精益六西格玛设计概要课件

1.0精益六西格玛设计概要DESIRE精益六西格玛设计系列课程Presentedby:杨振宇(Mikeyoung)1.0精益六西格玛设计概要DESIRE精益六西格玛设计系列课Slide2学习本阶段课程，你可以掌握…..了解六西格玛设计与六西格玛流程改进的关系了解六西格玛设计的模式与内涵六西格玛设计与研发管理系统之间的关系掌握六西格玛设计的实施流程与要点Slide2学习本阶段课程，你可以掌握…..了解六西格玛现代新产品开发面临的问题与挑战Slide3

新产品开发风险难以评价设计变更频繁经常受到竞争对手专利的困绕新产品设计成本过高,产品利润空间不足新产品开发项目经常延期,丧失快速进入市场良机新产品推向市场,常常发生品质不稳定的问题顾客因为产品的质量事故向我们索赔甚至退货新产品批量生产不稳定,制造成本过高产品维护/调试工程师疲于奔命关键技术人员流失频繁我们是否面临以下问题(1)现代新产品开发面临的问题与挑战Slide3新产品开发风Slide4我们是否面临以下问题(2)

顾客提出产品定制要求时,我们感到无所适从供应商质量波动频繁,产品质量成本高昂竞争对手很容易模仿我们的产品,蚕食已有的市场份额Slide4我们是否面临以下问题(2)顾客提出产品Slide5产品开发将是九十年代乃至下一个世纪的工业战场，如制造是七十年代和八十年代的战场一样。---迈克尔·E·麦克哥拉斯(1996)设计阶段决定产品成本的80%Slide5产品开发将是九十年代乃至下一个世纪的工业战场，Slide670%设计阶段决定产品质量的70%质量不是检验出来的,是制造出来的,更是设计出来的.m1sSpecificationLimit一些出错的机会3sTarget很少的出错机会1s在s符号前面的值越大，出错的机会就越小6sSlide670%设计阶段决定产品质量的70%质量不是Slide7

股东的期望

目标成本=市场价值定位(价格)-利润产品生命周期缩短

越来越快速变化的市场产品设计日益复杂日益突出的产品个性化

顾客对于产品要求的不断提高产品开发面临的挑战(1)Slide7股东的期望产品开发面临的挑战(1)Slide8

国外企业不断加大知识产权的保护力度

悬在头顶的达利克摩斯之剑国内新竞争者仿制水平的不断提高背后的追兵－新创业企业（过去的自己）产品漫长的成熟期

仿制的恶性循环“模仿设计”还能走多远?产品开发面临的挑战(2)Slide8国外企业不断加大知识产权的保护力度产品Slide9从“美式创新”我们学到什么诺贝尔奖的“生产大户”协同产品开发的广泛应用日新月异的计算机辅助优化设计六西格玛流程改进

六西格玛设计集成与兼容！美日高效研发给我们的启示Slide9从“美式创新”我们学到什么诺贝尔奖的“生Slide10

TRIZ—发明问题的解决理论在物理矛盾中，矛盾的要求强化到极限。即两个相反的特性出现在同一构件上。如既要大又要小，既要导电又要绝缘等。例：板材的强度与重量的矛盾控制参数是厚度，将加强筋板放置于强度需加强的位置Slide10TRIZ—发明问题的解决理论在物理矛盾Slide11波音公司预备在改进737的设计时安装大的发动机，引挈的功率越大，工作时所需的空气越多，发动机罩的直径增大。而发动机罩增大，其离地面的距离就会减少，这又是不允许的。矛盾:增加发动罩直径就会减少其与地面的距离控制参数：发动机罩的半径Slide11波音公司预备在改进737的设计时安装大的发动Slide12增大侧面半径提高空气流量减少垂直方向的半径从而增大其与地面的距离通过空间分离原理解决喷气发动机的矛盾Slide12增大侧面半径提高空气流量通过空间分离原理解决Slide13技术创新的进化原则法则1：组成系统的完整性法则一个完整的系统必须由四部分组成：能源装置、传动装置、执行装置和控制装置。系统的组成部分缺一不可，并且至少有一个可控零件能适应控制装置的变化要求；如果不满足这一法则要求，则产品会被部分对手的产品所替代而不能长久生存下去。法则2：能量传递法则技术系统的能量从能源装置到执行装置传递效率向逐渐提高的方向进化。法则3：交变运动和谐性法则技术系统向着交变运动与零部件自然频率相和谐的方向进化。法则4：增加理想化水平法则

所有技术系统的发展都是朝着增加系统理想化水平的方向进化。Slide13技术创新的进化原则法则1：组成系统的完整性Slide14法则5：零部件的不均衡发展法则零部件的改进是单独进行的，不同步的。系统越复杂，子系统发展的不均一性越突出，其结果是使技术系统产生技术矛盾和物理矛盾；因此，必须解决这些矛盾才能推动技术系统的进一步进化；产品的结构模块化有利于技术系统的进化。法则6：向超系统转变的进化法则当一个系统自身发展到极限时，它向着变成一个超系统的子系统方向进化，通过这种进化，原系统升级到一种更高水平。法则7：宏观向微观迁移的法则如电子学领域，先是真空管，后是电子管，再后是大规模集成电路。法则8：增加物场完整性的进化法则不完整物质—场系统向增加其完整性方向进化。物质—场中的场从机械场向电场再向电磁场的进化。Slide14法则5：零部件的不均衡发展法则Slide15轴承的技术进化示例Slide15轴承的技术进化示例Slide16产品平台设计产品平台：是用来开发和生成一系列衍生产品的一组通用模块和接口。产品平台最终产品1最终产品2增加功能2增加功能1基于同一产品平台所衍生的一系列产品就构成了产品族。产品族是这样一组产品，它由一个参数化数据结构表达，当所有参数赋予一确定值时，可以唯一确定一个产品。产品平台是一种以最小的开发、制造、服务等成本获取最多产品品种的方法。只有在前期充分分析客户需求，由此开发稳定的产品平台，构建具有固定接口的产品族体系，其中能够实现模块互换，模块生成时，才能实现技术的重用。Slide16产品平台设计产品平台：是用来开发和生成一系Slide17Boeing737-300,-400,and-500Boeing737-300Boeing737-400Boeing737-500这三种飞机具有相同的高度和宽度...

…但他们的机身长度是不同的:Slide17Boeing737-300,-400,Slide18计算机辅助工程（CAE）与结构仿真技术的普及加工中心立柱结构设计仿真优化示例（A）(B)(C)立柱的三种结构方案与地面接触处约束FxFyFz与床身接触处约束立柱静态分析边界条件示意图

Slide18计算机辅助工程（CAE）与结构仿真技术的普Slide19Y向变形图X向变形图Z向变形图综合向变形图Slide19Y向变形图X向变形图Z向变形图综合向Slide20不同方案的立柱最大变形量与重量比较变形方向方案A(空心)立柱变形量(um）方案B（圆筒筋）立柱变形量(um）方案C（方格筋）立柱变形量(um）综合最大变形25.118.617.0X向最大变形16.712.59.47Y向最大变形19.413.314.3Z向最大变形9.57.9312.68重量（kg）270729612812Slide20不同方案的立柱最大变形量与重量比较变形方向方Slide21从“日式研发”我们有什么启发从模仿起步顾客需求的重新定义对质量的深入理解田口稳健设计持续改善聚焦与优化！Slide21从“日式研发”我们有什么启发从模仿起步Slide221979年4月17日，日本《朝日新闻》曾刊登过这样一条消息：美国人喜欢购买日本索尼工厂生产的彩电，而不愿购买美国摩托罗拉工厂生产的彩电。而美国本土产的电视机出厂合格率为100％，日本产的合格率只有99.73％。这究竟是什么原因呢？合格的标准缺陷目标合格的标准ms合格的标准缺陷目标合格的标准ms美国彩电色彩浓度的抽样数据日本彩电色彩浓度的抽样数据对客户需求的重新定义（走出模仿的关键）Slide221979年4月17日，日本《朝日新闻Slide23顾客市场工程师日本产品设计最突出的特点是，引入欧美的设计理念和技术，并将之合理改造成适合目标顾客需求的样式，日本人称这个过程为“日本化”。CTQ?Slide23顾客市场工程师日本产品设计最突出的特点是，引Slide24对质量的深入理解M0M0-Δ0M0+Δ0TUTLL(y)

L(y)=k(y–m0)²K=D/Δ0²

L(y)—对产品未来造成的质量损失的估算

D—供应的部件如果失效给顾客带来的实际损失预测

Δ0—单边设计容差

M0—顾客要求目标值L=[s²+（M–t）²]xk质量即损失！Slide24对质量的深入理解M0M0-Δ0M0+Δ0TSlide25田口稳健设计

田口稳健设计包括以下三个方面：①系统设计—以专业技术为中心的系统结构与功能设计，其任务是把产品规划所确定的目标具体化，设计出满足用户需求的产品②参数设计—以寻找质量特性稳定性为目标，同时考虑质量与成本的均衡，确定实现质量特性要求的最佳参数组合③容差设计—确定对质量特性值影响大的因素，是否需用波动小的零部件来代替质量波动大的零部件，从而使系统的质量特性波动引起的社会总损失最小，达到产品全寿命周期成本最优通用结构以模仿借鉴为主，细节结构变化聚焦符合用户需求的CTQ；以最差零部件（误差最大）进行参数选择优化，实现功能设计；以质量损失函数为依据基准，进行容差设计，实现质量与成本的均衡。Slide25田口稳健设计田口稳健设计包括以下三个Slide26起源FrederickW.Taylor科学管理之父《科学管理原理》《计件工资制》《车间管理》《皮带传动》1856-1915现代“工业工程”的“教父”之一精益、六西格玛流程改进与六西格玛设计Slide26起源FrederickW.TayloSlide27铁块搬运试验12-13吨&1.15USD/人天47吨&1.85USD/人天计件工资铲铁砂与铲煤试验标准化管理Slide27铁块搬运试验12-13吨&1.15USDSlide28FrankBunkerGilbreth动作研究之父LillianMollerGilbreth管理学第一夫人时间研究和动作研究差别计件工资制动作经济原则1868-19241878-1972现代“工业工程”的“教父”之二Slide28FrankBunkerGilbrethSlide29著名的砌砖动作试验减少无效动作/提高作业效率基本动作元素的划分120块/小时350块/小时效率提升200%!Slide29著名的砌砖动作试验减少无效动作/提高作业效率日本企业界的大力推广Slide30第二次珍珠港事件爆发美国对日本的管理协助现代IE在美国诞生竞争奇迹卧薪尝胆远渡重洋锋芒毕露凭借IE，美国打赢了两次世界大战精益的历程（以顾客需求为中心的制造与设计）30年日本企业界的大力推广Slide30第二次珍珠港事件爆发美国Slide31JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。

JIT的核心是：最少的库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种以顾客需求为中心追求资源利用最大化的经营哲学。JustInTime适品·适量·适时拉动式看板生产方式１工序店２工序店３工序店出货店店店Slide31JIT的基本思想是:只在需要Slide32JIDOKA具有人的判断力的自动化JIDOKA的基本思想是:1.发现缺陷和异常，立即停止生产；

2.根据需求变化灵活配置资源。5

123456PROCESSNO.33O.D.Reference4Slide32JIDOKA具有人的判断力的自动化JIDSlide33精益的四个层次

第一层次扎实的基础

5S、直观化管理、差错预防与现场改善

第二层次作业程序与方法的改善

全员生产保全（TPM）、快速换型（SMED）、时间研究与动作分析、标准化作业

第三层次系统的分析与改善价值流图析、生产单元流线化设计、均衡生产、看板管理

第四层次供应链的整合

精益物流、精益供应链联盟消除一切浪费，效率为王Slide33精益的四个层次第一层次扎实的基础第Slide34六西格玛管理的历程（以顾客需求为中心的制造与设计）SIGMA水平衡量我们所提供的产品或服务有多少能够达到客户要求的水平。流程的SIGMA水平越高,该流程输出的产品或服务满足客户要求的程度就越高,

也就是缺陷就越少。（SIGMA，西格玛）是希腊字母,是一个用来定义母体标准偏差的统计测量单位。它衡量数据的变化程度或离散程度。Slide34六西格玛管理的历程（以顾客需求为中心的制Slide35小张：打靶成绩8环小李：打靶成绩8环案例：打靶归来你怎么看小张与小李的成绩？Slide35小张：打靶成绩8环小李：打靶成绩8环案例：打Slide36六西格玛管理从这里开始:1982年摩托罗拉公司开始实施质量改善计划。从“彩电”之争明确危机背后的原因明确以流程质量改善为核心研究出六西格玛系列质量改善方法1988年摩托罗拉公司赢得美国国家质量奖

质量目标起初5年改进10倍，后来每2年改进10倍销售额增长5倍，利润每年增加20%

节约成本累计达140亿美元公司股票价格平均每年上涨

21.3%Slide36六西格玛管理从这里开始:质量目标起初5年改Slide376SIGMA是GE从来没有经历过的最重要的发展战略。

JackWelch六西格玛管理从这里升华：JackWelch面临的问题:公司业绩增长缺乏动力“大公司”病的蔓延偏“技术特质”的管理团队不思进取满足现状的“文化”Slide376SIGMA是GE从来没有经历过的最重要的Slide38199619971998$-30M$400M$750M1999$2.0B1.02.0020003.0$3.0B$5.0B2003估计6SIGMA取得的财务绩效GE将6SIGMA作为公司总增长目标的一部分来实施:将6SIGMA方法演变为一个管理系统，将人事、财务与SixSigma实施结果的衡量紧密地结合在一起；首创明星、黑带大师、黑带、绿带，导入精益生产的精髓，并以GE特有的方式推进LeanSixSigmaSlide38199619971998$-30M$400MSlide39SIGMA水平描述了产品或服务满足客户需求的能力：SIGMA水平合格率（%）不合格率（PPM）1 68.27 317300 2 95.45 45500 3 99.732700 4 99.9937 635 99.9999430.57 6 99.999999830.0018目标很少的出错机会1s6sSlide39SIGMA水平描述了产品或服务满足客户需求的Slide40SIGMA水平合格率（%）不合格率（PPM）1 30.23 697,700 2 69.13 308,700 3 93.3266,810 4 99.379 6,210 5 99.9767233 6 99.999663.4 考虑到实际偏差的质量能力：目标很少的出错机会1.5sUSLLSLSlide40SIGMA水平合格率（%）不Slide41流程最优化30+8-104-83-6找到关键因素控制关键因素10-15所有影响因素找出主要影响因素找出显著因素Define定义Measure测量Analyze分析Improve改进Control控制Y=f（X1，X2，X3，…，Xn）六西格玛管理的方法论逻辑Slide41流程最优化30+8-104-83-6找到Slide42

定义CTQ’S项目准备确认数据标准■缺陷定义■确定产品总体不良率■确定项目目标■确定缺陷相关流程■建立六西格玛改善团队■项目实施计划■财务收益预测■签订项目授权书

确定改善方向■过程稳定性分析■过程能力分析■确定是技术还是管理问题1234■确定数据类型与层别■建立数据收集计划■测量系统分析解决问题的六西格玛逻辑

初步寻找原因■微观流程图分析■关键流程因子分析■因果矩阵（CEM）■潜在失效模式与影响分析5

定性分析■建立验证计划■X’

MSA分析■图形分析■多变量分析6Slide42定义CTQ’S项目准备确认数据■缺陷定义Slide43

定量验证产生改善创意评估与选择改善方案■假设检验■方差分析■相关与回归分析■比率检验■非参数检验■头脑风暴法■六顶思考帽■创意关联图■因子试验设计（DOE）■响应曲面模型（RSM）

实施改善方案■方案实施跟踪■改善成果仿真■方案实施效果评估78910■细化改善方案■投票法■动阻力分析■方案合意性矩阵

建立控制对策■确定控制对象■PFMEA评估■确定控制计划■差错预防

实施控制方案及标准化■审核计划■控制图（常规与特殊）■六西格玛过程报告（最终）■财务收益评估■项目总结及文档移交1112Slide43定量验证产生改善创意评估与选择■假设检验Slide44关注关键客户需求数据与事实决策无边界合作第一次把事情做对追求卓越预防性系统改善六西格玛价值观Slide44关注关键数据与事实决策无边界合作第一次把追求Slide45---------------------------------------甜蜜的果实

六西格玛设计大量的果实六西格玛流程改进低悬的果实QC改善落地的果实专业逻辑与经验直觉---------------------------------------我们不懂我们不知道的我们无法做我们不懂的直到我们调查后我们就会知道我们不调查我们不质疑的我们不质疑我们不测量的总之，我们只是不知道1s墙3s墙4.7s墙Slide45-----------Slide46典型模式所投入的资源时间发布发布DFSS研发项目与典型研发项目的不同之处在于，它要进行更多的前期工作。哪一种曲线更为有效？需要花费更多时间来计划工作阶段，但可以更为迅速的完成项目，并且大大减少了总工作量！DFSS模式Slide46典型模式所投入的资源时间发布发布DFSS研发Slide47探索可能性和优化全部CCR和子流程关注（放大）推动客户关键要求(CCR)的根本原因“活到老，学到老”“学到老，活到老”DMAICDFSS六西格玛流程改进与六西格玛设计的区别Slide47探索可能性和优化全部CCR和子流程关注（Slide48探索需求架构设计实现与验证衡量分析改进控制否是否是设计新流程/产品/服务/工厂或改进设计现有流程/产品/服务/工厂的步骤改进现有流程/产品/服务/工厂的步骤集成开发同时应考虑下列问题：对客户的影响竞争环境成本/收益分析项目优先级定义改进是否充分？是否有系统存在？工程实施Slide48探索需求架构设计实现与验证衡量分析改进控制否Slide49新的燃油喷射设计新材料开发新一代燃油泵改进产品开发流程确定燃油喷射系统缺陷的原因产品开发需要对制造流程进行重大改造新焊接技术开发新材料的铸模改进NC（数控）机器以实现新的感应热处理设计新的诊断系统IT解决方案－

提高响应时间确定原因并消除焊接缺陷确定原因并消除诊断缺陷

制造流程新的市场或客户设计新的租赁系统制定新的申请表开发新的销售和营销流程为租赁的商用设备定价减少周期时间和应用错误增加销售结算的成功率交易式产品六西格玛流程改进六西格玛设计Slide49新的燃油喷射设计改进产品开发流程产品开发需要Slide50精益六西格玛设计与研发管理系统协同产品研发管理系统销售管理采购管理制造管理研发管理产品线（1）产品线（2）产品线（3）产品线（4）Slide50精益六西格玛设计与研发管理系统协同产品研发Slide51产品管理委员会集成产品管理团队（IPMT）产品开发团队（PDT）外围小组成员客户支持市场财务计划采购开发原型构造测试项目经理生产组长组员产品线规划与管理研发战略产品开发项目团队（PT）模块开发Slide51产品管理委员会集成产品管理产品开发团队外围小Slide52设计部门工程部门生产制造市场研究销售部门质量部门服务部门财务部门采购部门核心供应商客户中度参与高度参与低度参与Slide52设计部门工程部门生产制造市场研究销售部门质量Slide53计划概念设计系统设计详细设计改进设计产品推出市场设计制造其他·市场机会·市场细分价值定位·新技术评价·产品平台与系统架构·识别生产约束·供应链策略·目标成本·产品生命周期预测·需求描述·领先顾客识别·竞争对手识别·关键质量特性·产品概念可行性研究·工业设计概念·实验原形开发·制造成品评估·生产可行性分析·赢利能力评估·专利等法务调研·完善产品属性·产品族计划·常规体系结构·主要子系统定义·结构可靠性分析·识别关键部件供应商·自制/外购评估分析·自制/外购财务分析·服务内容定义·营销计划·零件设计图·物料选择·BOM定义·参数容差设计·详细可靠性分析·零件生产流程·加工工艺设计·质量保证定义·试产准备·价值分析成本优化·开发销售计划·可靠性测试·加速寿命实验·性能测试·工艺验证·可制造/装配性分析·制造和装配工艺改进·生产员工培训·质量保证流程及作业书改进·物料改进与优化·易用性测试·向领先顾客提供产品·早期产品评估·批量生产·供应商管理·标准化服务建立Slide53计划概念设计系统设计详细设Slide54阶段评审改变路线执行放弃阶段评审改变路线执行放弃阶段评审改变路线执行放弃阶段评审改变路线执行放弃方案论证总体设计详细设计改进设计推出产品Slide54阶段改变路线执行放弃阶段改变路线执行放弃阶段Slide55研发过程关键控制点方案论证研发阶段关键控制点输出关键质量特性（CTQ）是否明确

是否与质量战略一致

设计目标

可靠性与质量目标研发项目详细规划结构是否符合技术创新进化原则结构是否可靠

可靠性预测与分配

SFMEA分析报告结构仿真优化

工艺过程是否可靠

测量系统是否可靠样机试验与工艺验证

设施规划

PFMEA分析报告

MSA评估报告可靠性实验分析报告工艺验证报告设施规划分析报告

详细可靠性分析部件参数是否按照

CTQ排序进行了优化

部件容差是否按照质量损失进行了相关优化可装配/制造性分析

DFMEA分析报告关键参数及容差分析报告

DFMA分析报告总体设计详细设计改进设计精益六西格玛设计Slide55研发过程关键控制点方案论证研发总体设计详细Slide56策划反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认过程设计和开发产品设计和开发策划概念提出/批准项目批准样件试生产投产计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施APQP的产品流程系统Slide56策划反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认过Slide57改进后的设计流程传统设计流程设计部门工艺部门生产部门检验部门设计问题产品交付APQP小组的成立其他职能团队设计开发团队产品交付节省时间、减少问题传统产品开发流程与改进后流程的对比改进后的设计流程可以减少产品设计开发的时间Slide57改进后的设计流程传统设计流程设计部门工艺部门Slide58第一阶段—计划和项目确定阶段步骤工作内容计划输出文档文档编号完成情况1.1设计目标《产品设计目标、可靠性和质量目标》C-3√1.2可靠性和质量目标1.3初始材料清单《材料清单》C-4√1.4初始过程流程图《过程流程图》C-5√1.5特殊产品和过程特性的初始清单《特殊特性清单》C-6√1.6产品保证计划《产品保证计划》C-7√1.7方案风险评估《产品输入评审》C-8√1.8管理者支持APQP流程结构示例Slide58第一阶段—计划和项目确定阶段步骤工作内容计划Slide59第二阶段—产品设计和开发阶段步骤工作内容计划输出文档文档编号完成情况2.1设计失效模式及后果分析DFMEA（关键特性）C-9——2.2可制造性和装配的设计《可制造性和装配设计报告》C-10——2.3设计评审《设计评审记录》C-12√2.4新设备、工装和设施要求《新设备、工装和设施清单》C-14——2.5特殊产品和过程特性C-6√2.6样件控制计划《过程控制计划》-样件C-13√2.7量具/试验装置的要求《量具、夹具和试验设备清单》C-15——2.8小组可行性承诺和管理者支持《可行性承诺书》C-16——Slide59第二阶段—产品设计和开发阶段步骤工作内容计划Slide60第三阶段—过程设计和开发阶段步骤工作内容计划输出文档文档编号完成情况3.1包装标准C-17√3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图更新的《过程流程图》C-5√3.4特性矩阵图————3.5过程失效模式及后果分析《PFMEA》C-19√3.6试生产控制计划《过程控制计划》-试生产C-13√3.7过程指导书《标准化作业指导书》√3.8测量系统分析《测量系统分析计划》C-20√《测量系统分析》C-22√3.9初始过程能力研究《初始过程能力分析计划》C-21√《初始过程能力研究》C-23√Slide60第三阶段—过程设计和开发阶段步骤工作内容计划Slide61第四阶段—产品和过程确认步骤工作内容计划输出文档文档编号完成情况4.1试生产C-17√4.2生产件审批PPAP文件包√4.3包装评价4.4生产控制计划《过程控制计划》-批产C-13第五阶段—反馈、评定和纠正措施步骤工作内容计划输出文档文档编号完成情况4.1减少变差4.2顾客满意4.3改善交付和服务4.4有效的经验总结及最佳实践Slide61第四阶段—产品和过程确认步骤工作内容计划输出Slide62

DESIRE方法论内涵管理研发项目并行开发与跨职能协作架构多方论证小组的角色定位与

作用制定PDT项目计划关键路径分析与精益流程改善转阶段评审与项目节点控制资源管理与成本分析项目风险分析

确定项目范围

定义项目范围制定多代产品/流程计划(MGPP)

确定研发项目

项目资源项目管理与沟通计划研发战略规划研发战略规划

产品服务选择机会的定义MGPP

WBS关键路径分析概率/影响矩阵APQP2.0探索需求阶段3.0架构设计阶段

4.0集成开发阶段5.0实现与验证阶段1.0定义机会阶段6.0工程实施阶段SWOTBCG+Slide62DESIRE方法论内涵管理研发项目确定项SWOT分析Slide63强项(Strength)公司产品线结构比较好，有倍捻机、气流纺纱机等优势品牌产品、部分产品品种全，初步形成了产业链化、规模化、专业化生产体系；在以往系列产品开发中积累了大量的开发经验与技术秘密，并初步形成了一支年龄结构与知识结构适当的技术团队；公司拥有较为完善的销售与售后服务网络，有一支行业经验丰富的销售团队。弱项(Weakness)产品开发主要靠核心工程师的经验，缺乏优化设计等辅助手段，产品不能精准定位于顾客需求，可靠性较差，产品技术成熟较慢；核心技术工程师人员不足，专业技术能力较为单一；产品开发随意性较大，通用件比例较低，造成设计BOM日益庞大，产品零件种类快速上升。机遇(Opportunity)纺织行业发展势头良好，继续成为投资热点，使得纺织机械行业信用状况较好；纺织机械进口数量远远大于出口数量，国内同业企业产品主要集中在中低端，中高端纺织机械产品在国内具有很大的市场潜力；而国产纺机的国外市场尚有巨大的空间；SO“快速扩张，形成三足鼎立”在新兴市场快速积累，形成区域行业市场优势在成熟市场开发性价比高适合中国企业的产品利用完善的市场渠道，扩大成熟产品市场份额提高高端产品技术研发能力，与国际一流公司正面竞争WO“合纵连横、增强内功”内引外联，以市场换技术，以技术强化市场与一流科研机构建立研发合作机制关注形成高端新产业标准，以期形成相对垄断建立内部高端技术人才培养机制建立一切以客户需求为核心的市场运作机制威胁(Threat)目前国内纺机企业产品开发大多为仿造测绘，很少有自主知识产权的产品，随着知识产权保护的法制与意识的强化，势必加大开发的成本，延长开发的周期。ST“重塑概念，重点突破“有针对性地选择重点行业客户运用行业影响力，加强对政府的关系以成本优势渗透特定区域WT“专注市场，寻求整合”加强更广泛深入的政府合作考虑购并：整合价值链上下游；或者强化特定区域、特定产品战略结盟，优势互补SWOT分析SWOT分析Slide63强项(Strength)弱项(BCG矩阵Slide64增长速度市场份额低高大小轴承加工自动线针织圆机气流纺纱机金牛（CashCows）明星（Stars）幼童（Infant）瘦狗（Pets）立卧式数控加工中心加捻机紧密纺纱机摩托车零部件BCG矩阵Slide64增长速度市场份额低高大小轴承加工MGPPSlide65

TBD

TBD

TBD便携式的、可储存的密封剂和气罐、通过轮胎气嘴的软管送气系统代装置特点和功能时间安排 9个月 24个月 48个月提供能把有瘪胎的汽车开到安全地带或附近修理站的方法。扩展产品包括自行车轮胎和个人充气装置以及其它非标准充气系统。为更大、重载及非标准轮胎的车辆提供轮胎紧急充气。第一代第二代第三代目标止漏材料和压缩空气送气系统。可变压力和容积的送气

系统。平台/技术MGPPSlide65TBDSlide66确定研发指标

明确DFX的概念

按照DFX记分卡的逻辑进行研发目标的分解确定研发结果与过程指标对指标进行量化确定关键客户需求明确客户之声（VOC）分析并确定关键质量特性（CTQ）对CTQ进行排序，明确研发的重点目标搜集客户需求确定目标客户选择客户调研方法 – 访问、专题小组以及 调查制定数据收集计划必要时使用“专业协助”以建立规划和搜集数据（B.I.G.,用户经验小组）客户调研方案设计数据收集计划质量功能展开(QFD)狩野分析（KANO）DFX记分卡过程能力分析2.0探索需求阶段3.0架构设计阶段

4.0集成开发阶段5.0实现与验证阶段1.0定义机会阶段6.0工程实施阶段Slide66确定研发指标确定关键客户需求搜集客户需求质量QFD实施流程Slide67建立技术和法规要求客户重要性等级记录投诉历史客户竞争力调查开发服务历史完成关系矩阵技术竞争力水平对比建立初步目标完成相关性矩阵CCR重要性等级系统难度等级开发客户需求组织、合并和解释客户需求组织和合并CCR（衡量）建立CCR（衡量）关注客户需求并对其进行优先排序101532654871191012131416QFD实施流程Slide67建立技术和客户重要性记录投诉Slide68Slide68Slide692.0探索需求阶段3.0架构设计阶段

4.0集成开发阶段5.0实现与验证阶段1.0定义机会阶段6.0工程实施阶段高层次设计产品和流程向下细化要求开发设计要素

—流程、信息 —设施和人力资源 —材料和设备等评估高层次设计的能力设计要求最终定案确定关键的详细内容设计

资源进行设计评审

综合与选择概念改进概念将功能/流程要求推广到设

计要求选择最佳拟合设计整合设计概念获取客户反馈 选择最有希望的概念 –根据标准进行评估

系统架构与功能分析产品架构

执行功能分析 —定义产品功能/服务流程 —将CTQ展开/分配到功能

/流程中 开发备选概念

—开发设计概念

—对最佳表现与流程进行水

平对比

功能分析TRIZ结构仿真与优化结构失效模式与影响分析可靠性预测与分配Pugh分析

AHP（层次分析法）

Slide692.03.04.05.01.06.0高层次设TRIZSlide70使罐壁更坚固（#14强度）减轻重量（#2固定物体重量）使罐壁更薄

（#4非移动物体长度）降低易拉罐的堆叠负重力（#11应力）易拉罐遇到的“矛盾”GenrikhAltshullerTRIZSlide70使罐壁更坚固（#14强度）减Slide712.0探索需求阶段3.0架构设计阶段

4.0集成开发阶段5.0实现与验证阶段1.0定义机会阶段6.0工程实施阶段集成开发评审

设计可靠性评审优化方案仿真与模拟评审综合质量损失评估综合设计方案评审核心供应商开发与优化方案评估集成开发优化

改进/优化设计—决策仿真与模拟公差设计（QLF）

DFMA容差堆栈优化防错设计供应商开发与优化

实施集成开发设计失效模式与影响分析（DFMEA）制定详细的设计工作计划 —设计要素优化技术/概念参数设计 —CTQ的理想函数与响应 —确定干扰和控制因子 —进行实验以改善信噪比 —定义对策—确定参数优化方案理想函数

P图、噪声与控制因子信噪比与两步优化法动态响应稳健设计静态响应稳健设计混料（配方）设计

（可选）

公差分析质量损失函数

DFMA防错设计

决策优化仿真与模拟Slide712.03.04.05.01.06.0集成开发TarguchiSlide72稳健设计（参数优化与容差优化）R&D高级工程产品计划产品设计流程设计制造回收客户下游上游控制因子的可用性噪声因子的存在性通过稳健优化来防火大部分公司的工程师花80%的时间来“救火”。着火！着火！着火！着火！着火！着火！着火！着火！着火！着火！TarguchiSlide72稳健设计（参数优化与容差优化Slide73

信噪比是评估稳健性的衡量标准设计的优化就是将信噪比最大化系统输入信号(M)输出响应(y)噪声因子(N)S/N=

信号对预期的响应产生的作用噪声产生的作用Slide73信噪比是评估稳健性的衡量标准设计的优化就是Slide74密封功能示例：密封条（某汽车公司）理想函数外表和内表ABCDEFGH1812MN1N2MN1N218y=压力P图和干扰策略密封条控制因子球状材料挤压流程涂层干扰因子环境速度老化一致性M=压缩力y=密封力（压力）My理想函数y=BM实际情况用夹具进行密封力测量My初始设计My步骤1降低可变性My步骤2调整灵敏度两步优化MN1N2结果和收益灵敏度加倍，且可变性减小10%在研发阶段就开发了优化密封条功能的方法

N1（低密封力）潮湿未对齐高流速N2（高密封力）干燥对齐低流速控制因子表面对齐速度空气流量由于气流造成压力上升，密封条能承受的压力(psi)就是要测量的密封力。M=力密封条Y=psi测压仪M症状：需用力关车门漏水风干扰，等等车身车门M=压缩力y=密封力Slide74密封功能理想函数外表和内表ABCDEFGH1Slide752.0探索需求阶段3.0架构设计阶段

4.0集成开发阶段5.0实现与验证阶段1.0定义机会阶段6.0工程实施阶段可靠性测试与验证

可靠性测试流程

测试目标和测试类型

样本规模计算

分析结果和威布尔分析

可靠性验证（加速寿命试验）

工艺验证与优化过程失效模式与影响分析（PFMEA）

制定工艺验证与改善计划

规划与实施实验设计优化结果验证与仿真

精益流程设计确定生产效率衡量与分析系统

精益工厂设施布局设计

设备的选型与效率测定

快速换型设计

工艺设计与优化

物流布局与可视化库存管理设计

VSA工厂设施布局仿真

OEE

SMED时间分析与动作研究PFMEA

DOE

RSM

决策优化仿真与模拟

可靠性测试威布尔分析加速寿命试验Slide752.03.04.05.01.06.0可靠性测精益流程设计Slide76精益流程设计Slide76Slide772.0探索需求阶段3.0架构设计阶段

4.0集成开发阶段5.0实现与验证阶段1.0定义机会阶段6.0工程实施阶段

产品发布

市场与销售预测标准化与设计交付持续改进项目总体验收过程控制制定过程控制计划常规控制图预控图

供应件管理

试生产评估过程能力矩阵评估生产效率评估成本效益综合评估

过程能力评估

PCE人工作业负荷率生产线平衡率NPV

控制计划常规控制图预控图PPAP

时间序列控制图加权移动平均控制图Slide772.03.04.05.01.06.0产品发Slide78精益六西格玛设计实施软件工具介绍Slide78精益六西格玛设计实施软件工具介绍Tobecontinue,ThankYou!Tobecontinue,ThankYou!

1、想要体面生活，又觉得打拼辛苦；想要健康身体，又无法坚持运动。人最失败的，莫过于对自己不负责任，连答应自己的事都办不到，又何必抱怨这个世界都和你作对？人生的道理很简单，你想要什么，就去付出足够的努力。

2、时间是最公平的，活一天就拥有24小时，差别只是珍惜。你若不相信努力和时光，时光一定第一个辜负你。有梦想就立刻行动，因为现在过的每一天，都是余生中最年轻的一天。

3、无论正在经历什么，都请不要轻言放弃，因为从来没有一种坚持会被辜负。谁的人生不是荆棘前行，生活从来不会一蹴而就，也不会永远安稳，只要努力，就能做独一无二平凡可贵的自己。

4、努力本就是年轻人应有的状态，是件充实且美好的事，可一旦有了表演的成分，就会显得廉价，努力，不该是为了朋友圈多获得几个赞，不该是每次长篇赘述后的自我感动，它是一件平凡而自然而然的事，最佳的努力不过是：但行好事，莫问前程。愿努力，成就更好的你！

5、付出努力却没能实现的梦想，爱了很久却没能在一起的人，活得用力却平淡寂寞的青春，遗憾是每一次小的挫折，它磨去最初柔软的心智、让我们懂得累积时间的力量；那些孤独沉寂的时光，让我们学会守候内心的平和与坚定。那些脆弱的不完美，都会在努力和坚持下，改变模样。

6、人生中总会有一段艰难的路，需要自己独自走完，没人帮助，没人陪伴，不必畏惧，昂头走过去就是了，经历所有的挫折与磨难，你会发现，自己远比想象中要强大得多。多走弯路，才会找到捷径，经历也是人生，修炼一颗强大的内心，做更好的自己！

7、“一定要成功”这种内在的推动力是我们生命中最神奇最有趣的东西。一个人要做成大事，绝不能缺少这种力量，因为这种力量能够驱动人不停地提高自己的能力。一个人只有先在心里肯定自己，相信自己，才能成就自己！

8、人生的旅途中，最清晰的脚印，往往印在最泥泞的路上，所以，别畏惧暂时的困顿，即使无人鼓掌，也要全情投入，优雅坚持。真正改变命运的，并不是等来的机遇，而是我们的态度。

9、这世上没有所谓的天才，也没有不劳而获的回报，你所看到的每个光鲜人物，其背后都付出了令人震惊的努力。请相信，你的潜力还远远没有爆发出来，不要给自己的人生设限，你自以为的极限，只是别人的起点。写给渴望突破瓶颈、实现快速跨越的你。

10、生活中，有人给予帮助，那是幸运，没人给予帮助，那是命运。我们要学会在幸运青睐自己的时候学会感恩，在命运磨练自己的时候学会坚韧。这既是对自己的尊重，也是对自己的负责。

11、失败不可怕，可怕的是从来没有努力过，还怡然自得地安慰自己，连一点点的懊悔都被麻木所掩盖下去。不能怕，没什么比自己背叛自己更可怕。

12、跌倒了，一定要爬起来。不爬起来，别人会看不起你，你自己也会失去机会。在人前微笑，在人后落泪，可这是每个人都要学会的成长。

13、要相信，这个世界上永远能够依靠的只有你自己。所以，管别人怎么看，坚持自己的坚持，直到坚持不下去为止。

14、也许你想要的未来在别人眼里不值一提，也许你已经很努力了可还是有人不满意，也许你的理想离你的距离从来没有拉近过......但请你继续向前走，因为别人看不到你的努力，你却始终看得见自己。

15、所有的辉煌和伟大，一定伴随着挫折和跌倒；所有的风光背后，一定都是一串串揉和着泪水和汗水的脚印。

16、成功的反义词不是失败，而是从未行动。有一天你总会明白，遗憾比失败更让你难以面对。

17、没有一件事情可以一下子把你打垮，也不会有一件事情可以让你一步登天，慢慢走，慢慢看，生命是一个慢慢累积的过程。

18、努力也许不等于成功，可是那段追逐梦想的努力，会让你找到一个更好的自己，一个沉默努力充实安静的自己。

19、你相信梦想，梦想才会相信你。有一种落差是，你配不上自己的野心，也辜负了所受的苦难。

20、生活不会按你想要的方式进行，它会给你一段时间，让你孤独、迷茫又沉默忧郁。但如果靠这段时间跟自己独处，多看一本书，去做可以做的事，放下过去的人，等你度过低潮，那些独处的时光必定能照亮你的路，也是这些不堪陪你成熟。所以，现在没那么糟，看似生活对你的亏欠，其实都是祝愿。1、想要体面生活，又觉得打拼辛苦；想要健康身体，又无法坚801.0精益六西格玛设计概要DESIRE精益六西格玛设计系列课程Presentedby:杨振宇(Mikeyoung)1.0精益六西格玛设计概要DESIRE精益六西格玛设计系列课Slide82学习本阶段课程，你可以掌握…..了解六西格玛设计与六西格玛流程改进的关系了解六西格玛设计的模式与内涵六西格玛设计与研发管理系统之间的关系掌握六西格玛设计的实施流程与要点Slide2学习本阶段课程，你可以掌握…..了解六西格玛现代新产品开发面临的问题与挑战Slide83

新产品开发风险难以评价设计变更频繁经常受到竞争对手专利的困绕新产品设计成本过高,产品利润空间不足新产品开发项目经常延期,丧失快速进入市场良机新产品推向市场,常常发生品质不稳定的问题顾客因为产品的质量事故向我们索赔甚至退货新产品批量生产不稳定,制造成本过高产品维护/调试工程师疲于奔命关键技术人员流失频繁我们是否面临以下问题(1)现代新产品开发面临的问题与挑战Slide3新产品开发风Slide84我们是否面临以下问题(2)

顾客提出产品定制要求时,我们感到无所适从供应商质量波动频繁,产品质量成本高昂竞争对手很容易模仿我们的产品,蚕食已有的市场份额Slide4我们是否面临以下问题(2)顾客提出产品Slide85产品开发将是九十年代乃至下一个世纪的工业战场，如制造是七十年代和八十年代的战场一样。---迈克尔·E·麦克哥拉斯(1996)设计阶段决定产品成本的80%Slide5产品开发将是九十年代乃至下一个世纪的工业战场，Slide8670%设计阶段决定产品质量的70%质量不是检验出来的,是制造出来的,更是设计出来的.m1sSpecificationLimit一些出错的机会3sTarget很少的出错机会1s在s符号前面的值越大，出错的机会就越小6sSlide670%设计阶段决定产品质量的70%质量不是Slide87

股东的期望

目标成本=市场价值定位(价格)-利润产品生命周期缩短

越来越快速变化的市场产品设计日益复杂日益突出的产品个性化

顾客对于产品要求的不断提高产品开发面临的挑战(1)Slide7股东的期望产品开发面临的挑战(1)Slide88

国外企业不断加大知识产权的保护力度

悬在头顶的达利克摩斯之剑国内新竞争者仿制水平的不断提高背后的追兵－新创业企业（过去的自己）产品漫长的成熟期

仿制的恶性循环“模仿设计”还能走多远?产品开发面临的挑战(2)Slide8国外企业不断加大知识产权的保护力度产品Slide89从“美式创新”我们学到什么诺贝尔奖的“生产大户”协同产品开发的广泛应用日新月异的计算机辅助优化设计六西格玛流程改进

六西格玛设计集成与兼容！美日高效研发给我们的启示Slide9从“美式创新”我们学到什么诺贝尔奖的“生Slide90

TRIZ—发明问题的解决理论在物理矛盾中，矛盾的要求强化到极限。即两个相反的特性出现在同一构件上。如既要大又要小，既要导电又要绝缘等。例：板材的强度与重量的矛盾控制参数是厚度，将加强筋板放置于强度需加强的位置Slide10TRIZ—发明问题的解决理论在物理矛盾Slide91波音公司预备在改进737的设计时安装大的发动机，引挈的功率越大，工作时所需的空气越多，发动机罩的直径增大。而发动机罩增大，其离地面的距离就会减少，这又是不允许的。矛盾:增加发动罩直径就会减少其与地面的距离控制参数：发动机罩的半径Slide11波音公司预备在改进737的设计时安装大的发动Slide92增大侧面半径提高空气流量减少垂直方向的半径从而增大其与地面的距离通过空间分离原理解决喷气发动机的矛盾Slide12增大侧面半径提高空气流量通过空间分离原理解决Slide93技术创新的进化原则法则1：组成系统的完整性法则一个完整的系统必须由四部分组成：能源装置、传动装置、执行装置和控制装置。系统的组成部分缺一不可，并且至少有一个可控零件能适应控制装置的变化要求；如果不满足这一法则要求，则产品会被部分对手的产品所替代而不能长久生存下去。法则2：能量传递法则技术系统的能量从能源装置到执行装置传递效率向逐渐提高的方向进化。法则3：交变运动和谐性法则技术系统向着交变运动与零部件自然频率相和谐的方向进化。法则4：增加理想化水平法则

所有技术系统的发展都是朝着增加系统理想化水平的方向进化。Slide13技术创新的进化原则法则1：组成系统的完整性Slide94法则5：零部件的不均衡发展法则零部件的改进是单独进行的，不同步的。系统越复杂，子系统发展的不均一性越突出，其结果是使技术系统产生技术矛盾和物理矛盾；因此，必须解决这些矛盾才能推动技术系统的进一步进化；产品的结构模块化有利于技术系统的进化。法则6：向超系统转变的进化法则当一个系统自身发展到极限时，它向着变成一个超系统的子系统方向进化，通过这种进化，原系统升级到一种更高水平。法则7：宏观向微观迁移的法则如电子学领域，先是真空管，后是电子管，再后是大规模集成电路。法则8：增加物场完整性的进化法则不完整物质—场系统向增加其完整性方向进化。物质—场中的场从机械场向电场再向电磁场的进化。Slide14法则5：零部件的不均衡发展法则Slide95轴承的技术进化示例Slide15轴承的技术进化示例Slide96产品平台设计产品平台：是用来开发和生成一系列衍生产品的一组通用模块和接口。产品平台最终产品1最终产品2增加功能2增加功能1基于同一产品平台所衍生的一系列产品就构成了产品族。产品族是这样一组产品，它由一个参数化数据结构表达，当所有参数赋予一确定值时，可以唯一确定一个产品。产品平台是一种以最小的开发、制造、服务等成本获取最多产品品种的方法。只有在前期充分分析客户需求，由此开发稳定的产品平台，构建具有固定接口的产品族体系，其中能够实现模块互换，模块生成时，才能实现技术的重用。Slide16产品平台设计产品平台：是用来开发和生成一系Slide97Boeing737-300,-400,and-500Boeing737-300Boeing737-400Boeing737-500这三种飞机具有相同的高度和宽度...

…但他们的机身长度是不同的:Slide17Boeing737-300,-400,Slide98计算机辅助工程（CAE）与结构仿真技术的普及加工中心立柱结构设计仿真优化示例（A）(B)(C)立柱的三种结构方案与地面接触处约束FxFyFz与床身接触处约束立柱静态分析边界条件示意图

Slide18计算机辅助工程（CAE）与结构仿真技术的普Slide99Y向变形图X向变形图Z向变形图综合向变形图Slide19Y向变形图X向变形图Z向变形图综合向Slide100不同方案的立柱最大变形量与重量比较变形方向方案A(空心)立柱变形量(um）方案B（圆筒筋）立柱变形量(um）方案C（方格筋）立柱变形量(um）综合最大变形25.118.617.0X向最大变形16.712.59.47Y向最大变形19.413.314.3Z向最大变形9.57.9312.68重量（kg）270729612812Slide20不同方案的立柱最大变形量与重量比较变形方向方Slide101从“日式研发”我们有什么启发从模仿起步顾客需求的重新定义对质量的深入理解田口稳健设计持续改善聚焦与优化！Slide21从“日式研发”我们有什么启发从模仿起步Slide1021979年4月17日，日本《朝日新闻》曾刊登过这样一条消息：美国人喜欢购买日本索尼工厂生产的彩电，而不愿购买美国摩托罗拉工厂生产的彩电。而美国本土产的电视机出厂合格率为100％，日本产的合格率只有99.73％。这究竟是什么原因呢？合格的标准缺陷目标合格的标准ms合格的标准缺陷目标合格的标准ms美国彩电色彩浓度的抽样数据日本彩电色彩浓度的抽样数据对客户需求的重新定义（走出模仿的关键）Slide221979年4月17日，日本《朝日新闻Slide103顾客市场工程师日本产品设计最突出的特点是，引入欧美的设计理念和技术，并将之合理改造成适合目标顾客需求的样式，日本人称这个过程为“日本化”。CTQ?Slide23顾客市场工程师日本产品设计最突出的特点是，引Slide104对质量的深入理解M0M0-Δ0M0+Δ0TUTLL(y)

L(y)=k(y–m0)²K=D/Δ0²

L(y)—对产品未来造成的质量损失的估算

D—供应的部件如果失效给顾客带来的实际损失预测

Δ0—单边设计容差

M0—顾客要求目标值L=[s²+（M–t）²]xk质量即损失！Slide24对质量的深入理解M0M0-Δ0M0+Δ0TSlide105田口稳健设计

田口稳健设计包括以下三个方面：①系统设计—以专业技术为中心的系统结构与功能设计，其任务是把产品规划所确定的目标具体化，设计出满足用户需求的产品②参数设计—以寻找质量特性稳定性为目标，同时考虑质量与成本的均衡，确定实现质量特性要求的最佳参数组合③容差设计—确定对质量特性值影响大的因素，是否需用波动小的零部件来代替质量波动大的零部件，从而使系统的质量特性波动引起的社会总损失最小，达到产品全寿命周期成本最优通用结构以模仿借鉴为主，细节结构变化聚焦符合用户需求的CTQ；以最差零部件（误差最大）进行参数选择优化，实现功能设计；以质量损失函数为依据基准，进行容差设计，实现质量与成本的均衡。Slide25田口稳健设计田口稳健设计包括以下三个Slide106起源FrederickW.Taylor科学管理之父《科学管理原理》《计件工资制》《车间管理》《皮带传动》1856-1915现代“工业工程”的“教父”之一精益、六西格玛流程改进与六西格玛设计Slide26起源FrederickW.TayloSlide107铁块搬运试验12-13吨&1.15USD/人天47吨&1.85USD/人天计件工资铲铁砂与铲煤试验标准化管理Slide27铁块搬运试验12-13吨&1.15USDSlide108FrankBunkerGilbreth动作研究之父LillianMollerGilbreth管理学第一夫人时间研究和动作研究差别计件工资制动作经济原则1868-19241878-1972现代“工业工程”的“教父”之二Slide28FrankBunkerGilbrethSlide109著名的砌砖动作试验减少无效动作/提高作业效率基本动作元素的划分120块/小时350块/小时效率提升200%!Slide29著名的砌砖动作试验减少无效动作/提高作业效率日本企业界的大力推广Slide110第二次珍珠港事件爆发美国对日本的管理协助现代IE在美国诞生竞争奇迹卧薪尝胆远渡重洋锋芒毕露凭借IE，美国打赢了两次世界大战精益的历程（以顾客需求为中心的制造与设计）30年日本企业界的大力推广Slide30第二次珍珠港事件爆发美国Slide111JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。

JIT的核心是：最少的库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种以顾客需求为中心追求资源利用最大化的经营哲学。JustInTime适品·适量·适时拉动式看板生产方式１工序店２工序店３工序店出货店店店Slide31JIT的基本思想是:只在需要Slide112JIDOKA具有人的判断力的自动化JIDOKA的基本思想是:1.发现缺陷和异常，立即停止生产；

2.根据需求变化灵活配置资源。5

123456PROCESSNO.33O.D.Reference4Slide32JIDOKA具有人的判断力的自动化JIDSlide113精益的四个层次

第一层次扎实的基础

5S、直观化管理、差错预防与现场改善

第二层次作业程序与方法的改善

全员生产保全（TPM）、快速换型（SMED）、时间研究