提篮拱-跨高速路工程施工设计方案

.PAGE.第七节1-112m提篮拱施工方案、施工方法1工程概况工程位于XX省赤壁市境内,垄岗及其谷地区,岗地低矮谷地平坦开阔,高坡面平缓,高差10～20m,植被不发育,辟为旱地。高差1～10m,辟为稻田及水塘,其间分布小水沟,沟型不规则,走势弯曲,沟宽1～3m,沟深1～2m,水流流速较缓。XX台附近有一条乡间公路,交通较为便利。桥梁跨京珠高速公路,与公路轴线交角36°,交角较小,高速公路交通流量较大,根据桥位处实际情况,桥型选用下承式钢管混凝土提篮拱桥。提篮拱桥钢管及钢板采用Q345q-D和Q234钢材,钢管内用C50无收缩混凝土填充,预应力混凝土系梁用C45混凝土。吊杆采用Φ7镀锌高强平行钢丝束,间距8m,按尼尔逊体系布置。拱肋截面型式为哑铃型截面,拱高3m,拱肋内倾13°,系梁为单箱三室截面,顶宽18.2m,底宽12.24m,高2.5m。桥跨L=112m,矢高f=22.4,矢跨比f/L=1/5。2施工方案综述提篮拱桥采用原位先梁后拱的施工方法,为满足通车净空的要求,预应力混凝土系梁采用墩梁式支架<临时支墩采用军用墩,支架梁在跨高速公路范围内采用自制钢梁,箱形截面,梁高1.0米,其余部分采用贝雷梁>、大块模板、分区浇筑混凝土、留后浇段送混凝土等施工措施现场浇筑。支架临时支墩基础为桩基,临时支墩为八三式军用墩,钢管拱肋采用系梁上搭设支架施工,拱肋节段轮胎吊吊装,拱肋混凝土采用顶升法对称泵送无收缩混凝土进行灌注,之后安装并张拉吊杆,调整好吊杆力后拆除支架,施工二期恒载及桥面系,复测并调整吊杆索力至设计值。3提篮拱施工工艺和方法3.1提篮拱施工步骤见附后"1-112m提篮拱桥施工工艺流程图"和"1-112m提篮拱桥施工步骤示意图"。3.2系梁施工临时军用支墩施工在跨京珠高速公路路面上搭设2跨宽25m、净空高5m的组合门式支架,作为跨越高速公路连续箱梁的支撑系统。军用支墩基础分别设在路肩外侧,高速公路中央分隔带内。临时支墩基础均采用钻孔灌注桩、钢筋混凝土承台基础。钻孔灌注桩长度和承台结构尺寸根据上部荷载以及地质条件确定。由于绿化带内设有多种管线,施工前进行改移和防护。八三式军用墩支撑架的组拼拼装前仔细核对每个杆件的尺寸及型号,组拼时首先拼接基本杆件,然后拼辅助杆件。拼完一组支架再用吊车吊装就位。支架搭设根据桥址地形和下部交通情况,京珠高速公路在桥跨处限高为5.5m,限界距离系梁底高度为1.227m,为满足通车5.5m的净空要求,在跨高速公路范围内采用自制钢梁,箱形截面,梁高1.0米,布置间距1.0米,其余部分采用贝雷梁,间距0.3米,支架梁上部铺设I14工字钢作分配梁,顺桥方向按照40cm间距布置。1-112m提篮拱桥施工工艺流程图系梁上搭设拱部支架系梁上搭设拱部支架钢管拱顶升压注混凝土现场预拼拱肋、吊装拱肋、各段钢管焊接就位吊杆安装穿索并张拉桥面系安装施工,铺设二期恒载、现场涂装张拉梁体部分预应力索波纹管定位、预应力索安装施工墩钻孔桩基础、承台系梁及拱脚模板安装、钢筋绑扎系梁及拱脚梁混凝土分段浇注拆模板、卸落支架张拉系梁剩余预应力索、压浆支架预压后调整支架标高拼装临时支墩、搭设支架实测吊杆力,并调整至设计值支架梁用吊车吊装到临时支墩上的设计位置,与临时墩顶的上垫梁联结牢固。临时支墩上垫梁顶设硫黄砂浆落架结构层。临时支墩以及支架搭设布置详见附后"1-112m提篮拱桥支架布置示意图"。支架检算强度检算：强度检算时,荷载考虑支架自重、模板自重、梁体自重、施工荷载、浇筑混凝土时的冲击荷载,以及基础沉降的影响。刚度检算:包括两方面即单个构件的刚度检算和整体刚度检算。单个构件的刚度检算和整体刚度检算相互协调,否则容易造成梁体局部平整度不满足要求。整体稳定检算:支架在顺桥向通常稳定性较好,因此稳定性只检算横桥向的稳定。稳定性检算时,考虑模板和支架的迎风面积、支架高度、计算风压、风力系数及施工中的的水平力和竖向力的影响。支架整体预压〔1支架预压支架预压在支架立好和安装横向分配梁后进行,预压材料采用沙袋作为预压体,沙袋均布在支架上,预压重量等于箱梁重量的1.2倍,加压顺序与浇筑混凝土顺序一致。〔2支架变形观测测设时分别贝雷梁顶端沿梁纵向范围内每隔3.0m设置一测点,横向设三排测点,在预压前先将测点标出,并记录好标高,作为沉降观测的基准。用水准仪每隔2小时观测一次贝雷梁各检测点标高,计算出贝雷梁沉降量,预压过程中根据加载重量和压载时间进行观测记录并分析。做为调整模板标高的有效数据。〔3支架的卸载地基及贝雷梁支架沉降稳定后,不再有沉降,然后开始卸载。支架卸载时按加载的相反顺序进行,分级卸载,分次观测。〔4调整支架标高调整贝雷梁支架预压前,支架按照设计标高搭设,确保支架各杆件均匀受力。预压后,架体已基本消除预压荷载作用支架各杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇注过程的下沉量,因此,支架顶的标高值最后调整为设计标高值加预拱值加预压回弹量。〔5梁体支架拆卸梁体支架在钢管拱安装后,梁体张拉完毕,并且吊杆最后调索张拉完成后,才落架拆除。支架拆除注意安全施工,确保交通畅通并及时清理现场,恢复高速公路绿化带设施,对路基和路面的损坏进行维护处理,恢复做好环境保护措施。设置预拱度由于箱梁在浇筑施工和卸架后,会发生一定的下沉和产生一定变形,因此,为使箱梁在卸架后能获得满意的设计线形,须在模板安装的时候,按设计要求设置一定数值的预拱度。预拱度设在箱梁跨径的中点,以中点预拱度为最大值,以梁的两端为零<即墩支承点为零>。预拱计算公式为:f=f1+f2,其中,f１:支架弹性变形,f2:梁体挠度。模板制作与安装〔1箱梁大块模板分底模板、侧模及内模。底模铺设在工字钢分配梁顶上,采用大块钢模板进行组装。底模板与支座缝连接处用乳胶拌合水泥抹密实不漏浆。侧模采用大块定型钢模板拼装,可预先加工制作好,使用时再进行吊装。侧板压在箱梁底板上。内箱模采用组合钢模和木模板相结合,用短钢管和短木方支撑。内箱模分2次支设,先支设腹板内模,再支顶板内模。箱梁的顶板内模按设计位置留设天窗洞,作为拆除箱梁内模板的预留洞。〔2模板制作注意事项:①模板的接缝必须密合,如有缝隙须堵塞严密,以防漏浆。②配板时将钢模板的长度沿着梁的长度方向,以增大钢模板的支承跨度。③模板安装前,首先按箱梁的轮廓尺寸设计,绘制装配图,并对不足模数的空缺部位和非直角转角处按符合设计尺寸的木模配补,编制模板配件表。钢筋加工与安装钢筋加工在现场附近设置的钢筋加工厂统一集中进行。骨架钢筋按分段加工,钢筋主筋接头采用闪光对焊和搭接焊。为减少桥上焊接工作量,先在桥下将钢筋骨架分段焊成整体后吊运到桥上进行组合。采用钢筋保护层塑料卡呈梅花状布置支垫钢筋,以保证底板和腹板钢筋的混凝土保护层厚度。拱脚预埋件提前安装,再绑扎底板钢筋,在绑扎底板钢筋前在底模上按设计图纸弹出骨架钢筋墨线,根据弹线布置钢筋,保证钢筋的间距和相对位置。然后绑扎腹板钢筋,安装纵向波纹管并穿束。绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋,或将其扳弯,或将其移移位置,即确保波纹管坐标准确。内模安装就位后,最后绑扎顶板钢筋,安装波纹管并穿束。绑扎钢筋时重点检查受力筋的位置,一定要保证其间距和布置与设计相符；护栏预埋件的位置,泄水管的位置,要仔细检查和调整。预应力束安装〔1波纹管的安装波纹管外观要求清洁、内外表面无油污,无孔洞和有不规则的褶皱,咬口无开裂,无脱扣。波纹管接头长度不小于200mm,并用密封胶带封口,保证接头不变形,无渗漏现象。波纹管的定位钢筋采用焊接钢筋定位网片与普通钢筋共同绑扎,保证在水平方向误差≤5mm,竖向误差≤5mm,间距100cm,平弯和竖弯处定位钢筋间距加密到50cm。安装波纹管后在其邻近部位施焊时,在安装好的波纹管上覆盖铁皮,防止电火花烧伤管壁。除设计图纸规定的压浆出口外,在每束钢绞线竖向最高点增加了一个排气孔。波纹管与锚垫板间接触部位采用海绵进行了封堵,防止混凝土进入。预应力管道关键就是其坐标位置的准确性及连接质量,因为预应力管道的位置对张拉伸长值的影响很大,所以在安装预应力管道一定要保证坐标位置准确,管道平直顺畅；穿束、电焊、振捣以及其他相关作业时,均应避免损伤预应力管道<波纹管>。预应力管道安装完成后,要注意保护,不得踩蹋、碰撞,以免破坏管道或改变管道位置。〔2穿预应力束骨架钢筋绑扎结束后,先穿入波纹管；按给定坐标固定好位置,然后穿入钢绞线,穿束时分根进行编号,且钢绞线头用塑料套头套住,避免钢束将波纹管创破。混凝土施工桥梁混凝土施工量大,长度长,采取分5段施工,设后浇段,以防出现收缩裂缝,每段有底板、腹板及顶板一次浇铸成型。混凝土由自动计量拌和站集中统一拌制,混凝土罐车运输,输送泵泵送浇注,混凝土振捣用插入式振动器。〔1混凝土浇筑前,用高压气枪吹净模板表面。〔2浇筑底板时,预留适量的混凝土空间,以便腹板浇注时,混凝土从腹板流入箱内底板。箱内底板中部由于混凝土流淌速度过快所产生的三角形缺口,应加强预防。〔3底板和腹板浇筑时,采用插入式振捣棒振捣,在钢筋密的地方用小型振捣棒,确保混凝土振捣密实。〔4存在施工缝处理时,将已经浇筑的混凝土表面凿毛,剔除浮动石子,并用高压水枪冲洗干净,先洒一层同等级的水泥净浆,以保证新旧混凝土结合紧密。〔5由于拱脚与主纵梁的连接钢筋密集,浇注拱脚混凝土时,采用预留拱脚剪力槽的办法,拱脚混凝土分2次浇筑,既可保证拱脚的位置准确,又可保证拱脚混凝土的浇注质量。〔6浇筑过程中必须制作标准养护试件,作为拆模、张拉工序的强度控制依据。〔7振捣过程中,振动棒注意避开波纹管,派专人进行了监督检查。加强了锚垫板附近砼的振捣,为避免大量砂浆聚集影响砼的强度,可分配和易性较好的砼。在混凝土浇筑期间,设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,发现有松动、变形、移位时,及时处理。0张拉与压浆施工〔1准备工作对钢绞线的机械性能做取样试验,对张拉机具进行标定。检查压力表与千斤顶是否配套,测定千斤顶内摩阻力、锚圈口摩阻率,检验板体混凝土质量,控制张拉前混凝土强度不小于设计强度,弹性模量龄期达到要求。〔2张拉根据设计要求,本桥预应力分两批张拉,首批张拉安排在搭设拱部支架前,剩余束张拉安排在吊杆张拉后完成。为防止发生由于构件截面受到大的偏心压力,导致板体出现较大侧弯现象,因此,钢绞线要对称张拉。在混凝土强度、弹性模量、龄期达到设计强度要求后,进行张拉,锚具支撑,垫板清理,锚圈中心与管道中心对齐,机具就位,初始张拉。预应力钢绞线张拉程序为0→0.1σｋ<作伸长量标记>→σｋ<持荷5min,测伸长值>→锚固。张拉值的大小以油压表的读数为主,用预应力钢绞线的伸长值加以校核,实行双控。实际张拉伸长值与理论伸长值之差控制在±6%范围内。张拉纲绞线时,采用两边同时给千斤顶充油,荷载分级,两端伸长基本保持一致。允许断丝或滑丝的数量不得超过预应力筋总数的0.5%,并不得位于梁体的同一侧,且一束内断丝不得超过1根丝。当一切正常后,再进行割丝、压浆封端等工序。〔3压浆在张拉工作结束且不超过24小时后进行此项工作,压浆采用真空压浆工艺。压浆前,先用压力水冲洗管道,高压风吹干。先进行锚头封堵,以便压浆抽真空时不漏气,浆体采用设计要求的水灰比,并惨入适量阻锈剂,浆体搅拌的同时进行管道抽真空作业,当抽真空达到-0.06～0.1Mpa时进行管道压浆,压浆满后立即关闭管道阀门,同时压力机压力在0.5～0.7Mpa时持续时间不少于2分钟。压浆从梁的一端压向另一端,先下层管道后上层管道。〔4封端封端模板制作要准确,支立模板要稳定,以防变形影响美观；其次梁长尺寸要准确,端隔板的钢筋网焊接要牢固,位置要准确,浇筑混凝土要振捣密实。拆模及养护当混凝土抗压强度达到2.5MPa后,即可拆除侧模及内模,待箱梁混凝土达到设计强度100%,并且吊杆施工完成后,拆除箱梁底模,底模拆除顺序为,先拆跨中,后拆两端。箱梁混凝土浇筑完成后,应及时进行养护。在养护期间,保持湿润,对混凝土外露面,在表面收浆、凝固后即用塑料薄膜、草帘等物覆盖,并经常在模板、塑料薄膜和草帘上洒水,混凝土养护期间或未达到一定强度之前,严禁受力扰动,并设置明显的禁示牌。3.3钢管拱吊装施工方法拱部支架施工为防止拱部加载造成系梁变形开裂,拱支架采用万能杆件搭设组合门式组合承重支架,详见"拱肋支架布置示意图"。支架顶安装50cm长的可调座,以便卸架和标高调整,详见"拱肋钢管座支撑布置图"。支架搭设前按照拱圈坐标在主梁上确定出拱架钢管位置,人工拼装拱架。钢管架搭设的同时,安装好人行道侧面的安全网设施。拱肋支架布置示意图拱肋支架布置示意图拱肋钢管座支撑布置图主拱肋钢管加工拱结构采用工厂分节制造,分段吊装上桥的方法安装。节段制造好后在工厂进行平面和立面组拼检查,检查合格后发运至施工现场,再在施工现场将节段预拼,最后吊装上桥形成完整拱肋。〔1节段划分根据该桥的施工特点,将单片拱肋划分为拱脚预埋段、中间节段、拱顶节段3部分,每个吊装节段高9-12m,工厂制造,现场组拼。〔2节段制造单根主弦管热弯成型焊管在专业化工厂定制,其分段长度9-12m,具体划分长度应考虑吊杆位置确定,焊管弯曲成型在中频弯管机上进行,热弯温度控制在850°左右,具体工艺参数应通过热弯工艺评定试验确定。以保证弯管成型后的材料性质没有明显改变,管径误差和壁厚误差满足规范要求。热弯成型后的单元部件需放入特制胎具检验,验证成型后的拱轴线与理论轴线是否一致,否则应采取措施进行校正。〔3胎架制造在地面上按1：1比例绘制出节段的坐标图,并在主弦管部件的轴向、径向定位位置以及吊杆孔开孔位置做上标记,然后安装胎架及定位模板。模板精度是保证节段组装精度的基础,要求下料、安装定位必须准确。〔4节段装焊节段装焊程序如下:上弦管部件上胎架,检查其轴线、径向定位线以及吊杆孔位置是否与胎架上的定位标记吻合,检查合格后将其与胎架刚性连接,下弦管部件上胎架,保证上、下弦管吊杆开孔轴心线处于同一直线上,安装吊杆索导管及腹腔钢板,完成焊接。焊接前根据钢结构施工规范进行严格的焊接试验,以确定各项焊接参数。焊接采用气体保护焊或用埋弧自动焊。〔5节段校正节段焊接完成后,检查线形是否与理论线形相符,否则,采用火工矫正法进行校正。〔6节段标识与存放节段制造完成后,应在端口绘制定位线和检查线,并对节段编号,节段在专用场地存放,地应预留充足的转运通道。〔7节段预拼节段预拼分为平面预拼与立面预拼,平面预拼的主要目的是检验实际拱轴线是否与理论轴线一致,立面预拼的主要目的是检验横撑与主拱肋连接相贯线位置是否准确。预拼检验合格的钢管拱单元节段分类存放,根据工地的安装进度运送到指定的安装点。钢管拱吊装施工待万能杆件拱架架设后,将拼装成段的钢管拱运到起吊位置上,用100T轮胎吊将钢管拱吊装至拱架上焊接成拱,并按从拱脚到拱顶的顺序,同时对称吊装焊接成型。合拢段设置宜短一些,其长度考虑加工与合拢温度的差值,合拢时选择与设计合拢温度相适应的时机进行,钢管接头焊接前进行刚性固定〔见"节段接头焊接前固定示意图",否则焊接时接头间发生相对位移,将会影响焊接质量。钢管拱节段接头焊接前固定见右图。两拱肋间横向支撑在拱肋安装时同时进行。横撑根据设计预先加工成型,运输到施工现场后,通过汽车吊吊高至横撑与拱肋相贯位置,然后对中、调整、检查、焊接,斜撑按同样的施工方法进行。拱肋的安装步骤为：起吊→就位→连接→精确调整→点焊固接→焊接→探伤检测。节段接头焊接前固定示意图节段接头焊接前固定示意图拆除拱肋安装支架待拱肋合拢后以后即可拆卸拱部支架。卸架从拱顶向两侧拱脚顺序同步卸落,拱架卸落仅将支架脱离拱肋10cm～15cm,不全部拆除支架,以便于吊杆等构件安装,卸落后的拱架不再与拱肋接触。拱肋混凝土压注拱肋混凝土压注C50无收缩混凝土,4台混凝土输送泵,采用对称顶升法施工,即从两肋四拱脚同时对称压注至拱顶。首先对称灌注拱肋上管混凝土,待上管混凝土达到设计强度的60%时,对称灌注拱肋下管混凝土,待下管混凝土强度达到设计强度的60%时,对称灌注拱肋腹腔混凝土。工艺流程为：清除管内渣物→封拱脚、人工浇筑压注头以下区段混凝土→安设压注头和闸阀→压注钢管内混凝土→从拱顶排气<浆>孔振捣混凝土→关闭压注口处闸阀稳压→拆除闸阀完成砼压注。〔1施工准备为确保每阶段一次压注成功,施工前做好人力、物力和机械设备的配备,同时在混凝土施工前对泵送混凝土的和易性、可泵性、缓凝时间作全面试验,特别是对混凝土输送泵的输送能力作全面了解,掌握详细的施工依据,合理地进行人员配备、材料供应、机械调配。〔2施工要求压注前用清水将钢管内从拱顶向下冲洗,在拱脚处开设排渣孔排出管内渣物。管内混凝土压注是从两侧拱脚向拱顶对称压注,为了保证管芯混凝土的压注质量,充分密实,在拱顶处设置了隔板,将钢管分为两部分,防止从一侧压注上来的混凝土流向另一侧；距拱顶隔板40～50cm处对称设置两个Φ120mm的排气<浆>管,管长150～200cm,使管内气体充分排出,当管内灌满混凝土时,全部灰浆和部分混凝土从排气<浆>管排出,这时把振捣器从排气<浆>管插入,振捣混凝土,使混凝土密实。压注头布设在距拱脚4～5m处,与钢管成30°角,压注头以下区段混凝土人工浇筑,用插入式振捣器振捣密实。严格控制混凝土的塌落度,泵升混凝土的塌落度宜为16±2cm,考虑施工气温条件和阻力较大的情况,塌落度取定16cm,并掺入适量的膨胀剂,防止混凝土的收缩；泵送过程中,应注意观测拱轴线的变位情况。控制混凝土配比中粗骨料的最大粒径,石料级配控制在5～25mm；泵升过程中,不得振捣,不准敲击钢管,否则将在混凝土和钢管之间形成沙浆层,减少混凝土和钢管之间握裹力,削弱整体性。混凝土浇筑须在混凝土初凝前浇筑完毕,以减少混凝土受到支架变形带来的不利影响。混凝土压注完毕后及时对拱内混凝土的密实情况进行检查,出现问题及时处理。吊杆安装和调索张拉〔1吊杆安装全桥吊杆采用人工配合吊车安装,在拱肋混凝土强度达到75%以上后进行吊杆安装,吊杆的安装由钢管拱肋上锚孔自上而下穿出,再穿过梁体上的预留孔。穿杆时,先拧上拱肋上的冷铸墩头锚的螺母,当吊杆穿过边纵梁的预留孔后,再拧上墩头锚的螺母,并调整校正。在整个穿杆过程中,不得碰、擦伤挤包护层及墩头锚丝螺纹。〔2吊杆调索张拉桥面荷载先通过梁体传给吊杆,再传递给拱肋,最后传到桥墩上。由于不同的吊杆施工加载顺序会影响吊索的受力不均,如不进行各施工阶段吊索随时调整和现场的实时监控,会造成局部吊杆索力增大,弹性变形过大造成梁体出现裂缝,直接影响拱肋线型和桥梁的使用。索力调整顺序如下：拱肋、吊杆安装完毕后,拱肋混凝土强度达到设计强度时,将吊杆调直,进行吊杆张拉；然后梁体第二次张拉,桥面二期恒载施工完毕后,实测吊杆力与设计是否相符合,不符合时即进行调整。施工中通过对吊杆和拱肋的监测,控制拱肋的应力与变形均在设计允许的范围内。吊杆进行张拉施加应力时,按设计顺序进行。两片拱肋的吊杆在施加预应力过程中须交叉、对称地进行。张拉严格按设计给出的张拉步骤进行,每次张拉应注意拱脚支座位移情况。吊杆张拉结束后,锚头处须安装锚头防护罩,防护罩内部灌填防腐油脂,防止锚头锈蚀。桥面系安装施工护栏、桥面系等二期恒载施工,满足设计要求和施工规范,注意护栏线型要顺直,预留孔位正确无遗漏,保证质量和桥形外观。防水层施工、现场涂装按设计要求进行,其工艺可参照钢箱系杆拱实施。4施工监控4.1施工监控的内容①施工过程中的结构安全,保证结构应力应变在设计控制范围内。②钢管拱的加工制作及安装要求精确,拱轴线符合设计要求,保证加工制作、焊接及组拼质量合格,控制在设计误差范围之内。③钢管拱混凝土压注达到设计要求,严格施工操作程序,控制砼质量。④箱梁张拉和吊杆调索张拉控制,保证结构受力状态均匀,达到设计标准。4.2施工监控的措施①结构整体自重很大,施工过程中的结构安全,保证结构应力变形在设计控制的范围内,是质量目标的前提。支架体系要预压,减少非弹性变形；拱支架搭设拼装时,支架整体连接要好,以尽可能的减少沉降变形；浇注混凝土和钢管拱安装施工考虑温度、气候等因素影响,施工选择避开高温、昼夜温差较大、强风和多雨期间。②钢管拱的加工制作及安装拱肋分段加工,分段长度以满足起吊的重量为控制。拱肋分段长度严格按设计图纸加工,不超过允许误差；拱肋加工严格按设计提供的施工轴线进行；安装前拱肋按设计严格进行地面试拼装,后再运到现场起吊安装；严格控制拱肋的焊接质量,要求所有的焊缝都需严格按行业规范操作,控制焊缝温度变形,所有焊缝都做超声波检查,检查结果有疑问的,进行拍片检验,另要求抽取2%拍片检验；安装时保证拱肋轴线,采用测量仪器同步监测,并通过调节拱肋底座千斤顶,使拱肋轴线控制在精度之内。③加强拱肋混凝土压注控制,确保混凝土密实。④系梁张拉和吊杆调索张拉系梁张拉整个施工过程中梁体预应力索张拉分次进行。第一批预应力索张拉待系梁混凝土达到设计要求强度时进行。剩余预应力索是在拱肋混凝土压注结束,拱肋混凝土强度达到设计强度,卸落拱架进行吊杆张拉后进行。吊杆调索张拉其作用在于调整和控制中系梁面标高,调索标准采用梁标高和吊杆拉力双重控制,整个调索过程分步进行,从而控制吊杆受力均匀符合设计。5质量控制措施5.1弯管精度控制措施在正式弯管前,要进行弯管工艺评定试验,弯管工艺评定需要解决两方面的问题,一是弯管实测曲率与理论曲率是否一致;二是加热后焊缝和母材的热影响区机械性能是否有大的改变,试弯过程中,需要对中频弯管机的加热温度,给进速度,导模板的曲率等进行修正,特别是导模板的曲率,要考虑弯曲的回弹影响。通过热弯工艺评定试验,确定热弯温度。5.2焊接质量的控制措施工厂焊接是在自动流水线上进行,焊接质量易于保证,焊接质量控制的重点在钢管拱工地焊接,正式开焊前,根据设备,人员,采用的焊接材料,焊接工艺等进行焊接工艺评定试验,以此确定适合工厂设备,人员,管理等方面的最佳工艺参数。施工过程中,除了严格执行焊接工艺操作规程外,还对焊缝的内外质量进行检验,焊管焊缝要求通过100%超声波和100%X射线检测,工厂和工地焊缝进行100%超声波检测,20%<并不得少于1个接头>X射线检测。〔1焊工经过考核合格,并取得相应施焊条件的资格证书后方上岗施焊。每条焊缝有焊工的钢印,焊缝质量检查结果,记入检查记录薄。〔2焊接工艺必须经过评定,确保焊接质量；确定的工艺参数,施工中不得随意改动。焊接工艺评定的试验内容按《铁路桥涵施工规范》<TB10203-2002>和《铁路钢桥制造规范》〔TB10212-98执行。〔3焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》〔GBJ205-83的要求。在施焊中不得任意加大焊缝,避免焊缝立体交叉和在一处集中大量焊缝,同时焊缝的布置应尽可能对称于构件中心；母材的非焊接部位严禁焊接引弧。〔4焊接工作宜在室内进行,湿度不宜高于80%；室外焊接采取相应的防护措施,保证满足焊接条件,在结构表面潮湿或刮大风、阵雨天气下,又无适当保护措施时,不得进行焊接；主要杆件应在组装后24H内焊接。〔5钢管的焊缝等级按设计图纸要求执行。各部位的焊缝应在焊接24H后进行无损检验。超声波探伤比例为焊缝长度的100%；X射线探伤检查比例为焊缝长度的10%。焊缝探伤方法和报告,应符合国家有关规定。〔6外观检查和探伤结果有不允许的缺陷时,应按规范的有关规定进行焊缝磨修及返修焊。气孔、裂纹、夹渣、未溶透等超出规定时,应查明原因,用碳弧刨清除缺陷,用原焊接方法进行返修焊；返修焊和焊缝应随即铲磨匀顺,并按原质量要求进行复验。返修焊次数不宜超过两次。〔7所有钢管必须在焊缝经检查达到要求后,方进行结构的防腐涂装。5.3安装精度控制措施本桥采用组合支架,能非常方便地调整各吊装段的空间位置,吊装过程中必须加强对拱轴线的观测,重点控制官段接口和各吊杆孔的位置,注意控制焊接变形。〔1钢管拱肋要求,一定要在工厂进行预拼。〔2钢管混凝土拱桥中,钢管骨架的制作与安装,按《铁路桥涵工程施工质量验收标准》〔TB10415-2003的要求执行。〔3钢管构件出厂具备完整的验收资料,经监理工程师检验合格后钢管拱