机械加工工艺过程培训课程

第三节工艺路线的拟定31第一节机械加工工艺过程的组成和特征2第二节定位基准的选择第四节选择毛坯和确定工序尺寸4第五节生产工艺卡5一、生产过程与工艺过程生产过程——将原材料转变为成品的全过程。2．工艺过程

工艺过程——在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品或半成品的过程。1．生产过程第一节机械加工工艺过程的组成和特征（1）工序

工序——一个或一组工人，在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。工序是工艺过程的基本组成部分。（2）安装

安装——工件装卸一次所完成的那部分工作。应尽可能减少工件装夹次数，以节省装卸工件的辅助时间。（3）工位

工位——在一次安装中，工件在机床或夹具占据的每个加工位置上所完成的那一部分工艺工程。多任务位加工（4）工步

工步——在一个工序中，加工表面、刀具、转速和进给量都不变时所完成的那部分工作。（5）进给一次进给——在一个工步中，若所需切去的金属层很厚，可以分几次切削，每一次切削称为一次进给。3．生产过程与工艺过程生产过程与工艺过程的关系二、生产纲领和生产类型1．生产纲领

工件的生产纲领主要是指包括备品与废品在内的年产量。它根据市场需求量与本企业的生产能力来确定。2．生产类型

生产类型——企业生产专业化程度的分类。

单件生产成批生产大量生产一、基准及其分类

基准——用来确定生产对象上几何要素间的几何关系的那些点、线、面，是几何要素之间位置尺寸标注、计算和测量的起点。

设计基准工艺基准第二节定位基准的选择1．设计基准设计基准——设计图样上所采用的基准。

在设计图样上，以设计基准为依据，标出一定的尺寸或相互位置要求。主要设计基准2．工工艺艺基基准准工艺艺基基准准———工艺艺过过程程中中所所采采用用的的基基准准。。工序序基基准准定位位基基准准测量量基基准准（1）工工序序基基准准工序序基基准准———在工工序序图图上上用用来来确确定定本本工工序序所所加加工工表表面面加加工工后后的的尺尺寸寸、、形形状状、、位位置置的的基基准准。。（2）定定位位基基准准定位位基基准准———在加加工工中中用用作作定定位位的的基基准准。。定定位位基基准准用用来来确确定定工工件件在在机机床床上上或或夹夹具具中中的的正正确确位位置置。。（3）测测量量基基准准测量量基基准准———测量量时时所所采采用用的的基基准准。。测测量量基基准准是是据据以以测测量量已已加加工工表表面面位位置置的的点点、、线线、、面面。。二、、定定位位基基准准的的选选择择1．定定位位基基准准选选择择的的基基本本原原则则（1）应应保保证证定定位位基基准准的的稳稳定定性性和和可可靠靠性性，，以以确确保保工工件件表表面面之之间间相相互互位位置置的的精精度度。。（2）力力求求与与设设计计基基准准重重合合，，也也就就是是尽尽可可能能地地从从相相互互间间有有直直接接位位置置精精度度要要求求的的表表面面中中选选择择定定位位基基准准，，以以避避免免因因基基准准不不重重合合而而引引起起的的误误差差。。（3）选选择择的的定定位位基基准准，，应应使使设设计计的的夹夹具具结结构构简简单单、、工工件件装装卸卸和和夹夹紧紧方方便便。。2．定定位位基基准准的的分分类类粗基基准准———在最初初的的切切削削工工序序中中，，只只能能使使用用毛毛坯坯上上未未经经加加工工的的表表面面来来定定位位，，也也称称作作毛毛基基准准。。精基基准准———在后后序序的的各各工工序序中中，，采采用用已已加加工工表表面面作作为为定定位位基基准准表表面面。。3．粗粗基基准准的的选选择择（1）对对于于不不需需加加工工全全部部表表面面的的零零件件，，应应采采用用始始终终不不加加工工的的表表面面作作为为粗粗基基准准。。选择择不不加加工工表表面面作作粗粗基基准准用相相互互位位置置精精度度要要求求高高的的不不加加工工表表面面作作粗粗基基准准（2）选选取取加加工工余余量量要要求求均均匀匀的的表表面面作作为为粗粗基基准准。。（3）对对于于所所有有表表面面都都需需要要加加工工的的零零件件，，应应选选择择加加工工余余量量最最小小的的表表面面作作为为粗粗基基准准，，这这样样可可以以避避免免因因加加工工余余量量不不足足而而造造成成废废品品。。（4）选选择择毛毛坯坯制制造造中中尺尺寸寸和和位位置置可可靠靠、、稳稳定定、、平平整整、、光光洁洁，，面面积积足足够够大大的的表表面面作作为为粗粗基基准准，，这这样样可可以以减减小小定定位位误误差差和和使使工工件件装装夹夹可可靠靠稳稳定定。。4．精精基基准准的的选选择择基准准重重合合原原则则基准准统统一一原原则则互为为基基准准原原则则自为为基基准准原原则则基准准不不重重合合误误差最最小小条条件件工艺艺尺尺寸寸链链车床床主主轴轴箱箱工工序序简简图图基准准不不重重合合误误差差最最小小条条件件5．辅辅助助定定位位基基准准涡轮轮叶叶片片的的辅辅助助定定位位基基准准一、、表表面面加加工工方方法法的的选选择择选择择加加工工方方法法一一般般根根据据工工件件的的经济精度和表面粗糙度度来考虑。1．常见表面面的加工方方案第三节工工艺路线线的拟定平面加工方方案孔加工方案案外圆表面加加工方案（1）确定加工工方法及分分几次加工工。（2）考虑被加加工材料的的性质。（3）根据生产产类型，考考虑生产率率和经济性性等问题。。（4）根据本企企业（或本本车间）的的现有设备备情况和技技术水平，，充分利用用现有设备备，挖掘企企业潜力。。2．选择表面面加工方法法考虑要点点二、加工阶阶段的划分分粗加工阶段段：切除工件各各加工表面面的大部分分余量。在在粗加工阶阶段，主要要的问题是是如何提高高生产率。。半精加工阶阶段：达到一定的的准确度要要求，完成成次要表面面的最终加加工，并为为主要表面面的精加工工作好准备备。精加工阶段段：完成各主要要表面的最最终加工，，使工件的的加工精度度和加工表表面质量达达到图样规规定的要求求。2．划分加工工阶段的作作用有利于消除除或减小变变形对加工工精度的影影响。可尽早发现现毛坯的缺缺陷。有利于合理理地选择和和使用设备备。有种于合理理组织生产产和工艺布布置。三、工序的的集中与分分散工序集中——在一道工序序中尽可能能多地包含含加工内容容，而使工工艺过程中中总的工序序数目减少少。集中到到极限时，，工艺过程程只有一道道工序，这这道工序就就能把工件件加工到图图样规定的的要求。工序分散——使整个工艺艺过程的工工序数目增增多，而每每道工序的的加工内容容尽可能减减少。分散散到极限时时，一道工工序中只包包含一个简简单工步的的内容。1．工序集中中与工序分分散的特点点（1）工序集中中的特点减少了工序序数目、简简化了工艺艺路线，缩缩短了生产周期。减少了机床床设备、操操作工人和和生产面积积。容易保证有有关工件表表面之间的的相互位置置精度。大大提高劳劳动生产率率。对调试、维维修工人的的技术水平平要求高。。（2）工序分散散的特点工序内容单单一，可采采用比较简简单的机床床设备和工工艺装备，调整整容易。对操作工人人的技术水水平要求低低。生产准备工工作量小，，变换产品品容易。机床设备数数量多，工工人数量多多，生产面面积大。由于工序数数目增多，，工件在工工艺过程中中装卸次数数多，对保证证工件表面面之间较高高的相对位位置精度不不利。2．工序集中中与分散的的选择（1）一般情况况下，单件件、小批量量生产采用用工序集中中原则，而而大批量生生产可采取取工序集中中原则，也也可采取工工序分散原原则。（2）单件、小小批量生产产是在通用用设备上主主要使用通通用工具进进行加工；；大批、大大量生产采采则必须采采用高效专专用设备，，自动、半半自动机床床，组合机机床等进行行加工。（3）应多采用用工序集中中原则来制制定工艺过过程和组织织生产。四、加工顺顺序的确定定1．机械加工工顺序的安安排先粗后精先基面后其其他表面先主后次2．热处理工工序的安排排取决于工件件的材料和和热处理的的目的及要要求。目的：提高高材料的力力学性能（（强度、硬硬度等），，改善材料料的切削加加工性，消消除内应力力以及为后后继热处理理作组织准准备等。3．表面处理理工序的安安排主要目的和和作用：提高工件的的抗蚀能力力，提高工工件的耐磨磨性，增加加工件的导导电率和作作为一些工工序的准备备工序。除工艺需要要的表面处处理（如工工件非渗碳碳表面的保保护性镀铜铜、非氮化化表面的保保护性镀锡锡和镀镍等等）视工艺艺要求而定定以外，一一般表面处处理工序都都安排在工工艺过程的的最后。4．检验工序序的安排（1）在下列情情况下安排排中间检验验工序：1）工件从一一个车间转转到另一车车间前。2）重要工件件的关键工工序加工后后。（2）特种检验验主要指无无损探伤，，此外还有有密封性检检验、流量量检验、称称重检验等等。（3）最终检验验工序安排排在零件表表面全部加加工完之后后。5．数控工序序与非数控控工序间的的衔接有些工件的的加工是由由普通机床床和数控机机床共同完完成的，数数控机床加加工工序一一般穿插在在整个工艺艺过程之间间，应注意意解决好数数控工序与与非数控工工序间的衔衔接。如作作为定位基基准的孔和和面的精度度是否满足足要求，后道工序序的加工余余量是否足足够等。一、毛坯选选择1．毛坯的种种类铸件锻件型材焊接件冷冲压件其他第四节选选择毛坯坯和确定工工序尺寸2、选择毛坯坯应考虑的的因素工件的材料料及其物理理和力学性性能。工件的结构构形状及其其外形尺寸寸。生产规模的的大小。工厂现场生生产条件。。二、加工余余量的确定定1．加工余量量的基本概概念加工余量分工序余量量和总余量量。总余量量等于该加加工表面各各工序余量量之总和。。工序余量——某表面在一一道工序中中所切除的的材料层厚厚度。工序序余量也就就是同一表表面相邻的的前后工序序尺寸之差差。基本余量——按照基本尺尺寸计算出出的工序余余量。外表面：z=a－b内表面：z=b－a计算工序余余量，有外外表面和内内表面之分分。工序余量要要注意单面面余量与双双面余量之之分。回转表面的的工序基本本余量a）轴加工b）孔加工2．影响加工工余量的因因素前工序（或或毛坯）表表面的加工工痕迹和缺缺陷层。前工序的尺尺寸公差。。前工序的相相互位置公公差。本工序加工工时的安装装误差。热处理变形形量。工序的特殊殊要求。3．确定加工工余量的方方法分析计算法法查表修正法法经验估算法法二、工序尺尺寸及其公公差的确定定1．工序尺寸寸的确定（1）被加工表表面的最终终工序的工工序尺寸及及公差，在在一般情形形下可直接接按工件图图样规定的的尺寸和公公差确定。。（2）中间各工工序的工序序尺寸，由由工件图样样规定的