牌。做好相应记录。电收尘器的本体送电操作程序根据调度指令，按《风机操作规程》启动风机，待风机运行平稳后，按指令打开电除尘器的进出口阀门，通烟气。当保温箱温度达到工艺控制要求，根据调度指令对本体送电操作。电收尘器低压送电程序合上低压控制柜内高低压电源总开关。合上低压控制总开关，依次合上各电场的电加热空气开关。合上低压控制柜上的PLC电源开关。在PLC显示面板上设定振打机构运行程序和保温箱控制温度的参数（具体参数由主管技术人员确定，其他人员不允许更改参数）。参数设定完成后，将“手动”“自动”按钮旋转至“手动”位置。按“启动”按钮。电收尘器高压送电程序合上低压控制柜内四个机组相对应的电源开关。打开各机组控制柜，合上控制电源开关和单相开关。将机组面板上的“手动”“自动”旋钮旋转至“手动”位置，确认“关机”按钮弹起处于复位状态。按“自检”按钮并保持，确定系统是否正常。若输出电流mA表上无读数，kV表和V表的读数大于额定值的50%,或者电源过压跳闸，则表明回路中有开路故障；若kV表和V表均无读数,仅mA表有读数,则表明回路中有短路故障；皆应关机检查。如果上述三表均有读数(输出电流mA表读数一般很小)，则表明回路正常，可以进行下一步操作；观察KV表、mA表的指针变化，确定没有短路、开路现象存在。在“自检”正常情况下，按“高压”按钮，“高压”指示灯亮。操作“输出电流选择键”，根据工况调节输出电流选择键的个数，依次逐档上扳扭子开关，逐步增加输出电流值，直到电场按以上步骤操作其它控制柜，进行电场送电。挂好“运行”警示牌，摘下“禁止合闸”警示牌。运行半小时后启动阴阳极振打系统运行。初次投产运行8小时后可进行放灰操作，以后根据灰量情况安排放灰制度。对以上操作做好记录。电收尘器系统的停运程序根据生产调度指令进行停车安排。按《风机操作规程》进行停车操作。关闭电收尘器进出口阀门，切断烟气。电收尘器的停运操作程序。电收尘器高压停车程序需要停机时，将“输出电流选择键”逐一复位。按下急停按钮。Ⅲ.关闭机组柜内的电源开关和单相开关，并关上柜门。在低压控制柜内关闭对应的机组电源开关。在电场供电机组和电加热全部停送电后，关闭控制柜内的主电源开关。电收尘器低压停车程序按“关闭”按钮。关闭PLC控制电源开关。依次关闭电加热器和振打装置的空气开关。关闭低压总开关。关闭高低压总开关。注意：电场及加热系统停止后，保持振打系统运行30—60分钟后停机。对以上操作做好记录。运行注意事项恒流控制柜和高压发生器均不允许开路运行。及时清扫所有绝缘件上的积灰，检查接触器开关、继电器线圈、触头的动作是否可靠。保持设备的清洁干燥。对电除尘器壳体、高压发生器外壳、电缆外皮、电缆头等接地部分，经常进行检查，确保无松动,无严重锈蚀。电收尘器的排灰操作加湿搅拌机放灰设备启动前的检查工作检查传动部分是否紧固。确认加湿搅拌机及周围无杂物；所有焊接点焊缝有无裂纹。检查摆线针轮减速机油量达标及漏油与否，检查联轴器有无错位偏移。检查人孔门及下料口连接处是否松动，是否漏灰，确认安装件无松动及脱落。检查轴承座是否牢固，润滑到位。确认水管连接完好，各阀门、喷头、连接点不漏水。检查电动插板阀是否关到位。拆开人空门检查搅拌机本体管道有无积水，及清灰情况，试开水管阀门，看喷头能否正常喷水，然后将所有人孔关闭。检查周围有无障碍物或工作人员，各部位平台、扶梯、栏杆牢固齐全，通道畅通。设备启动所有检查工作完成，确认无异常，将控制柜内手动开关合上，控制柜上电源指示灯亮，点动按钮，看螺旋叶片转动运行时是否有异常响声，待却定无异常后启动加湿搅拌机。然后待将灰斗内粗尘放入加湿搅拌机后开启水管阀门，根据要求调节阀门以达到最佳加湿效果。设备运行期间的检查检查电机、减速机的工作温度是否正常，有无异响。检查制搅拌机本体有无异常振动及异常响声，轴承座有无松动。检查各连接部位有无漏灰现象，检查下料口、溜管有无积料或堵塞。检查各连接部位有无漏灰现象，随时监测加湿后粉尘效果，随时监测灰斗内灰量。停车粗烟尘放完后立即关闭电动插板阀，然后让喷头继续清洗加湿搅拌机，待加湿搅拌机清洗干净后关闭阀门，停止加湿搅拌机，待搅拌机内浆水流完后，运灰车方能开出。在有可能发生人身、设备事故时应紧急停车。维护规程每天清扫并保持设备卫生清洁，确保设备无积尘、无油污。每天检查紧固所有连接螺栓。每天检轴承座有无异常每天检查电机运行是否正常。每班检查下料溜管和电动插板阀是否完好。每天检查减速机油位、油质是否正常。每天检查本体是否有裂纹、踏面磨损是否正常。运灰车转运采用将灰直接放至运灰车内，通过运灰车将灰转运至备料。放灰步骤如下：将一楼放灰管道与运灰车进灰口进行连接。将一楼返回管与运灰车排气管进行连接，全开返回管上阀门。开启一楼放灰管处电液推杆阀。启动二楼刮板机运行。启动三楼刮板机运行。开启收尘器灰仓底部电液推杆阀进行放灰。运灰车装满灰后关闭一楼放灰管处电液推杆阀。关闭收尘器灰仓底部电液推杆阀。停止三楼刮板机运行。停止二楼刮板机运行。断开一楼下灰管与运灰车进灰口的连接关闭返回管上阀门，断开一楼返回管与运灰车排气管的连接。将灰运至备料。刮板机操作埋刮板输送机是借助于在封闭的壳体内运动着的刮板链条而是散体物料按预定目标输送的运输设备。它的输送原理是依赖于物料所具有内摩擦力和侧压力，在输送物料过程中，刮板链条运输方向的压力以及