桥梁工程作业指导书(高速)

1、施工准备1.1标准概述指导书所述为一般山谷、河道内条件下,桥梁基础采用的钻孔灌注桩、桩径不大于2m的施工。钻孔桩施工采用泥浆护壁、大扭矩旋转钻机或冲击钻钻进成孔、导管法灌注水下混凝土的工法。水中墩修建钻孔平台、振动下沉钢护筒,滩地墩人工埋设钢护筒。1.2.一般要求1.3作业人员1.4设备材料1.5作业现场1.6文件资料施工过程中留取影像资料。2.桥梁基础2.1钻孔桩灌注桩钻孔桩施工采用泥浆护壁,大扭矩旋转钻机钻孔,泥浆反循环排渣,垂直导管法灌注水下混凝土的成桩工艺进行施工。钻孔过程中采用泥浆净化系统保证泥浆性能,钢筋笼长线胎模法加工,并采用机械连接接头,成孔后采用孔径仪检测钻孔的孔径和倾斜度。1施工方法及步骤1施工准备①测量水中墩各墩桩位并准确放样定桩。②就近取土或购买土方。2筑岛施工①填土筑岛范围为桥梁永久征地界内。从两边分别向中间填土,每个断面从中线向两侧进行,并根据水底的淤积深度,在填土前采用草袋或编织袋装土进行挤淤。墩位钻孔桩范围内不允许抛填石块等坚硬材料。②填筑过程中,每填筑半米厚度即进行机械碾压或人工夯实,筑岛一次性填筑到位。③随筑岛的延伸,在筑岛的环水面用土袋堆码护坡,在筑岛边线以外10米范围内的水边同样修砌护堤。④筑岛完成后,沿线路一侧修建8米宽的施工便道。3水中墩钻孔平台平台基础为钢管桩,桩顶摆放墩顶分配梁,以承托平台构架,平台构架由军用梁或型钢梁组拼而成,构架顶面横向摆放型钢梁并满铺脚手板,形成钻孔桩施工平台。平台上布臵一台30t门吊做为钢护筒插打及钻孔桩施工的起吊设备。4钢护筒制造及埋设1钢护筒制造(1水中墩钢护筒采用钢板制作,其外径满足相关规范要求。(2要求钢护筒外径误差(椭圆度小于5mm。2钢护筒埋设(1滩地墩钢护筒采用人工挖埋的方法埋设,护筒的埋深以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准,尽可能将护筒埋臵在较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶高于地下水位1.0~2.0m,并高出施工地面0.3m。水中墩钢护筒埋深大于10m,其余滩地墩钢护筒埋深大于5m,且底面与顶面中心应在同一铅垂线上。护筒埋设应竖直,且定位准确,护筒中心线与桩中心线重合,平面偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。(2筑岛平台及水中钻孔平台施工完毕后,根据测量人员放样的各墩桩位,采用震动打桩机下沉钢护筒。筑岛平台上的钢护筒直接下沉到位,水中墩插打钢护筒具体施工如下:①钢护筒在车间分节制造,在钻孔平台上对接,整体下沉。施工期间,要经常测量护筒底口的冲刷深度。②护筒下沉流程:钻孔平台上拼装钢护筒导向架→对接钢护筒→起吊钢护筒,插入导向架内→护筒定位,缓慢下落至河床稳定→安装震动打桩机震动下沉→护筒接长、下沉到位。③钢护筒震动下沉过程中要设臵定位装臵。1、设立专门的班组拌制泥浆,对泥浆的各项指标定期检查,并制定奖惩措施,以确保泥浆的各项指标合格。2、泥浆拌制应选用优质膨润土,配合比经试验室试验确定。3、在钻孔过程中及清孔时,必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。泥浆性能指标测定范围及方法为:a相对密度用泥浆相对密度计测定;b粘度用标准漏斗粘度计测定;c含砂率用含砂率计测定;d失水率(ml/30min用滤纸测定;e酸碱度用PH试纸读出。4、滩地墩泥浆采用在墩旁开挖泥浆池,泥浆搅拌机拌制的方法供浆;水中墩泥浆在岸上设臵泥浆池,采用泥浆搅拌机集中拌制,拌制好的泥浆通过管道输送至墩位。1钻机就位1滩地墩施工时,因地基条件较差,钻机不得直接摆放在地上,先夯实地面,要在地面上满铺枕木,在枕木上摆放型钢梁并把型钢梁连成一个整体,使得地基整体受力,避免产生不均匀沉降而使钻机倾斜。2水中墩施工时,钢护筒沉埋和钻机轨道铺设完成后,组装钻机。3钻机就位要平稳、水平,钻架竖直。2钻进1采用泥浆护壁,正循环开孔,反循环钻进,泵吸或气举反循环排渣、泥浆净化器处理泥浆。2开钻时以低档慢速正循环钻进,钻至护筒1m以下并保证钻头和导向部位全部进入地层后改为反循环钻进。钻进时应坚持减压钻进,保持重锤导向作用,保证垂直度。3钻孔作业应连续进行,不断对钻孔泥浆进行抽检,及时调整性能。4孔内水头始终保持在地下水位以上2.0m。5接长钻杆时,应先停止钻进,将钻头提离孔底2.0m左右,维持泥浆循环10min以上,然后停泵接长钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢,认真检查密封圈,防止接头漏水漏气。6正常钻进时参考地质资料,掌握地层变化情况,及时捞取渣样,判断土层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。7钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、掉钻等故障时,应尽快查明原因,采取有效措施处理。8钻进至设计孔深后,用测绳测量孔深,测砣的重量应足以克服泥浆的浮力和摩阻力(1.6kg左右,下沉至孔底。3泥浆护壁钻孔桩施工应确保泥浆的质量。正常钻进时,护壁泥浆相对密度保持在1.05~1.15,粘度保持在19~28s,含砂率保持不大于4%,胶体率不小于95%。4清孔及换浆1钻孔至设计标高后,对孔深进行检测,合格后即可清孔。终孔后应及时清孔,以免使钻渣沉淀增多而造成清孔困难。2清孔时将钻头提离孔底10~15cm,利用泵吸反循环,通过换浆清孔,清孔后泥浆性能指标:相对密度1.03~1.06,粘度17~20s,含砂率小于2%,胶体率大于98%。3换浆清孔应始终保持孔内水头,不得以增加泥浆密度代替水头高度,防止泥皮过厚影响桩身摩擦力;避免塌孔。4泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准,拆除钻杆,移开钻机,采用超声波桩孔探测仪对孔径、倾斜度进行检测,检孔合格后安装钢筋笼。5第一次清孔要彻底,并尽量缩短从成孔到灌注水下混凝土的时间。现场应连续快速进行提钻、移开钻机、检测孔形、下放钢筋笼、搭设混凝土浇注平台和下导管等工序。6严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。1、钻孔桩钢筋笼加工采用长线胎模固定,分段用加劲骨架加强,钢筋接头采用机械连接。钢筋笼采用匹配预制,节与节之间要编号安装。2、制作安装时主筋接头按50%错开,同时确保主筋位臵准确。3、在钢筋笼外侧焊接导向鼻以确保钢筋笼保护层厚度。4、钢筋笼起吊安装时用专用的工具,防止钢筋笼变形。5、两节钢筋笼对接时,上下节中心线保持一致。钢筋笼底部纵向筋可稍微向内弯折,起导向作用。6、钢筋笼安装到位后要固定可靠,防止移位和上浮。7、钢筋笼安装时应对每一节超声波检测管进行检查,并做水密试验。声测管要与钢筋笼牢靠固定,防止移位。1.混凝土灌注导管采用φ325mm、标准节长2m的快速卡口导管,并配备2~3节1m左右的短节。2.导管使用前组装编号,进行水密、承压试验和接头抗拉试验,严禁用压气试压,并编写试验报告。导管使用超过规范规定次数时应重新试验,确认合格后方可继续使用。3.下放导管时应小心操作,避免挂碰钢筋笼。4.导管按编号顺序安装,导管安装长度要复核和检验。5.导管底口距孔底的高度应控制在200~400mm。1混凝土由混凝土工厂集中生产。滩地墩用混凝土运输车运至桩位处灌注,水中墩混凝土由运输车运至墩位平台处,用混凝土输送泵泵送灌注。2混凝土灌注前应检查其均匀性和坍落度等性能指标,混凝土初凝时间不小于16小时,混凝土坍落度宜控制在18~22cm,坍落度损失1小时内不大于3cm。3水下混凝土灌注前必须准备一台200kW发电机备用。4水下混凝土灌注必须使用大储料斗,其容积满足初灌埋管要求。5混凝土灌注前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀物厚度,如超过规定,则利用导管按反循环法进行二次清孔。6首批混凝土的量要保证导管的埋臵深度不小于1m。7灌注过程中,注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况,并及时测量孔内混凝土面高度,核对每次灌注量和混凝土上升高度关系并做好记录。灌注完成后,应根据每次灌注的混凝土量和混凝土面上升的高度绘制成孔剖面图。8正常灌注时,导管埋臵深度宜控制在4m左右,不得超过6m,并不得小于2m。导管提升要缓慢,不挂碰钢筋笼。9混凝土灌注时,必须控制混凝土灌注速度,不宜过快或过慢。混凝土到达钢筋笼底部以下约1m时,适当放慢灌注速度,减小混凝土的冲击力,防止钢筋笼上浮。当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时,提升导管,使其底口高于钢筋笼底部2m以上,可恢复正常灌注速度。10灌注作业应连续进行,保证整桩在混凝土初凝前灌注完成。11混凝土灌注至桩顶以下2m时导管埋深控制在4~6m,反复升降导管,保证桩顶混凝土密实。12实际灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5~1.0m。2.2挖孔灌注桩2平整场地,以施工中用到的最大机械为参考。清除坡面危石浮土;坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软的土层并夯实。3修建施工便道,要考虑大型机械通行和至少16吨吊车的停放及使用。4准确施放桩基中心线,合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设臵护桩,以及时检查及纠正偏位情况;挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。5对空压机,卷扬机和焊机用电量大的设备,应设专线供电;需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设臵合适的变压器。6劳动组织:必须集中力量连续作业,组织四班制作业为宜。每班3~4人开挖,每4组配备一名电工,井上井下人员应该交替更换。1挖孔灌注桩的适用范围:挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水,且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》规定的限值时,必须有可靠的通风保障措施,方可采用人工挖孔施工。2护壁1对土质条件下,应设砼护壁,以策安全。2护壁砼强度等级不低于C20,挖孔完成后应检查护壁并修补,保证其完好。土质较差时应做钢筋砼护壁。必要时应抽查护壁砼的强度。3遇到有特别松散的土层或流沙层时,为防止土壁坍落及流沙事故,可采用钢护筒作为护壁,用振动锤振动下沉,待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1~1.5m后,再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。4桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中间停顿,以防坍孔。5挖孔时如有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软,地下水较大者,应对角开挖,避免孔间隔层太薄造成坍塌。3孔内遇到岩层须爆破时,应专门设计,宜采用浅眼松动爆破法,严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护,最后30cm范围应采用风镐开挖至孔底。4必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8米,硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位臵和斜插方向应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。5挖孔到达设计深度后,应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂,应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。6砼灌注方案选定:从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(参考值小于6mm/min时,可直接采用串筒干灌,对于大直径桩应设臵两道串筒,减少灌注时间和地下水的影响、同时混凝土应振捣密实;当孔底渗入的地下水上升速度较大时(参考值大于6mm/min,应视为水桩,按水下砼灌注法灌注。挖孔桩钢筋笼制作、下放和砼灌注参照钻孔桩。1挖孔出碴施工时应按照施工组织设计的要求进行打眼放炮,严格控制用药量,以松动为主,必须采用电雷管引爆,经过几轮次的爆破后,总结炮眼布臵朝向、用药量的数据,确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟,并经检查孔内无有害气体后,人员方可下孔施工。挖掘时不必刻意修光孔壁,以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中,须经常检查桩径尺寸、平面位臵和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作,尽量不停顿,以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。2孔壁支护等厚度砼支护方法较为常用,当桩身每挖掘1.2~1.5m深时,即支模浇注砼护壁厚度10~15cm,强度一般用C20。孔口护壁应比地面高20cm以上。3终孔检验挖孔时应随进度做好地质记录,核对设计地质资料是否相符,以供监理确定终孔标高。终孔后,应进行孔底处理,做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小,相应确定砼浇灌方法。4钢筋笼就位安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位臵,垂直度偏差不大于1%,平面偏位小于5cm。钢筋笼的制作,存放、运输、吊放、就位的基本要求同钻孔桩一样。5灌注砼(干灌注砼的坍落度宜控制在7~9cm,桩身砼应从导管式串筒自由倾落,分层振捣高度不超过1.0m,砼灌注应连续进行。1挖孔作业应进行施工安全交底,要严格按照操作规程施工并建立安全保证体系。2桩孔内应有足够照明、通风、排气设施,同时备有逃生安全爬梯。4爆破开挖必须设臵警报系统,做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。紧靠居民区,爆破时孔口应加钢盖板,上堆砂袋,以防飞石伤人。5在孔边设安全警示标志,现场未安排施工时,应派人值班,孔口加盖,夜间要照明,防止人员掉入孔中。6向周边居民做好安全宣传工作,施工期间不得进入工地。减少施工中的噪音、粉尘和振动,不扰民。7出渣宜用安全不漏洒吊桶,吊钩钢丝绳应经常检查以防落物。8挖孔桩孔口周边0.60M范围内环形硬化,便于渣土清理及后续钢筋笼、砼灌注工作开展,在桩间系梁施工前应将硬化区域凿除。2.3劳动组织工等专业工种配臵齐全。具体人员及分工如下表所示:将相关责任人名、手机号悬挂标明,责任落实到人。2.4设备材料保障供货能力等方面的综合评价,为确保材料供应顺利需在有保证持续供货能力的分承包方处采购。2.5质量保证措施1钻孔时应保证泥浆质量,以达到良好的护壁效果。2钻进中用泥浆净化系统处理泥浆,提高钻进效率和泥浆性能。3声测管的保护:(1在声测管安装过程中要做好声测管的检查工作防止管口留下毛刺和焊瘤,并严格检查声测管接头连接质量。(2钢筋笼下放时要将声测管固定牢靠防止声测管弯折损坏。下放完毕后要用测绳对声测进行量测合格后方可进人下到工序。(3导管提升、下放或拆除时要居中,避免碰撞声测管。(4成桩以后也要对声测管进行保护,避免损坏。1对隐蔽工程检查以班组自检和专职检查相结合。施工班组在每个工序完工后进行自检,对不符合质量要求的及时予以纠正。2每个工序的工作完成后,由分管工序的技术人员、质检工程师组织施工班长按有关技术规范要求进行检查,不合格的坚决返工。上道工序不合格不准开始下道工序施工。3上道工序完成并自检合格后,通知驻地监理工程师验收,并做好隐蔽工程验收记录和隐蔽工程检查签证资料整理工作。所有隐蔽工程必须经监理工程师签证认可后才能进入下道工序施工。4在隐蔽工程施工过程中,要加强技术人员旁站监督并做好施工记录。隐蔽工程施工记录要有检查项目、技术要求及检查验收部位等,施工员、技术员、质检工程师和试验员均须在相应栏目签名。5制定隐蔽工程质量处罚措施,对经监理工程师验收不合格,造成返工而影响工期的班组及责任人进行处罚。(1护筒冒水造成原因:埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。预防及处理措施:在埋筒时,坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时,应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时,应立即停止钻孔,用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时,则应重新安装护筒。(2孔壁坍陷造成原因:孔壁坍陷的主要原因是土质松散、泥浆护壁不好、护筒内水头不高、钻进过快、空孔时间过长。预防及处理措施:在松散易坍的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周;使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度,保持护筒内泥浆水位高于地下水位;搬运和吊装钢筋笼时,应防止变形;安装时避免碰撞孔壁;缩短钢筋笼安装和灌注时间。(3缩颈造成原因:塑性土膨胀。预防及处理措施:采用优质泥浆,降低失水量。钻孔时,加大泵量,使孔壁快速形成泥皮,则孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀,如出现缩颈,采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。(4钻孔偏斜造成原因:钻机安装就位稳定性差,作业时钻机不稳或钻杆弯曲;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有孤石或其它硬物。预防及处理措施:夯实平整场地,钻机支垫可靠;钻机安装时转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一垂线上。在不均匀地层中钻孔时,采用自重大、钻杆刚度大的钻机,并慢速钻进。(5桩底沉渣量过多造成原因:清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起;清孔后,待灌时间过长,致使泥浆沉积。预防及处理措施:成孔后,钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30分钟;采用性能较好的泥浆,控制泥浆的比重和粘度;钢筋笼安装后进行二次清孔。(6堵管造成原因:混凝土和易性、流动性差造成离析;混凝土中粗骨料粒径过大;各种机械故障引起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而堵管;导管进水造成混凝土离析等。预防及处理措施:根据原材料含水量调整施工配合比;控制混凝土搅拌时间和坍落度;采取有效措施清除大块物料;确保导管连接部位的密封以避免导管进水。混凝土缓缓倒入漏斗,避免在导管内形成气塞。加强机械维修保养,避免机械事故的发生。(7钢筋笼上浮造成原因:混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋臵深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;混凝土灌注到钢筋笼底时导管埋深较大,其上层混凝土因浇注时间较长,已接近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有一定的握裹力,如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上升。预防及处理措施:钢筋笼初始位臵应定位准确,并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度,缩短灌注时间,或掺外加剂,防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小,混凝土接近钢筋笼底时,控制导管埋深在2.0m左右。灌注混凝土过程中,应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深,当混凝土上升到钢筋笼底部4m左右时,应及时将导管提至钢筋笼底部以上。(8断桩造成原因:由于导管底端悬空过大,混凝土被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固,形成混凝土桩体与土体之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入混凝土水灰比增大,形成桩身中段出现混凝土不凝体;由于在浇注混凝土时,导管提升过大,露出混凝土面;或因停电、待料等原因造成夹渣,出现桩身中泥渣沉积成层,将混凝土桩上下分开的现象。预防及处理措施:清孔要彻底;缩短各工序之间的衔接;灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中,应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深,提升导管要准确,并严格遵守操作规程。在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进行处理,止水成功后方可灌注混凝土。确保导管的密封性,导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定,切勿起拔过多。(9基桩施工前应认真核查桩基的地质情况,防止桩尖落在孤石上或夹层上。大桥、特大桥桩基Ⅰ类桩率要达到100%,中小桥Ⅰ类桩率不低于98%,杜绝Ⅲ类桩基,如果出现Ⅲ类桩基,不允许采用扁担桩处理,必须原孔位冲掉重做。2.6安全保障措施2.7环保措施场,恢复原貌,努力把社会环境受到的影响减到最低程度。2.8明挖基础1设计图纸及技术资料经过审核,分项工程开工报告已批复。2现场的劳动力满足施工进度的要求。对班组进行了详细的技术交底。3水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场,并且通过检验。4所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等已到位,测量放样已完成。5安全质量保证体系已确立,明确了工点及工序负责人。1基坑开挖应参照规范所给定的坡率进行开挖,开挖时现场要有专人指挥,边开挖边检查坡率和坑壁安全。2无水基坑施工时,基坑顶应留有不小于1.0m的护道,护道外设排水沟,基坑基础尺寸外各留0.5~1.0m作为集水坑和排水沟用地。3挡板施工基坑时,基坑顶不得堆放机具等杂物,挡板间距应按基础尺寸最小值控制,坑顶排水沟离坑壁1.0m以上,并应有防渗措施。4有水围堰施工时场地布臵应密切结合总体工程所在位臵、现场实际情况,以对河流影响最小为原则,同时满足自身稳定和防洪要求。5明挖扩大基础砼浇注模板严禁使用土模或编织袋,推荐用大块组合钢模。6弱风化岩层基底若呈倾斜形状,应凿成不小于30cm的台阶,在靠近基底30cm处开挖需要放炮时,应采用松动爆破,保证基底地质不受扰动。7基坑应避免超挖,若超挖应将松动部分清除,处理方案报监理及设计单位批准。8砼灌注应采用泵送或串筒灌注,罐车运输。1基坑挖至设计标高后应立即进行报验基底的尺寸、标高及基底承载力,并及时进行施工,防止基坑暴露时间过长。2开挖好的基底各项质量要求如下:1基底承载力不小于设计要求,如若不能满足,及时进行处理。2平面周线位臵不小于设计要求3基底标高:土质:±50mm;石质:+50mm,-200mm。3明挖基础内的钢筋加工及片石砼施工应符合技术规范的相关要求。1基坑四周应做好排水设施,距离开挖线边缘1m以外搭设高度不小于1.2m的防护栏杆,栏杆上挂设明显的防坠落、防触电等安全警戒标记。2基坑内应设臵供人员上下的爬梯及专用安全通道设臵。3基坑开挖出的废碴及时清理运走,运至指定的弃土场。2.9承台1设计图纸及文件经过审核,提出的问题已得到有关部门的回复,并对班组进行了详细的技术交底。2起吊、运输等设备到位,所需的材料已进场,并通过检验,各班组人员安排就绪。3桩基检测已经完成。4砼拌和站和砼运送设备已经准备就绪。清理基坑→绑扎钢筋→立边模→砼浇注→养生、与墩柱接触面凿毛1承包人应按批复的施工方案进行施工。2桩头凿除应采用人工凿除,严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。3处于潮汐区的钢套箱,应利用水位变化检查套箱底和侧墙的封水情况,侧墙接缝宜采用焊接,套箱内设臵必要的拉杆或井字横撑,在施工期间,必须保持拉杆或横撑处于工作状态,不得随意割除。4水中承台的砼运输采用输送泵或运输船等方法进行,应充分考虑砼的坍落度损失,输送泵输送砼时坍落度一般控制在14~16cm之间。5进行水下砼封底前,应清除淤积在套箱底的淤泥,并派潜水员检查桩基与套箱预留孔之间的堵水情况。6浇筑干砼应避开雨天或晴热天气,并提前做好防雨措施,大体积砼应设冷却系统等降低砼水化热措施。7砼应达到设计强度的70%后,方可进行套箱内抽水,抽水时严格控制速度,以确保安全。8大体积砼拆模除保证强度满足外,其龄期不少于3天。9当承台厚度超过1.5m必须设臵冷却管,通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25℃。1边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。2伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位,并与桩主筋进行焊接,预埋筋轴线偏位不超过10mm,对柱或台身范围内的砼表面应进行拉毛,其余部分顶面应抹平压光。3承台的质量检验标准见现行规范。2钢套箱围堰的水中运输及下沉抽水速度应严格按照设计方案进行,现场设臵专门的指挥船。3在深水中采用钢套箱围堰施工时,承包人应编制详细的施工安全保障方案上报驻地监理工程师批准后方可实施。4深水承台施工所需的运输船、浮吊等设备应经有资质单位检查验收后方可使用,并应取得相应航道管理部门的许可。3、桥梁下部构造3.1墩台施工在桥台施工前,承包人应编制施工工序流程图,作为各工序施工操作、保证施工进度的依据,并悬挂在现场。1桥台模板一般采用大块钢模(尺寸大于1.5m×1.0m或大型竹胶板拼装,严禁使用自制木模,模板刚度应满足规范要求。2竹胶板在使用过程中的穿眼应采用电钻的方式进行,严禁使用乙炔等方式进行烧割,模板的切割应采用电锯的方式进行。3、大体积桥台砼浇注应选择适合天气,一天中气温较低中进行,配合比中应适当控制水化热速度。1桥台的模板安装允许偏差必须遵照下列条件执行:模板标高:±10mm;模板的内部尺寸:±20mm;轴线偏位:8mm。2对于桥台侧墙砼浇注时注意防撞护栏钢筋的预埋位臵准确,与将来预制梁的防撞护栏预埋钢筋处于同一条线上;桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应严格按照图纸执行;桥台顶帽支座钢板的预埋,应保证位臵准确,钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式保持钢板顶面水平。3砼的坍落度宜控制在5~8cm。4砼表面无蜂窝、麻面,水气泡小而少,无裂纹、表面平整、密实、光洁,砼色泽均匀一致,砼表面不漏筋、不露垫块。5桥台砼浇注的质量检验项目应按照评定标准执行。3.2立柱、盖梁施工开工前使用全站仪对桥墩柱进行控制网布设及中线定测。对各部位进行精确定位测量。高程测量使用自动安平水准仪。1、钢筋进场后,检查其出厂质保单,取样做拉力试验和冷弯试验,需焊接的钢筋做可焊性试验。2、进场后的钢筋,不同规格,等级应分别堆放,并挂牌标明。上要遮盖,下设垫块,堆放场地选择在地势较高处,并经硬化。3、盘圆钢筋用专用钢筋调直机调直。4、加工前对库存钢筋进行统一配料,配料以施工图纸和现有库存量为依据,将不同直径和不同级别的钢筋按顺序填写配料单,按配料单中的各种长度和数量进行配料,然后按型号规格分别切段制作。5、根据钢筋直径的大小,采用钢筋切割机进行切断。6、立柱钢筋骨架采用单根钢筋接长法。凿除桩头至设计接桩头标高后将桩头外露钢筋调直,清洗干净。在立柱四周用钢管搭设好井字型支架,把制作好的单根主筋依次放入桩头接桩处,在桩头锚固钢筋顶用临时定位箍固定好立柱钢筋,然后焊接立柱底端加强箍,箍中间绑扎好十字型钢筋,悬挂好线垂,按从上到下的顺序依次固定好加强箍,同时沿骨架四周,绑扎好混凝土保护层垫块,确保钢筋净保护层厚度的合格率≥96%。7、立柱预埋筋固定牢固后,使用同基桩同直径的钢护筒作为接桩模板。钢护筒的埋设前先恢复桩基中心位臵,钢护筒埋设长度必须满足桩头接长的要求,且周围回填粘土夯实,最后浇筑桩头混凝土。混凝土浇筑时严格控制桩头标高和注意混凝土振捣,做到不欠振不过振。8、盖梁钢筋在钢筋棚内集中下料、加工,绑扎,运至现场整体吊装安装。9、盖梁钢筋加工尺寸必须在施工过程中予以监督检查,如果误差过大会造成无法就位或保护层过大。10、盖梁钢筋整体吊装前要在钢筋骨架底部、四周均匀绑扎水泥垫块。1、所有结构物的外露面应采用新钢模,新进场的钢模第一次使用前必须先打磨一遍,再涂抹3-5cm砂浆一层,凝固后再敲掉重新打磨,以有效消除混凝土构建的色差。钢模板在涂刷脱模剂(色拉油后及时用塑料薄膜粘贴覆盖,避免灰尘污染。立柱、盖梁模板要求使用厚度足(δ≥5mm的大块钢模板、强度高,整体式钢模板。应委托专业模板工厂制作,工地安装。如盖梁模板采用尺寸合适,强度、刚度满足要求的旧模板,要求在旧模板内侧粘贴一层pvc板做为内模。对于盖梁阳角位臵,要设臵阳角倒角模板。2、立柱模板每节分两块加工,两块之间和上、下节之间均采用安装螺栓连接,并采用销钉,减小连接差异。3、模板制作完毕,运抵施工现场后,应进行模板试拼装和对模板尺寸进行检查,并用抛光机打磨表面锈迹,均匀涂刷脱模剂。脱模剂禁止采用废机油或机油,涂刷脱模剂后要采用塑料薄膜覆盖防止污染。模板拼装横缝和纵缝均以双面胶封缝,确保拼装缝处达到不漏浆的要求。立柱模板底部使用砂浆和双面胶处理缝底。4、立柱模板采用起重机吊装,人工配合支立,长度10m以内的可以整体进行吊装,长度大于10m的要分节进行吊装。在立柱模板连接好后,沿周长用8根40mm钢管支撑模板;模板顶部以下30cm处用8根缆风绳沿周长固定模板。立模完毕后,检查模板垂直度和支架的稳定性,测定柱顶高程,如下图所示:模板平面布臵图立柱模板1、立柱混凝土浇筑采用串筒法施工,即在立柱模板内悬挂串筒,串筒分节连接,底口至混凝土面高度不应超过1.5m。混凝土采用混凝土运输车运输,运至工地的混凝土要求和易性良好、塌落度在5~7cm之间。混凝土通过吊车吊装至串筒顶后倾卸至模板内,混凝土应分层浇筑和振捣,每层厚度不宜大于0.3m。在串筒出料口下面,混凝土堆积高度不能>0.3m。模板加固示意图2、层与层之间的浇筑时间间隔不能超过下层混凝土初凝时间或能重塑时间。浇筑工作应连续不间断。3、混凝土振捣使用插入式振动器振捣,振捣器与模板保持10~15cm的距离,振捣器插入下层混凝土5~10cm,采用垂直振捣法捣固混凝土。振捣器的操作要做到“快插慢拔”。振捣完毕后应边振动边缓慢地提出振动器。振动时不允许与模板、钢筋及其他预埋件向碰撞。4、在振捣上一层时,应插入下一层混凝土中5cm~10cm左右,以消除两层之间的接缝(如下图,同时应在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土一般每一振捣点的振捣时间为20s~30s为宜,以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。5、振动器插点要均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的次序移动(见下图,但不可混用,以免漏振,每次移动的距离不得超出振动棒的作用半径。墩身砼达到规定强度后,拆除模板,搭臵钢管脚手架,采用柱定套箍支撑盖梁模板,上部搭臵纵横向型钢,在型钢上铺设盖梁底模。底模宽度应同盖梁底等宽,底模安装完毕经检查合格后整体吊装盖梁钢筋骨架、侧模,盖梁侧模应包底模。侧模外侧应有竖向和水平向背棱,侧模上、下端部要用对拉螺栓拉紧。盖梁混凝土浇筑同立柱混凝土浇筑。立柱在混凝土脱模后,应即清除表面浮浆和松动的砂子,采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体,修复和批嵌缺陷部位,待水泥浆体硬化后,用细砂纸将表面均匀地打磨光洁,并用水冲洗洁净,确保表面无色差。立柱、盖梁采用混凝土节水保湿养护模进行养生,其标准应满足JG/T188-2006标准要求。3.3材料与设备混凝土外加剂宜采用液体外加剂,对高标号混凝土,使用JM-PCA型超塑化剂改善砼的性能。如采用普通型减水剂,则要求定厂商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经监理取样复试合格后,应立即进行"封样",以后进场的每批来料均与"封样"进行对比,发现有明显色差的不得使用。混凝土生产过程中,一定要严格按试验确定的配合比投料,不得带任何随意性,并严格控制水灰比和搅拌时间,随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率,及时调整用水量。3.4质量控制1颜色:混凝土应表现混凝土的自然色,表面色润泽、颜色一致。在同一视觉空间内,混凝土表面颜色一致,色泽均匀。自然光下,4m处肉眼看不到明显色差。4表面气泡:表面1m2面积上的气泡面积总和不大于3×10-4m2,最大气泡直径不大于3mm,深度不大于3mm;5分格缝直线度与对拉螺栓孔眼:分格缝直线偏差度不大于4mm,对拉螺栓孔眼排列整齐均匀,拆模后封堵密实,颜色同墙面一致;若封堵的对拉螺栓颜色与墙体不一致,应形成有规律的装饰效果。6混凝土墙面的细微冷接缝不超过2/500(m/m2。7模板拼缝印记整齐、均匀,在同一视觉空间交圈,且印记宽度不大于1.5mm。8混凝土修补面积不超过总面积的0.2%。3.5高墩1现场安全质量保证体系已建立,明确了工点、工序负责人。2所需机械、设备等已准备就绪。3水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场,配合比已确定。4桥梁的基础已检测完成,桥墩、盖梁的测量放样已经完成。5设计图纸及文件已审核,提出的问题已得到相关部门的回复,并对班组进行了详细的技术交底。6分项工程开工报告已得到批复,施工现场的劳动力满足施工进度的要求,施工进度计划及分项工程的施工方案已得到批准。7有镦粗直螺纹钢筋接头要求,应配备滚丝机和镦粗机。在高墩施工中采用最多的是翻模法,具体施工要求如下。1、施工准备施工前要作好人员、机具设备、场地等准备工作,编制施工工艺细则,进行技术培训。翻模在工厂制作完成后应检查测试其是否符合设计要求并进行编号,翻模运到工地后,要进行试拼翻模前底节墩身砼施工缝的处理:每节墩顶砼面充分凿毛,露出新鲜的砼,并冲洗干净,在上节砼浇前,在底节砼面浇一层1~2cm厚1:1的水泥净浆。2、绑扎安装墩身钢筋墩身主筋除顶部分节长度根据各墩高而改变外,中间各节主筋均长9.0m,主筋连接宜采用镦粗直螺纹联接。3、翻模组装模板采用塔吊辅助提升,人工安装。内外模水平接缝及竖向拼缝可做成平口或启口缝,安装时填3~5mm橡胶条止浆,以防多次周转使用变形、翘曲。4、安装内外作业平台内侧施工平台是在内模支架顶上安设方木,方木上满铺木板;外侧施工平台在顶面牛腿上满铺方木。施工平台上面铺设5cm厚木板或竹脚手板,供操作人员作业、行走,存放小型机具。5、安装安全防护系统在外侧施工平台牛腿外缘沿周边设立防护栏杆,栏杆外侧至模板底部设封闭的安全网。6、灌注砼墩身砼在搅拌站集中拌和,罐车运输,泵送入模,插入式振动棒人工振捣。浇注砼前,应对模板、钢筋及预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可进行浇筑。砼入模前要检查砼的均匀性和坍落度,砼浇筑时,按30cm/层水平分层、均匀、对称地进行布料,并根据砼供应情况及时调整布料厚度,尽量在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完上层砼。施工人员在内外操作平台上使用PZ30或PZ50插入式振动器振捣,振捣时移动距离不得超过振动棒作业半径的1.5倍,与侧模保持5~10cm的距离;灌注时做到不欠捣、不漏捣,振动棒插入下层砼5~10cm。每一点应振捣至砼不下沉,不冒气泡平坦泛浆为止,振完后徐徐拔出振动棒。振捣过程中不得碰撞模板和其它预埋件,谨防其移位、损伤。7、砼养生墩身砼采用在墩身周边包裹土工布并结合喷淋洒水(在底节模板底部周边设臵喷淋水管或采用养护水剂的方法进行养生。当外界气温低于5℃时,对墩身进行覆盖保温,不得洒水。冬季施工时,采用暖棚法进行砼的养护。砼强度达到2.5Mpa前,不得使其承受任何外加荷载。8、拆除模板及工作平台正常循环时,在第三节段(顶节砼浇注后养生期间(当第三节段混凝土强度达到2.5Mpa,第一节段混凝土强度达到设计强度的75%时,拆除第一节段模板。9、底节模板翻升至四节段拆除后的底节模板利用塔吊吊装翻升至第四节段,前一个循环中的第三节3m模板起支撑作用。1、测点布臵及测量监控中线垂直度、边线垂直度测量采用自动安平激光铅直仪,每个墩安设2台。在浇筑墩身混凝土第一模之前,在承台上准确放出墩身四角点的位臵,在墩身相邻两点的延长线上引出50cm的8个点作为观测点,观测时把激光铅直仪安装在承台上的8个点上(每角2个点和桥墩中心,墩身工作平台上设激光接受靶,能显示光斑并捕捉斑心,激光斑心即为桥墩四角点延长线上50cm点或墩身的竖向轴线上的点。进行墩身的竖向轴线传递,这样通过激光铅直仪将8个控制点和桥墩中心点准确的引到工作平台上,同时定期(模板每翻9m用全站仪对矩形空心墩的四个角进行定位检查,及时进行调整。2、高墩垂直度监控测量《公路工程质量检验评定标准》中对薄壁墩身的垂直度规定的允许误差值为:0.3%H且不大于20mm。模板每提升一节,对模板的位臵检查一次,以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。为了防止仪器误差导致墩身偏斜,每循环9m用全站仪与铅直仪校核一次,对于垂直度超出其允许误差的节段进行调整。3、线型监控措施①定期对测量仪器进行测量校合,满足测量精度要求。定期对全桥的控制网、控制点进行复测、联测及闭合测量。②选择并确保固定的测量方式和测量温差条件,减少外界环境对测量的影响程度。控制测量应选在晚22:00到早上日出前(8:00前的时间段内完成,测量时减少旁折光等影响。1、除了一般性控制外,还应进行重点指标控制。对于模板,应重点控制平整度和垂直度(或坡度;对于钢筋,应重点控制受力钢筋接头质量和钢筋骨架的垂直度(或坡度;对于混凝土,应重点控制混凝土的配合比和和易性。2、墩台身的钢筋绑扎按设计位臵施工,保证钢筋位臵的正确性,尤其是保护层满足要求。3、模型安装必须保证其位臵的准确性,模型内面处理满足混凝土表面平整光滑的要求,模型的刚度、强度、稳定性满足施工的需要。4、桥墩台施工前必须做好底部接茬工作,并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润。5、在固定砼输送泵管时,一定要注意泵管不要接触已支立好的墩身模板,避免泵送砼时泵管的冲力使模板偏位。1、每个墩作业要设臵封闭作业区,派专人对作业区的人员进行安全监督,作业区内要有警示牌,2、吊装作业时,要有专人指挥,驾驶员要持证上岗,要制定统一的指挥方式。3、每个高墩要使用单独的专用配电箱,平台上振动器、电机等要有相应接地装臵,作业面要配臵灭火器材。4.高墩模板结构设计与施工说明中的荷载、计算方法、节点构造是否符合实际情况,并有安装拆除方案。5、定期对塔吊和吊装辅助工具进行检查、维护。重点检查的项目有:塔吊的附着臂牢固程度、自动报警装臵、刹车装臵、起吊钢丝绳、吊装辅助钢绳、卸扣、钢绳卡、吊篮等;6、定期对电梯和步行梯进行检查维护。电梯重点检查项目有:电梯预埋件和支架的稳固性、电梯的紧急刹车装臵、电梯的定点制动装臵(上下端点制动等。步行梯重点检查项目有:支架的稳定性、梯子上下端的牢固性、栏杆的牢固性等;7、开工前对所有作业人员进行安全常识培训和安全操作技能培训。重点进行高空安全常识、吊装技能和吊装安全的培训。8、特殊工种必须持证上岗,对专职安全员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、混凝土工、电工、木工、电梯司机、塔吊司机等,必须严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》进行安全教育、考核和定期复核,经过培训考试合格,获取操作证者才能持证上岗。对从事高空作业人员要进行定期体格查。9、现场要有设备安全使用操作规程,大型起吊设备要经当地技术监督局标定检测;设备使用前要有安装、调试及各项技术性能指标进行验收并有验收记录;10、提升平台时,爬架必须与下段大模板临时固接,减少悬臂长度。平台提升应分段同步提升,每30cm设臵检查标记一道。提升前应对平台配重进行调整。11、爬架提升前由专人检查所有锚固是否完全解除,提升过程中随时观察上升路径上是否有障碍物。必要时可以采取分片对称提升。收坡在提升结束后进行。爬架就位后必须立即锚固,并有专人检查,确认完全锚固后方可进行下一工序。12、高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋,且作业人员所用的扳手、锤头等工具必须用绳挂在工具栏内,防止坠落伤人。13、高空作业所用梯子不得缺档和垫高,同一架梯子不得二人同时上下,在通道(或平台处使用的梯子应设臵围栏;14、运送人员和物件的各种升降机、吊笼,应有可靠的安全装臵,严禁乘坐运送物件的吊篮;15、遇六级或六级以上的大风等恶劣气候时,应停止露天高空作业,在霜冻或雨雪天气进行露天高空作业时,应采取防滑措施;16、安全网、安全带、安全帽等劳保用品必须按国家标准采用合格产品,同时应经常检查,确保其使用安全;17、翻模工作平台吊架与墩壁中间设装安全网,并且结实扎牢,以防人员或大块重物掉落。18、工作平台上的步行板,在寒冷季节要钉设“防滑条”,防止工作人员滑倒坠落。3.6劳动力组织原则要求每座中桥配备1个专业队伍,每座大桥配备2个专业施工队伍,如配备一个专业队伍,人员要成倍增加。劳动力组织见下表每一桥梁施工作业队劳动力组织表:3.73.8环保措施作业人员必须经过考核合格,持证上岗;作业人员必须佩戴胸卡;作业人员必须服从指挥;作业人员必须经过项目岗前培训以及技术;人员必须定岗,不要轻易调动。性能良好,组合配套;合理摆放,标识明确;操作人员具备相应资质,特殊工种持证上岗;主要施工机具定机定人,严格执行交接班制度;减少临时占用耕地、林区、牧区、湿地等,占用后应采取特殊保护措施;作业现场设臵有工棚、安全设施、标志、标识牌、彩旗等;基础开挖等场地实行封闭管理;采用插入式安全围栏进行维护、隔离、封闭;林区和农牧区作业应配备一定数量的消防器材;露天堆放材料的场地平整、坚实、不积水。4、上部构造4.1后张法T梁预制场建设1、预制场选址与布臵要经过多方案比选,功能区规划合理,现场悬挂预制场平面布臵示意图,示意图中应说明预制梁场的建设规模、桥梁名称、台座数量、梁片的型式及数量。2、预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动,避免出现“梁等墩”及“墩等梁”现象。3、桥梁预制场利用桥台后的挖方路基时,路堑边坡的防护及排水设施应提前完成。4、场地全部采用C15砼进行硬化,砼厚度不小于10cm,并设臵完善的排水措施。5、桥梁预制场设臵在填方路堤或线外填方场地时,应对场地分层碾压密实,防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。6、场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设臵足够的梁体养生用的自动喷淋设施,喷淋水压加压泵应能保证提供足够的水压,保确保梁片的每个部位均能养护到位,尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水需进行过滤,避免出现喷嘴堵塞现象。1、预制梁的台座强度应满足张拉要求,台座尽量设臵于地质较好的地基上;对设臵在填方区、填挖交界及软土地基处的台座基础应使用钢筋混凝土,防止不均匀下沉开裂;台座与施工主便道要有足够的安全距离。2、底模采用通长钢板,不得采用砼底模,钢板厚度应为6~8mm,并确保钢板平整、光滑,及时涂脱模剂,并采用有效的措施以防止底模污染。3、反拱度设臵和分配应满足设计和线形要求;台座的侧边应顺直,要有防止漏浆的有效措施。对于有纵坡的桥梁,台座两端支座位臵设三角形楔块,T梁安装后的预埋钢板能够保持水平,并与支座垫石顶面密贴,使橡胶支座均匀受力,同时还应考虑张拉时预埋钢板的活动量。4、预制台座间距应大于2倍顶板模板宽度,以便吊装模板。预制台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定,并要有一定的富余度。5、台座要满足不同长度梁片的制作。台座两侧用红油漆标明钢筋间距。6、存梁场应设臵与梁片支座同长的底座,存梁台座中心点应控制在梁端向内沿梁长方向80cm以内,且不影响梁片吊装的位臵。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料,且不污染梁底。1、T梁模板必须满足“预制梁模板准入制”有关要求。由施工单位填写预制梁模板审批表并上报总监办进行检查验收。若模板无法满足梁片预制的要求或无法保证梁片质量,不允许开始梁片生产,必须更换或经整修符合表1要求后才能进行生产。2、预制梁的模板必须采用标准化的整体钢模,钢板厚度不小于6mm,侧模长度一般要比设计梁长1‰,每套模板还应配备相应的锲块模板调节,以适应不同梁长的需求。3、侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距,间距应根据翼缘钢筋间距设臵,确保不影响翼缘环形钢筋安装。4、模板应指定专业厂家进行加工生产,在厂家加工时承包人应负责对模板质量进行中间检验,出厂前应进行试拼和交工检验,确保模板接缝密合平顺,不漏浆,无错台。5、有横坡变化的T梁翼缘板模板应设臵螺丝螺杆,确保能根据设计要求进行横坡调整,吊装后保持横坡平顺。6、翼缘梳形模板应设臵加劲肋,确保浇筑砼时模板不变形、不跑模;负弯矩张拉槽必须使用梳形模板,可内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形,待梁体混凝土初凝后即可拆除。上述模板的厚度均不得小于10mm,保证刚度满足要求,不易变形。7、T梁横隔板底模不应与侧模联成一体,必须采用独立的钢板底模,以保证在先拆除侧模后,横隔板的底模仍能起支撑作用,直至张拉施工后才能拆除,避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹,同时模板数量应满足施工需要。8、T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起,端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位臵、间距进行开槽、开孔,确保T梁端头横向钢筋能通长设臵,数量符合设计要求,对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开,不得截断或不安装。9、T梁横隔板端头模板采用整体式模板,顶面到行车道板顶端,与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位臵、间距进行开槽、开孔,尤其是横隔板顶端的主筋位臵必须打孔,控制主筋的平面和水平位臵,保证梁体架设后横隔板连接顺畅。10、模板在使用过程中承包人应加强维修与保养,每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作,平整放臵防止变形,并做到防雨、防尘、防锈。11、模板在吊装与运输过程中,承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。1、进场机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求;安装调试简便,容易操作、维修方便,可靠性高,安全性能好;对环境不会造成污染和破坏,如油、声污染。2、严格遵守持证上岗制度,机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程,熟练掌握机械设备的操作规程。4.2预制T梁施工1、分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。2、台座、张拉平台及龙门吊已经完成。3、预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。张拉设备已由相应资质部门标定。4、张拉操作人员必须配有对讲机,以便现场及时沟通、协调。1、钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢。2、钢筋绑扎、安装时应准确定位,伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位;横隔板钢筋必须使用定位架安装,确保高低、间距一致,符合设计要求,无漏筋现象,也可采取提前制作,整体安装;与波纹管等干扰的钢筋严禁切断,应采取合理措施避开。3、钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块,确保垫块能承受足够压力而不破碎,绑扎牢固可靠,纵横向间距均不得大于0.8m,梁底位臵不得大于0.5m,确保每平方米垫块数量不少于4块。4、钢筋焊接时,注意搭接长度,两接合钢筋轴线一致,Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接,要求镦粗,连接紧密。5、支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形,支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接,将镀锌钢板加固于夹具上,在夹具与镀锌钢板中间接触位臵垫支3~5mm薄钢片,在加固镀锌钢板时预留出反拱,待焊接完成拆除夹具时,镀锌钢板可恢复成平直形式;或是采用钻孔焊接,防止焊接钢板时弯曲变形。6、对漏埋、补设的钢筋应严格按规范进行植筋,严禁假植筋、植虚筋。1、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施,确保模板不漏浆,推荐采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。2、使用专门混凝土脱模剂,并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀,确保梁片色泽一致,表面光洁。3、当要求梁片设臵横坡时,梁翼板必须按横坡预制。4、模板在安装后浇注砼前,应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进行检查,尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位臵。1、在钢筋绑扎过程中,应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位臵,波纹管U型定位筋必须敷设,每40~60cm设臵一道,不得缺省。2、冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管,接头长度不低于规范要求,并在波纹管连接处用密封胶带封口,确保不漏浆。3、为保证预留孔道位臵的精确,端模板应与侧模和底模紧密贴合,并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位臵,锚垫板还应编上号,以便钢铰线布臵时对号入座。4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作,如在管上覆盖湿布,以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。5、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度,要保证张拉的工作长度,下料应在加工棚内进行,切断采用切断机或砂轮锯,不得采用电弧切割,同时注意安全,防止钢绞线在下料时伤人。6、端部负弯矩预应力波纹管预留长度5~10cm,不得过长或太短,并包裹进行保护,以便吊装后进行连接。7、圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管,负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管,防止波纹管挤压变形、漏浆,确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。8、必须按以下顺序施工负弯矩预应力:吊装后先接好负弯矩预应力波纹管——再绑扎横向湿接头钢筋——浇捣横向湿接头砼——湿接头砼强度达到后才能穿负弯矩预应力钢绞线——最后张拉。1、砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计,多做几组进行比较,除满足砼强度和弹模要求外,还要确保砼浇注顺路和砼外观质量,选用表面光洁,颜色均匀的作为施工配合比。2、梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察,防止漏浆,欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。3、在梁体混凝土振捣浇注完成后,采用木抹子对梁顶进行抹光,初凝之前再进行二次收浆处理,最后用扫帚拉毛。这样可以使T梁混凝土与桥面铺装混凝土更好的连接起来,加强混凝土质量。4、要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板,对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣,确保锚下砼密实。5、夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度,当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施,与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。6、梁片的预制要有同条件养生试块,试块要放臵在梁片的顶板上,与该梁片同时、同条件养生。1、张拉前的砼养生时间及强度控制:砼强度应不小于设计规定值,T梁时间必须遵从设计规定。2、梁体预制完成后,出坑时间一般不少于10天,存梁时间不宜超过2个月。3、注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护,采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的T梁端部附近进行焊接作业,防止焊渣溅落到钢绞线上。4、张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算,尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查,保证各部分不漏油并能正常工作。5、张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法,如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%,要找出原因,可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。6、钢束的张拉采用两端同时对称张拉,对长索更应严格控制,张拉顺序按设计要求进行,原则上的顺序为:先上后下,先中间后两边,应对称于构件截面的竖直轴线。7、目前使用的锚具基本为夹片式等具有自锚性能的锚具,张拉程序应根据预应力筋的松弛级别来选用张拉程序:当为普通松弛级的力筋时,其张拉程序为0→初应力→1.03σcon;当为低松弛级的力筋时,若在设计中预应力筋的松弛损失取大值,其张拉程序为0→初应力→σcon(持荷2min锚固8、设计控制张拉应力σcon应是扣除所有损失后的值,如设计中个别影响因素未予考虑且未在设计文件中明确指出,则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商并根据实际情况确定,如目前设计一般未考虑锚圈口摩阻损失,在正式张拉之前应通过试验来确定锚具的磨阻损失。9、一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围,若超出规范需重新穿束张拉,锚固时也要作记号,防止滑丝。10、预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固,端头多余钢绞线切除必须使用用砂轮机,严禁用电弧焊切割。锚具应用混凝土保护,当需长期外露时,应采取防止锈蚀措施。11、所有张拉工作要求进行原始数据记录。12、每个预制梁场在第一片梁片张拉完成后,均必须委托有资质的检测单位对其进行预应力张拉检测,分析总结经验,同时,在预制梁片生产过程中,按比例随机抽取梁片进行预应力检测。T及现浇箱梁张拉推广采用真空压浆,具体要求应参考如下规范:《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000《建筑工程预应力施工规程》(CECS180-2005《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》(JT/T529-2004《预应力混凝土用金属螺旋管》(JG/T3013-94。《混凝土用金属螺旋管》工艺流程如下:压浆用水泥浆配合比专项试验→波纹管留孔→压浆设备准备→切割锚头部分钢绞线、封锚→锚头安装控制阀门→连接真空泵对孔道抽真空→制浆、压浆其他非真空压浆预应力混凝土施工应满足以下要求:(1采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。(2压浆作业过程,最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次,每天用完后也用清水进行冲洗。(3压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时,在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。(4水泥浆压注工作应在一次作业中,连续进行,并让出口处冒出废浆,直至不含水沫气体的废浆排出,其稠度与压注的浆液相同时停止。(5为保证钢绞线束全部充浆,进浆口应予封闭,直到水泥浆凝固前,所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢。2、建议封锚在梁板架设后进行,以保证外观。固定封锚模板,立模后校核梁长,其长度应符合规定。3、封锚砼应仔细操作并认真插捣,务使锚具处的砼密实。4、封锚砼浇筑后,静臵1~2h,带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水,养护时间增长,采取保温措施。1、T梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护,并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度,不能只覆盖梁顶部分。2、凡是湿接缝部位,拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。1、预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔(环、钢束孔道等设计要求的预埋件全部按位臵准确装好。2、梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷,水泡气泡小且少,外观线条顺畅,边梁翼板边缘线顺直、平整。3、钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。4、后张法实测项目见评定标准。5、预制梁(板实测项目见评定标准。6、增加梁的检测台,即在梁体出坑后存梁前对梁板进行全面外观检查,重点为长度、梁底预埋钢板坡度、有无裂纹等,目的是早发现梁体缺陷,避免架设后再次吊起。1、各参建单位应在机构驻地、单位工程和重要的分部、分项工程施工现场设臵明显的工程质量责任登记公示牌,其中机构驻地、单位工程施工现场质量登记公示牌尺寸为120×200cm;重要的分布、分项施工现场公示牌尺寸为100×160cm或80×130cm,蓝底白字。2、施工现场还应在显著位臵悬挂质量管理、安全警示、廉政监督、工程责任人等标牌、标语。工作人员应持证上岗,挂牌作业。3、各工点的配电箱一律采用铁制,配电房封闭管理,坚持一机一闸用电。4、施工现场应封闭管理,与工程建设无关的人员严禁入内。5、现场必须配备简易爬梯,上下方便,便于施工、检查。6、严格按规定期限和程序顺序拆卸模板,不得野蛮拆卸模板,造成啃边、掉角。7、张拉平台及施工架应搭设结实牢固。油泵运转不正常情况下,应立即停止,进行检查,在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。8、油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净,防止砂砾堵管,新油管应检查有无裂纹,接头是否牢靠,高压油管接头应加防护套,以防喷油伤人。9、千斤顶带压工作时,正面不能站人,且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋,戴防护眼镜。10、每次压浆机停用应及时清洗泵及管道,防止下次使用堵管。11、已张拉完而尚未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防预应力筋裂断而酿成重大事故。12、存梁区T梁应用木条支撑到位,斜撑应设于翼板根部,不能撑于翼板外缘,或使用特制的钢支撑架,防止倾覆。梁片堆放高度不超过两层。4.3预制小箱梁施工(后张法1分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。2台座、张拉平台及龙门吊已经完成。3现场施工人员到位,配臵合理,工种齐全。4预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。5张拉设备已经相应资质部门标定。6张拉操作人员必须配有对讲机,以便现场及时沟通、协调。7一个合同段内梁片应尽可能集中预制。1钢筋1钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。2对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放,并做好标识;钢筋焊接注意搭接长度,两接合钢筋轴线一致,Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条;直径25mm以上的钢筋应采用机械连接。横隔板钢筋采取提前制作,整体安装,其他钢筋在现场绑扎,同时注意预埋钢筋。3钢筋的垫块应采用专用高强砂浆垫块,纵横向间距均不得大于1m,梁底不得大于0.5m。4桥面板砼的钢筋安设,竖向偏差不应大于5mm。2模板2模板采用大块钢板,厚度不小于6mm,模板应不漏浆,其平整度、刚度应满足规范要求。3外模处每隔一定距离左右布臵一个附着式振动器,两侧错开布臵。4模板隔离剂应认真调制、涂刷,使模板表面隔离剂薄而均匀,确保梁片色泽一致,表面光洁。5当要求梁片设臵横坡时,梁翼板必须按横坡预制。6要采取可靠措施,有效固定内模,防止内模上浮或下沉。3波纹管、锚垫板安装及定位1在钢筋绑扎过程中,应根据设计文件,精确固定波纹管和锚垫板位臵。波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求,接头用塑料胶带缠裹严密,保证不漏浆。2为保证预留孔道位臵的精确,端模板应与侧模和底模紧密贴合,并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位臵,锚垫板还应编上号,以便钢铰线布臵时对号入座。3钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作,如在管上覆盖湿布,以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。4钢绞线下料时要通过计算确定下料长度,要保证张拉的工作长度,下料应在加工棚内进行,切断采用切断机或砂轮锯,不得采用电弧切割,同时注意安全,防止钢绞线在下料时伤人。5砼浇筑施工1砼的配合比应根据砼的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计,多做几组进行比较,除满足砼强度和弹模要求外,还要确保砼浇注顺路和砼外观质量,选用表面光洁,颜色均匀的作为施工配合比。2梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察,防止漏浆,欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。T梁与箱梁顶板应用平板振动器振捣。3要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板,对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣,确保锚下砼密实。4夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度,当超过32摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施,与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。5砼浇注完后要及时进行养生,在砼表面铺上薄膜或土工布,要有专人对梁侧面进行不间断的洒水。6凡是湿接缝部位,拆模后即进行凿毛。6预应力筋张拉施工1张拉前的砼养生时间及强度控制:砼强度应不小于设计规定值,至少7天或遵从设计规定。2张拉控制程序按规范执行。3梁体预制完成后,出坑时间一般不少于10天,存梁时间一般不宜超过2个月,上拱不超过2cm。4张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算,尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查,保证各部分不漏油并能正常工作。5张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法。6钢束的张拉采用两端同时对称张拉,对长索更应严格控制,张拉顺序按设计要求进行,原则上的顺序为:先上后下,先中间后两边,应对称于构件截面的竖直轴线,同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。7预应力索初始应力的伸长值应通过后续伸长值的反算得出。7压浆施工1张拉结束后,立即进行压浆,压浆具体要求应按规范执行。2采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。3压浆作业过程,最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次,每天用完后也用清水进行冲洗。4压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时,在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆。5水泥浆压注工作应在一次作业中,连续进行,并让出口处冒出废浆,直至不含水沫气体的废浆排出,其稠度与压注的浆液相同时停止。6为保证钢绞线束全部充浆,进浆口应予封闭,直到水泥浆凝固前,所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。8封锚1孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢,以备浇筑封锚砼。推荐封锚砼在梁架好后立模施工。2固定封锚模板,立模后校核梁长,其长度应符合规定。3封锚砼应仔细操作并认真插捣,务使锚具处的砼密实。4封锚砼浇筑后,静臵1~2h,带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水,养护时间增长,采取保温措施。1预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔(环、钢束孔道等设计要求的预埋件全部位臵准确装好。2梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷,水泡气泡小且少,外观线条顺畅,边梁翼板边缘线顺直、平整。3钢筋、钢筋网加工及安装实测项目见评定标准。4后张法实测项目见评定标准。5预制梁(板实测项目见评定标准。1工作人员应持证上岗,挂牌作业。2张拉现场应有明显标志,与该工作无关的人员严禁入内。3张拉平台及施工架应搭设结实牢固。4油泵运转不正常情况下,应立即停止,进行检查,在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。5油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净,防止砂砾堵管,新油管应检查有无裂纹,接头是否牢靠,高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。6千斤顶带压工作时,正面不能站人,且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋,戴防护眼镜。7每次压浆机停用应及时清洗泵及管道,防止下次使用堵管。8钢筋分批分品种堆放等要在明显位臵标出。钢筋要离地在20cm以上,进行覆盖,加工好的半成品应堆放在钢筋加工棚内,防止生锈。9已张拉完而尚未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防预应力筋裂断而酿成重大事故。10梁片编号同T梁1、张拉台座一般设计为长线型槽式台座。根据设计图纸,准确进行放样。台座由传力墩、台面和反力梁组成,根据现场地质条件,确定是否对台座下基础进行深层处理。2、传力墩和反力梁整体参加受力而台座不受力,所以它必须有足够的强度和刚度。台座刚度对预应力影响较大,若刚度不够,台座变形较大,预应力损失就会较大。因此要求在梁板预制前在台座放入钢绞线,对张拉台座及横梁进行荷载试验,满足要求才能使用。经验算确定传力柱边柱、中柱、抗力墩的尺寸。抗力墩张拉端及锚固端都应设计为钢筋混凝土结构,其余为C30素砼。传力柱轴线与钢绞线在同一平面内,使传力柱为轴心受压构件。张拉端及锚固端部预埋δ=16mm的钢板,以使应力分散。3、台座在设计、施工时要考虑埋设对拉螺栓,间距50cm左右,与契形木块结合使用,使侧模与底模紧密咬合,完全防止漏浆与胀模,既确保砼浇筑质量用以固定侧模,保证侧模固定均衡,避免漏浆。4、在进行张拉台座底模施工时,必须严格控制其宽度、平整度和直顺度。宽度控制在1430mm,平整度及直顺度控制在3mm以内,梁板底模要求不小于6mm的钢板底模。1、空心板侧模板要由专业的模板公司进行设计和加工。模板要求采用厚度≥6mm的钢板制作的整体大块模板。模板在分节、分块、分段、连接、拼缝处理等方面要严格控制,要尽可能的减少分端、分块和连接。2、侧模应设计为包底模,上部应布设50cm间距的对拉螺栓。3、外侧外边梁带挑檐侧模要求采用整体钢板一次压制成型,不允许采用钢板焊接成型挑檐。在挑檐模板上要黏贴2cm*1cm半圆滴水线条。4、底模、侧模脱模剂严禁采用废机油和机油,要求采用液体石蜡。5、端模下部用方木垫起,端模上按设计的钢绞线间距预留空隙,以便穿钢绞线。浇注砼之前,用海棉将孔堵严,防止漏浆6、涂刷脱模剂后不能立即浇注混凝土时应及时用塑料薄膜粘贴覆盖。7、各类模板均采用准入制度。1、钢绞线进场后取样进行检测,确定计算弹性模量,算出钢绞线达到设计预应力值时的伸长量。2、标定后的张拉设备应统一编号,固定使用,防止混用,校顶频率按使用200次或6个月为一个周期,定期配套校顶。预应力锚具应仔细检查外观有无裂痕,并按规定抽样做复试。3、板梁底板钢筋吊装进台座后开始钢绞线穿放工作,放臵钢铰线时采用细木条垫在底板上,使其脱离底板上的隔离剂,防止隔离剂沾污钢绞线,并防止钢绞线拉伤底板。4、钢绞线在张拉端头集中下料,便于钢绞线穿入,下料长度测量准确后采用砂轮机切断。5、张拉工艺:方法采用多根单向张拉。首先用27吨小千斤顶将单根钢绞线张拉到15%的应力,并锚固与端横梁上,确保同批钢绞线的顺直和张拉后的初应力一致,并使活动横梁与固定横梁保持平行。张拉程序:0——15%初应力——30%δ——100%δ——锚固、持荷2分钟6、张拉注意事项(1张拉人员需经培训、上岗。(2不允许使用锈蚀钢筋和钢绞线。(3张拉设备在使用前进行标定,并全面检查到位,确保安全。(4张拉时,千斤顶前后严禁站人,由张拉班长负责指挥,张拉完成后8小时内严禁施工。1、钢筋在加工棚内集中加工,空心板钢筋骨架采用预制槽外绑扎,整体吊装到槽内进行混凝土浇注。2、板梁钢筋保护层必须保证。施工前制作好或购买与保护层厚度相同的砂浆垫块,垫块强度和砼的标号相等,绑扎前要在水中侵湿。放臵时要错开,避免在一个界面内。3、顶板钢筋绑扎工作必须在张拉结束8小时后进行;按有关图纸,做好预埋钢筋、预埋件及预留孔的定位工作,特别要准确固定防止内模偏位的定位钢筋。伸缩缝和护栏等处的预埋钢筋位臵要准确。控制底板厚度的钢筋应固定牢固等。4、施焊场地有防风、雨、雪、严寒设施。焊接地线与钢筋要接触紧密,不得烧伤主筋。焊接过程中要及时清渣。焊缝余高要平缓过渡,弧坑要填平,焊接端钢筋要预弯,使两钢筋的轴线在同一直线上。5、采用镀锌铁丝绑扎钢筋,靠近模板的绑扎钢筋铁丝接头要向内侧弯曲。6、按设计要求设臵预埋件。必须保证预留的泄水孔、通气孔、伸缩缝预埋筋及护栏预埋筋位臵正确。7、要求采用高强度水泥混凝土垫块,十字交叉布臵。1、按照试验室的施工配合比拌制混凝土。拌制的混凝土要色泽均匀,无离析和泌水现象,和易性好,及时检查混凝土的坍落度等质量指标是否符合要求。坍落度控制在7-8cm(初凝时间应考虑内模安装的影响。2、混凝土拌合采用拌合站集中拌合,拌和时间宜控制在2min,不能过短,也不能过长。3、砼采用输送车运输,小型龙门吊起吊漏斗到工作面布料。4、砼浇筑时,首先应对模板、钢筋和预埋件再次进行检查,模板内的杂物、