单靶镀膜工艺操作规范

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档单靶镀膜工艺操作规范适用范围本规程规定了单靶镀膜操作的技术要求和操作步骤。技术要求2.1铝靶的直径≥60mm2.2压缩空气的压强应达到0.4～0.6Mpa；2.3镀膜操作室的室温小于35℃2.4镀室内清洁，无灰尘、异物。操作步骤3.1工作准备3.1.1打开压缩空气阀门，检查空气压强是否达到0.4～0.6Mpa。3.1.2打开冷却循环水阀门，同时检查通水状况是否良好，各水管的接头和阀门有无泄漏。3.1.3检查氩气、氮气两种气体的联接状况，看接头是否有泄漏,分别打开氩气、氮气的总阀。3.2开机3.2.1开启本机电源。3.2.2将机箱控制面板上的电源开关置于“开”的位置，手动状态下，打开“机械泵”，延时1分钟后，压差阀自动打开，按下“前级阀”按钮，当电离计显示数值低于8Pa时，开“机械泵扩散泵”，扩散泵加热。扩散泵加热温度超过160℃3.2.3缓慢调节氩气、氮气减压阀，得氩气、氮气的低压表读数控制在0.1-0.2MPa之间。3.2.4打开质量流量计显示器电源开关。3.2.5打开计算机电源，输入工艺卡片中规定的工艺参数。3.2.6打至“放气”按钮，放完气后打到“停”，然后打开镀室门。3.3装管3.3.1打开转架电源开关，将合格内管插入转架插杆。装管时，预先戴好一次性手套，外层再戴上干净的细纱手套，戴好之后不许触摸其他物品，如门、车把、桌椅等。3.3.2玻璃管全部插满插杆后，观察每支管子的自转状态，确定玻璃管间无碰撞后，关闭转架电源开关，关闭镀室门。3.4粗抽真空将“前级”拨到“停”拨到“粗抽”系统进入“粗抽”，复合计开始显示读数。3.5精抽真空当复合计显示值小于8Pa时，将按钮由“粗抽”拨到“停”然后到“前级”再到“高阀”。3.6溅射镀膜3.6.1当高真空达到工艺设定（复合计显示值）后，将按钮达到“光栏”按下“氩气”开关将质量流量计达到“自动”“阀控”。开始进氩气。3.6.2打开转架旋转电源开关、慢慢调至80±10V。3.6.3当电离计显示到工艺压强时，打开靶电源，调节电流旋钮至规定电流值。直到电压达到400V，按下“运行”开始镀膜。3.6.4当镀膜机处于溅射工作状态时，操作工随时观察设备的运行状态，注意各仪器仪表显示的数值变化，严格按要求填写《镀膜操作记录》。3.7装配支架3.7.1装填支架前，检查支架清洗是否干净，焊接是否牢固。3.7.2支架装填到外管的圆头部，装填时应避免划伤外管的内壁。装填支架必需使用专用工具并配戴一次性手套，不得用手直接接触支架以免造成污染。3.8终止溅射镀膜计算机程序运行到1秒后，执行如下操作：当镀室内真空度达到9.0×10-2Pa以上后，将“高阀”关闭，达到“前级”状态，将按钮达到“放气”放完气后达到“停”3.9出管3.9.1取管：手握已镀膜管下部垂直往上提，使管口脱离转架轴，将镀膜管移出镀室。3.9.2内外管装配：手握已镀膜内管，管口向上，管身竖直放入外管中；放入时应注意避免内管的圆头划伤外管内壁，使其轻缓下落，直至接触到支架。内管装入外管后，按住内管端口往下轻压，使支架包住圆头。3.10连续工作时重复3.3～3.9的操作步骤。3.11产品经自检合格后，由操作工在内管管口部位印上工号，转下工序。3.12关机当镀膜机要停止工作时，执行如下机程序：3.12.1在镀膜机停止工作前，先关镀室门，打开“粗抽”按钮，将镀室真空度抽到8Pa以下。3.12.2然后将“粗抽”拨到“停”拨到“前级”，将按钮“机械泵扩散泵”拨到“机械泵”，冷却（60℃之后）关掉“前级”关掉“机械泵3.12.3关两气总阀（高压、低压）。3.12.4关循环水，关电源总开关。3.12.5若设备关机后长期停放，则需放净水套及盘管内的循环水，并用高压空气吹干。4.质量标准整体膜色均匀，管口无明显变浅区，膜层无划伤、无脱落；内外管及卡子装配到位。5.检查方法目测精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准(检验和试验方法技术标准)QQ/ZX12.203.6-2008金属制品检验规范金属制品检验规范—镀覆零件检验2008-06-18深圳市中兴通讯股份有限公司发布Q/ZX12.203.6–2008目次前言…………………………Ⅲ1 范围 12 引用标准 13 镀覆检验 33.1 表面处理生产条件的控制 33.1.1 环境 33.1.2 设备和仪器仪表 33.1.3 材料 33.1.4 水质、镀液 33.1.5 鉴定状态的保持 33.2 镀覆前的质量要求 33.2.1 清除油渍 33.2.2 清除杂质 43.2.3 清理焊缝 43.2.4 热处理后表面清理 43.2.5 消除应力 43.2.6 忌除油方法的零件 43.2.7 镀覆前零件表面性能处理后的时间要求 43.2.8 除油质量要求 43.3 镀覆后涂覆前的质量要求 43.3.1 除氢要求 43.3.2 除氢零件时间的要求 53.3.3 不良镀覆件返工后的除氢要求 53.4 各种镀层表面质量和性能的要求 53.4.1 表面质量（目检） 53.4.2 性能要求 53.4.3 目检方法 53.5 抗腐蚀性的要求(非紧固件要求) 53.5.1 传统盐雾腐蚀试验要求 53.5.2 试验后试样基本要求 63.5.3 循环腐蚀试验要求 83.6 结合力质量要求和测试 83.6.1 质量要求 83.6.2 测试方法 93.7 镀层厚度要求和测试方法 93.7.1 镀层厚度要求 93.7.2 测试方法 93.8 孔隙率检验 93.8.1 测试方法 93.8.2 质量要求 103.9 镀层的硬度检测 103.9.1 检测工具 103.9.2 硬度的确定 113.9.3 压痕深度与对角线之间的近似关系 123.10 镀层的耐磨试验 123.11 镀层的氢脆检验 123.11.1 验收规则 123.11.2 验收方法 123.12 镀锌件的质量要求 133.12.1 防护性分级 133.12.2 镀层 133.12.3 不允许缺陷 133.12.4 允许缺陷 133.12.5 局部镀锌零件允许缺陷 133.13 镀铜镀镍件的质量要求 143.13.1 颜色 143.13.2 镀层 143.13.3 允许的缺陷 143.13.4 不允许缺陷 143.14 镀黑镍的质量要求 143.14.1 颜色 143.14.2 厚度 143.14.3 镀层 143.14.4 允许缺陷 143.14.5 不允许缺陷 153.15 镀硬铬件的质量要求 153.15.1 颜色 153.15.2 镀层 153.15.3 不允许缺陷 153.15.4 允许缺陷 153.16 装饰铬镀层质量要求 153.16.1 外观 153.16.2 厚度 163.16.3 孔隙率 163.16.4 耐腐蚀性 163.17 镀覆件的验收 163.17.1 镀覆零件性能检验项目 163.17.2 表面质量验收 163.17.3 防护性能验收 163.17.4 试样件要求 163.17.5 采用固定样本检验方法 17Q/ZX12.203.6-200Q/ZX12.203.6-2008前言为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。《金属制品检验规范》为系列标准：Q/ZX12.203.1-2001《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》Q/ZX12.203.2-2001《金属制品检验规范-机械切削加工检验》Q/ZX12.203.3-2001《金属制品检验规范-铸造加工及检验》Q/ZX12.203.4-2001《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》Q/ZX12.203.5-2001《金属制品检验规范-焊接加工及检验》Q/ZX12.203.6-2001《金属制品检验规范-镀覆零件检验》Q/ZX12.203.7-2001《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》Q/ZX12.203.8-2001《金属制品检验规范-涂覆加工检验》Q/ZX12.203.9-2001《金属制品检验规范-丝印加工检验》Q/ZX12.203.10-2001《金属制品检验规范-紧固件加工检验》Q/ZX12.203.11-2001《金属制品检验规范-机柜装配检验》Q/ZX12.203.12-2001《金属制品检验规范-汇流排检验》本标准是《金属制品检验规范》第6部分。本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。本标准起草部门：质企中心工艺部。本标准起草人：万东霞。本标准于2001年6月首次发布。深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准（检验和试验方法技术标准）金属制品检验规范-镀覆零件检验范围本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对金属零件表面镀覆加工过程的监督内容及成品检验的要求。本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工表面镀覆零件。引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准发布时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方探讨使用下列标准最新版本的可能性。下面所引用的企业标准，以网上发布的最新标准为有效版本。GB2423.18-2000电工电子产品基本环境试验第二部分：试验—试验Kb:盐雾,交变(氯化钠溶液)GB/T4589.1-1989半导体器件分立器件和集成电路总规范GB/T4955-1997金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB/T6462-1986金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB6463-1986金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB/T9790-1988金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验GB9799-1997金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T12335-1990金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级GB12609-1990电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T12611-1990金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求GB/T13312-1991钢铁件涂装前除油程度检验方法GB/T13911-1992金属镀覆和化学处理表示方法HB5067-1985氢脆试验方法GJB480-1988金属镀覆和化学镀覆工艺质量控制规范QB/T3820-1999轻工产品镀层和化学处理层的耐磨试验方法QB/T3823-1999轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法IEC68-2-52(1996)试验Kb：交变盐雾试验方法Q/ZX04.101.4结构设计规范—镀涂表示方法镀覆检验表面处理生产条件的控制对影响金属镀覆层质量的环境、设备和仪器仪表、材料、镀液、工艺规范和技术文件、人员等因素都要求实行控制，并定期进行检查。详见GJB480—1988。环境车间温度不应低于12℃；零件库应与生产车间隔离以防零件腐蚀；车间应配置有效的进风、排风系统；车间要有良好地自然采光或照明；车间生产现场应保持清洁整齐、溶液槽不工作时应加盖，防止污染；零件在周转过程中，应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤、污染和锈蚀。设备和仪器仪表电镀和电化学氧化生产中所用的电流和电压表的精度，要求不低于1.5级；制作工作槽的材料要适宜于相应的化学环境和工作温度；通电的工作槽应有良好的绝缘，槽体不允许带电；需要加温和冷却的工作槽温度均应符合工艺规程的要求；温度控制用自动控制仪来实现，不准用水银温度计测量槽温；要有除氢炉(箱)；除氢箱内有效工作区最大温差不大于10℃材料所用化学用品和其他材料的品种、规格、要求均应符合工艺说明书规定，变质材料不得使用，按材料的批号使用期限；控制有效的使用。水质、镀液各种镀液用水及清洗用水的水质要求符合相关工艺规程（说明书）规定。鉴定状态的保持经确认的工艺规程，在未经我方康讯技术部同意时，生产方不得任意改动其参数、指标，否则应重新确认。镀覆前的质量要求应符合GB/T12611—1990《金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求》。清除油渍镀覆前的零、部件应清除油封。清除油封后，零、部件表面应无油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。清除杂质待镀的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。清理焊缝焊接件应无多余的焊料和熔渣。焊缝应经喷砂或其他方法清理；焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。热处理后表面清理经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物(如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等)；允许带有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。消除应力对于抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定消除应力的其它零件，镀覆前必须进行消除应力热处理。处理的时间和温度，应遵照有关工艺规程执行。忌除油方法的零件对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm），严禁酸洗和阴极除油。镀覆前零件表面性能处理后的时间要求对于喷砂处理后需镀覆的零件，从喷砂处理到镀覆的时间控制需按具体工艺规程进行。对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢，间隔时间不得超过1h；允许活化处理的，不得超过2h。除油质量要求严格按金属件除油工艺规程操作，采用工件上水膜持续时间长且不断裂为合格，或待零件表面干后，用油试纸检验零件表面有无油迹（该方法详见GB/T13312-1991附录B），可根据产品的作业指导书要求按等级检验。见表1。表1除油质量要求除油质量要求质量要求表面水膜破裂的时间油试纸表面油迹1≥60S无2≥30S不明显镀覆后涂覆前的质量要求除氢要求为了减少零件镀覆后的氢脆敏感性，凡抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定除氢的其它零件，镀覆后都应进行除氢处理。除氢后再电镀锌5～6min，以保证镀锌层质量。确切除氢温度和时间应根据具体的材料强度级别和特殊要求，在工艺规程中作出规定。除氢零件时间的要求凡要求镀覆后除氢的零件，镀覆后应尽快地进行除氢处理。镀覆至除氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1300Mpa以上的钢制零件不得超过4h，等于或小于1300Mpa的钢制零件不得超过10h。不良镀覆件返工后的除氢要求凡要求镀覆后除氢的零件，因镀覆缺陷需退出膜层并重新镀覆时，退镀前应经除氢处理。若退除过程中出现渗氢现象，退除后仍需增加除氢处理。重新镀覆的零件，镀覆后必须除氢。各种镀层表面质量和性能的要求表面质量（目检）光泽度、覆盖程度(不允许出现应该镀覆的地方没有镀覆到)、针孔、气泡、脱皮、毛刺、麻点、烧焦、树枝状或海棉状疏松层等。颜色要符合图纸要求的镀覆方法应有的颜色。性能要求镀层厚度、结合强度、耐腐蚀性、孔隙率、镀层硬度等。性能检测时要注意镀层刚刚形成时较易划伤，随着逐渐脱水而老化变硬，所以成膜24小时后搬运较好，24小时内搬运时必须小心，且任何性能试验均应在24小时后进行。目检方法目检是以肉眼在300～600lx的近似自然光（如40W日光灯，相距750mm）照明下观察。应避免反射光的影响。也可用4倍放大镜参考检验。注意与生产零件同槽处理的试样件比较。抗腐蚀性的要求(非紧固件要求)传统盐雾腐蚀试验要求试验箱a)试验箱的容积不小于0.4m2b)它是由喷雾气源、喷雾系统、盐水槽及两个盐雾收集器组成；c)箱子的形状和尺寸应可能使箱内溶液收集速度符合本章3.5.1.3中a)，具体要求详见GB/T10125-1997等效于ISO9227。试样件尺寸用四块冷扎钢板，试样件尺寸见3.17.4中的图3，试样表面粗糙度Ra=1.3μm±0.4μm。表面镀覆状况同镀覆零件是一个时间一槽镀液出来的。试验条件a)盐雾沉降的速度，经24h喷雾后，每80cm2面积上为1～2ml/h；b)用过的喷雾溶液不得再用；c)气源压力应控制在70KPa～170Kpa范围内；在整个试验过程中，盐雾箱内的温度波动应尽可能小。温度测量距内壁不小于100mm，并从箱外读数；在规定的试验周期内喷雾不得中断，短暂的观察试验需打开盐雾箱的，请参照具体的材质镀覆工艺规程中的规定。f)检查试件过程中不能破坏被试表面，开箱检查的时间与次数应尽可能少。g)试验温度、PH值、盐溶液浓度、喷雾方式、样品放置方式、适用范围见表2。表2人造气氛腐蚀盐雾试验条件标准名称试验温度盐溶液浓度与PH值喷雾方式样品放置方式适用范围GB/T10125-1997等效于ISO922735±2中性盐雾试验：50g/L±5g/LNaCl，溶液，PH6.5～7.2连续与垂直面呈15°～30°尽可能呈20°金属有机覆盖层、阳极氧化膜和转化膜乙酸盐雾试验：50g/L±5g/LNaCl+HOA溶液，PH3.1～3.3铜+镍+铬，或镍+铬，50±2铜加速盐雾试验：50g/L±5g/LNaCl溶液，含HOAc及浓度为0.26±0.02g/L的CuCl2·2H2O，PH3.1～3.3盐雾装置的运行检验中性盐雾试验的运行条件每块参比试验的质量损失在140g/m2±40g/m2范围内说明设备运行正常。参见GB10125—1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》。铜加速乙酸盐雾装置的运行检验每块参比试验的质量损失在7.5g/m2±2.5g/m2范围内说明设备运行正常。试验周期试验周期有14档，2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。试验后试样基本要求检验方法a）在自然光下检查，并更换不同角度检查，确保缺陷的显现。试样评定的缺陷，指肉眼可见的缺陷（包括矫正视力）。b）距试样件边缘6mm以内时出现缺陷应注明，评级时一般不预以计算。还有与框架接触处和固定孔处的缺陷也不予以考虑。c）试样件表面取出后，如果表面较为干净，可不经清洗进行检查。当试样上有尘土、盐类而影响检查时，清洗前先放在室内自然干燥0.5～1h，然后用温度不高于40℃的清洁流动水轻轻清洗以除去试样结果评价开始出现腐蚀的时间见表3。表3抗腐蚀性的要求镀层符号出现白色腐蚀产物的最短时间出现红色铁锈的时间首次出现腐蚀产物的最短时间电镀锌件铬酸盐转化膜彩虹色72H以上96H以上注：首次出现腐蚀产物的最短时间需具体作试验后得到腐蚀缺陷与保护等级据缺陷所覆盖的面积得出保护等级见公式和表4。R=3(2-log10AR—保护等级（修正为整数）缺陷总面积不允许出现点蚀、裂纹、气泡等。表4腐蚀缺陷面积与保护等级的关系（GB12335—1990）缺陷面积，%腐蚀评级评价状况无缺陷10合格≤0.19＞0.1～0.258不合格＞0.25～0.57＞0.5～1.06＞1.0～2.55＞2.5～54＞5～103＞10～252＞25～501＞500重量变化用测定质量损失的方法来评价腐蚀状况。a)中性盐雾试验(NSS试验)：试验96h后，除掉试样背面的保护膜，用1：1(体积比)的盐酸溶液(ρ20=1.18g/Ml)，其中加入3.5g/L的六次甲基四胺缓蚀剂，浸泡试样除去腐蚀产物，然后再室温下用水清洗试样，再用丙酮清洗，干燥厚称重。试验前后做比较。试样称重精确到1mg，计算质量损失（g/m2）。b)铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）：经24小时后，用冷水冲洗镍板表面沉积盐，然后在25℃±2℃的1：4（体积比）盐酸溶液中浸泡2min，以除去腐蚀产物。在放入温度为40℃±5℃的流动水中漂洗，在温度为循环腐蚀试验要求循环盐雾试验是干湿交替的包括盐雾在内的循环试验。能较好的模拟现实环境见表5。表5IEC68-2-52(1996)规定的盐雾试验条件标准名称严酷等级喷雾阶段（SST）温度、时间潮湿环境贮存阶段（WET）标准环境贮存阶段（STORAGE）相对湿度(RH)适用场合IEC68-2-52(1996)115℃～2h40±2℃，93+2-37d适于海洋气候使用的产品；露天环境下使用的产品。从SST→WET共四个循环；计28天215℃～2h40±2℃，93+2-320～22h1.适于海洋气候的产品；2.保存在室内而又经常在海洋性气候下使用的产品。从SST→WET共三个循环；计3天315℃～2h40±2℃，93+2-320～22h23±2℃3d适用于在盐雾与干燥气候下频繁交替使用的产品。从SST→WET共四个循环共计7天4严酷等级3的两个循环，计14天5严酷等级3的四个循环，计28天6严酷等级3的八个循环，计56天注：GB2423.18-1985等效于IEC68-2-52(1984)，IEC68-2-52(1996)比84年版本的多了四级严酷等级；共为六级。前两级与84年版本的一样。试验箱这种试验箱与传统试验箱不一样，它要将盐水喷雾、潮热、干燥（热）、盐水浸渍甚至低温等多种环境给予一体。盐雾箱的控制系统、耐腐蚀性和可靠性要求较高。内容积也不得小于0.4m2。其他各项要求试样件尺寸、试样检验要求、试样结果评价等都可与3.17里的相关条款要求一样。这种盐雾试验方法如有条件，仅对室外型产品做这种试验，其余可用传统的试验方法进行。结合力质量要求和测试质量要求折断处的镀层不应有爆裂、剥落、起皮、不发脆。测试方法划痕法用划痕法来测试，用刃口为30º的钢划刀在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格子，检查镀层是否有脱落、起皮。此法不适合于镀铬件，其余镀层还可以。锉刀法用锉刀法来测试，用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°，在夹紧的镀件上锉，检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于15μm以上较厚、较硬的镀层，如：镀铬层、镀锌层。适用镀铜、镀镍等。摩擦抛光试验法由于此种方法属于无破坏性试验，因此可直接在零件上直接做试验。此种方法适用于各种镀层。在镀层表面不大于6cm2的面积上，用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球性的钢棒作抛光工具，快速稳定地摩擦抛光15s，25mm/s。施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层，但不能切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。如果镀层较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。镀层厚度要求和测试方法镀层厚度要求检验厚度的方法较多，选择时应考虑基体和镀层的种类，预测厚度的范围，所测为平均厚度还是局部厚度以及操作方便等。镀层的厚度必须达到图纸要求。测试方法测试方法在GB6463－1986中，选取一种到二种。有仪器测量法（用磁性测厚仪或涡流测厚仪）、量具法。仪器测量法常用CH—1型电磁测厚仪、QCC—A型磁性测厚仪、JWH系列涡流测厚仪（这些仪器测量误差在±10%以内），HCC—24电脑涂层测厚仪和HCC—25电涡流测厚仪测量误差范围为0～1200μｍ，示值误差为±(3%H+1μｍ)。量具法用游标卡尺测量镀层厚度记录下来，与镀前的裸件尺寸进行比较。用以上方法测量厚度时，当出现对镀层厚度有争议时，可采用GB/T4955-1997中规定的方法测量，但表面积小于100mm2的工件需用GB/T9799-97中(见10.1.2.1和10.1.2.2)方法。孔隙率检验测试方法有电图像法、贴滤纸法、溶液浇浸发、涂膏法，测试方法：按QB/T3823―1999进行测试（孔隙率=孔隙斑点数/被测面积）。采用溶液溶浸法较为方便简单。用浇或浸在溶液中静止5min的方法使镀层表面均匀形成一层检验试液膜，检验试液通过孔隙或裂缝与基体金属或中间镀层起化学反应，在镀层表面的检验试液膜中产生有色斑点。检验前，零件表面可用有机溶剂除油，若镀覆后立即检验，可不必除油。不同基体金属及其镀层的检验溶液成分见表6，配制方法见附录A（标准的附录）。质量要求锌镀层孔隙：每一平方厘米面积上不超过3个气孔为合格。镍镀层孔隙：未发现蓝斑为合格。铬镀层孔隙：每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。表6浇浸法使用的溶液成分序号镀层基体金属或下层镀层金属溶液成分斑点特征成分名称成分含量（克/升）1铜镍铜—镍、镍—铜—镍—铬镍—铬铜—镍—铬钢钢、铜及其合金钢、钢、铜及其合金钢、铁氰化钾氯化钠白明胶101520蓝色点：孔隙直至钢基体。红褐色点：孔隙直至铜基体或铜镀层。黄色点：孔隙直至镍镀层。玫瑰红色点：孔隙直至铝基体。2阴极性镀层铝及铝合金铝试剂氯化钠白明胶3.515010注1：除铝试剂为分析纯级外，其他试剂为化学纯级。2：溶液1配好后，应存放在棕色玻璃瓶中备用。3：溶液1、2的配制方法见附录A。镀层的硬度检测用显微硬度计测定金属镀层硬度。以小于10N的压力，将一锥形金刚钻压头压入待测镀层，用40倍放大镜测压头两个相对面间的顶角在规定的范围内(维氏压头顶角为136°±2°；努氏压头顶角为172.5°±0.08°)，试样件镀层要有足够的厚度应不小于12μm厚，压头压入待检镀层的速度为（15～70）μm/s，试验力应保持（10～15）s，应将试样件装在刚性支撑台上，一般应在试样件的横断面上测定显微硬度；如果试件表面经过研磨或抛光；也可在其表面测定。待测镀层单位压痕面积上的压力，即为显微硬度值。检测工具用显微硬度计检测维氏压头和努氏压头这两种只是压头上有区别：维氏压头的形状呈正四棱锥体，见图1，努氏压头的形状为具有菱形基面的棱锥体见图2。图1图2硬度的确定根据下列表可以计算出所测的硬度值，见表7。表7硬度值计算方法符号测量单位说明维氏努氏FN试验力N试验力NDμm压痕两对角线长度d/和d//的算术平均值压痕长对角线的长度HV—维氏硬度值：—注：AV为压痕倾斜表面的面积，AK为压痕投影的面积，其面积均为mm2，其值对应于压痕的对角线值。压痕深度与对角线之间的近似关系维氏显微硬度对角线d′/和d〞与压痕深度t之间的近似关系努氏显微硬度长对角线d与压痕深度t之间的近似关系详见国标GB/T9790—1988《金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》。镀层的耐磨试验用在与批次产品相同工艺条件下制得的试样件进行测定。镀层表面的耐磨性与其硬度有一定关系，方法采用在一定压力负荷下，以特定的磨料对镀层进行摩擦。以磨损次数、磨损重量或镀层磨穿时间作为耐磨性能的指标。用一根前端加工成ф60mm光滑平面，四周为圆角，整体形状为喇叭型，重量为2Kg的钢件，平稳的放在被测零件上，在80mm的行程内往返摩擦30s；80mm/s，摩擦前后重量的比较，可以得到耐磨损数据，变化越小越好。磨损量计算：以试件摩擦前后的重量计算磨损量磨损量（毫克/次）=—摩擦前试样重量，克；—摩擦后试样重量，克；—摩擦次数。说明：以试件镀层被磨穿的次数作为磨损次数。以试件镀层被磨穿时所用的时间作为磨损时间。请参照QB/T3823―1999。镀层的氢脆检验验收规则对于抗拉强度σb≥1240MPa的钢关键件、重要件。进行镀镍时，应满足缺口拉伸延迟破坏试验。进行镀锌、铬时，应满足缺口拉伸延迟破坏试验，破断时间大于200h。按HB5067—1985要求和方法进行检验。验收方法按GB4589.1-1993执行，具体见3.17.5。该项检验供需双方根据技术文件确定是否抽检。镀锌件的质量要求参见GB/T9799—1997《金属覆盖层钢铁上的锌电镀层》防护性分级防护性分为两级，每级包括两级见表8。表8分级特性分级类型代号类型典型外观单位面积上的膜层质量g/m2防护性使用状况1A光亮光亮、清晰、有时带淡蓝色色调≤0.5具有有限防护性，如在搬运、使用过程中抗污染及轻微腐蚀条件下抗高湿度用的少B漂白清晰呈白色、微带彩虹色≤1.02C彩虹绿色、黄色和紫色色彩的彩虹色0.5～1.5具有良好的防护性，如在大气，包括某些有机气氛条件下的防护性较多用D深色草绿、橄榄绿、棕褐、黑色等＞1.5极少镀层结晶应均匀、细致。要满足锌镀层的最小局部厚度μm(指镀覆表达方式内容中的数据就是最小镀层厚度)。不允许缺陷镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、脱落；树枝状、海绵状和条纹状镀层；局部无镀层；可擦去蔬松钝化膜或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜；成片的淡白色，淡黄色钝化膜层（白色钝化的零件除外〕；未洗净的盐类痕迹；钝化膜被严重磕碰、划伤，出现白色或黑色锈蚀斑。允许缺陷轻微的水印；由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；对于除氢前钝化的零件，除氢前后的钝化膜颜色有所差别；钝化膜有轻微的局部擦伤或点状损伤；不可避免的轻微地夹具印；焊缝处镀层发黑、发暗、起泡；锌镀层磷化后，同一零件上磷化膜结晶不一致；局部镀锌零件允许缺陷允许镀层界限向任意方向位移1mm；在镀层表面交界处的倒角、槽、圆弧允许无镀层。一个零件要求多种镀层时，镀层界限允许向任意方向位移2mm，但发蓝和镀锌的界限只允许发蓝膜向镀锌层方向位移；镀铬和镀锌的界限只允许铬层向镀锌层方向位移。镀铜镀镍件的质量要求颜色普通镀镍层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；经抛光的镍镀层应有镜面般光泽。镀层结晶应均匀、细致允许的缺陷a)轻微的水印；由于复杂表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；钝化膜有轻微的局部擦伤或点状损伤；不可避免的轻微的夹具印；焊缝处镀层发暗。不允许缺陷局部无镀层；斑点，黑点、粗糙、烧焦、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落；树枝状、海绵状和条纹状镀层；乌灰色的镀层；未洗净的盐类痕迹；镍膜被严重磕碰、划伤，出现锈蚀斑。镀黑镍的质量要求颜色黑色，经抛光的表面按需要可为光亮或镜面般的黑色。镀层应有一定的抗变色能力，不得变色。检验抗变色能力按GB12609-1990的要求进行。检验方法：将试件放在蒸馏水中煮沸15min。取出检查，黑镍镀层不得变色。厚度应符合设计图纸和技术文件的要求。镀层结晶应均匀、细致。允许缺陷轻微水印；在深凹处带彩虹色的浅灰色，检边角处有彩虹色的条纹；颜色也可为黑色至深褐色。不允许缺陷局部表面无镀层（技术文件规定除外）；淡黄色至黄褐色；机械损伤；麻点、白点、起泡、起皮、脱落、粗糙、条纹、龟裂；为洗净的盐类痕迹。镀硬铬件的质量要求颜色防护装饰性铬层应为带淡青色光泽的银白色。镀层结晶应均匀、细致。不允许缺陷局部无镀层；粗糙、烧焦、起泡、脱落；树枝状结晶；未洗净的铬酐痕迹。允许缺陷a）轻微的水印；b）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；在零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；非工作面上的夹具印；镀铬后尚需磨加工的镀铬层，有经过磨加工能排除掉缺陷（如粗糙、针孔等）；局部镀铬层零件允许镀层界限向任意方向位移1mm（图纸文件规定除外）；焊缝处无镀层或镀层发暗。装饰铬镀层质量要求外观颜色：镀层为镜面般的银白色。镀层：结晶应细致、均匀。允许缺陷局部镀铬的零件（镀与不镀的交界线向任意方向位移1mm）在不影响产品质量的情况下，允许向非镀表面延伸；非重要面轻微的划伤。不允许缺陷水印、发暗、斑点及光泽、颜色均匀；装饰面上的夹具印；表面存在的粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、起皮和脱落；抛光后的装饰铬镀层（包括铜镀层和镍镀层）有凹坑、麻点、条纹、暗带、暗斑、压印和抛光引起的零件变形。厚度装饰铬镀层应符合Q/ZX04.101.4规定或国标要求。孔隙率检验装饰镀层孔隙率时，总厚度在20μm以上的装饰铬镀层，达到基体金属的蓝色斑点数，在任一平方厘米面积上应不多于3个，测试方法见本标准3.8。耐腐蚀性镀铬层经48小时盐雾试验，耐腐蚀性必须符合要求。方法见本标准3.5。镀覆件的验收镀覆零件性能检验项目性能检验有：结合力和氢脆检验、耐磨性检验、抗腐蚀性检验、孔隙率检验、硬度检验。而厚度检验也有属非破坏性检验的方法。对于不同的电镀层检验项目选项不同：a)对镀锌层性能检验选项（见本标准3.5、3.6、3.7、3.11）；b)对镀装饰铬层性能检验选项（见本标准3.5、3.7、3.8）、；对于3.8的质量保证要控制镀覆前的表面粗糙度，当需要做孔隙率检验时；表面粗糙度要不大于0.8μm，当不需要做孔隙率检验时；表面粗糙度要不大于1.6μm。c)对镀硬铬层性能检验选项（见本标准3.6、3.7、3.8、3.10、3.11）。d)对镀铜层性能检验选项（见本标准3.6、3.7、3.8）。e)对镀镍层性能检验选项（见本标准3.6、3.7、3.11）。对镀黑镍层性能检验选项有抗变色能力；黑镍镀层不作要求，底镀层要符合图纸要求及技术文件要求。表面质量验收关键及重要零件表面质量要求对各种镀覆零、部件进行100%的检验。其他零件按抽样检验，见表9。防护性能验收对镀覆件防护性能的检验，按加工批次抽检方法见表9。试样件要求对于是破坏性检验的项目，需制作试样件。试样件的表面镀涂要求随同待检验的产品零件表面要求一致，并同期、同槽制成。试样件的尺寸见图3。图3采用固定样本检验方法按GB4589.1-1993附录中批允许不合格品率(LTPD)抽样方案表A-Ⅰ执行。根据在该章节中提到的产品检验特性，选取允许批不合格品率50%见表9。采用试样件做性能检测，数量就是抽检数量。表9抽样方法允许批不合格品率（LTPD）50合格判定数(C)(r=C+1)最小样本大小不合格数量固定样本数量05当不合格率为50%时，无论批次量有多少；只抽检5件样品；不合格数量为0，视为批合格；接收。18当不合格率为50%时，无论批次量有多少；只抽检8件样品，当出现≤1件不合格产品时，不合格产品数量只有1件，视为批合格；接收。当不合格产品数量≥2件时批拒收。注1：以90%置信度保证不合格品率等于规定的LTPD的批不被接收而进行试验的最小样本大小(一次抽样)2：LTPD—允许的不合格品率3：r—不合格判定数4：C—合格判定数附录A（标准的附录）浇浸法使用的溶液配置方法（补充3.8.1）A1溶液1的配制将20克白明胶用500毫升蒸馏水浸泡，静置使其膨胀，然后在水浴上加热至呈胶体溶液为止，另将10克铁氰化钾和15克氯化钠分别溶于200毫升蒸馏水中，将上述溶液注入1升容积的量筒中，用蒸馏水稀释到1升标线处，混合均匀，贮存在棕色玻璃瓶中备用。A2溶液2的配制将10克白明胶浸于少量蒸馏水中，待膨胀后，在水浴上加热到呈胶体溶液，冷却后和含3.5克铝试剂，含150克的氯化钠水溶液一起注入1升的量筒中，用蒸馏水稀释到1升标线处，均匀混合后备用。精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档配电工操作规程一、本操作规程适用于变配电所的一切工作人员。二、工作人员接到违反本操作规程的命令应向发令人指出其错误的地方，防止违章指挥。三、工作人员应无妨碍工作的病症，应遵守和执行本规程，通过考试合格并持有合格证方能值班。四、值班和巡视时，不论高压设备带电与否，值班人员不得移开或越过遮拦，不得打开电板门或开关盖，不得做其它工作，值班不得外出。处理紧急事故需做好相应的安全措施。五、高压设备发生接地故障时，室内不得接近故障点4米以内，室外不得接近故障点8米以内，须进入时必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。六、停电操作，必须按照先拉油开关，再拉负荷侧、母线侧刀闸的顺序依次操作，送电时操作顺序与此相反，严禁带负荷拉刀闸。七、倒闸时必须有两人进行，一人操作，一人监护。事故掉闸或情况紧急时，可由一人独立操作。八、操作前应核对设备名称、编号和位置，操作中应认真执行监护复诵制。必须按操作顺序操作，每操作完一项，做一个记号“√”，全部操作完毕后进行复查。九、发生事故时，可以不经上级许可，先拉有关设备开关，事后再向领导及调度室汇报。十、在高压设备上工作要做到：1、必须有负责人的命令；2、至少有两人以上在一起工作；3、做好安全技术措施和安全组织措施。十一、对于容易接地0.6米以内的未停电设备应装遮拦，并悬挂“注意有电”的标志牌，遮拦和带电部分的距离应在0.6米以上，用绝缘板做遮拦时和带电部分距离应在0.25米以上。十二、装设和拆除遮拦标志牌，由值班负责人命令并监护值班员操作。十三、对于可能送电到停电设备的各个方面，要装设接地线接地线应装在工作人员可见处的电源方向，接地线和带电部分应保持安全距离，装接地线前必须进行验电。十四、接地线和施工设备间，不得通过开关和保险器。十五、工作间断时，必须把所有未拆接地线逐班交待清楚。十六、安装接地线，工作由两人进行，值班负责人监护，值班员执行工作，安装接地线时戴绝缘手套。十七、工作领导人应检查值班人员所做的安全措施是否正确，工作开始前对全班人员宣读安全技术措施，在工作中随时检查工作人员是否遵守安全规程。十八、工作许可人（值班负责人）在完成施工现场技术措施后，应会同工作领导人和工作负责人检查现场安全措施是否齐备，然后方可开始工作。十九、值班员应指明带电部分的位置。二十、工作负责人必须在开始工作地点，监护工作人员工作，任何人不得单独留在高压室内（包括工作负责人）工作，不准无关人员进入工作地点，如因工作条件需要，工作负责人应详细向单独工作人员说明安全注意事项。二十一、工作负责人在全部停电后，可以参加工作，在部分停电时要对室内带电部分进行可靠的遮拦。二十二、工作终结后工作人员应仔细清理现场，并由工作领导人和工作负责人详细检查，由工作领导人通知值班员工作完毕。二十三、值班人员接到工作终结的通知后，应到现场检查无误后，由工作领导人和工作负责人在工作票上签章。二十四、值班人员将地线、临时遮拦、标示牌等拆除，恢复常设遮拦，此时工作票宣告结束。二十五、工作票结束后，值班人员方可按操作票合闸送电。二十六、工作终结后测量绝缘电阻，应在拆除临时遮拦和标示牌以前进行。二十七、工作间断时恢复送电，须执行工作终结制和工作许可制。二十八、在不停电的高压设备附近或其上工作只限于下面几项：1、变压器取油样；2、用高压钳形电流表测量电流；3、抄录设备铭牌；4、更换电压互感器二次保险。二十九、带电工作只许在地面或牢固的架子上进行，带电部分只能在工作人员的前面或一侧。如工作人员身体各部位活动最大范围与带电部分的距离小于1米时不许带电工作。三十、架空线路或电缆线路因修理停电或修完后恢复送电，均按工作领导人签发的工作票进行。三十一、架空线路或电缆线路上的工作，必须将该线路可能来电的所有开关刀闸全部拉开，在验电后对大地放电，并装设地线，操作手把挂“有人操作，禁止合闸”的标志牌，将开关锁住。三十二、线路工作结束后，由工作领导人通知值班人员，并办理恢复送电手续，执行停送电制度。电气焊工操作规程一、电气焊工必须经过安全技术培训，取得合格证后方可上岗操作。二、上班前要穿戴好工作服、绝缘鞋、防护手套、面罩，高空作业时必须佩带安全带。三、详细了解工作场地情况及焊、割物体的使用情况和构造。四、重点要害部门和重要场所，或明文规定未经许可不得进行焊、割的地方，没有经过安全技术部门的批准，不能进行电气焊。五、焊、割场地附近，有易燃物、易爆物和易燃气体等，未作清除或未进行覆盖、隔离，不能进行焊割。六、用可燃材料作为保温层、隔热、隔音设备的部位，未采取切实可靠的安全措施，不能进行焊、割。七、盛装过易燃液体、气体的容器未经彻底清洗，不能进行切割和焊补。八、有压力管道、容器的设备（如高压气瓶高压管道，带气锅炉），不能进行焊接和切割。九、在禁火区内，一律不许焊割。十、在气焊与气割操作过程中，主要安全事项是注意预防氧气、乙炔瓶气泄漏，发生燃烧和爆炸事故。十一、在焊接前要检查电焊机的外壳和焊件是否已可靠接地，电缆和电焊钳手把应很好地绝缘，电缆与焊接设备的连接螺栓是否拧紧拧牢。十二、工作前要准备好灭火用具。如：泡沫灭火器，砂子、水桶等。十三、开关应装在箱内，铁壳开关的铁壳必须接地。拉合开关时，必须戴干手套，头部偏离开关，防止触电和开关发生火花烧伤面部和手。十四、改变焊机接头，检修焊机或转移工作地点时，必须停电。十五、不要把带电焊钳夹在腋下或将电缆绕挂在脖子上搬移被焊物件。十六、雨天禁止在室外进行作业。十七、使用氧气瓶、乙炔瓶时不得靠近火源，勿暴晒。十八、气瓶要有防震胶圈，带有安全帽。十九、氧气瓶、可燃气瓶与明火距离不小于10米，橡胶软管不能短于15米。二十、氧气瓶、橡胶软管严禁沾染油脂，气瓶内气体不可全部用尽，应留有余压。二十一、氧气瓶安装减压器之前要略开气瓶阀门吹除污物，打开阀门时不应操作过快。二十二、氧气瓶和与氢气接触的管道和设备要有良好可靠的接地装置，以防静电造成自燃。二十三、乙炔瓶必须垂直放置，不得卧放，以防丙酮流出。二十四、氧气瓶乙炔气瓶应禁止放在同一车辆内使用，严禁震动和撞击。使用时，两瓶之间应大于5mm以上。二十五、使用液化石油气进行焊、割时，气瓶不得充满液体，必须留10－20%容积气化空间；胶管和衬垫村料应采用耐油材料；不靠近明火、不爆晒、不漏气。二十六、液化石油气瓶严禁火烤或用沸水加热，冬季用40度以下温水加热，不得靠近暖气片。不得自行倒出残液，以防遇火成灾。二十七、特殊环境焊、割作业时，要制订安全技术措施，经施工单位主管负责人、安技部门、保卫部门、矿长、总工签字同意后，方可动火作业。操作时，必须一人操作，专人监护，并配有消防设施。二十八、焊接与气割作业后的安全检查：1、仔细检查漏焊、假焊处，一旦发现应及时补焊。2、对加热的结构部分，必须待完全冷却后，才能进料或进气。3、检查火种，对整个地带及邻近房屋进行检查。4、最后彻底清理现场。二十九、工作完毕严禁割、焊炬放在乙炔瓶和氧气瓶上。三十、下班前一定要检查所有易燃、易爆的设备、器具，在确定没有发生事故危险的情况下，才能离开工作岗位。电气焊工操作规程(1)电焊(气割、气焊)工、须经体检，专业培训、持证上岗。工作前应穿戴好防护用品，认真检查电、气焊设备、机具的安全可靠性，对受压容器，密闭容器、管道，进行操作时，要事先检查，对有毒、有害、易燃、易爆物要冲洗干净。在容器内焊割要二人轮换，一人在外监护。照明电压应低于36伏。(2)严格执行。“三级防火审批制度”。焊接场地禁止存放易燃易爆物品，按规定备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风，严格执行“焊工十不焊割”的规定。(3)电焊机外壳应有效接地，接地或接零、及工作回线不准搭在易燃易爆物品上，也不准接在管道和机床设备上。工作回线，电源开关应绝缘良好，把手、焊钳的绝缘要牢固，电焊机要专人保管、维修，不用时切断电源，将导线盘放整齐，安放在干燥地带，决不能放置露天，淋雨暴雨、防止温升、受潮。(4)氧气瓶和乙炔瓶应有妥善堆放地点，周围不准明火作业、有火苗和吸烟，更不能让电焊导线或其带电导线在气瓶上通过。要避免频繁移动。禁止易然气体与助燃气体混放，不可与铜、银、汞及其制品接触。使用中严禁用尽瓶中剩余余气，压力要留有1：1．5表压余气。(5)每个氧气和乙炔减压器上只许接一把割具，焊割前应检查瓶阀及管路接头处液管有无漏气，焊咀和割咀有否堵塞，气路是否畅通，一切正常才能点火操作。点燃焊割具应先开适量乙炔后开少量氧气，用专用打火机点燃，禁止烟蒂点火，防止烧伤。(6)每个回火防止器只允许接一个焊具或割具，在焊割过程中遇到回火应立即关闭焊割具上的乙炔调节阀门，再关氧气调节阀门，稍后再打开氧气阀吹掉余温。(7)严禁同时开启氧气和乙炔阀门，或用手及物体堵塞焊割咀，防止氧气倒流入乙炔发生器内发生爆炸事故。(8)工作后严格检查和清除一切火种，关闭所有气瓶阀门，切断电源。电机车司机操作规程一、电机车司机必须在现场交接班，交班前对电机车各个部位进行全面检查无误后，方可交接。二、司机操作必须在驾驶室内，将车门关好，目视前方，不准背脸开车或身体任何部位露出车外及车外开车。三、启动顺序1、合上开关，将换向把按上。2、推动换向手把至所需位置。3、响警铃（喇叭），松开车闸。4、控制器手把自零推至一位，使电机车慢慢启动，待全部车辆启动后，再加速到正常速度运行。5、如遇路滑，爬坡时，应撒沙后再启动。四、机车行至下坡，弯道，交叉道、道岔、道口和行人处，应减慢车速，并在40米处发出警铃。五、运行中严禁车闸调速，制动时，必须将控制器手把拉向零位，均匀施闸，同时撒沙。六、电机车司机一律不准将机车转让他人驾驶。一、适用范围

第1条

本规程适用于煤矿井上、下窄轨各类电机车司机。

二、上岗条件

第2条

必须经专业培训考试合格，取得操作资格证，持证上岗。

第3条

必须熟悉所使用电机车的结构、性能、工作原理和各种保护的原理及检查试验方法，会按完好标准进行日常的维护和保养，按照本规程要求进行操作，能正确处理一般故障。

本规程中未包括的内容，按《煤矿安全规程》和产品说明书等技术文件的规定执行。

三、安全规定

第4条

必须按信号指令行车，在开车前必须发出开车信号。机车运行中严禁将头或身体探出车外。严禁司机在车外开车。严禁不松闸就开车。

第5条

每班开车前必须对电机车的各种保护进行检查、试验；机车的闸、灯、警铃(喇叭)、连接装置和撒砂装置，任何一项不正常或防爆部分失去防爆性能时，都不得使用该机车。

第6条

严禁甩掉保护装置或擅自调大整定值；或用非熔金属代替保险丝(片)。

第7条

不得擅自离开工作岗位，严禁在机车行驶中或尚未停稳前离开司机室。暂时离开岗位时，必须切断电动机电源，将控制器手把转至零位，将控制器手把取下保管好，扳紧车闸，但不得关闭车灯。

第8条

不得在能自动滑行的坡道上停放机车或车辆，确需停放时，必须用可靠的制动器将车辆稳住。

第9条

严禁使用“逆电流”(即“打倒车”)的方法制动电机车。

第10条

使用蓄电池式电机车，应按时充电补液，不得使蓄电池过放电。

第11条

使用电机车牵引或推顶脱轨的机车或矿车复轨时，应有可靠的措施，如借助复轨器等。

第12条

车场调车确需用机车顶车时，严禁异轨道顶车；严禁不连环顶车。

第13条

列车占线停留，一般情况下应符合下列规定：

1．在道岔警冲标位置以外停车。

2．不应在主要运输线路“往返单线”上停车。

3．应停在巷道较宽、无淋水或其他指定停靠的安全区段。

第14条

认真执行岗位责任制和交接班制度。

四、操作准备

第15条

接班司机必须向交班司机详细了解列车运行、信号、线路状况(交班司机要主动交待清楚)，并对电机车认真进行如下检查：

1．司机室的顶棚和门是否完好。

2．连接器是否完好。

3．手闸(风闸)及撒砂装置是否灵活有效，砂箱是否有砂。

4．照明灯及红尾灯是否明亮。喇叭或警铃音响是否清晰、宏亮。

5．通讯装置是否正常。

6．蓄电池电压是否符合规定，防爆部分是否有失爆现象。

7．蓄电池箱安放是否稳妥，锁紧装置是否可靠。

8．在切断电源的情况下，控制器换向手把是否灵活，闭锁是否可靠。

9．集电弓起落是否灵活。

检查中发现问题，必须及时处理或向当班领导汇报，检查情况应记入交接班记录簿中。

第16条

机车各注油点应按注油表的规定加注适量的合格润滑油；砂箱内应装满规定粒度的干燥细砂。

第17条

开车前必须认真检查车辆组列、装载等情况，有下列情况之一时，不得开车。

1．车的连接不正常。

2．牵引车数超过规定。

3．矿车上装载的物料的轮廓超过牵引机车的轮廓尺寸。

4．运送物料的机车或车辆上有搭乘人员。

5．运送人员的列车附挂物料车、乘车人员不遵守乘车规定或车上有爆炸性、易燃性、腐蚀性的物品等。

6．运送有易爆、易燃或有腐蚀性物品时，车辆的组列、装载或使用等不符合规定。

7．存在其他影响安全行车的隐患。

五、操作顺序

第18条

按顺序接通有关电(气)路，点亮红尾灯。

第19条

接到发车信号后，先鸣笛(敲铃)示警，然后将控制器换向手把扳到相应位置，松开车闸，顺时针方向转动控制器操作手把，使车速逐渐增加到运行速度。

第20条

控制器操作手把由零位转到第一位置时，若列车不动，允许转到第二位置(脉冲调速操作手把允许转至60°)，若列车仍然不动，一般不应继续下转手把，而应将手把转回零位，查明原因。如系车轮打滑，可倒退机车，放松连接链环，然后重新撒砂启动。

严禁长时间强行拖拽空转；严禁为防止车轮打滑而施闸启动。

第21条

控制器操作手把由一个位置转到另一位置，一般应有3秒左右的时间间隔(初起动时可稍长)。不得过快越档；不得停留在两个位置之间(脉冲调速操作手把应连续缓慢转动)。

六、正常操作

第22条

正常操作时应保持的姿势是：坐在座位上，经常目视前方，左手握控制器操作手把，右手握制动手轮(手拉杆)或右脚踏刹闸阀。

制动手轮停放位置：应当保证手轮转紧圈数在2～3圈的范围内。

第23条

运行中；控制器操作手把只允许在规定的“正常运行位置”上长时间停留。如必须在其他位置稍长时间停留时，也应轮流停留在这些位置，避免过久固定在某一位置，防止过热。

第24条

调整车速时，应将控制器操作手把往复转至“正常运行”及“零位位置”停留，尽量避免利用手闸(风闸)控制车速。

第25条

正常运行时，机车必须在列车前端(调车和处理事故时不受此限)。如果用机车推行车辆，必须听从调车人的指挥，速度要慢。列车组列时，要随时注意插挂销链人员的安全。

第26条

行驶中，要按信号指令行车，严禁闯红灯。要注意观察人员、车辆、道岔岔尖位置、线路上的障碍物等，注意各种信号、仪表、仪器的显示。

第27条

两机车或两列车在同一轨道同一方向行驶时，必须保持不少于100米的距离。

第28条

列车行驶的速度：运送人员时不得超过4米／秒；运送爆炸材料或大型设备、材料时，不得超过2米／秒；车场调车时不得超过1.5米／秒。

第29条

需要减速时，应将控制器操作手把按逆时针方向逐渐转动，直至返回零位。大幅度减速时操作手把应迅速回零。如果车速仍然较快，可适当施加手闸(风闸)，并酌情辅以撤砂。禁止拉下集电弓减速；禁止在操作手把未回零位时施闸。

需要停车时，应按上述操作顺序使列车缓慢驶至预定地点，再以手闸(风闸)停止机车。

七、特殊操作

第30条

接近风门、巷道口、硐室出口、弯道、道岔、坡度较大或噪声较大处，机车会车前以及前面有人或视线内有障碍物时，都必须减低速度，并发出警号。

第31条

机车通过施工区段时，必须服从现场施工人员的指挥，准许运行时方可慢速通过。

第32条

需要司机扳道岔时，必须停稳机车、刹紧车闸、下车扳动道岔，严禁在车上扳动道岔，严禁挤岔强行通过。

第33条

不论任何原因造成电源中断，都应将控制器手把转回零位，然后重新启动。若仍然断电，应视为故障现象。机车运行中集电器脱落时，必须将操作手把转回零位，刹紧车闸，确认无误后方可处理。

第34条

列车出现故障或发生不正常现象时，都必须减速停车；有发生事故的危险或接到紧急停车信号时，都必须立即紧急停车。

第35条

需要紧急停车时，必须迅速将控制手把转至零位，电闸与手闸(风闸)并用，并连续均匀地撒砂。

第36条

制动时，不可施闸过急过猛，否则易出现闸瓦与车轮抱死致使车轮在轨道上滑行的现象。出现这种现象时，应迅速松闸，缓解后重新施闸。

第37条

制动结束后，必须及时将控制器手把转至零位。

第38条

途中因故障停车后，必须向值班调度员汇报。在设有闭塞信号的区段，必须在机车(列车)前后设置防护后，方可检查机车(列车)，但不准对蓄电池电机车的电气设备打开检修。

八、收尾工作

第39条

每班工作结束后，须填写有关记录并履行交接班手续后，方可离开岗位。测风员操作规程一、安全规定1、矿井每10天至少进行一次全面测风，测风地点、位置,必须符合有关规定。2、测风应在专门的测风站进行，在无测风站的地点测风时，要选择巷道断面规整、无片帮、空顶、无障碍物、无淋水和前后10米内无拐弯的直线巷道内进行。3、测风操作时要遵守下列规定：（1）回采工作面的风量一般应在工作面的进风巷、第一、第二回风巷分别测定，除了按周期测定外根据需求随时进行测定。（2）掘进工作面的测风，一般应测定掘进工作面风量、掘进巷道风量、局部通风机风量、局部通风机所在巷道风量、风筒漏风量等，除了按周期测定外根据需求随时进行测定。掘进工作面风量，可以在距工作面20米左右的地方选择巷道断面规整处测定，也可以测定风筒出风口处断面的风量；局部通风机风量的测定，可以采用测定局部通风机两端巷道的风量，其差额即为局部通风机风量。（3）各硐室风量，应在硐室的回风侧进行测定。（4）主要通用风机风量的测定：在主要通风机扩散器出口布置测点（轴流式风机用等面积环原理布置测点），测3—5次，取其平均值。4、测风时要避开巷道行人、行车频繁的时间，避开附近风门开关频繁的时间，测风时不得有人员、车辆经过。注意避开架空线，避免发生触电事故。5、反风时的测风操作，应按照反风演习计划和规程对反风演习时风量测定的规定进行。二、操作准备：1、明确任务：明确测风地点、项目，即测量所测地点的巷道断面积、风速、风量、温度、瓦斯和二氧化碳浓度等。2、准备仪器：下井前要选好所要使用仪表的类别、型号，并检查仪表是否完好、风表校正曲线是否吻合，配备长度0.5米左右的非导电表把。带齐必需的各类检测仪器、记录工具、皮尺、温度计、秒表等。各种仪器（仪表）要符合以下要求：（1）风表开关、回零装置、指针灵敏可靠，外壳以及各部件、螺钉无松动、异常，校正曲线吻合。（2）秒表的开关、指针灵敏可靠，计时准确。（3）瓦斯检测仪器要部件完整、电路（气路）畅通、气密完好、光谱清晰。（4）皮托管的中心孔和管壁孔无堵塞，压差计的玻璃管无破损、刻度尺清晰，各部件、螺钉、胶皮管齐全，各旋钮灵敏可靠，注入的液体符合规定要求，补偿式微压计的反射镜及针尖完好。三、操作顺序：本工种操作应遵照下列顺序进行：检查仪器→下井测风→测温度→测气体浓度→填测风手册→填测风记录牌板→整理仪器上井→填测风报表测压、测空气相对湿度及测空气密度以及反风时的操作，应参照上述操作顺序，并执行相应的操作规程。四、正常操作：（一）测风1、根据所测地点的风速，选择合适的风表。2、选用风表移动路线:可以采用折线法、四线法、迂回八线法、12点法、标准线路法等方法之一。3、测风开始应关闭计数器，将风表指针回零（不能回零应记录初始数据），在风表运转30秒时再开动计数器。在开停风表计数器的同时，开停秒表。4、测风过程中，风表移动要平稳、匀速，不允许在测量过程中为了保证在1分钟内走完全程而改变风表移动速度。5、风表在移动时，测风员持表姿势应采用侧身法。测风时风表不能离测风员身体及测风地点顶、帮、底部太近，一般应保持20厘米以上的距离。6、测风过程中，测风要能够看到刻度盘。风表要与风流方向垂直，在倾斜井巷中更要注意，角度不得大于10度。7、在同一断面处测风不得少于3次，每次的结果误差不应超过5%，如果误差大于5%，需要加测1次，直至满足要求。计算时取3次的平均值。8、根据风表校正曲线的公式计算所测巷道的真风速。9、计算所测巷道的实际风速。采用V=KV真公式。式中K可以从校正系数表（巷道断面和测风员所占的面积影响系数）中查得或采用K=（S-0.4）/S计算。（S—测风地点的巷道断面积，平方米）。10、当巷道风速低于0.3米/秒时，可以用烟雾法测定。即选一段10米长、巷道断面规整、无拐弯的直线巷道，1人在起点释放烟雾（可以选用四氯化锡、四氯化钛），另1人在终点用秒表记录烟雾到达的时间，然后采用下式算出风速。V=KL/t式中K—系数，0.8—0.9; L—起点到终点的巷道长度，米；t—间隔时间，秒。11、采用下式计算所测巷道的实际风量。Q=VS式中：S—测风地点的巷道断面积，平方米。V—计算的巷道平均风速，米/秒；12、温度的测量，应采用最小分数为0.5℃并经过校正的温度计进行测量。测量时温度计要离开人体或其他发热体0.5米以上。待测量一段时间，温度计读数据稳定以后，记下温度计读数。采、掘面测量温度的地点为：距掘进工作面壁2米处，采煤工作面（壁式）在回风巷距采煤壁15米处。机电硐室测量温度的地点在回风口处。13、瓦斯和二氧化碳等气体浓度的测量，可以参照瓦斯检查员、火区检查员的操作规程执行。14、将所测实际风速、计算风量、温度、瓦斯和二氧化碳浓度、测量时间，记入测风手册。15、将所测实际风速、计算风量、温度、瓦斯和二氧化碳浓度、测量时间填入测风地点的记录牌板上。16、上井后要及时填写测风报表，做到“牌板”、“手册”、“报表”三对口。17、风表要放入风表盒内保存、携带，避免碰撞，不能用嘴吹动或用手拨动风表叶片，不要交给非测风人员管理。18、风表使用完毕以后，如果叶片、轴上有水珠，应用脱脂棉轻轻擦去，或用吸水纸吸去水分后放入风表盒内保存。19、风表的螺栓，螺帽不得随意拧紧或拧松，需要维修时，要交专门的维修人员。20、测风员发现风速、气体浓度、温度不符合《煤矿安全规程》规定时，要立即采取措施，查明原因，通知所涉及作业场所的作业人员，采取撤离等措施，并立即向通风科和调度室汇报。（二）测压1、携带测压仪表、工具、材料，并检查其可靠性，应该做到：（1）空盒气压计无破损，刻度及温度校正表齐全，量程合乎要求。（2）压差计或补偿微压计不漏气，装有酒精。（3）精密气压计要充足电，显示数据稳定。（4）皮托管不堵塞，胶皮管气密性良好。2、测量绝对压力时使用空盒气压计、精密气压计；测量相对压力或压差时使用U型水柱计、单管倾斜气压计、补偿微压计；测量静压差时也可以使用精密气压计（使用精密气压计时要同时测定测点的标高和空气密度）。3、用空盒气压计测压时，应将仪器盒面平行于风流方向放置，等待10—20分钟，一边注意指针的位置，一边用手轻击气压计的玻璃，至指针稳定后，读出测点的大气压力。4、U型压差计或U型倾斜压差计在测压前应注入蒸馏水或酒精，U型管两侧的液面应处于同一水平。5、操作单管倾斜压差计时，应配备皮托管和胶皮管，皮托管的管嘴应正对风流方向。6、测定时先将仪器调平，把三通旋扭转到测压位置，用短胶管排出寄存于仪器中的气泡，调整仪器液面至零位，确定仪器的校正系数K值，然后把上风侧测点皮托管一号端连接到测压仪的“一”号端，稳定后，读出读数。7、将读数计入记录本，用读数乘以K值，即为两测点的压差。8、使用单管倾斜压差计时应注意：（1）测定时，应防止水、杂物堵塞胶皮管，防止车辆、行人、设备等挤压胶皮管。（2）仪器和胶皮管的接点要严密，防止漏气影响精度。（3）携带压差计行走时要小心，防止损坏和溢出酒精。9、使用精密气压计（又称为数字式气压计）时，应按以下程序进行：（1）操作前的准备：将电源开关拨到“电源通”的位置，接通电源；将压差计分档置于“0”位置，选择开关拨到“电池”位置，此时显示的值为电池的电压，如果该值小于规定值时，应及时更换电池或充电；电池电压正常后，将选择开关拨到“气压差”位置，仪器通电15分钟后，方可开始工作。（2）测量绝对压力时，应将压差计分档置于“0”位置，选择开关拨到“气压”位置，此时仪器显示的数字与仪器本身标注基数的代数和即为该测点的绝对压力（数字前有“-”号时为负值。）（3）测量静压时，应将压差计分档置于“0”的位置，选择开关拨到“气压差”位置，转动气压调节旋钮，使数字显示零值，再将仪器移到下1个测点，仪器显示值为2点之间的相对静压差。需根据压差的大小，选择合适的分档。10、使用精密气压计时要注意：（1）接通电源后至少15分钟仪器才能工作。（2）由于气压变化使气压差值来回跳动时，读数应取平均值。（3）测定流速较大的气流静压时，静压管应尽可能与气流方向平行。（4）仪器使用完毕后，应将电源开关关闭，切断电源。（5）若仪器发生故障，应送修理部门检修，不要随意更换元件。（三）其他参数的测定1、空气相对湿度，空气相对湿度测定可以采用手摇湿度计或风扇湿度计。2、湿度计的两支温度计应完好、准确，盒中的钥匙、纱布、滴水管、查对相对湿度的牌板要齐全。3、手摇湿度计的使用，净水湿润的纱布（湿润程度以不滴水为宜），包在任一支温度计的水银球外面，手握摇把，使其120转/分钟的转数均速旋转1-2分钟，待数值稳定后，读出两支温度计的读数，根据干、湿两支温度计的读数从相对湿度查对表上查得相对湿度。4、使用风扇湿度计时，用发条开动风扇，形成风速为2米/秒的气流，待温度计的数值稳定后，读出两支温度计的读数，根据干、湿两支温度计的读数从相对湿度查对表上查得相对湿度。5、湿度计使用时应注意：（1）人员不能对着仪器呼吸。（2）必须在温度计的读数变化稳定后再读数。（3）旋转风扇湿度计的发条时，不要过紧、过猛，以防止上断发条。（四）空气密度的测算方法1、用空盒气压计测定空气的大气压力，用湿度计测定空气的干温度和相对湿度，根据下列公式计算空气密度。ρ=（0.003458-0.003473）P/T式中：ρ—空气密度，千克/立方米P—大气压力，帕；T—空气绝对温度；T—273+t（t—干温度计读数，℃）。（五）反风演习时的测量：1、明确人员分工，每个测点安排相应的测风员和瓦斯检查员。2、将测定的各测点和主要通风机正常运转、停止运转、反转、再停止运转、恢复正常运转的时间计划进行详细记录并携带下井。3、准备好各种仪器、仪表（参考测风时的规定）。4、进行测定。（1）主要通风机正常运转时的测定，要在主要通风机停止运转前20分钟测定，测定风量和瓦斯、二氧化碳等气体的浓度，做好记录（含时间记录）。（2）记录主要通风机停止运转的时间和主要通风机反转的时间。（3）主要通风机反转时，应每隔10分钟测定一次风量和瓦斯、二氧化碳等气体浓度，做好记录（含时间记录）。（4）记录主要通风机停止运转的时间和主要通风机恢复正常运转的时间。（5）主通风机恢复正常运转后，第10分钟、30分钟进行两次测定，测定风量和瓦斯、二氧化碳等气体浓度，做好记录（含时间记录）。5、测定过程中，要及时向通风科和调度室汇报测量结果。6、收好各类仪器、仪表。7、汇总各测点的测量数据，填写反风测风报表。8、协助完成反风演习报告。(六)局部通风机工作风量的测定：局部通风机工作风量的测定，可以采用下列3种方法之一：（1）用风表测定时，先在风机吸风口前10米巷道内测得风速，计算出该处风量，再在局部通风机后5米处的巷道内测得风速，计算出该处风量，两处风量之差就是局部通风机的工作风量。（2）用皮托管压差计测定时，在局部通风机吸风口外加一节风筒（刚性），在距离吸风口4—6D（D—风筒直径）处选定测点，再在局部通风机后部