某集团车间工程施工组织设计

第一章编制依据2第一节工程概况4—第二节施工特点、难点分析及针对措施7第三章施工总体部署9第一节工程总承包管理目标9第二节总承包管理组织架构10第三节项目经理部高效运作保障措施12第四章施工方案与技术措施12第一节施工测量12一第二节基础工程17*第三节钢结构制作、安装21第四节模板工程50第五节钢筋工程53第六节混凝土工程62第七节砌体工程68第八节装饰装修工程73第九节安装工程75第十节室外总体工程施工98第H^一节季节性施工方案99第五章质量管理体系及措施124第六章安全管理体系及措施150第七章工程进度计划及措施154第八章保证现场文明施工的组织和技术措施 157第九章资源配置计划161第十章施工总体部署及现场平面布置163第十一章成品保护和工程保修管理措施167第一章编制依据一、施工招标文件江苏金秋竹集团有限公司建设工程招标文件江苏金秋竹集团有限公司车间工程施工总承包图纸施工规范、规程和标准图集1、建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)2、工程测量规范(GB50026-93)3、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)4、混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)5、地下防水工程施工质量验收规范(GB50208-2002)6、砌体工程施工质量验收规范(GB50203-2002)7、钢结构工程施工质量验收规范(GB50705-20018、屋面工程施工质量验收规范(GB50207-2002)9、建筑地面工程施工质量验收规范(GB50209-2002)10、建筑装饰装修工程质量验收规范(GB50210-2001)11、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范(GB50242-2002)12、通风与空调工程施工质量验收规范(GB50243-2002)13、火灾自动报警系统施工及验收规范(GB50166-200714、钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)15、钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-2003)16、混凝土结构施工图平面整体表示法制图规则和构造详图(03G101-1〜4)17、建筑防水构造图集(SJ-A)、(SJ-B).18、住宅装饰装修工程施工规范(GB50327-200D—19、民用建筑工程室内环境污染控制规范(GB50325-2001)20、铝合金门窗规程设计、施工及验收规范(DBJ15-30-2002)—21、公共建筑节能设计标准(GB50189-2005)22、建筑电气工程施工质量验收规范(GB50303-2002)23、除上述已列明外的国家、江苏省颁布的现行有关建设工程质量标准、规范、规程、条例、规定等.第二章工程概况及施工特点、难点分析及针对措施第一节工程概况本工程由江苏金秋竹集团有限公司投资核电站用生物屏蔽防护门车间，工程位于江苏省靖江市沿江高等级公路南侧，货站路东侧，建筑面积约20611nf.项目建设主要内容为车间工程土建、钢结构、水电工程.本工程室内士0.000相当于黄海高程4.20m,室内外高差30cm,厂房为钢结构，厂房内生产辅房为二层钢筋混凝土框架结构，厂房外贴生产辅房为单层钢筋混凝土框架结构.第一联合厂房横向为四跨式门式钢架轻型钢结构，长为182m,款为18.0+21.0+21.0+18.0m,纵向为三跨式钢架轻型钢结构，长为78m,宽均为21m.建筑结构的安全等级为二级，主体结构设计使用年限为50年.本工程抗震设防烈度为6度,框架抗震等级为四级，抗震构造措施为三级.地基设计等级乙级，桩基设计等级为乙级.各部分混凝土强度等级:结构部位柱梁、板构造柱、圈梁基础承台、地梁其它零星工程混凝土强度等级C30C30C25C30随楼层板工程做法：1、外墙：±0.000m以下基础砌体采用非粘土实心石专砌筑 ，1.200m~±0.000m砌体采用非粘土空心石专砌筑.1.200m以上采用0.6厚YX30-160-800型镀铝锌压型钢板，防水透气膜.2、内墙：生产辅房内隔墙采用120厚非粘土空心砖砌筑.3、屋面：厂房屋面：a、0.6mmM上层压型钢板；b、防水透气膜；c、100mm厚玻璃卷毡，带防潮贴面；d、屋面楝条；e、0.5mm厚乳白色内层压型钢板；（用于丙烷汇流排间、氧气汇流排间、调漆间、辅料间泄爆屋面是取消该层内板）.不上人屋面（外贴辅房屋面）：a、40厚C20细石混凝土；b、10厚低强度等级砂浆隔离层；c、4mnff聚酯型SBS改性沥青防水卷材；d、20mnM1:3水泥砂浆找平层；e、40厚挤塑聚苯保温板；f、最薄处30mnff轻集料混凝土2烟坡层；g、钢筋混凝土屋面.内辅房屋面：a、20厚水泥砂浆；b、水泥浆一道（内掺建筑胶）；c、钢筋混凝土屋面.4、地面：地面1（承载3、4t,用于除核电门车间、原材料存放区以外地面，厚度450）:a、彩色金属耐磨粉面层与混凝土垫层结合并依次施工，固化剂塑封；b、150厚C25细石混凝土，配双向钢筋；c、300厚级配碎石，压实系数A0.95;d、素土夯实，压实系数）0.95.地面2（承载5t,用于除核电门车间、原材料存放区地面，厚度450）:a、彩色金属耐磨粉面层与混凝土垫层结合并依次施工，固化剂塑封；b、150厚C25细石混凝土,配双向钢筋；c、300厚级配碎石，压实系数A0.95;d、素土夯实，压实系数）0.95.一地面3（用于丙烷汇流排间、氧气汇流排间、调漆间、辅料间，厚度120mm：a、40厚C20细石混凝土，随打随抹光（骨料用石灰石、白云石）；b、水泥浆一道内掺建筑胶；c、80厚C15混凝土垫层；d、素土夯实.地面4:防滑地石专地面（用于卫生间地面厚度150mma、8厚防滑彩色釉面砖，干水泥擦缝；b、30厚1:3干硬性水泥砂浆结合层表面撒水泥粉；c、2.0厚聚合物水泥基复合防水涂料防水层两道； d、1:3水泥砂浆或最薄处30厚C20细石混凝土抹平找1哪，坡向地漏；e、水泥浆一道内掺建筑胶；f、80厚C15混凝土垫层；g、素土夯实.地面5:防静电活动地面（用于弱电机房厚度480mma、400高架空防静电活动地板（500X500,防静电活动面层采用陶瓷面层），面层涂刷地板漆，若面层带漆，则该层取消；b、20厚1:2.5水泥砂浆，压实赶光；c、水泥浆一道（内掺建筑胶）；d、80厚C15混凝土垫层；e、素土夯实.吊顶：顶棚1:吸声石膏顶棚（用于空压站）a、铺贴9.5厚穿孔石膏板饰面板；b、50厚超细玻璃丝绵吸声层，玻璃丝布袋装填于龙骨间；c、T型轻钢横撑龙骨TB24X28,间距W600，与主龙骨插接；d、T型轻钢主龙骨TB24X38,间距w1200，用吸顶吊件联接；e、龙骨吸顶吊件，中距横向W1200，纵向w600,用膨胀螺栓与钢筋混凝土板固定；f、现浇混凝土楼板.一顶棚2:铝合金条板顶棚（用于卫生间、淋浴间、更衣室，首层吊顶底距地面2.7米，二层吊顶底距地面2.5米）：a、铝合金条板与配套专用龙骨固定；b、与铝合金条板配套的专用龙骨，间距w1200,吊杆上部与板底预留吊环（勾）固定；c、10号镀锌低碳钢丝吊杆，双向中距w1200;d、现浇钢筋混凝土板底预留钢筋吊环，双向中距w1200.顶棚3（硅钙板吊顶，用于生产辅房二层生产辅房及走廊时吊顶底距地2.5米，用于弱电机房时距地面完成面2.8米）a、1200X600X12硅车^板，周边采用石膏板围边；b、板材用自攻螺钉与龙骨固定，中距W200，螺钉距板边长边A10,短边A15;c、T型轻钢次龙骨TB24X28,间距600,与主龙骨插接；d、T型轻钢主龙骨TB24X38,间距w1200，用挂件与承载龙骨固定；e、U型轻钢承载龙骨CB60X27,中距w1200,用吊件与钢筋吊件杆联接后找平；f、U型轻钢承载龙骨CB60X27,中距w1200,用吊件与钢筋吊件杆联接后找平；g、现浇钢筋混凝土板内预留钢筋吊杆，双向中距w1200.顶棚4乳胶漆顶棚（其他房间）：a、乳胶漆两遍；b、3厚1:0.5:2.5水泥石膏砂浆找平；c、5厚1:0.5:3水泥石灰膏砂浆扫毛；d、素水泥浆一道甩毛；e、钢筋混凝土结构楼板.-施工特点、难点分析及针对措施1、大面积地坪整浇一次成型质量要求高、成品保护要求高本工程地坪一次成型要求高，为防止大面积开裂，及控制地坪的表面平整度，施工前必须编制详细的具有可操作性的专项施工方案 ，分块进行一次浇捣成型.并在施工完成后，重点加强对地坪的成品保护工作，防止后续施工时对地坪的破坏.2、总承包管理、协调要求高本工程是一个大型项目，施工项目非常多，我公司履行总承包职责.因此在本次施工中将重点放在总承包的协调管理上 ，这是本工程最为突出的关键问题.因此如何协调好各专业工种的施工非常重要 ，在工程施工过程中，应制定总承包管理规定，对各专业分包工程进行严格控制.分别从各个专业工种工序搭接、交叉施工、建筑成品和半成品的保护等方面采取控制措施.3、自报质量目标高、测量控制要求高施工测量控制一向是工程的关键所在，测量的精确度影响着工程的整体外观.在施工过程中，应特别注意施工测量放线及有关细部结构的处理，做出几项特色，以提高整个工程的内在质量和外部感观质量.因此在施工过程中要严格控制测量数据.4、机电安装工程施工要求高机电安装工程因其所含子项较多，相对较复杂，工程穿插施工多，涉及范围广，在施工中某些地区可能会发生障碍，互相碰撞，走向不一的问题.土建及装饰要求较高，因此在安装施工日t配合难度较大，在施工过程中要注意多工种协调.各类设备安装调试复杂，专用系统安装能否达到设计及使用要求，将直接影响整个项目的有效发挥.在机电安装过程中必须杜绝各个方面的质量通病，包括电气工程质量通病、管内穿线易出现问题、管道工程质量通病 ，通风工程质量通病等方面.一5、工程安全、文明施工要求高施工中应重视该方面要求，如何营造一个宁静、干净的环境，是施工的首要任务.为给建设单位留下好的印象，树立起本公司在建设单位的良好企业形象，建立起双方良好的合作伙伴关系，在施工过程中，应严格按照国家、地方及公司工程CIS形象策划各项要求和做法进行文明施工，合理安排施工现场布置，降低施工噪音、控制施工周边环境努力营造一种“以人为本”的工作环境，把做到优质、安全、文明、高效、按期施工作为工程的重点来抓.,防止大量的噪音、灰尘、扬土、垃圾对周边环境生产的影响，对此在施工中应制定相应措施，同时由专人负责，保证周边的生产、生活不受或少受影响.建设单位要求工期紧、施工节奏快本工程建设单位要求工期比较紧，建设单位要求确保200天总工期内完成总承包范围内所有工程.因此如何安排施工作业队伍在施工中采用穿插流水作业，是安排施工进度的关键.因此在施工中须采取各项保证工期的措施，分别从机械材料配备、劳动力配备、技术配备、管理组织结构配备等多方面采取措施，满足建设单位的要求.一施工总体部署

第一节工程总承包管理目标总承包管理主要从质量、进度、安全、文明施工、服务等方面制定目标，加以严格控制.1、工程质量目标根据招标文件和业主要求，本工程质量目标为合格工程，我公司承诺保证一次性验收合格，同时争取市优质工程奖.2、工程进度目标根据业主要求计划开工日期：2014年9月10日，计划竣工日期：2015年4月17日，计划工期：220日历天.我公司通过采用先进、合理的施工方法和严格、有效的施工管理，优化劳动力、材料、机具等各项资源配置，统筹安排、协调控制专业分包及其他承包人施工进度，是工程施工总工期目标控制在220个日历天以内，争取2015年4月底竣工,并满足施工个阶段控制目标.3、安全目标贯彻标准，杜绝死亡、重伤事故，杜绝重大交通事故、重大火灾事故、重大治安事件，月轻伤率控制在3%。以下.4、现场文明施工和环境管理目标贯彻标准，创造绿色生态环境、建设人文施工现场，营造环保施工环境.5、服务目标---热情主动，协调配合，协商共事，优化采购、优化施工、优化服务,做到工程质量、工期管理、设备运行、回访保修等方面让用户满意：功能达到设计指标.第二节总承包管理组织架构投标人中标后将成立第一联合车间项目经理部，全面配合业主、设计单位、监理单位的工作，保持良好沟通，并接受业主的协调管理和监理单位的监督.在合同约定的管理范围内项目经理部在工期、质量、成本、安全、环保、文明施工、配合服务、施工协调、移交等各方面全面履行合同约定.本工程的项目组织机构图详见下图：公司技术公司质量处项目经

公司技术公司质量处项目经工程技质量安工程技术负责人技术指导各施工班物质设财务材料采购设备管理项目部管理人员一览表工程技质量安工程技术负责人技术指导各施工班物质设财务材料采购设备管理序号职务数量职称1项目经理1工程师2项目副经理1工程师3技术负责人1工程师4施工员4助理工程师5质检员1助理工程师6安全员2技术员7预算员1工程师8资料员1助理工程师9材料员1技术员第三节项目经理部高效运作保障措施1、组织强有力的项目班子，选派思想好，业务精，能力强，善合作服务好的管理人员进入项目管理班子.2、建立健全项目经理，工长，内业，材料，机械，劳资等岗位责任制由工程领导小组定期对各专业进行考核.3、强化激励与约束机制，制定业绩评比，奖罚办法，定时组项目经理部管理人员工作会议，检查工作质量.4、每天下午召开由项目经理主持的班后碰头会，对次日的工作进行协调安排.5、工管理，选派组织能力强，技术水平高，能打硬仗的作业队伍，树立连续作战的精神，确保工期的按时完成.第四章施工方案与技术措施

第一节施工测量----施工测量前准备(1)校对测量仪器：将本工程应用的全站仪、经纬仪、垂准仪、

水准仪等测量仪器及工具经国家计量单位校核 ，保证测量工具的准确性.(2)根据规划勘测部门提供的坐标桩及建筑总平面图进行复测确保坐标桩的准确性.建筑物定位和基础工程测量放线,进行建筑(1)依据规划勘测部门提供的坐标桩及总平面图施测,进行建筑物定位，复测无误后，申请规划勘测部门验线(2)轴线控制网布设：根据建筑物的实际情况，依据《工程测量规程》进行控制网布设.控制桩设置在安全、易保存位置，相邻点间通视良好.(3)验线控制轴线网施测后，由施测人员自检，自检合格后由施工员复检，再由专职质检员专检验线.主体结构施工测量放线本工程轴线控制桩及极坐标中心控制桩，埋桩深度1.5m,不得在道路或堆放材料的附近埋设.随着结构层的升高，将轴线逐层向上投测，用以作为各层施工依据.控制网轴线的精度等级及测量方法依据《工程测量规程》执行.本工程轴线控制网的测角中误差将不超过土 12〃，边长相对中误差不大于1/15000.为满足控制网的精度要求，采用拓普康GTS-700智能型电子全站仪.一测回测角，二测回测边.测量时，严格按规程中水平角观测和光电测距的技术要求来进行.施工高程测量(1)水准点引测：根据建设单位提供的由规划勘测部门设置的水准点引测现场施工用水准点，采用高精度水准仪进行数次往返闭合，敷设现场施工用水准点.现场水准点布置数量不少于5个，以便于相互校核和满足分段施工的需要.(2)现场水准点精度及测量方法根据《工程测量规程》高程控制网拟采用四等水准测量方法测（3）施工中的楼层标高控制1）场内敷设的水准网控制点，在间隔一定的时间需联测一次，以作相互检核，对检测后的数据仔细计算，以保证水准点使用的准确性.2）施工中楼层标高控制方法：在首层平面易于向上传递标高的位置布设标高传递基准点.用水准仪往返测验，以便检验和纠正.当施工层墙柱拆模后在墙柱上测设相对该层+1.000m标高.3）在结构层施工，传递引测标高时，应用钢尺自基准点+1.000m处向上垂直丈量，做为该楼层抄平的依据.沉降观测一（1）在施工过程中及工程竣工后，要对其进行沉降观测.1）沉降观测点的布置准备工作：工具和仪器应采用精密水准仪及与之配套使用的水准尺.2）水准点的设置：沉降观测应依据稳定性良好的水准点进行 ，水准点应考虑永久使用，为相互检查核对，专用水准点埋设数量不少于5个，埋设地点必须稳定，不受施工机具车辆碰压，防止水准点高程变动.3）将水准点组成闭合水准路线或进行往返测量，其闭合差不得超过0.6，n（n为测段的测站数）,水准点高程可根据国家或城市水准点引测，应与该地区水准点联测.4）本工程使用高精度瑞士徐卡N3型水准仪，按国家二等水准测量的技术要求施测.5）沉降观测点布设位置依据设计图规定，项目将根据设计要求进行埋设.6)沉降观测终止，视沉降量大小及沉降速度确定，通常以月沉降量超过1mmt可以认为沉降基本稳定.7)当建筑物发生较大沉降，不均匀沉降或出现裂缝时，应立即向工程技术负责人汇报，并立即进行每日或数日一次连续值班观测.(2)沉降观测注意事项：沉降观测是一项长期性、系统性观测工作.为保证观测成果的正确性，如实反映建筑物沉降情况，应做到四固定：A、固定人员观测和整理成果B、固定使用的水准仪及水准尺C、使用固定的水准点DK按规定的日期、方法及路线进行观测(3)沉降观测点成果整理1)沉降观测资料应及时整理，妥善保存，作为该工程技术档案资料的一部分.2)整理沉降观测成果，计算出每次观测的沉降量，前后几次观测同点高差和累计沉降量，并绘制出沉降观测日期、沉降量的关系曲线图，供设计、施工有关、技术负责人员使用.附表一：拟配备本工程的试验和检测仪器设备表:序号仪器名称型号规格数量国别制作年份已使用时数用途备注1经纬仪J-63中国20136个月放线2全站仪苏f2苏州20121年定位3水准仪S33中国20121年水平4水准标尺4中国2014全新放线

5钢卷尺5m20中国2014全新放线6长钢卷尺100m3中国2014全新放线7线锤5中国2014全新8取土环刀2001中国20111年实验检测9安培表2中国20136个月实验检测10兆欧表21C-38mm2中国20146个月实验检测11天平JYC-51衡阳20136个月实验检测12塌落筒1501中国20102年实验检测13试块模具150X150X1503中国2014全新取样检测14试块模具70.7x70.7x70.73中国2014全新取样检测15台秤11kg1中国20136个月实验检测16回弹仪SC1200KN1中国20121年实验检测17接地电阻测试2中国20132个月电气检测182中国20122个月电气检测19电动试压泵SY-3502中国20135个月给水管检测20钳形电流表0-600A2中国20125个月电气检测21万用表V-2014中国20131个月电气检测第二节基础工程基础所用的主要原材料如水泥、钢筋、砖等进场必须随货有出厂合格证.并同砂、石子等主要材料一起，在有监理工程师见证下，按见证取样制度要求，由见证取样员负责在现场进行抽样，并送往法定检测部门进行检测.所有材料均合格后方可进行使用.（一）基坑梢开挖：1、土方开挖根据场地土质类别，按规定进行放坡.在开挖循环水处理站周边四个高脚杯基础时,为防止塌方，根据土质情况进行放坡，或打梢钢挡土桩加木挡土板进行边坡防护.2、挖土至一定深度时在基坑梢侧壁抄水平，打入水平木桩，做为控制基底标高用，水平桩数量根据实际情况以便于量测为宜.3、开挖上来的土方，备足回填土料后，多余土方及时用汽车运走，备土堆置于基坑边1.5M以外.4、基坑开挖时严格控制标高，防止超挖，严禁扰动原土.5、挖土过程若遇雨天后复工，应检查土壁稳定情况，若有异常现象及时汇报，加以处理.6、基坑开挖完毕向监理工程师报验，在有关单位共同进行验梢后方可进行后续工序施工.（二）硅独立基础施工：1、基底放线进行硅垫层施工（持力层超深部分用毛石硅垫至设计标高），垫层宽度以单独基础宽度每边加100MM装模板.2、垫层硅固结后，将轴线投测到基底，并弹上墨线，用于钢筋绑扎和模板安装用.-3、钢筋网片绑扎.按设计钢筋间距在垫层面分别用墨线弹出，然后按图示钢筋摆放顺序（上下间距不一样时）,分别摆好后即可进行绑扎，网片绑扎应于两根钢筋的相交点全部绑扎.绑扎成形后应于两根钢筋的相交点处绑预制水泥砂浆保护层垫块，垫块间距不大于1M.4、安装模板.模板用12厚防水竹压胶合板与方木骨架配制成定型组合模板.模板固定利用土壁加垫板两边对称撑牢 ，模板全部支完后，在设计独立基础顶标高处抄平，弹标高线并于四角加钉一枚铁钉，用来控制硅标高.（三）预埋地脚螺栓固定1、每个基础用一块10M廨，截面尺寸比地脚螺栓群外包尺寸略大一些的钢板，划上中心线、轴线并且按螺栓孔位置钻孔作成模板 ，为了方便硅浇筑和振捣，除螺栓锁固所必须的宽度外，将中心多余钢板割去成“口”字形.将逐根地脚螺栓穿入模板，并于-0.5M标高处用螺母上下扭紧，另外在钢板上边缘用L50*5角钢按井字型焊一个吊架将吊架连接在柱子基坑外侧500~1000MMfc右处，打地锚桩固定牢固，并设有调节螺杆用于调整标高和水平.2、埋入硅内的预埋螺栓下端，用三道①10钢筋将逐根地脚螺栓与之焊牢，形成柱状体.以增加整体刚度.螺栓靠近底部适当位置设一道020钢筋井字型带斜撑的支撑架，钢筋支撑架与预埋螺栓焊牢，并伸出基础外固定（可于钢筋未端打钢管地锚等），待模板拆除后，将基础外多余的支撑架钢筋割掉，并用同标号水泥砂浆将钢筋头封堵.这样预埋螺栓的中心线控制就可以转化为控制钢板的中心线及轴线 ，螺杆垂直度可用吊锤法加以控制.在浇筑硅时，应四方均匀下料，振捣时振捣棒尽量避免触碰螺栓，以免螺栓发生位移.在浇捣硅后，初凝前，重新检测一次地脚螺栓，如有位移，则及时加以校正.3、预埋螺栓的螺纹部分，浇硅前必须用黄油加塑料套管加以保护以免损伤螺纹.4、质量指标要求工程质量必须达到现行建筑施工质量验收规范要求，预埋螺栓位置必须准确，具体质量指标要求如下：①柱基、轴线位移控制在5MMz内：标高控制在士3MMz内.一②预埋螺栓中心线位移控制在3MM3.5、技术质量管理柱基预埋螺栓施工，具施工难度大，精度要求高，施工前必须重视组织工程技术人员，有实践经验的操作技工组成的专业班子，制定施工具体方案，作好样板总结经验，使每个柱基的每根预埋螺栓都达到标准要求.一（四）混凝土工程混凝土采用商品混凝土，汽车泵直接浇筑，振动棒的振捣点应有序排列，间距不得大于300MM＞动棒不得碰撞预埋螺栓，防止发生偏移，仔细观察泛浆情况，严禁漏振、跑模、漏浆等事项发生.同时要特别注意捣固质量，振动棒振捣完毕后用人工将各阶大放脚表面拍平 ，硅浇筑时按见证取样要求，在监理工程师见证下留置硅试块每工作班不少于2组,其中一组与基础同条件养护，另一组可进行标准养护或自然养护.（五）、地梁：由于本工程地梁顶标高与独立基础顶标高平齐，须与独立基础同步施工.一1、放线：根据砖墙与轴线关系，确定地梁轴线，按地梁宽每边各加300工作面撒挖土灰线.2、人工用锹镐开挖，至设计底标高时,向监理工程师报验并签认后,进行垫层硅浇捣（方法同独立基础）.3、绑扎地梁钢筋，通长钢筋应采用焊接接头，当采用绑扎接头时,搭接长度应符合设计和施工规范要求.接头位置：上部钢筋应在跨中三分之一范围内，下部钢筋应位于支座处，且同一截面接头数量不超过钢筋总数的25%.4、地梁钢筋绑扎好后，应于底部及两侧绑扎带铁丝的水泥砂浆保护层垫块（间距1-1.2M）.安装门樟预埋铁件及水、电进户管线套管及接地体焊接等.支模、浇硅同独立基础.（六）室外挡墙、水沟工程：挡墙、水沟工程利用基础养护期间进行施工.1、根据设计平面位置、挡墙坡比，挡墙底宽进行修坡放线.以机械削土,人工修坡、清底.LL2、根据设计挡墙坡比，于挡墙两端、转角及平直段@10床右，用钢管搭设出挡墙外表面坡度杆，并在泄水孔、挡墙顶面等关键控制标高处抄平，做出标记.3、挡墙砌筑时应遵循先座浆、后砌石，且毛石大面朝下，相互咬槎.当砌至泄水孔标高时,应按设计要求，沿挡墙背面通长铺设并夯实300厚粘土封底层，在封底层上面对应泄水孔部位堆积碎石反滤堆.4、挡墙顶面应按设计要求浇筑5CMWC15硅压顶找平层.挡墙外表面用水泥砂浆勾凸缝.5、水沟应待挡墙全部砌到顶后再砌，以免砌挡墙过程中损坏.水沟应按设计要求找出排水坡度.硅沟盖板，可根据施工进度穿插预制，沟盖安装宜在钢构安装完毕后安装.（七）基础回填：1、基础工程全部完工，自检合格后，向总监理工程师报验，组织有关单位共同进行基础结构验收，并办理签认手续后方可进行回填.2、基础回填应对称进行，分层进行夯实，分层厚度不大于300，用电动打夯机夯实.第三节钢结构制作、安装一、钢结构制作流程图

零件制孔腹板打坡口H型钢组立H型钢矫正零件板装配焊接VA零件制孔腹板打坡口H型钢组立H型钢矫正零件板装配焊接VA运输二、制作工艺—1、预报材料计划根据钢结构设计图，统计所需材料，并考虑材料损耗，合理排料后申报材料计划.2、材料检查1）、钢板检查一所有钢材进厂，检验人员须核对材料牌号、规格、数量、炉批号和产品质量证明书.并根据技术标准或订货条件审查材料的化学成分和机械性能.对钢板进行表面检查，其表面质量必须达到GB8923中的C级或C级以上的标准，合格后方可予以接受.2）、焊接材料检查焊接材料进厂，检验人员须检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告.并检查焊接材料的生产厂名和订货合同中表明的厂商相符；3）、螺栓检查高强度大六角头螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和预拉力的检验报告.高强度大六角头螺栓连接副应按包装箱配套供货 ，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期.4）、油漆检查―防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符.开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象.按桶数抽查5%且不应少于3桶.4、材料存放1）、钢材存放―A、经验收合格的钢材，应堆放在平整的条形基础上.露天堆放时地面必须具备良好的排水条件.在每堆材料前应设固定标牌，标明材料的牌号、规格、数量和产品质量证明书编号，并在钢材两端面用油漆涂以色标.B、如要求材料复验，应在材料进场后即协定数量、检验项目和取样要求进行抽样复验.复验报告应在开工前出具.C、还必须加弓5余料管理，凡尚可利用的余料，应由专人负责余料的牌号色标、规格和炉批号的转移工作，并作好统计和记录2）、焊接材料存放A、验收合格白^焊接材料，应存放在专用的仓库内，焊接材料应具备以下条件：室内温度不底于18oC;室内空气的相对湿度不超过50%铺设离地面100mmz上的木质地板；仓库内应配置干燥设备、保温设施、温度及湿度记录仪器等；B、焊接材料，应按品种、牌号、批号分别存放，并做出标志，要防止发生混肴.焊接材料的搬运应小心轻放，严禁乱放，不准贴墙堆放（离墙堆放距离不应小于300mm；C、仓库管理人员要经常检查库内的温度、湿度和材料的外观质量，如发现有锈蚀、受潮、焊条药皮开裂和散包等影响使用质量的情况，应及时做出处理；DK焊接材料在仓库存放时间不应超过一年（从产品生产日期算起），逾期者应重新进行复验，复验不合格者另作处理，严禁发放使用.5、材料复检钢材、焊接材料、螺栓、油漆的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求.所有材料应具有其生产厂家出具的质量合格证明文件、中文标志和检验报告等；钢材、焊接材料、螺栓进厂后，根据设计要求及国家标准规范对相关材料进行入厂抽样复检 ，复检项目主要包括钢材的化学成分、力学性能和摩擦面的抗滑移系数、焊接材料的化学成分和焊接性能、高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数和预拉力、扭剪型高强度螺栓连接副的抗滑移系数和预拉力 .6、材料发放、使用1）、钢材发放—钢材发放时应核对材料的牌号、规格和工程编号 .材料出库时还应复验材料的表面质量，如有质量问题，应及时报告有关部门进行处理.2）、焊接材料使用A、凡用纸包装的焊剂，在使用前应按技术文件或说明规定的温度和时间进行烘干和保温.烘干时每层堆放高度不超过70mm两层距离空间应大于100mm焊接材料的烘干温度和时间应作记录，具体操作详见下表,烘箱的测温仪应在计量合格期内.序号材料名称常用牌号型号烘干温度（oC）烘干时间（min）1焊条J507E5015300-350602焊条J506E5016300-350603烧结焊剂SJ101F5041350-4501204焊齐I焊齐I1430HJ401200-350605焊齐I焊剂431HJ401200-35060B、经烘干后白^焊接材料，应存放在保温箱、筒内.保温箱、筒内的温度可根据材料的性能和使用要求选定.C、焊接材料的领用，一次领用量应不超过一个焊工四小时的用量未用完的材料，应收回存放在保温箱内，不得长期暴露在空气中；口回收的焊接材料允许回烘，回烘温度应与说明书要求烘干温度相同.E、用于钢结构焊接的焊丝，除盘装焊丝和有防锈蚀镀层的焊丝外在使用前都应采用机械或化学方法除去焊丝表面的油污和锈蚀 .带有油污、毛刺和压痕的焊丝不允许使用；F、焊工领用的焊接材料应符合下列要求；a、所领用的材料牌号、规格符合图纸或有技术文件的规定；b、已经烘干并已达到烘干要求的材料；c、不存在影响焊接质量的外表缺陷（焊条药皮开裂、严重剥落、偏心和锈蚀；焊丝表面带油污、锈蚀、毛刺和压痕等） .一7、钢板、钢管对接―1）、钢板对接-根据排料单对需要对接的钢板进行对接.记录两张钢板的规格，对钢板的表面质量进行检查；合格后按要求对钢板开坡口 ，坡口须均匀光滑，坡口允许偏差士5o,钝边允许偏差士1mm在坡口及附近30mm的范围内打磨出金属光泽；把两张钢板坡口顶紧，调整钢板至对口错边小于1mm装两件与对接钢板厚度相等的t*80*150的引弧板，引弧板的坡口形式和要求同对接坡口；Q345B钢板对接采用J507手工焊进行打底焊，一次性成型；采用H10Mn2ffi弧焊进彳f填充焊，对接余高允许偏差1〜3mm检查合格后对钢板进行翻身；进行清根处理，清根必须达到完整金属且无任何缺陷存在；清根后打磨出光洁的焊缝；采用H10Mn2ffi弧焊进彳f填充焊，对接余高允许偏差1〜3mm检查焊缝质量，对接焊缝进行100麻伤处理.Q235B钢板对接焊丝用F4A0-H08A,其它焊接要求与方法同Q345B钢板对接相同.钢板对接经检查探伤合格并签字确认后方可交接到下一工序.2）、钢管对接根据排料单对需要对接的钢管进行对接.记录两根钢管的规格，对钢管的表面质量进行检查；合格后按工艺要求对钢管开坡口 ，坡口须均匀光滑，坡口允许偏差士5o,钝边允许偏差士1mm在坡口及附近30mm的范围内打磨出金属光泽；在打好坡口的一端按工艺要求装好衬垫，并对钢管与衬垫进行点焊，把准备好的需对接的两根钢管放到胎架上，两钢管的距离调整到工艺要求的尺寸，用气体保护焊对钢管进行对接施焊，施焊的过程中对钢管进行整体转动，以确保焊接的顺利进行，对接余高允许偏差1〜3mm,t接焊缝进行100麻伤处理；钢管对接经检查探伤合格并签字确认后方可交接到下一工序 .8、下料1）、钢管平面下料按排料单进行下料.检查胎架的水平度确保胎架水平，把钢管平放在胎架上，调整半自动切割机轨道使半自动切割机轨道与钢管轴线垂直；选择与钢管厚度相匹配的割嘴，考虑割缝宽度；调整火焰，保证火焰与钢管的垂直度和火焰的切割深度；火焰切割须一次完成 ，中途不得熄火；钢管的上侧切割完毕，转动钢管，使未切割的一侧向上，用同样的方法切割，火焰切割须一次完成，中途不得熄火.切割面平面度不大于1.0mm;割纹深度允许偏差 0.3mm,局部缺口深度允许偏差1.0mm.下料钢管检查合格后进行下一道工序.2）、钢管曲面下料通过CA改件画出相贯线，按1:1的比例把相贯线打印在图纸上，检查图纸上相贯线的实际尺寸是否与标注尺寸相等 ，高度方向尺寸允许偏差1mm长度方向尺寸允许偏差2mm检查合格后，用剪刀沿打印的相贯线剪出相贯线样板.在钢管表面上沿轴线方向画出两条待切割曲面的对称中心线，注意钢管两端均须切割曲面，须按详图方位划待切割曲面的对称中心线，检查无误后，选择对应的样板纸按中心对称原则帖服在钢管上，检查两对称中心线是否对齐，用石笔沿样板纸的曲边把相贯线划到钢管表面，当两端均划好后，检查两条曲线的距离和方位是否与详图相符.用手工火焰割刀沿钢管表面切割钢管，对切割表面进行打磨.钢管长度允许偏差3mm局部缺口深度允许偏差1.0mm.下料钢管检查合格后进行下一道工序.3）、腹板、翼板下料按排料单进行下料.检查胎架的水平度确保胎架水平，把钢板平放在数控多头的胎架上，调整钢板使钢板一边与数控多头保持平行；选择与钢板厚度相匹配的割嘴，调整割嘴间距，考虑割缝宽度；调整火焰，保证火焰与钢板的垂直度和火焰的切割深度；先切割与轨道平行的两条长度方向边，火焰切割须一次完成，中途不得熄火，钢板两边对称受热，防止旁弯；以其中一条切割边为基准，划另两条宽度方向边，保证宽度方向边与长度方向边的垂直度，确保矩形两条对角线的差小于2mm切割两条宽度方向边，火焰切割须一次完成，中途不得熄火.下料板检查合格后进行下一道工序.4）、腹板打坡口按图纸要求用坡口机对腹板打坡口.把腹板平放在胎架上，在要开坡口的切割面上按图纸要求划出切割线；让坡口机的导向轮在要开坡口的切割面上行走；调整好割嘴的角度和火焰的大小 ，保证火焰的切割角度和切割深度；火焰切割须一次完成，中途不得熄火；切割面须均匀平滑，不得有锯齿、缺口等缺陷.坡口角度允许偏差士2o,钝边允许偏差士1mm检查合格后对腹板翻身，进行另一面的打坡口，按上述同样的方法执行.检验合格后移交下一道工序.5）、零件下料A号料号料人员按下料单进行号料.钢材放在平整的胎架上，号料人员须复核材料的规格、外观等，下料钢板应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm勺缺棱，发现不符合要求的，应及时报告质量、技术部门处理；凡型材端部存在倾斜或板材边缘弯曲等缺陷 ，号料时，应除去缺陷部分或先行矫正；B、放样放样人员在已经号料的钢板上进行准确放样.放样人员必须熟悉施工图纸和工艺要求；放样用钢尺必须经计量单位检验合格；放样应在平整的放样台上进行，放样尺寸不得分段量，取累加总长.对钻孔的眼孔，应在孔位上敲上梅花铳印，注明孔径规格及各种加工符号；C、气割下料—选择与钢板厚度相匹配的割嘴，调整火焰，保证火焰与钢板的垂直度和火焰的切割深度；火焰切割须一次完成，中途不得熄火；切割面须均匀平滑，不得有锯齿、缺口等缺陷.对于不多于一条边焊接的零件，其宽度、长度的允许偏差为+2mm对于不少于两条边焊接的零件，其宽度、长度的允许偏差为-2mm切割面平面度不大于1.0mm割纹深度允许偏差0.3mm局部缺口深度允许偏差1.0mm.9、刚架零件表面除油、除锈及油漆1）、刚架零件表面喷砂（喷丸）前必须彻底清除油污.推荐使用中等碱性的水性清洁剂，除去油污后再用清水洗净，不要使用有机溶剂.2）、刚架零件在组装前应彻底清除赃物和油污，表面先经抛丸处理，达Sa2.5级（GBJ205-9。，抛丸后即喷C51-31红丹醇酸防锈底漆一道.2）、高强螺栓摩擦面和焊接处100mm勺范围内仅作除锈，暂不油漆，待焊接完成后再按原涂装要求进行补涂油漆.高强螺栓连接部位摩擦面抗滑移系数不小于0.45.3）、涂装队伍在对构件进行除锈之前，必须确认该构件制作质量已经检验合格，整修完毕后再进行除锈、油漆，以免构件在油漆后发现问题返修，从而引起油漆返工，造成不必要的损失.4）、除锈后无可见的油脂，污垢氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物.5）、严格按设计院要求的油漆品牌和颜色采购油漆并进行涂装 .6）、构件在喷砂处理完毕后，第一道底漆必须在4小时内涂上.涂装应尽量在室内进行，且环境应保持干燥.相对湿度不大于85%构件表面温度低于露点+3C,露天作业时下雨，环境温度低于5c或高于38C,这些情况下均应停止作业.7）、目测涂装质量应均匀，细致，无明显色着差、无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好.----10、刚架组装焊接1）、刚架700mn®度部分组装焊接A、在调平的平台上放样.按详图尺寸在平台上划出刚架700mnfe度方向立面的地样，划出钢管的中心线，检查地样的正确性，无误后方可按地样组装.B、把一根已经下好料的刚架①273*12主管移位到地样的装配线上，先在钢管的一端用锲铁铮，使钢管的另一端部与靠山密实，再用锲铁在钢管一侧铮，使钢管与另一侧靠山密实.C、在地1^的①140*6钢管支撑装配线中间设置66mm厚的垫铁,在相应位置设置靠山.口按详图尺寸装配①140*6钢管支撑，用锲铁在①140*6钢管一侧铮，使钢管与另一侧靠山密实.E、把另一根已经下好料的刚架主管移位到对应的地样装配线上，先在钢管的一端用锲铁铮，使钢管的另一端部与靠山密实，再用锲铁在钢管一侧铮，使钢管与另一侧靠山密实.F、钢管之间的间隙小于2mm装配尺寸检查合格后，用点焊把各钢管连接成整体.G在刚架主管的顶部内（将组装肩梁一端）装配一件12*249*500钢板，钢板方向与①140*6钢管支撑轴线垂直.H、在刚架主管的顶部，两①273*12钢管之间装入临时支撑，防止后道工序焊接引起的变形.I、用气体保护焊对刚架700mn®度部分组彳^进行施焊，一侧焊接完毕后，送开锲铁，把组件吊离胎架，用龙门吊翻身配合焊接.J、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷.2）、肩梁部分组装焊接A、对详图中须打坡口的加劲板用半自动切割机打坡口，切割面须均匀平滑，不得有锯齿、缺口等缺陷.坡口角度允许偏差士5o,钝边允许偏差士1mm.B、把肩梁的顶板与加劲板按工艺要求组装，各焊缝点焊使之成为整体.C、用CO原体保护焊对肩梁组件进行施焊，按工艺焊接顺序进行焊接，如下图所示.一DK图示坡口处均要求焊透，坡口面焊接完毕后，翻身进行清根处理，清根必须达到完整金属面且无任何缺陷存在.E、打磨光洁白^清根焊道，经检查合格后，用CO2气体保护焊进行施焊，至达到要求的焊脚高度.F、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷.G对肩梁组件进行火焰矫正，释放应力和矫正尺寸，使之达到设计允许的偏差范围.H、质检部须对肩梁组件尺寸进行检查，合格批准后才可进行下一工序.一3）、刚架横隔组装A、在调平的平台上放样.按详图尺寸在平台上划出刚架横隔的地样，划出钢管的中心线，检查地样的正确性，无误后方可按地样组装.B、把①89*5钢管支撑移位到地样的装配线上，通过临时靠山定位固定.C、钢管之间的间隙小于2mm装配尺寸检查合格后，用点焊把各钢管连接成整体.DK质检部须对刚架横隔组件进行检查，合格批准后才可进行下一工序.―4）、刚架组装焊接A、在调平的平台上放样.按详图尺寸在平台上划出刚架2000mm宽度方向立面的地样，划出钢管的中心线，检查地样的正确性，无误后方可按地样组装.B、把一片已经组装焊接好的刚架700m碗度部分组件移位到地样的装配线上，通过靠山定位固定.C、把另一片已经组装焊接好的刚架700mnffi度部分组件移位到地样的装配线上，通过靠山定位固定.口调整支撑钢管，使刚架的四根①273*12主管的装配尺寸满足设计要求.E、钢管之间的间隙小于2mm各装配尺寸检查合格后，用点焊把各钢管连接成整体.F、拆除刚架700mmfe度部分组件顶部两根①273*12主管之间的临时支撑，焊疤打磨光洁.G肩梁底板按详图定位尺寸开四个①278孔，孔周边打50o单边坡口，留2mrnf屯边.坡口角度允许偏差士5o,钝边允许偏差士1mm.H、把检查合格的肩梁底板从刚架的四根①273*12主管顶部穿入到详图定位尺寸处.I、肩梁处焊接顺序必须遵守先焊焊缝比较密集，焊缝质量要求高的焊缝，从中心往四周对称焊接，减少焊接变形，分散应力集中，按下图工艺要求焊接顺序施焊.J、用气体保护焊对刚架肩梁进行施焊，后对钢管支撑进行施焊，用龙门吊翻身配合焊接.K、在肩梁的腹板与刚架主管、肩梁顶板、肩梁底板的连接处按工艺要求装衬垫，在衬垫内侧把衬垫与刚架主管、肩梁顶板、肩梁底板单面焊接.―L、对肩梁腹板按工艺要求打45o单边坡口，留2mml屯边.坡口角度允许偏差士5o,钝边允许偏差士1mm检查合格后，按图示装配腹板，装配检查无误后用气体保护焊对刚架肩梁腹板按下图顺序进行施焊.一。焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷.P、坡口处焊缝为二级焊缝，进行20麻伤.一。质检部须对刚架整体进行检查，合格批准后才可进行下一工序.11、H型钢组立-1）、焊接H型钢的制作技术要求应符合《焊接H型钢》（YB3301-92）规定.2）、把腹板坡口及附近30mm勺范围焊缝区的氧化皮、油污、水分打磨干净；—3）、把翼板距中心线40mm勺范围焊缝区的氧化皮、油污、水分打磨干净；4）、在组立机上把两件翼板与一件腹板组立成H型钢,腹板中心偏移允许偏差为0s1mm上下翼缘板、腹板的对接焊缝应错开（A200mm.5）、装引弧板，引弧板材质与母材相同，坡口形式和要求同T焊缝坡口，板宽、板长不小于150mm..6）、采用ER50-6二氧化碳气体保护焊在腹板反面定位焊，定位焊的长度大于50mm间距250mm定位焊的外观质量要饱满、粗细均匀，不允许有咬肉、弧坑、焊漏、裂纹等缺陷.7）、型钢组立完毕，质检部须对型钢尺寸进行检查，此处H型钢检查合格标准为放余量的H型钢尺寸，合格批准后才可进行施焊.12、H型钢焊接一1）、翼板与腹板的T型焊缝及其它主要焊缝都必须经过相关专职管理人员的认可后方可施焊.2）、采用龙门焊机进行全自动埋弧焊 ，材质为Q235B时，采用F4A0-H08A呈丝；材质为Q345B1采用F5014-H10Mn嘴丝.3）、焊道中不允许有水、锈、油污、夹杂物，焊缝打磨出金属光泽.―4）、每一层焊缝焊接好后必须清理熔渣，发现有焊接缺陷的必须清理后再焊接.5）、打磨光洁的清根焊道，经检查合格后，用埋弧焊机进行填充焊、盖面焊，方法同前面的填充焊，至达到要求的焊脚高度.6）、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷.7）、H型钢焊接完毕，质检部须对型钢尺寸进行检查，此处H型钢检查合格标准为设计H型钢尺寸，合格批准后才可进行下一工序.13、H型钢矫正采用矫正机对H型钢进行矫正.检查矫正机是否正常运行,H型钢规格要符合机械加工的能力；调整好H型钢在矫正机上的位置，矫正过程中防止误操作，来回多次矫正，每次的矫正量要符合矫正机的加工能力；用角尺测量腹板与翼缘板的垂直度，翼板的平面度，直到H型钢满足设计要求.14、装配焊接—A、按详图尺寸装配零件板，按照可焊接顺序确定零件板装配顺序.B、检查零彳板质量，零件板长度方向允许偏差-1mm,宽度方向允许偏差-1mm切割面平面度不大于1.0mrnj割纹深度允许偏差0.3mm,局部缺口深度允许偏差1.0mm.C、零件板检查合格后，梁侧放,进行零件板装配.口零件板装配结束必须对所有装配尺寸进行检查以避免装配错误而造成的返工.E、检查合格后梁侧放，对零件板进行施焊，全部采用二氧化碳气体保护焊.-F、焊缝中不允许有水、锈、油污、夹杂物，焊缝打磨出金属光泽.G零件板焊接顺序，同侧自中心向两端对称焊接，一侧焊完，再焊另一侧，方法相同.H、焊缝检查，表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷.焊角尺寸允许偏差0.5mm.I、质检部须对装配焊接构件整体进行检查，合格批准后才可进行下一工序.15、打磨除油后的工件要用砂轮打磨，除去工件表面所有焊瘤、飞溅、以及火工矫正部位的硬化层.所有气割、剪切或机械加工后的自由边锐角均应打磨到R2.—16、除油工件表面喷砂（喷丸）前必须彻底清除油污.推荐使用中等碱性的水性清洁剂，除去油污后再用清水洗净，不要使用有机溶剂.工件涂装前在起吊、运输、检查等各个工序环节中，必须严格控制，防止工件重新沾上油脂.17、构件表面除锈及油漆1）、钢结构出场前应彻底清除赃物和油污，表面先经抛丸处理，达Sa2.5级（GBJ205-90），抛丸后即喷C53-31红丹醇酸防锈底漆一道,C53-34云铁醇酸防锈中间漆二道，C04-42醇酸磁面漆一道.2）、高强螺栓摩擦面和现场焊接处100mm勺范围内仅作除锈，暂不油漆，待现场焊接完成后再按原涂装要求进行补涂油漆.高强螺栓连接部位摩擦面抗滑移系数不小于0.50.3）、涂装队伍在对构件进行除锈之前，必须确认该构件制作质量已经检验合格，如构件发现存在肉眼明显可见的缺陷，如焊渣未清理干净，切割面有较深割痕且熔渣未清除，构件存在明显的扭曲变形现象等，均应及时向质量员反映.整修完毕后再进行除锈、油漆，以免构件在油漆后发现问题返修，从而引起油漆返工，造成不必要的损失.4）、除锈后无可见的油脂，污垢氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑，且95湎积上无残留物.对于构件运输、装卸、堆放、二次搬运造成的摩擦面生锈和污染在安装前由安装进行处理.5）、严格按设计院要求的油漆品牌和颜色采购油漆并进行涂装 .一6）、构件在喷砂处理完毕后，第一道底漆必须在4小时内涂上.涂装应尽量在室内进行，且环境应保持干燥.相对湿度大于85%构件表面温度低于露点+3C,露天作业时下雨，环境温度低于5c或高于38C,这些情况下均应停止作业.7）、目测涂装质量应均匀，细致，无明显色着差、无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好.一三、钢结构安装1、安装工艺流程：场地三通一平、料场、吊位、吊车进退线路布局完毕一基础复核一构件进场、验收一吊机进场一钢柱安装一钢架梁安装一楝条、系杆、支撑安装一补漆一屋面系统安装一零星构件安装一墙体围护工程安装一收尾拆除施工设备.2、吊装前准备工作：―①、安装前应对基础轴线和标高，预埋螺栓位置、调节螺母标高、预埋螺栓与混凝土紧贴性进行检查、检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：A、基础硅强度达到设计要求.B、基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全.C、基础顶面预埋螺栓的调节螺母做为柱子的支承面，具调节螺母形成的支承面、预埋螺栓的允许偏差应符合规范要求.口首先应详细检查每一组地脚螺栓，其任意的两螺栓之间的中心偏差不大于士1MM在柱网纵横轴线方向，地脚螺栓之间的累积误差在30M长度范围内允许误差为士3MM总的累积误差》12MM基础平面标高误差为士2MMB础平面度偏差1.5MM.②、超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求.③、准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品 ，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔.3、起重机械选择：本工程计划选用2台25T汽车式起重机吊装钢柱；4台35T汽车式起重机吊装刚架梁；系杆、支撑、楝条和彩板以及其他所有钢构件的装卸及安装，根据起重量、提升高度选择16T或25T汽车式起重机进行作业.4、钢结构的构件布置、吊装顺序路线和起重机行车路线见安装施工平面布置图.5、钢柱安装钢柱安装前，应先将基础清理干净，并调整调节螺母标高，然后进行安装.柱子安装流程：放线-绑扎-吊装一校正一固定.①放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板的安装定位线.②钢柱安装：选用25吨吊车单机吊装旋转法（见图一）吊装钢立柱.柱子起吊前，应从柱底板向上500~1000mm处划一水平线，以便安装固定前后复查平面标高用.钢柱柱脚套入地脚螺栓时，为防止其损伤螺纹，应用铁皮卷成筒状套在螺栓上，钢柱就位后取去套筒.第一根钢柱安装后第二根钢柱安装前，应拉缆风绳将钢柱固定，并临时锁紧柱脚螺母，以免钢柱倾倒（如图二）.③柱子的校正：主要校正钢柱的垂直度与标高.测量采用两部经纬仪分别对正柱子各一个大、小面,首先将经纬仪放在柱子一侧，使纵中丝对准柱子底座的基线，然后锁定水平度盘.测柱子的中心线，由下而上观测，若纵中心线对准，则柱子垂直，不对准则需调整柱子，直至对准经纬仪中丝为止.以同样的方法测另一面，使柱子另一面中心线垂直于水平面.柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作.6、刚架梁：---在平台上进行拼装成整棉梁，并对节点高强螺栓进行终拧.经检验合格后，准备起吊.为防止刚架梁在吊装过程中受力不均造成变形,18M跨的用单机加9M吊装扁担，四点起吊；30M34M跨的用双机各加9M吊装扁担，八点起吊.梁的两端辅以溜绳，以利于调整方向.起吊绑扎点应用软材料垫置其中以防钢构件受损.起吊时先将刚架梁吊离地面50CM左右，使刚架梁中心对准安装位置中心，然后徐徐开钩，由安装人员站在外架操作平台上，先于一端作临时固定，另一端通过溜绳或柱子校正器调整，使柱子与梁节点相对准，穿入安装螺栓进行临时固定.最后两端同时进行节点高强螺栓紧固，并进行终拧、紧固.第一根梁与抗风柱进行连接，第二根梁固定校正后，可通过安装系杆和若干楝条进行平面固定，所有梁安装完毕，即可安装各类系杆、支撑等，并终拧螺栓作最后固定.7、高强度螺栓的安装①安装高强度螺栓时,构件的磨擦面应保持干燥清洁，不得在雨中作业.②高强度螺栓的规格、螺栓型号和材质应与图纸要求相符 .-③高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打、气割扩孔.穿入方向应符合图纸要求，且高强度螺栓不得作为临时安装螺栓用.④高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群的中央向外（对角）拧紧（如下图），并应在当天终拧完毕.为减少先拧和后拧的高强度螺栓预拉力的差.其拧紧分为初拧和终拧两步，初拧扭矩值不小于终拧的50%终拧扭矩值应符合设计要求.螺栓锁紧顺序示意图⑤高强度螺栓的施拧用扭矩扳手.扭矩扳手应在班前和班后进行扭矩校正.⑥高强度螺栓终拧紧后用“小锤敲击法”逐个进行检查，以及还应进行扭矩抽查.如发现欠拧、漏拧应补拧至规定扭矩，超拧的螺栓应更换.8、楝条安装：①屋面楝条为冷弯薄壁型钢 C250*75*2,间距为1500MM屋顶风机及管道出屋面留洞两侧，楝条改为Q235级［25梢钢.每个施工段吊装沿1〜23轴方向进行，采取楝条两端用绳索套接，按照每节间从边轴向中轴布置的楝条顺序，依次从下往上悬挂，每次起吊不得超过5根.第一组安装人员分别在两轴的屋架梁上，从边轴开始，待楝条起吊到位后，先用螺栓初步固定，摘下绳套，再安装下个楝条，第二组安装人员随后对楝条进行整平、固定.-②墙架楝条安装从下到上进行，方式、要求同屋面楝条.③整平：安装前对楝条支托进行检测和整平，对楝条逐根复查其平整度，安装的楝条间高差控制在士5MMe围内.一④固定：按设计要求进行螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差W士5MM.⑤验收：楝条安装后，及时安排自检合格后通知监理单位、建设单位验收，确认合格后对连接螺栓、焊接处涂刷油漆，检查无漏漆后转入彩板铺设.9、不锈钢板天沟安装：由于本工程设计为内排水，因此天沟安装须在楝条安装完毕、屋面板安装前进行.首先用水准仪测定天沟的竖向位置及坡度标高.然后在支座位置安装天沟支托，再安装不锈钢板天沟，天沟上口@15001过自攻螺钉分别与楝条连接.由于本工程天沟板为不锈钢板，因此，天沟之间焊接和天沟底板雨水管管口焊接须采用不锈钢焊丝，鼠弧焊接.天沟安装必须严格控制雨水管管口处、坡度方向水平误差，以防积水，天沟安装完毕,须进行蓄水试验，合格后方可进行屋面板铺设.10、屋面、墙面板①工程特点：一A、本工程屋面板外层为0.6厚镀铝锌压型板，中间填100厚超细玻璃棉，内层为0.5厚镀锌压型板.外墙面板同屋面板，保温层厚度为100厚.均通过自攻螺钉与楝条、墙梁固定（屋面外层板以固定座方式固定）.外墙面系统中，内、外板固定在墙架楝条内外侧，在窗洞处做装饰包边件，在各内外转角处做转角件，以保证装饰美观效果.内隔墙除机油库等特殊部位外，均为玻璃棉卷毡、厚度有100MM安装方式以梢形件固定为主.B、屋面坡度：1/20,最大坡长48M,最小坡长30M.C、屋顶风机，管道留洞，采光带，太阳能基础等防水要求高.②技术准备：一A、认真按照设计和规范要求，由厂家作出排版图、节点构造详图.B、组织施工人员学习和领会设计和规范要求及补充图、施工组织设计等内容，并由技术人员向工人讲解施工要求和规定 ，作技术交底.C、编制和落实材料、人员、机具、运输、安装计划和分项作业指导书，下达开工时间和安全操作规定.DK提前在楝条安装时检查是否满足压型板安装条件.③材料准备：-A、向材料供应商提出供应清单，清单中注明各种压型板、夹心板的规格、型号、数量、连接件、配件、密封胶的规格数量等，并规定好运输要求、到货时间、地点.B、材料到货后，立即清点数量、规格、外观质量是否符合要求；若发现问题，及时解决.④材料进场要求：A、材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明，并要与彩板上的产品标识相符.B、检验彩板规格、尺寸、厚度.—C、检验各式收边料规格、尺寸、厚度.口检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）.E、压型板外观质量应符合下表要求:项目质量要求板面板面平整；无明显凹凸、翘曲、变形；表面清洁；色泽均匀无胶痕、油污、无明显划痕、磕碰、伤痕等表面表面清洁，无胶痕与油污缺陷除卷边与切割边外，其余板面无明显划痕、磕碰、伤痕等切口切口平直；切面整齐；无毛刺；板边缘无明显翘角、脱胶与波浪形；面板宜向内弯.F、材料进场时，应堆放在经批准的施工材料堆放区域，材料应有适当包装，以免损毁.G清查合格后，及时向监理单位、建设单位报检，报检合格后方可使用.⑤机具准备：-A、提升设备：本工程屋面外板采用机械起运到屋顶，25T汽车吊用于压型板吊运，8T汽车吊用于卸材料.专用起运货架一具.B、手提工具：电钻、自攻枪、拉钟枪、手提圆盘锯、钳子、螺丝刀、铁剪、手提工具袋等.C、电源连接器具：配电柜、橡皮绝缘电线、分线插座等.各种用电器具必须考虑防雨条件.一DK脚手架准备：脚手架钢管、扣件、跳板、安全防护网等.E、临时机具房：放置小型机具和零配件.⑥场地准备和堆放要求：A、按照平面布置图要求，对堆放场地装卸条件、设备行走路线、提升位置、物流通道、消防通道、临时设施的位置等进行全面检查 ，以保证运输畅通，材料不受损坏和施工安全.B、堆放场地要求平整，不积水、不妨碍交通，材料不易受到损坏的地方，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大于3M.彩板须分批、分类堆放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或彩条雨布覆盖防止日晒、雨淋和杂物划伤.并尽量减少二次搬运.C、由于材料多为长尺板材，所以道路应允许大型车辆通过和回转施工道路要做好排水.⑦屋面板吊运：A、彩板应按照计划编号顺序起吊，每次起吊彩板数量不得超过十块.B、彩板吊运至屋架前，应在起运货架上用橡胶皮绳固定好，起运货架上凡与彩板可能接触的部位都要用橡胶皮把货架包裹并固定好.起运货架上两端应系好溜绳，用以控制起吊和降落方向，防止磕碰其他构件或物品.C、保持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得靠近.DK彩板缓缓下降，待起重人员才$制定位后，依序放下.E、彩板吊至屋面后，所有板肋须朝上，板面应朝同一方向，并应以尼龙绳固定于钢架梁上（不得放置于楝条中央）.⑧彩板铺设及固定：-A、彩板铺设顺序，原则上为由下而上，先屋面，后墙面.安装流程：内层板-保温层-外层板一收边、泛水、屋脊B、屋面内层板安装：应在车间内搭设满堂脚手架，施工人员在架上操作，以自攻螺钉于板的波谷位置与楝条连接，每块板与楝条相交点固定不少于2个，横向搭接部位应用拉钟钉连接，钟钉间距250MM.C、内层板安装完毕，铺设玻璃棉保温层.要求搭接平整，不漏接、漏连，带铝钳的一面作为隔汽层，应朝下.保温层铺设后，应尽快铺设外层板，当每一工作班外层不能完全铺盖已铺设的保温层时,应用雨布覆盖，以防露水或雨水浸湿.DK屋面外层板安装：a、在吊放钢板至屋架上准备安装时，必须依照将母肋部分（如非母肋，应立即调整过来），朝向首先安装固定座的方向的方式，来排放钢板.先将第一行的固定座，安放在第一根楝条上（每根楝条需安装一个固定座），在钢板上、下两端最外侧的楝条上，安放第一对固定座，并使用自攻螺钉，将其固定在楝条上.固定座安放的位置，必须要能使其长、短弯角正确、有效地分别扣合住钢板的中间肋及母肋.接着,再安放其余的固定座.在安装同行固定座时