年产1000t青霉素工厂提取车间设计

林杰：年产1000t青霉素工厂提取车间设计******大学毕业设计--PAGE42-PAGE43-年产1000t青霉素工厂提取车间设计Ⅲ目录引言 3第1章绪论 51.1青霉素的相关性质 51.2青霉素的特点 51.3青霉素的历史发展 61.4青霉素的发展状况 7第二章生产工艺 8青霉素的工艺流程： 82.1发酵工艺 82.1.1发酵工艺流程及特点 82.1.2发酵工艺条件 92.1.3发酵工艺操作要点及注意事项 102．2提取精制工艺 122.2.1提取工艺流程及特点 122.2.2提取工艺条件 122.2.3提取工艺操作要点及注意事项 13第三章工艺计算及设备选型 133.1工艺计算及主要内容 133.1.1.物料衡算内容 133.1.2能量平衡计算内容 133.1.3水平衡计算内容 133.1.4工艺技术指标 143.2发酵工段 143.2.1生产平衡计算 143.2.2设备平衡计算及选型 153.3提取工段 173.3.1生产平衡计算 173.3．2提取工艺参数 173.3.2设备平衡计算及选型 173.3.3年产1000t淀粉原料青霉素成品工厂总物料衡算 193.3.4配料衡算 19第四章主要设备的选型和计算 204.1发酵罐的选型 204.1.1发酵罐选型 204.1.2材料的选择 214.1.3部分设备的选择 214.2发酵罐主要尺寸的计算 214.2.1发酵罐体计算 214.2.2发酵罐壁厚的计算 224.3提取主要设备的计算 234.3.1发酵储罐的计算 234.3.2预处理罐的计算 234.3.3萃取罐的计算 244.3.4蒸馏罐的计算 254.4主要设备列表 26第五章 车间布置设计 275.1车间设计目的 275.2设计依据 275.3车间布置（厂房平面布置） 275.3.1车间布置设计要求 275.3.2设备布置 285.4车间组成 285.5车间的总体布置 285.5.1车间布置注意事项 295.5.2车间布置设计的原则 295.5.3车间布置设计的组织和程序 30第六章岗位操作要点及工时 31第七章劳动组织及岗位定员 327.1劳动组织 327.2岗位定员 32第八章劳动保障和安全生产 338.1车间安全生产原则 338.1.1车间安全生产管理工作的常见状况及原因分析 338.1.2推行车间安全生产标准化建设的几点思考 338.2动火规定 348.3安全用电 358.4环境卫生 368.5易燃易爆原料性质分类 37第九章“三废”处理及综合利用 389.1“三废”的处理 389.1.1废气的处理 389.1.2废液的处理 389.1.3废液销毁 389.2回收利用 38第十章工程经济 39结论与展望 40致谢 41参考文献 42引言青霉素是抗菌素的一种，是指从青霉菌培养液中提制的分子中含有青霉烷、能破坏细菌的细胞壁并在细菌细胞的繁殖期起杀菌作用的一类抗生素，是第一种能够治疗人类疾病的抗生素。青霉素类抗生素是β-内酰胺类中一大类抗生素的总称。］。1928年英国学者弗莱明首先在抗生素中发现了青霉素，英国谢菲尔德大学病理学家弗洛里实现对青霉素的分离与纯化，并发现其对传染病的疗效，与英国生物化学家钱恩共获1945年诺贝尔奖。目前所用的抗生素大多数是从微生物培养液中提取的，有些抗生素已能人工合成。由于不同种类的抗生素的化学成分不一，因此它们对微生物的作用机理也很不相同，有些抑制蛋白质的合成，有些抑制核酸的合成，有些则抑制细胞壁的合成。青霉素G生产可分为菌种发酵和提取精制两个步骤。①菌种发酵：将产黄青霉菌接种到固体培养基上，在25℃下培养7～10天，即可得青霉菌孢子培养物。用无菌水将孢子制成悬浮液接种到种子罐内已灭菌的培养基中，通入无菌空气、搅拌，在27℃下培养24～28h，然后将种子培养液接种到发酵罐已灭菌的含有苯乙酸前体的培养基中，通入无菌空气，搅拌，在27℃以6APA为中间体与多种化学合成有机酸进行酰化反应，可制得各种类型的半合成青霉素。6APA是利用微生物产生的青霉素酰化酶裂解青霉素G或V而得到。酶反应一般在40～50℃、pH8～10的条件下进行；近年来，酶固相化技术已应用于6APA生产，简化了裂解工艺过程。6APA也可从青霉素G用化学法来裂解制得，但成本较高。侧链的引入系将相应的有机酸先用氯化剂制成酰氯，然后根据酰氯的稳定性在水或有机溶剂中，以无机或有机碱为缩合剂，与6APA进行酰化反应。缩合反应也可以在裂解液中直接进行而不需分离出6APA。1929年,人们发现了青霉素(Penicillin),它是应用于临床的第一种抗生素。几十年来,国内外临床一致证实青霉素具有抗菌作用强、疗效高、毒性低等优点,目前仍广泛应用于临床,而且在治疗很多感染疾病中仍为首先药物。20世纪90年代初,国内青霉素生产厂的经济效益特别好,因此各地原有青霉素生产厂纷纷扩产,原来不生产青霉素的几家制药厂也转产青霉素,而且还新建了几家生产厂,致使我国年产超千吨外也大量生产青霉素,使得青霉素市场供大于求,产品价格大幅度下降。结果到1997年,青霉素生产厂的经济效益大幅度下降,有的厂甚至已严重亏损,不得不减产,甚至停产。引起价格暴跌的主要原因是国内青霉素生产厂家的增多和扩产。一些制药企业早在几年前就开始了青霉素新菌种、新工艺的研究试验，并用了2～5年的时间完成了这一工作，使得生产成本有较大幅度降低。但是现在许多公司的青霉素生产已濒于亏损生产的状态。为了降低成本,除提高发酵单位、加强管理外,降低提炼成本也是重要的一步。出于此目的本人开始设计，本设计为年产1000吨青霉素发酵工厂提取车间的初步设计。设计分三个部分，一：青霉素生产的工艺选择；二：提取车间工艺计算；三：提取车间各项设备的设计与选型。第1章绪论1.1青霉素的相关性质青霉素是（6-aminopenicillanicacid,6-APA）苯乙酰衍生物。侧链基团不同，形成不同的青霉素。青霉素的结构通式可表示为：青霉素为白色结晶状粉末，无臭或微有特异性臭；有吸湿性；遇酸、碱、氧化剂、青霉素酶等均能使其β-内酰胺环打开而失效；极易溶于水，溶于乙醇，不溶于脂肪油和液体石蜡。结晶青霉素钠盐性质稳定，其水溶液在室温放置易失效，不能煮沸。（一）稳定性：干燥纯净的青霉素盐很稳定，有效期都在三年以上，并且对热稳定，如结晶青霉素钾盐在150OC加热1.5小时效价不降低。青霉素水溶液PH=5-7较稳定。最稳定的PH为6-6.5。（二）溶解度：青霉素本身是一种游离酸，能与碱金属或碱土金属及有机氨类结合成盐类。青霉素游离酸易溶液于醇类、酮类、醚类和酯类，但在水溶液中溶解度很小；青霉素钾、钠盐则易溶于水和甲醇、微溶于乙醇、丙醇、丙酮、乙醚、氯仿，在醋酸丁酯或戊酯中难溶或不溶。如果有机溶剂中含有少量水分时，则青霉素G碱金属盐在溶剂中的溶解度就大大增加。1.2青霉素的特点青霉素类抗生素是β-内酰胺类中一大类抗生素的总称，由于β-内酰胺类作用于细菌的细胞壁，而人类只有细胞膜无细胞壁，故对人类的毒性较小，除能引起严重的过敏反应外，在一般用量下，其毒性不甚明显，但它不能耐受耐药菌株(如耐药金葡)所产生的酶，易被其破坏，且其抗菌谱较窄，主要对革兰氏阳性菌有效。青霉素G有钾盐、钠盐之分，钾盐不仅不能直接静注，静脉滴注时，也要仔细计算钾离子量，以免注入人体形成高血钾而抑制心脏功能，造成死亡。青霉素类抗生素的毒性很小，是化疗指数最大的抗生素。但其青霉素类抗生素常见的过敏反应在各种药物中居首位，发生率最高可达5%～10%，为皮肤反应，表现皮疹、血管性水肿，最严重者为过敏性休克，多在注射后数分钟内发生，症状为呼吸困难、发绀、血压下降、昏迷、肢体强直，最后惊厥，抢救不及时可造成死亡。各种给药途径或应用各种制剂都能引起过敏性休克，但以注射用药的发生率最高。过敏反应的发生与药物剂量大小无关。对本品高度过敏者，虽极微量亦能引起休克。注入体内可致癫痫样发作。大剂量长时间注射对中枢神经系统有毒性(如引起抽搐、昏迷等)，停药或降低剂量可以恢复。1.3青霉素的历史发展20世纪40年代以前，人类一直未能掌握一种能高效治疗细菌性感染且副作用小的药物。当时若某人患了肺结核，那么就意味着此人不久就会离开人世。为了改变这种局面，科研人员进行了长期探索，然而在这方面所取得的突破性进展却源自一个意外发现。亚历山大·弗莱明由于一次幸运的过失而发现了青霉素。在1928年夏弗莱明外出度假时，把实验室里在培养皿中正生长着细菌这件事给忘了。3周后当他回实验室时，注意到一个与空气意外接触过的金黄色葡萄球菌培养皿中长出了一团青绿色霉菌。在用显微镜观察这只培养皿时弗莱明发现，霉菌周围的葡萄球菌菌落已被溶解。这意味着霉菌的某种分泌物能抑制葡萄球菌。此后的鉴定表明，上述霉菌为点青霉菌，因此弗莱明将其分泌的抑菌物质称为青霉素。然而遗憾的是弗莱明一直未能找到提取高纯度青霉素的方法，于是他将点青霉菌菌株一代代地培养，并于1939年将菌种提供给准备系统研究青霉素的英国病理学家弗洛里（HowardWalterFlorey）和生物化学家钱恩。通过一段时间的紧张实验，弗洛里、钱恩终于用冷冻干燥法提取了青霉素晶体。之后，弗洛里在一种甜瓜上发现了可供大量提取青霉素的霉菌，并用玉米粉调制出了相应的培养液。弗洛里和钱恩在1940年用青霉素重新做了实验。他们给8只小鼠注射了致死剂量的链球菌，然后给其中的4只用青霉素治疗。几个小时内，只有那4只用青霉素治疗过的小鼠还健康活着。“这真像一个奇迹！”弗洛里说道。此后一系列临床实验证实了青霉素对链球菌、白喉杆菌等多种细菌感染的疗效。青霉素之所以能既杀死病菌，又不损害人体细胞，原因在于青霉素所含的青霉烷能使病菌细胞壁的合成发生障碍，导致病菌溶解死亡，而人和动物的细胞则没有细胞壁。但是青霉素会使个别人发生过敏反应，所以在应用前必须做皮试。在这些研究成果的推动下，美国制药企业于1942年开始对青霉素进行大批量生产。到了1943年，制药公司已经发现了批量生产青霉素的方法。当时英国和美国正在和纳粹德国交战。这种新的药物对控制伤口感染非常有效。到1944年，药物的供应已经足够治疗第二次世界大战期间所有参战的盟军士兵。1945年，弗莱明、弗洛里和钱恩因“发现青霉素及其临床效用”而共同荣获了诺贝尔生理学或医学奖。青霉素是一种高效、低毒、临床应用广泛的重要抗生素。它的研制成功大大增强了人类抵抗细菌性感染的能力，带动了抗生素家族的诞生。它的出现开创了用抗生素治疗疾病的新纪元。通过数十年的完善，青霉素针剂和口服青霉素已能分别治疗肺炎、肺结核、脑膜炎、心内膜炎、白喉、炭疽等病。继青霉素之后，链霉素、氯霉素、土霉素、四环素等抗生素不断产生，增强了人类治疗传染性疾病的能力。但与此同时，部分病菌的抗药性也在逐渐增强。为了解决这一问题，科研人员目前正在开发药效更强的抗生素，探索如何阻止病菌获得抵抗基因，并以植物为原料开发抗菌类药物。1.4青霉素的发展状况抗生素在目前的制药工业中仍占有举足轻重的地位，尤其是下游半合成抗生素的发展。进一步刺激了上有的工业发酵。一些抗生素的工厂生产规模非常大，如β-内酰胺类的青霉素、头孢菌素C，大环内酯类的红霉素、利福霉素，氨基环醇类的链霉素、庆大霉素。在我国，青霉素是医药工业的重量级产品，是抗生素原料药产量最大的品种，目前年产量已达2万多吨，总产量占世界的80%左右。其生产技术已和国际接轨，生产成本具有很强的竞争力，年出口量达到万吨左右。青霉素是世界上第一个应用于临床的抗感染类药物。长期以来，青霉素在抗生素市场上长盛不衰，已成为全球广泛应用的一线抗菌药物。第二章生产工艺青霉素的工艺流程：2.1发酵工艺2.1.1发酵工艺流程及特点2.1.1.1发酵工艺流程冷冻干燥孢子琼脂斜面结晶洗涤晶体醋酸丁脂提取脱水脱色菌丝体种子罐发酵罐过滤米孢子冷冻干燥孢子琼脂斜面结晶洗涤晶体醋酸丁脂提取脱水脱色菌丝体种子罐发酵罐过滤米孢子综合利用工业盐2.1.1.2发酵工艺特点青霉素是抗菌素的一种，是指从青霉菌培养液中提制的分子中含有青霉烷、能破坏细菌的细胞壁并在细菌细胞的繁殖期起杀菌作用的一类抗生素。青霉素类抗生素是β-内酰胺类中一大类抗生素的总称。但它不能耐受耐药菌株(如耐药金葡)所产生的酶，易被其破坏，且其抗菌谱较窄，主对革兰氏阳性菌有效。青霉素G有钾盐、钠盐之分。

青霉素类抗生素的毒性很小，由于β-内酰胺类作用于细菌的细胞壁，而人类只有细胞膜无细胞壁，故对人类的毒性较小，除能引起严重的过敏反应外，在一般用量下，其毒性不甚明显.青霉素通过抑制细菌细胞壁四肽则链和五肽交连桥的结合而阻碍细胞壁合成而发挥杀菌作用。对革兰阳性菌有效，由于革兰阴性菌缺乏五肽交连桥而青霉素对其作用不大。2.1.2发酵工艺条件1）原料：对玉米原料，采用直接粉碎、磨粉、调浆、分批灭菌的处理方法：以玉米原料生产时，根据我国玉米粗料的特征，发酵工艺要求将玉米从原料仓库运至备料车间，经过磁选装置除去原料中含铁杂质，以保护设备。然后进入粗粉碎机，将玉米先轧成2~4mm大小的小块，以提高磨粉机的效率，便于物料的输送。粗碎后，由斗式提升机送至中间粉仓，由粉仓落入磨粉机粉碎，粉碎后进入粉仓再经计量送至配料罐。配料罐内加水调浆，同时加入其他原料，在进行分批灭菌后送至其它车间。2）菌种：产黄青霉P一8。培养过程中应注意菌体的生长发育情况：①分生孢子的Ⅰ期；②菌丝繁殖，原生质嗜碱性很强，有类脂肪小颗粒产生为Ⅱ期；③原生质嗜碱性仍很强，形成脂肪粒，积累贮藏物为Ⅲ期；④原生质嗜碱性很弱，脂肪粒减少，形成中、小空泡为Ⅳ期；⑤脂肪粒消失，形成大空泡为Ⅴ期；⑥细胞内看不到颗粒，并有个别自溶细胞出现为Ⅵ期。其中Ⅰ～Ⅳ期称为菌丝生长期，菌丝的浓度增加很多，但产生的青霉素较少，处于该时期的菌丝体适用于做发酵种子。Ⅳ～Ⅴ期是青霉素分泌期，此时菌丝体生长缓慢，并大量生产青霉素。2.1.3发酵工艺操作要点及注意事项2.1.3.1种子培养基：玉米浆，蔗糖，硫酸铵，碳酸钙，豆油，消沫剂；pH6．2～6．5。2.1.3.2发酵培养基：玉米浆，磷酸二氢钾，无水硫酸钠。碳酸钙，硫酸锰，硫酸亚铁，消沫剂；pH4．7～4．9。2.1.3.3发酵罐：发酵培养基在200m3发酵罐内经高温消毒后降温至25℃2.1.3.4条件控制1)碳源控制：青霉菌能利用多种碳源，如乳糖、蔗糖、葡萄糖、阿拉伯糖、甘露糖、淀粉和天然油脂等。乳糖是青霉素生物合成的最好碳源，葡萄糖也是比较好的碳源，但必须控制其加入的浓度，因为葡萄糖易被菌体氧化并产生抑制抗生素合成酶形成的物质，从而影响青霉素的合成，所以可以采用连续添加葡萄糖的方法代替乳糖。2).补料控制发酵过程中除以中间补糖控制糖浓度及pH外，补加氮源也可提高发酵单位。经试验证实：若在发酵60～70h开始分次补加硫酸铵，则在90h后菌丝含氮量几乎不下降，维持在6%～7%，，且60%～70%的菌丝处于年幼阶段，菌丝呼吸强度维持在二氧化碳量近30μl/（mg菌丝·h），抗生素产率为最高水平的30%～40%；而不加硫酸铵的对照罐，在发酵中期菌丝含氮量为7%，以后逐级下降。至发酵结束时为4%。发酵结束时呼吸强度降至二氧化碳量为16μl/（mg菌丝·h），且抗生素产量下降至零，总产量仅为试验罐的1/2。因此，为了延长发酵周期，提高青霉素产量，发酵过程分次补加氮源也是有效的措施。3)．pH控制发酵液中的pH值对微生物的生长及生成物合成影响很大,必须进行有效控制。在发酵过程中,由于生化反应过程的特性,会使pH值逐渐降低,另外(NH4)2SO4也会作为生物质的合成氮源加入发酵液中。为了维持适宜的值,需加入碱性物质加以调整,而一般是用NH3?H2O来调节发酵液中的pH值,原因是NH?H2O也可作为生物质的氮源物质。同时,由于青霉素菌适宜于稍偏酸性的环境生长,如发酵液中出现偏碱性或中性,不宜于菌体生长和产物合成,菌体衰老也会加快,因此这种pH控制系统中应避免出现超调现象。若产生了超调,即pH值大于设定值时,一般就得靠发酵过程的生化反应机理来自然降低pH值,整个调节速度就比较缓。通常情况下避免超调的办法是采用高比例度的PID调节规律,但这样一来,遇干扰时(若补料时补入(NH4)2SO4,pH值下降),调节过程虽不出现超调现象,但过渡过程时间较长。在研究和设计该控制回路时,最好既保证系统不出现超调,又要有较快的过渡过程。4)．温度控制青霉菌最适生长温度高于最适分泌温度.丝和球都是变温培养，且前期罐温高于后期.青霉菌生长的适宜温度为30℃，而分泌青霉素的适宜温度是20℃左右，因此生产上采用变温控制的方法，使之适合不同阶段的需要。一般一级种子的培养温度控制在27±1℃左右；二级种子的培养温度控制在25±1℃左右；发酵前期和中期的温度控制在5).搅拌器转速对青霉素发酵工艺的影响发酵罐的罐压维持微正状态虽然可以避免负压时造成的染菌和延长氧在发酵液中的停留时间，但是还应当考虑到，如将罐压从微正状态提高时，既不利于产生菌代谢时废气的排除与氧在发酵液内的传递，又增加了设备的负载，同时提高了有害气体的溶解度。在这种情况下，如果单一考虑增大空气流量来提高供氧浓度，将会加快发酵液水分蒸发，随之也会带走更多的挥发性有机酸等其他的中间产物，对产生菌的代谢十分有利。同时，发酵液的黏度也会上升，还会影响液体的湍动程度和氧从气相传递到发酵液中的液膜阻力，使氧的传递阻力增大。此外，发酵液粘度较大时，泡沫将剧增而稳定，且不易破裂，使气液接触的总面积降低。因此，为了消除过多的泡沫就要耗用大量的消沫剂。但是，消沫剂用量过多时，不但不能消除泡沫，反而引起泡沫调节失控，PH值波动，最终导致异常发酵，造成不可挽回的青霉素生产工艺损失。由于空气在发酵液中滞留的时间有限，对溶氧浓度的影响也将远小于搅拌器转速的影响。由此可见，在青霉素发酵工艺中，并不提倡一味地增大空气流量，而应当调整搅拌器的转速，以便满足不同产生菌及其在不同生长代谢阶段对溶氧的需求。但是，如果搅拌器的转速过高，不仅溶氧浓度趋向饱和，并且浪费能源，还容易损伤菌体形态和产生过多的泡沫。2.1.3.5防止染菌的要点染菌是抗生素发酵的大敌，不制服染菌就不能实现优质高产。影响染菌的因素很多，而且带随机性质，但只要认真对待，过细地工作，染菌是可以防止的。2．2提取精制工艺2.2.1提取工艺流程及特点2.2.1.1工艺流程：发酵液发酵液过滤成品过滤干燥洗涤反萃取共沸结晶萃取2.2.1.2特点：工业上青霉素生产要经过发酵、提取和结晶3个阶段。在提取过程中应用最广泛的是溶媒萃取法。大多采用醋酸丁酯为萃取剂,现行生产工艺采用高酸度条件萃取(pH≈2.0)反萃取过程采用碳酸氢钾或碳酸钾水溶液为反萃取剂。,由于青霉素对酸的不稳定性,造成提取过程降解严重。在青霉素的生产过程中,以萃取操作的损失最大,收率在90%左右,这是造成青霉素损失的主要原因。2.2.2提取工艺条件1).发酵液的预处理发酵液中的杂质如高价无机离子和蛋白质在萃取过程中影响很大。对高价离子的去处可用草酸等，对蛋白质可利用其在等电点的絮凝去除。2).破乳化乳化影响产品的得率，所以要加入破乳剂。3).过滤采用鼓式真空过滤器，用之前降温。4).提炼采用萃取法，将发酵液酸化至PH=2左右，后加相当于发酵液体积1/4的乙酸丁酯，混合后以萃取罐分离，为提高效率将2个萃取罐串联使用。进行二级逆流萃取，得一次提取液，然后以1.3%--1.9%的碳酸氢钠在PH6.8—7.1条件下将青霉素反萃取到缓冲溶液中。调PH到2.0后，在将青霉素转到乙酸丁酯中去。得二次提取液。5）.脱色在二次BA提取液中加150—300g/10亿单位活性炭，进行脱色过滤。6).共沸蒸馏将二次萃取液以0.5mol/mlNaoH液萃取。调PH至6.4—6.8.得青霉素钠盐水浓缩液，加3-4倍体积的丁醇，在16--25℃2.2.3提取工艺操作要点及注意事项由于发酵液中青霉素浓度很低，仅0.1~4.5%左右，而杂质浓度比青霉素的高几十倍甚至几千倍，并且某些杂质的性质与抗生素的非常相近，因此提取精制是一件十分重要的工作。在提取过程中要遵循下面四个原则：1、时间短2、温度低3、pH适中4、勤清洗。第三章工艺计算及设备选型3.1工艺计算及主要内容3.1.1.物料衡算内容：（1）原料消耗计算：主要原料为玉米，其他原料等。（2）中间产物（2）成品、副产品以及废水废气等。3.1.2能量平衡计算内容：（1）蒸汽使用量计算公式为D=G*C(t2-t1)/(I-C*t2)*η式中G待加热发酵液的质量KgC发酵液的比热容kJ/(kg·℃)t2发酵液的终温℃t1发酵液的初温℃I操作压强下水蒸气的蒸汽焓KJ/Kg3.1.3水平衡计算内容：（2）冷却水用量公式为W发酵=Q总/C水*（t2-t1）式中Q总发酵过程中的发酵热C水冷却水的比热容kj/（kg·k）t1冷却水终温，℃t2冷却水初温，℃3.1.4工艺技术指标：（1）生产规模：年产青霉素量为1000吨（2）生产方法：溶液萃取法（3）生产天数：每年300天（4）青霉素日产量：3.4t（5）青霉素年产量：1020t（6）副产品年产量：次级青霉素占青霉素总量的2%（7）产品质量：青霉素含量95%（8）发酵周期8天3.2发酵工段3.2.1生产平衡计算发酵周期180+12=192h（12h为辅助时间）一年生产300天一年周期数n=300×24/192=37.5得到产品数1000/37.5=26.7t每天得到产品数为3.34t3.2.2设备平衡计算及选型3.2.2.1发酵罐容积及罐数（1）单罐容积发酵罐单只容积V发取为200m3（2）发酵罐数目A．单罐单批生产100%青霉素的量V=V发×装液系数×青霉素含量×转化率×总收率（1-染菌率）=200×80%×5%×80%×95%×92.5%×97%×(1-0)=5.45T（注：由于染菌的可能性很小可以忽略，因此染菌率取为0）B．每年生产100%青霉素的量年产95%的青霉素为1000吨，则纯青霉素量为：1000×95%=950吨C．所需发酵罐数N发=年产纯青霉素量÷（年工作日×单罐单批生产纯青霉素量×24÷发酵周期=950÷（300×5.45×24÷192）=4.64≈5个（3）富裕系数=（5-4.64）÷4.64×100%=7.7%即：取5个容积为200m33.2.2.2调浆罐容积及罐数（1）单罐容积调浆罐单只容积V调取为20m3（2）调浆罐数量N调=（5÷8）×V×发酵罐装液系数÷调浆罐装液系数÷V罐÷8=（5÷8）×20×75%÷75%÷20÷8=5个即：取5个容积为20m33.2.2.3种子罐容积及罐数（1）单批种子液用量（按发酵液量的10%接种）V单=(5÷8)×200×75%×10%＝9.2m（2）总容积V总=单批种子液用量种子罐×装液系数=9.2÷75%=12.4m（3）单罐容积种子罐单只容积V种取为10m（4）数量（种子培养周期为30小时）N种=种子液用量÷（种子罐单罐容积×装液系数×24÷培养周期）=9.2×75%÷（15×75%×24÷8）=2.5≈4个（5）富裕系数=（4-2.5）÷2.5×100%=60%即：取4个容积为10m3.2.2.4（1）总容积：贮罐容积应满足每天全罐发酵液装满。（贮罐装填系数为80%）故储罐总容积为：V总=（5÷8）×（200×80%）÷80%=125（2）单罐容积发酵储罐单只容积V储取为50m3（装液系数为（3）数目N储=V总÷V储=125÷50=2.5≈3（4）富裕系数=（3-2.5）÷2.5×100%=20%即：取3个容积为503.3提取工段3.3.1生产平衡计算3.3.1.1发酵液用量因发酵周期为8天，故每天应处理的发酵液的量为：V处=（5÷8）×200×80%=100吨/天3.3.1.2活性炭用量（按每天青霉素理论产量的25%计）则活性炭用量为：M活=3.34×25%≈0.84吨/天3.3.1.3乙酸丁酯用量工业上萃取液与醋酸丁酯最适体积比为4:1，所以醋酸丁酯的消耗量计算如下：100÷4=25t/天每年用量=25×300=7.5×103t3.3．2提取工艺参数（1）预处理收率98%（2）过滤收率98%（3）萃取收率92.5%（4）水洗收率99.5%（5）反萃取收率97%（6）结晶收率92%（7）干燥收率95%（8）倒灌率2%3.3.2设备平衡计算及选型3.3.2.1预处理罐容积及罐数（1）单罐容积预处理罐单只容积V预取为20m3（2）数量200×80%÷（20×80%）=4即：取4个容积为20m3的3.3.2.2萃取罐容积及罐数（1）单罐容积萃取罐单只容积V压取为10（2）数量N=200×80%×20%×80%÷(10×80%)=3.2≈4（3）富裕系数=（4-3.2）÷3.2×100%=25%即：取4个容积为10m3.3.2.3反萃取罐容积及罐数（1）单罐容积反萃取罐单只容积V压取为10（2）数量N=200×80%×20%×80%÷(10×80%)=3.2≈4（3）富裕系数=（4-3.2）÷3.2×100%=25%即：取4个容积为103.3.2.4洗涤罐单罐容积洗涤罐单只容积V沉取为10（2）数量N=200×80%×20%÷(10×80%)=3.2≈4（3）富裕系数=（4-3.2）÷3.2×100%=25%3.3.2.5结晶罐容积及罐数（1）单罐容积结晶罐单只容积V压取为10（2）数量N=200×80%×20%×80%÷(10×80%)=3.2≈4（3）富裕系数=（4-3.2）÷3.2×100%=25%即：取4个容积为103.3.3年产1000t淀粉原料青霉素成品工厂总物料衡算青霉素成品日产量为：1000/300=3.34(t)日产次级青霉素量为：3.34*2/98=0.067(t)日产青霉素总产量为：3.34+0.067=3.407(t)实际年产量为：3.407*300=1022.1(t)青霉素成品为1000（t/a）次级青霉素产量为0.067*300=20.1（t/a）青霉素总产量为1042.2（t/a）3.3.4配料衡算：在青霉素发酵生产过程中，发酵液中糖的浓度不能过高，过高会影响青霉素的生产。因此采取流加手段，在发酵过程中流加糖液及硫酸铵和氨水，补充C和N源。补充中组分的计算见下表：表3-1发酵间补料组分表补料占发酵液量（%）加入量（kg）液化糖硫酸铵氨水141.50.1352394.868256.59323.093而在配料过程一般配成30%的，硫酸铵配成10%的，其中加入的水分来补充通风过程中水分的损失。糖化液量：2394.868/30%=7982.89而30%的糖化液的密度为1.17982.89*1.1=8781.18m3硫酸铵量：256.593/10%=2565.93kg氨水量：23.093/20%=115.465kg第四章主要设备的选型和计算萃取设备可以分为四大类：间歇式搅拌萃取罐、混合澄清槽、萃取柱和离心式萃取分离机。它们各有所长,互为补充。目前在医药工业中的萃取以间歇式搅拌萃取罐和离心式设备为主。由于许多发酵产品的热敏性、化学不稳定性以及从发酵液中萃取时易于乳化,在提取过程中通常希望两相接触时间短、萃取效率高#因此人们对离心式萃取设备的研究给予了更多的关注。但相对于槽式和柱式萃取设备而言#对离心式萃取设备的性能和放大规律的研究尚显不足。近年来,混合澄清槽开始应用于抗生素的提取且取得了良好的效果。而萃取柱则应用较少。相信这些设备今后会广泛地应用于抗生素的提取。其它类型的萃取设备也还有研究的余地,如采用超声或静电促聚,又如在萃取柱中采用低界面张力填料等抑制发酵液萃取过程中的乳化倾向、加速两相的聚集分相等。在青霉素发酵生产设备方面，大型气升式发酵罐仍处于试用攻关阶段，从试用情况看，由于气升式发酵罐在生产周期，供氧周期波动的影响，通风量增加的综合能耗，生产的稳定性及可重复性等因素，所以多数厂家目前仍沿用机械搅拌通风式发酵罐，因而，就本项目而言，按技术成熟、可靠、稳妥的原则，结合青霉素工程中设计经验，通过对罐内空气分配器进行适当改造，成为新型的通风式机械搅拌型发酵罐。其搅拌功率，比相同容积的通用发酵罐降低约10%。4.1发酵罐的选型4.1.1发酵罐选型发酵罐无疑是本设计最为关键的设备,目前国内一般使用机械涡轮搅拌通风发酵罐，具有技术成熟可靠、稳妥且成功率高等特点。生物反应发酵罐一般有20m³、30m³、50m³、60m³、75m³、150m³、200m³故本设计预计使用公称体积100m³4.1.2材料的选择选用Q235钢制作，以降低设备费用。4.1.3部分设备的选择空气分布器：本罐采用单管进风，风管直径φ133×4mm。挡板：本罐因有扶梯和竖式冷却蛇管，故不设挡板密封方式：本罐采用双面机械密封方式，处理轴与罐的动静问题。冷却管布置：采用竖式蛇管。4.2发酵罐主要尺寸的计算4.2.1发酵罐体计算设计高径比H:D=2:1则有：H=2D；解方程得：取D=5H=2D=10m查标准《椭圆封头（JB1154-73）》得出如下数据：封头高：封头容积：V封=16.4（m3）圆柱部分容积：V筒=1验算全容积V全：V全=V′全符合设计要求，可行。4.2.2发酵罐壁厚的计算①确定发酵罐的壁厚S（cm）式中P——设计压力，取最高工作压力的1.05倍，现P=0.4MPaD——发酵罐内经，D=500cm[σ]——Q235钢的应用应力，[σ]=127MPaφ——焊接缝隙，φ=0.7C——壁厚附加量（cm）式中C1——钢板负偏差，现取C1=0.8mmC2——为腐蚀余量，现取C2=2mmC3——加工减薄量，现取C3=0选用14mm厚Q235钢板制作。②封头壁厚计算：标准椭圆封头的厚度计算公式[5]如下：（cm）式中P=0.4MPaD=500cm[σ]=127MPaC=0.08+0.2+0.1=0.38（cm）φ=0.7根据钢材规格选用16mm厚Q235钢。4.3提取主要设备的计算4.3.1发酵储罐的计算设计高径比H:D=2:1则有：H=2D；解方程得：取D=3.2H=2D=6.4m查标准《椭圆封头（JB1154-73）》得出如下数据：封头高：封头容积：V封=4.2（m3）圆柱部分容积：V筒=46.8m验算全容积V全：V全=V′全符合设计要求，可行。4.3.2预处理罐的计算设计高径比H:D=2:1则有：H=2D；解方程得：取D=2.4H=2D=4.8m查标准《椭圆封头（JB1154-73）》得出如下数据：封头高：封头容积：V封=1.76（m3）圆柱部分容积：V筒=19.1m验算全容积V全：V全=V′全符合设计要求，可行。4.3.3萃取罐的计算设计高径比H:D=2:1则有：H=2D；解方程得：取D=1.8H=2D=3.6m查标准《椭圆封头（JB1154-73）》得出如下数据：封头高：封头容积：V封=0.826（m3）圆柱部分容积：V筒=9.15m验算全容积V全：V全=V′全符合设计要求，可行。4.3.4蒸馏罐的计算设计高径比H:D=2:1则有：H=2D；解方程得：取D=1.8mH=2D=3.6m；查标准《椭圆封头（JB1154-73）》得出如下数据：封头高：封头容积：V封=0.826（m3）圆柱部分容积：V筒=9.15m验算全容积V全：V全=V′全符合设计要求，可行。4.4主要设备列表表4-1主要设备列表及仿真操作设备编号名称备注1发酵罐发酵罐容量为170000kg。2进料泵加入基质3空气系统含消毒、冷却、过滤。4计量泵一（加氨水）操作时有开关、调节及入罐处泵门三处5计量泵二（加前体）同上6计量泵三（加消沫剂）同上7预处理罐容量为50m38转筒真空过滤器转筒真空过滤机是一种连续操作的过滤机械，广泛应用于各种工业中。9混合罐容量为1010分离机在离心力作用下，将两种密度不同且不相容的溶液分离，轻相由顶部溢流而出，重相由底部排出。11结晶罐冷却结晶罐，容量为1012真空抽滤机通过抽真空，使晶体与滤液分离13洗涤罐容量为10m14干燥机真空干燥温度低，水分可在较低的温度下气化蒸发，不需要空气作为干燥介质。车间布置设计5.1车间设计目的车间布置设计的目的是对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排，并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式，以及各车间之间与工段之间的相互联系。车间布置设计是设计中重要组成部分，车间布置的好坏直接关系到车间建成后是否符合工艺要求，能否有良好的工作条件，使生产正常、安全地进行，设备的维护检修方面可行以及对建设投资、经济效益等都有很大影响。所以在进行车间布置前必须掌握有关生产、安全、卫生等资料，在布置时要做到深思熟虑，仔细推敲，以取得一个最佳方案。车间布置以工业为主导，并在其它专业如总图、土建、设备安装、电力、暖风、外管等密切配合下完成。5.2设计依据这次设计的课题是年产1000吨青霉素工厂提取车间，以下列资料为设计依据：生产工艺流程图。物料衡算数据及物料性质。设备资料，包括外型尺寸、重量、支撑型式等。公用系统耗用量，耗冷，耗水、耗电等。土建资料和劳动安全、防火防爆等。车间组织及定员资料。厂区总平面布置，包括车间与车间、辅助车间、生活设施等。有关布置方面的规范资料。5.3车间布置（厂房平面布置）5.3.1车间布置设计要求车间布置应符合生产工艺的要求：车间设备不知必须按流程的流向顺序依次进行设备的排列，按顺序进行加工处理。车间布置应符合生产操作的要求：设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备提供操作条件，设备布置不宜过松或过紧。设备布置应符合设备安装，检修的要求：应根据设备的大小及结构考虑设备安装、检修及拆卸所需的空间。（4）车间布置应符合厂房建筑的要求同时要考虑车间的发展和扩建以及要考虑建厂地区的气候、地理、水文等条件。（5）车间所采取的劳动保护、防腐措施是否符合要求。（6）车间布置应符合节约建设和投资的要求。5.3.2设备布置设备定位，除根绝设计计算所得设备装配图定位外，对满住生产工艺有如下要求：（1）在布置设备时一定要满住工艺流程顺序，要保证水平方向和垂直方向的连续性；（2）凡属相同的几套设备或同类型设备或操作性质相似的设备尽可能地布置在一起，这样可以统一管理，集中操作，还可以减少备用设备或互为备用；（3）设备布置时除了要考虑设备本身所占有的地位外，必须有足够的操作、进行及检修需要的位置；（4）要考虑相同设备或相似设备呼唤使用的可能性，设备排列要整齐，避免过松过紧；（5）要尽可能的缩短设备间的管线；（6）车间内要留有堆放原料、成品和包装材料的空地（能堆放一批或一天的量）以及必要的运输通道，尽可能的避免固体物料的交叉运输；（7）传动设备要安装安全防护装置的位置；（8）要考虑物料特性对防火、防毒及控制噪音要求，譬如对噪音大的设备宜采用封闭式阁间等。5.4车间组成发酵车间主要由种子罐、发酵罐、扩展用罐、补料罐、氨水罐、硫酸铵罐、还有发酵液储备罐和纯化水罐组成等。提取车间主要由萃取罐，蒸馏罐，干燥设备，结晶设备，过滤设备等。5.5车间的总体布置车间布置设计的内容可分为车间厂房布置和车间设备布置车间厂房布置是对整个车间各工段，各设施在车间场所范围内，按照它们在生产中和生活中所起的作用进行合理的平面和立体布置。设备布置是根据生产流程情况及各种有关因素，把各种工艺设备在一定得区域内进行排列。在设备布置中又分为初步设计和施工图设计两个阶段，每一个设计阶段均要求平面和剖面布置。5.5.1车间布置注意事项1、常用的设计规范和规定主要设计规范和规定的名称，详细内容见《化工工艺设计手册》（国家医药管理局上海医药设计院编，化学工业出版社，1986年）及有关的标准和规范。2、基础资料（1）对初步设计需要带控制点工艺流程图，对施工图设计需要管道仪表流程图；（2）物料衡算数据及物料性质（包括原料、中间体、副产品、成品的数量及性质，三废的数量级处理方法）；（3）设备一览表（包括设备外形尺寸、重量、支撑形式及保温情况）；（4）公用系统耗用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料；（5）车间定员表（除技术人员、管理人员、车间化验人员、岗位操作人员外。还包括最大班人数和男女比例资料）；（6）厂区总平面布置图（包括车间同其他生产车间、辅助车间、生活设施相互联系，厂内人流物流的情况与数量）。5.5.2车间布置设计的原则1、最大限度的满足工艺生产包括设备维修的要求。2、有效地利用车间建筑面积（包括空间）和土地3、要为车间的技术经济指标，先进合理以及节能等要求创造条件。4、考虑其他专业对本车间布置的要求。5、要考虑车间的发展和厂房的扩建。6、车间中说采用的劳动保护、防腐、防火、防毒、防爆等安全卫生等措施是否符合要求。7、本车间与其他车间在总平面上的位置合理，力求使它们输送管线最短，联系最方便。8、考虑建厂地区的气象、地质、水文等条件。9、人流物流不能交错。5.5.3车间布置设计的组织和程序1、车间布置设计的组织在进行车间布置设计时，各类专业人员须分工协作。工艺专业进行车间布置时，要考虑土建、仪表、电气、暖通等专业与机修、安装、操作等各方面的需要；上述个专业也同时提出各自对车间布置的要求。按照国内目前的做法，化工工艺设计主要由流程设计、工艺计算（物料与热量衡算）、设备的工艺计算、车间布置和管道布置五个部分，都由工艺设计人员进行。从专业化分工的角度来看，以上五项大致上可分为二类，前三项的设计基础是化学工程的设计和计算；后两项（特别是配管设计）的设计基础则更近于力学与机械工程的分析计算，如设备的几何空间布置、设备与管路安装上的力学计算等。因此，从专业分工的角度考虑，车间布置和管道布置由机械该工程专业人员担任比由工艺人员承担更加合理。这样，工艺设计人员可致力于化学工艺与化学工程的开发和研究。2、车间布置设计的程序（1）车间布置初步设计根据带控制点工艺流程图及设备一览表、物料贮存运输、生产辅助及生活行政等要求，结合布置规范及总图设计资料等，进行初步设计。最后结果是画出车间布置初步设计的平（剖）面图。（2）管道仪表流程设计根据第1项初步设计和操作要求，进行管道仪表流程设计。主要内容有：进行工艺和流体力学系统的设计；绘制PI流程图和公用工程流程图；确定设备与仪表安装要求。PI流程图与带控制点的工艺流程图的主要区别在于：它不仅更详细地描绘了本车间的全部生产过程，而且着重表达全部管道的连接关系，按照连接关系所划分的“管段”，以及测量、控制、调节等的全部手段。（3）车间布置施工图设计工艺专业与所有专业协商，进行布置的研究，车间布置初步设计和管道仪表流程设计两项是研究的基本资料。这一阶段的主要工作内容是：落实车间布置（初）的内容；绘制设备管口及仪表位置的详图；进行物料与设备移动运输设计；确定与设备安装有关的建筑和结构尺寸；确定设备安装方案；安装管道、仪表、电气管路的走向，确定管廊的位置。车间布置（施）的最后成果是绘制车间布置平（剖）面图，这是工艺专业提供给其他专业（土建、设备设计、电气仪表等）的基本技术条件。第六章岗位操作要点及工时各岗位操作工时白班：早7点到下午三点；中班：下午三点到晚11点；夜班晚11到早7点。每周上班6天，一周轮换一次表7-1岗位操作工作日1周2周3周白班甲乙丙晚班乙丙甲休息班丙甲乙第七章劳动组织及岗位定员7.1劳动组织根据企业生产特点，科学地组织劳动的分工和协作，把工人之间的协作关系和人与劳动手段、劳动对象之间的关系有效地组织起来，以便能协调工作提高劳动生产率。劳动分工与协作作业组与工作轮班的组织。7.2岗位定员该项目投产后生产车间劳动定员共计12人其中车间管理人员3人：分成3个班次，每班4人。第八章劳动保障和安全生产8.1车间安全生产原则车间安全生产标准化建设有着十分广泛的外延，它不仅包括安全管理制度的标准化、安全措施的标准化、考核依据的标准化诸多方面的内容，而且包括安全管理行为和安全管理过程的标准化，是静态标准化与动态标准化的有机结合。8.1.1车间安全生产管理工作的常见状况及原因分析车间安全生产管理工作发展不平衡是大多数企业安全生产工作的特征之一。有的车间在安全基础教育上有特色，但是其他方面较差；有的车间在隐患排查方面做得较好，但是在软件材料方面较为薄弱。究其原因，主要表现在以下几个方面：一是部分车间领导尤其是分管安全生产领导对安全生产的重视程度不够。有的只重视“做”，注重隐患的整改，却忽视安全教育、软件材料等软性要求；有的“光说不练”，片面认为“管安全只要平时说说就行了，隐患整改只能消耗利润，不能生产利润。”这两种观点都是十分有害的。二是不同行业由于发生事故的概率及程度不同，车间对待安全的态度也是有所不同的。手工业相对于建材、机械等大行业来说，安全事故发生概率较低，手工业车间安全生产的重视程度相对较低。三是标准和要求不同。有的车间不仅生产现场干净整洁，并且已达到“有洞必有盖，有轴必有套，有轮必有罩，有台必有栏”的规范要求。四是安全生产知识的掌握程度不同。有的车间充分利用例会、集中学习、黑板报等形式，宣传安全生产知识，学习有关安全生产管理制度及工艺技术要求，而有的车间则很少开展上述行之有效的活动。实践证明，掌握安全知识越多，安全管理工作就越有序，反之，发生事故的可能性就越大。8.1.2推行车间安全生产标准化建设的几点思考推行车间安全生产标准化建设可谓任重道远，不可能一劳永逸。只有在实践的过程中不断探索，不断总结经验，坚持常抓不懈，才能使这项工作日臻完善，逐渐成熟。1、在推行标准化的过程中，必须坚持“标准化建设与其他安全管理手段一体化”的思想一些车间管理者对推行车间安全生产标准化建设存在“非此即彼”的思想，认为现在搞标准化管理，那么职业健康安全管理体系（GB/T28001-2001）等手段已经过时，没有必要在提倡了。这种观点是不科学的，它违背了发展的观点，实际上持有这种观点的管理者没有抓住安全生产管理手段是相互统一、相互融合的关系。标准化要求更加精细和具体，在危险源的辨识与管控、运行控制、紧急预案演练、监观测量及隐患整改过程中无不包含了对标准的贯彻，标准化的执行使得安全过程更加规范，更具操作性。2、试点先行，稳步推进，坚持“分行业类别、分类指导”原则在具体推行标准化管理的过程中，要重点把握好以下环节：一是在推进的方法上，可采取“以点带面”的形式，先进行试点，在总结完善的基础上再全面推行。可先在不同行业门类的车间中选取有代表性的车间，从生产实际出发，加强指导，试行标准化建设，并查找在推进过程中存在的不同加以改进，积累车间安全生产标准化管理的经验，待时机成熟后逐步推广。二是要实现个性与共性的统一，在车间试行推进标准化管理的过程中，车间安全标准化排除了要符合国家安全生产法律法规要求外，还要结合车间生产工艺特点，制定符合车间实际的一些特殊安全管理标准。如金工车间与铸造车间工艺差异较大，危险源的类别也不尽相同，所以必须用不同的标准来加以规范。只有这样，车间安全生产标准才更具有针对性和可操作性，才能更有效地确保车间的安全生产。三是及时完善制度，规范基础台帐，进一步完善标准化制度体系。在推行安全生产标准化建设的过程中，要根据法律法规的变化等情况，不断调整、修正标准化制度体系，通过“标准岗”的示范作用，进一步规范安全管理过程。要重视基础台帐标准化建设，力戒形式主义，避免重复记录，可将车间安全生产基础台帐规范为以下几种：即《安全生产例会记录》、《安全教育记录》、《班组活动记录》、《事故隐患整改记录》、《消防器材和消防员台帐》、《特种作业人员台帐》、《车间安全生产巡回检查记录》、《事故台帐》。在规范台帐的同时，注重规范记录，力戒弄虚作假，确保记录的真实性。四是拓展载体，加大车间安全生产标准化建设的宣传教育力度，通过局域网、专题学习、黑板报、条幅等各种有效手段，营造浓厚氛围。要大力开展车间全员安全生产标准化培训工作，并组织考试，以此来确保全员熟知车间安全生产标准化的具体内容和要求。3、加强安全生产标准化考核工作，建立长效安全管理机制加强考核是推行车间安全生产标准化建设的重要举措。只有通过严格的考核，才能真正实现安全生产“PDCA”式的闭环式管理。要着重抓好以下环节：一是要抓好考核标准的制定，要根据各行业的不同特点，制定不同的车间安全生产标准化考核标准，做到有章可循。二是要抓好激励机制的形成，标准化考核的目的在于促进激励机制的形成，最终是要实现车间的本质安全。要明确检查评比的频次和方式，通过查阅资料和查看现场等方式，排出名次并争取资金支持，奖优罚劣，努力形成良好的竞争机制。三是对查出的存在问题，按照“三定四不推”的原则，排出隐患整改推进表，定整改措施，定责任人，定整改时间，做到全程跟踪，务实求效。8.2动火规定 1、动火项目负责人对执行动火作业负权责，必须在动火前详细了解动火内容和动火部位及其周围情况。参与动火安措施的制定，并向作业人员交代任务和防火安全注意事项。2、动火人在接到动火证后，要详细核对其各项内容是否落实和审批手续是否完备。若发现不具备动火条件时，有权拒绝动火，并想单位防火部门报告。动火人随身携带动火证，严禁无证作业及审批手续不完备作业。每次动火前30分钟（含动火停歇超过30分钟的再次动火）均应主动向现场当班班长、组长呈验动火证。3、动火监护人员负责动火现场的安全防火检查和监护工作，应制定责任心强、有经验、熟悉现场、掌握灭火手段的人担当，监护人需在动火证上签字认可。监护人在作业中不准离开现场，当发现异常情况时立即通知停止作业，及时联系有关人员采取措施，作业完成后，要会同动火项目负责人动火人检查，消除残火，确认无遗留火种，方可离开现场。4、班长、组长负责生产与动火作业的衔接工作，动火作业中，生产系统如有紧急或异常情况时，应立即通知停止动火作业。5、动火分析人对分析结果负责，根据动火证的要求及现场情况，亲自取样分析，在动火证上如实填写取样时间和分析结构并签字认可。6、各级审查批准人必须对动火作业的审批负全责，必须亲自到现场详细了解动火部位及周围情况，审查并确定动火等级，审查并完善防火安全措施，审查动火证审批程序是否安全，在确认符合安全条件后，方可签字批准动火。8.3安全用电消防用电设备属二级负荷，采用专线供电，消防水泵在末级设备用电源自动投入装置，保证供电。其余用电设备属于三级负荷，对供电无特殊要求。1、非有关人员不得进入电房。2、高压电房只准合格电工操作，并严格按照电工操作规程进行，经常监视变电房和低压室运行情况，并做好记录。发生故障由电工处理。3、变电室接地检查每年自行进行一次。避雷针每年请指定机构检测一次。4、配电房操作，必须按照以下操作程序：（1）送电时，先合上闸刀开关；（2）停电时，先停空气开关，后停闸刀开关；（3）设备运行时，严禁带负荷拉闸刀开关。5、每台生产设备应设专人负责，开机送电前，要检查所开设备是否正常。如正常可以合闸送电。6、设备使用完毕，长期不用或下班时，要断开电源开关。（1）每天下班前，车间岗位的班组长负责检查、停开关、关电房门。（2）遇上加班时，加班后由组长或带班负责人检查是否停电、关电房门。7、按安全消防规定，有防静电接地夹的设备，使用前一定要夹上接地夹才能开机，使用者要经常检查接地夹两端接触金属的情况。8、要经常检查树脂、溶剂输送管的防静电钢丝是否妥善接到管头上。9、输送泵、风扇接地电源线，严禁人踩车压，有违反者，一经发现，要立即报告及检查处理，所造成一切后果，由当事人负全部责任。注意事项：1、车间电气设备发生故障时，要立即通知维修部，不得私自处理。2、严禁任何岗位将溶剂洒在电缆桥架或电缆沟内，如发生此类事件，必须及时通知维修部处理，当事人负全部责任。3、配电房不能堆放杂物，要定期做清洁，经常检查设备运行几电线线路情况。消除事故隐患。4、出入变电房，大门必须随手关上，以防老鼠等其他小动物溜入电房，造成线路被咬损或短路等故障。 8.4环境卫生1、工厂的卫生要求：本厂配备专职卫生管理人员，其职责是对本单位的卫生工作进行全面管理，宣传和贯彻相关的卫生法规和标准，监督检查相关的卫生法规和标准在本单位的执行情况，制定本单位的各项卫生管理制度，建立管理技术档案。配合卫生主管部门做好从业人员的培训、体检工作。2、维修和保养：厂房、设备、设施必须保持良好状态。正常情况下，每年至少要进行一次全面的维修。3、清洗和消毒：应制定有效的清洗、消毒方法和制度，保证生产场所、生产设备的清洁卫生和安全，防止产品在生产过程中被污染。清洗和消毒方法必须安全、有效，采用的消毒剂和设备必须是经过卫生许可的产品。车间、设备、工器和操作台必须定期清洗和消毒，用洗涤剂和消毒剂处理后，必须将残留的的洗涤剂和消毒剂彻底冲洗干净。更衣室、淋浴室、厕所必须经常清扫、清洗、定期消毒。水处理车间和罐装车间门口的消毒池必须定期清洁并更换消毒液，保持其消毒的有效性。空调机和净化空气要定期清洗，保持清洁。4、废弃物处理生产过程中产生的废气物必须及时清理并清除出厂，废气物容器和存放场所应及时清洗和消毒。除虫灭害，厂区内及其周围应定期除虫灭害，防止害虫孳生。车间内使用杀虫剂时，应按卫生部门的规定采取妥善措施，不得污染水源、包装和产品，应尽量防止污染设备、操作台、工器具。使用杀虫剂后应将设备、操作台、工器具等彻底清洗干净。厂区内禁止饲养家禽、家畜。5、个人卫生和健康要求：工厂应对新参加工作和临时参加工作的人员进行卫生安全教育和培训，取得卫生行政部门培训合格证后方可从事生产活动，定期对企业职工进行相关卫生法规和卫生标准的宣传教育。做到教育有计划，考核有标准，卫生培训制度化和规范化。生产人员必须保持良好的个人卫生，不得留长指甲、涂指甲油和戴戒指，勤洗澡、勤理发、勤换衣服。进水处理车间和罐装车间前，必须穿戴整洁的工作服、工作帽、工作鞋靴，工作服应盖住外衣，头发不得露于帽外。必须洗手消毒，工作服和工作帽必须每天更换，定期消毒。不得穿戴工作服、工作帽、工作鞋靴出车间。不得将与生产无关的用品带入车间。禁止在生产场所吸烟、进食及进行其他有碍制水卫生质量的活动。8.5易燃易爆原料性质分类决大多数以碳、氢为母体的有机化合物均为可燃、易燃物，这是有机化合物的特征之一。大多数有机毒害品不但有毒性，而且易燃烧，有的闪点还很低（如烯丙基氰、烯丙基硫、乙基嘧啶等），但因其毒性较突出故列为毒害品；也有剧毒的有机化合物（如丙烯腈）因其燃烧的危险性更大而列为易燃液体类；有机腐蚀品中同时具有腐蚀性和易燃性的也很多，亦因其腐蚀性比较显著而列为腐蚀品，在看这两类中的无机化合物，有的本身虽不燃，但因同时具有氧化作用（如硝酸、高氯酸、双氧水、漂白粉等），能促进使可燃、易燃物燃烧甚至爆炸；或因遇酸分解放出易燃、剧毒气体（如氰化物等）；或因遇水分，酸类产生剧毒亦能自燃的气体（如磷的金属化合物等），都直接或间接与防火有关。此外，有些化学药品如剧毒的氰化氢、液氯，易燃的氢、液态烃气，助燃的压缩空气、氧气，不燃低毒的多种致冷剂氟里昂，甚至不燃无毒的二氧化碳、氮等，都必须储存在耐压钢瓶中，一旦钢瓶受热，瓶内压力增大，就有引起燃烧爆炸的危险，所以不管它原来具有那些特性，一概列化学危险品的压缩气体和液化气体类。在《易燃易爆化学物品消防安全监督管理名表》中列举的压缩气体和液化气体，超过半数是易燃气体，易燃气体的主要危险特性就是易燃易爆，处于燃烧浓度范围之内的易燃气体，遇到火源都能着火爆炸，有的甚至只需极微小能量就可燃爆炸。易燃气体与易然固体、液体相比，更容易燃烧，且燃烧速度快，一燃既尽。简单成分组成的气体比复杂组成的气体易然、燃烧快、火焰温度高，着火爆炸危险性大。氢气、一氧化碳、甲烷的爆炸极限的范围分别为：4.1%-74.2%、12.5%-74%、5.3%-15%，同时，由于充装容器为压力容器，受热或在火场上受热辐射时还易发生物理性爆炸。第九章“三废”处理及综合利用9.1“三废”的处理9.1.1废气的处理产生少量有毒气体的实验应在通风厨内进行，通过排风设备将少量毒气拍到室外，被空气稀释。产生大量有毒气体的实验必须具备吸收或处理装置。如氮的氧化物、二氧化硫等酸性气体用碱液吸收，可燃性有机废液可于燃烧炉中通氧气完全燃烧。9.1.2废液的处理1、各实验室应配备储备废渣、废液的容器，实验所产生的对环境有污染的废渣和废液应分类倒入指定容器储存。2、酸性、碱性废液按其化学性质，分别进行中和后处理。使PH值达到在6-9之间后排放。3、有机物废液，集中后进行回收、转化、燃烧等处理。4、尽量不使用或少使用含有重金属的化学试剂进行实验。9.1.3废液销毁1、能够自然降解的有毒废物，集中深埋处理。2、不溶于水的废弃化学药品禁止丢进废液管道中，必须集中到焚化炉焚烧或用化学方法处理成无害物。3、碎玻璃和其他有棱角的锐利废料，不能丢进废纸篓内，要收集于特殊废品箱内处理。9.2回收利用本次设计过程中严格按照GMP标准设计，设计过程尽量减少对环境的污染，冷却水尽量循环利用，排出水都经过无害处理后排出工厂，减少对环境的