(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷

连铸坯质量连铸坯质量1第三节内部缺陷第三节内部缺陷2第三节内部缺陷一、内部裂纹二、中心疏松三、中心偏析第三节内部缺陷一、内部裂纹3(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷4(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷54.内裂类型皮下裂纹相变应力热应力矫直裂纹矫直应力压下裂纹拉辊压下力中心裂纹偏析(S高，降拉速)，二冷温升大，热应力中心星状裂纹相变应力热应力角部裂纹结晶器冷却过强低倍4.内裂类型皮下裂纹矫直裂纹压下裂纹中心裂纹中心星状裂纹角部6(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷7(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷8(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷9(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷105.内裂预防立弯式铸机多点弯曲压缩浇注、多点矫直、连续矫直辊间距、对弧对弧偏差<0.5mm辊间距偏差<1mm拉矫机铸机开口度偏差<0.5mm多节辊冷却均匀合理气水雾化喷嘴计算机动态调节水量拉辊压下力减少PS，<0.02%5.内裂预防立弯式铸机多点弯曲冷却均匀合理11(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷12二、中心疏松1.疏松危害导致偏析导致裂纹轧钢硬线子弹头状空腔2.产生地点中心3.疏松原因柱状晶搭桥4.疏松预防二、中心疏松1.疏松危害134.疏松预防低温快注<30℃<15℃无中心偏析弱冷却电磁搅拌中间包塞棒芯喂线4.疏松预防低温快注14三、中心偏析1.中心偏析危害成份不均性能不均－各向异性2.产生地点铸坯中心3.产生原因4.预防措施三、中心偏析1.中心偏析危害15板坯中心线状偏析照片板坯中心线状偏析照片16半宏观偏析形貌照片半宏观偏析形貌照片17(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷183.产生原因固液相溶解度不同柱状晶搭桥鼓肚3.产生原因固液相溶解度不同194.预防预防降P、S<0.01%低温快注电磁搅拌防鼓肚对弧多节密排辊凝固末端轻压下轻压下率0.75~1mm/m,偏析减少1/2~1/3强制冷却4.预防预防降P、S20(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷21(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷22第四节形状缺陷一、铸坯鼓肚二、脱方三、铸坯凹陷四、圆坯椭园第四节形状缺陷一、铸坯鼓肚23一、铸坯鼓肚1.危害中心偏析内部裂纹2.产生原因坯壳薄辊间距大鼓肚量与辊间距4次方成正比

3.预防措施一、铸坯鼓肚1.危害243.预防措施铸机高度密排多节辊对中冷却强度3.预防措施铸机高度25(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷26二、脱方(菱形)1.危害轧钢困难角裂2.定义3.产生原因4.预防措施二、脱方(菱形)1.危害273.产生原因冷却不均支撑不力HRB3353.产生原因冷却不均284.预防措施对弧结晶器倒锥度软水冷却尺寸偏差<1mm多级二冷区均匀冷却钢成份4.预防措施对弧二冷区29三、铸坯凹陷1.危害伴有纵裂、横裂导致漏钢2.产生地点纵向、横向凹陷三、铸坯凹陷1.危害30三、铸坯凹陷3.产生原因纵向凹陷(1)结晶器中冷却不均匀；(2)结晶器与二次冷却装置对弧不准；(3)二次冷却局部过冷（特别是二次冷却装置的上部）；(4)拉矫辊上有金属异物粘附；(5)产生菱形变形。横向凹陷(1)结晶器润滑不当，保护渣性能不好；(2)结晶器内液面波动过快、过大。三、铸坯凹陷3.产生原因31评价连铸坯质量应从哪几方面考虑？1）连续坯的纯净度：是指钢中夹杂物的含量，形态和分布。2）连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的疑固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷的程度。铸坯外观形状：是指连铸坯的形状是否规矩，尺寸误差是合符合规定要求评价连铸坯质量应从哪几方面考虑？32连铸坯中心偏析的产生原因及解决措施是什么？答案要点：（判断正确10分，以下措施每点8分，共50分。）中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的钢液流动造成的。铸坯的柱状晶比较发达，凝固过程常有“搭桥”发生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭桥”后钢液补缩受阻，形成“小钢锭”结构。因而，周期性、间断地出现了缩孔和偏析。板坯形成鼓肚变形时，也会引起液相穴内富集溶质元素的钢液流动，从而形成中心偏析。措施：降低钢中易偏析元素S、P的含量；采用低过热度浇钢，减小柱状晶带的宽度，控制铸坯的凝固结构；采用电磁搅拌技术，消除“搭桥”，增大中心等轴晶区宽度，减轻或消除中心偏析；严格二冷对弧精度，对板坯的二冷夹辊最好采用多节辊，避免辊子变形；在铸坯凝固末端采用轻压下技术，抑止残余钢水的流动。连铸坯中心偏析的产生原因及解决措施是什么？33连铸HRB335钢时，最易产生的铸坯质量缺陷是什么？应如何防止？答案要点：（判断正确10分，以下措施每点5分，共50分。）该钢种最易产生铸坯菱形脱方质量问题。应从以下几方面予以防止：生产前要对结晶器认真检查确认，保证有良好的结晶器锥度；结晶器铜管不得有划伤、凹坑、较明显的变形；结晶器足辊对中精度好，喷嘴不缺、不堵；结晶器冷却水流量符合工艺规定；二冷各段喷淋状况良好，无泄漏、堵塞、不对中问题；结晶器冷却采用强冷；二次冷却适当弱冷；控制浇注温度，采用低过热度浇钢。等。连铸HRB335钢时，最易产生的铸坯质量缺陷是什么？应如何防34某厂使用120×120mm80＃钢连铸坯轧制成的Ф10mm盘条，在拉拔过程中出现拉拔脆断，断口呈现“子弹头”状空腔，请问：问题可能出在哪个生产环节？应如何解决？答案要点：（判断正确10分，以下措施每点5分，共50分。）此类问题可能出在连铸，由于铸坯中心缩孔较大或伴有明显的偏析的中心疏松引起的。解决措施如下：1)低温浇注，扩大等轴晶区；2)结晶器内加入微型冷却剂，降低钢水过热度；3)结晶器内增加形核剂，扩大等轴晶区；4)二冷区采用弱冷工艺；5)采用电磁搅拌技术（M-EMS+F-EMS）；6)采用压缩浇注或轻压下技术；7)加强二冷室的检查与维护，确保喷淋冷却效果良好；8)优化二冷配水工艺。某厂使用120×120mm80＃钢连铸坯轧制成的Ф10mm盘35某厂铸坯质量废品中有两类主要缺陷：一类是，铸坯表皮下2～10mm处镶嵌有大块的渣子；另一类是，铸坯皮下有针孔和气泡，请问应采取哪些技术措施进行防范？答案要点：（每小点5分，共50分。）1)第一类缺陷属于铸坯表面夹渣。应采取以下措施：尽量减少结晶器液面的波动，最好控制在小于5mm，保持液面稳定；调整浸入式水口的插入深度控制在最佳位置（125±5mm）；浸入式水口的出口倾角要选择合理，以出口流股不致搅动弯月面渣层为原则；中间包塞棒如果采用吹氩工艺，氩气量控制合适，防止气泡上浮时对钢渣界面强烈搅动；选用性能良好的结晶器保护渣，并控制渣中Al2O3原始含量小于10％，同时控制一定厚度的液渣层。2)对第二种铸坯质量缺陷应采取以下措施：强化脱氧工艺；凡是入炉的一切材料，与钢液直接接触的耐火材料、覆盖剂、保护渣等都必须干燥；采用全保护浇注，如果使用油润滑时，控制加油量和油内不得含水份；选用合适的钢水精炼方式，降低钢中的气体含量；中间包塞棒吹氩的氩气量不得过大。某厂铸坯质量废品中有两类主要缺陷：一类是，铸坯表皮下2～1036请说出连铸坯纵裂产生的原因及防止措施。1）原因：发源于结晶器弯月面初生坯壳厚度的不均匀性。水口与结晶器不对中产生偏流冲刷坯壳保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均。结晶器液面波动。钢水成份的影响2）措施：ⅰ水口对中，插入深度合适ⅱ结晶器液面波动稳定在10mm之内ⅲ合适的结晶器尺寸，与二冷区对弧情况良好ⅳ合适的保护渣性能。ⅴ采用顶热式结晶器等技术ⅵ合理的成份控制。请说出连铸坯纵裂产生的原因及防止措施。37试述减少或防止铸坯脱方的主要措施。制在线结晶器的使用工况和寿命2）调整好在线结晶器水缝的均匀性；3）做好二冷，特别是足辊区铸坯四周的均匀冷却；4）做好设备大弧的对准，在一定的精度范围内，中间包水口和二冷喷嘴的对中及喷嘴的畅通；5）加强在线铸坯形状的检测，一旦出现脱方迹象要及时处理；6）做好钢水以低过热度浇注。试述减少或防止铸坯脱方的主要措施。38铸坯在浇注过程中发生横向裂纹，说明横裂产生的原因并结合生产实际分析。参考答案：原因：1）振动异常。振动异常发生原因：振动机构机械磨损；振动机构关节处有冷钢包裹；振动机构下有冷钢堆积，在向下运动时受阻；振动水平位移过大。2）低温矫直。二冷水量过大，使铸坯在700——900℃范围内发生矫直。3）二次冷却过度。喷嘴偏斜直喷铸机角部等。分析：1）钢水成分。在铸机和工艺参数均未作过调整，则首先应检查钢水成分，主要是硫等杂质元素的含量。杂质元素单独作用对表面横向裂纹的影响不大，但一旦与其他应力共同作用时，则会产生比较明显的裂纹。2）连续的表面裂纹则是由于振动异常造成。铸坯在浇注过程中发生横向裂纹，说明横裂产生的原因并结合生产实39星形裂纹产生的原因及防止措施？参考答案：原因：星状裂纹也叫网状裂纹，是一般发生在晶间的细小裂纹，呈星状或网状。主要是由于铜向铸坯表层晶界间的渗透，或者有AlN、BN或硫化物在晶界沉淀，这都降低了晶界间的强度，引起晶界间的脆化，从而导致裂纹的形成。措施：1）结晶器铜板表面镀铬，减少铜的渗透。2）精选原料，降低Cu、Sn等元素的原始含量，以控制钢中残余成份。3）降低钢中硫含量，并控制钢中[%Mn]/[%S]>40，可有效消除星状裂纹。4）控制钢中Al、N含量；选择合适的二冷制度。星形裂纹产生的原因及防止措施？40偏析对铸坯质量的影响？如何减少连铸坯的偏析？参考答案：影响：偏析对铸坯质量有较大的影响，轻者造成钢材各部分性能不一，重者可能降低钢的成材率甚至使钢报废。措施：1）增加钢液的冷凝速度。通过抑制选份结晶中溶液向母液深处的扩散来减少偏析。2）合适的铸坯断面。小断面可是凝固时间缩短，从而减轻偏析。3）采用各种方法控制钢液的流动。如适宜的侵入式水口、加入Ti、B等变性剂等。4）电磁搅拌。搅拌可打碎树枝晶、细化晶粒、减小偏析。5）工艺因素。适当降低注温和注速有利于减轻偏析；防止连铸坯鼓肚变形，可消除富集杂质母液流入中心空隙，以减小中心偏析等。6）降低钢液中S、P含量。S、P是钢中偏析倾向最大的元素，对钢的危害也最大，因此通过减少钢液中S、P含量亦可减轻偏析对钢材质量的影响。偏析对铸坯质量的影响？如何减少连铸坯的偏析？41铸坯质量的含义？如何提高连铸坯的质量？参考答案：铸坯质量是指：铸坯的纯净度（夹杂物含量、形态、分布）；铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、皮下气孔等）；3）铸坯内部缺陷（裂纹、偏析等）。措施：1）提高铸坯的纯净度，在钢水进入结晶器之前，尽量减少夹杂物含量、改变夹杂物的形态和分布。如采用合适的炉外精炼，钢包→中间包→结晶器的保护浇注等。2）减少铸坯表面缺陷，主要取决于钢水在结晶器的凝固过程，与结晶器内坯壳的形成、结晶器振动、保护渣性能、侵入式水口设计及钢液面稳定性等因素有关；3）减少铸坯内部缺陷主要取决于铸坯在二冷区的凝固冷却过程和铸坯的支撑系统的精度。合理的二冷水量分布、支撑辊的严格对中、防止铸坯鼓肚变形等来提高内部质量。铸坯质量的含义？如何提高连铸坯的质量？42板坯连铸机生产过程中发现铸坯中部凸起,试问这是哪种问题?如何分析解决?铸坯发生了鼓肚问题。事故原因分析和处理措施：出连铸机后的鼓肚铸坯拉出铸机后发生大面积的鼓肚,是因为铸坯液相穴长度超过了铸机的冶金长度,常因拉速过快或二次冷却过弱所致。措施：降低拉速25％～50％，增强二冷强度。如果铸坯鼓肚严重，不能进行正常切割时，该流停浇处理。铸机内的鼓肚如果在铸机内发生鼓肚，主要原因为：液压压力过低、液压系统故障、辊子断裂。措施：停止该流浇注，将拉速降低50％，增大二次冷却水量。注意此时不能想铸坯施加任何压力，否则会将鼓肚处钢水向上挤出结晶器。支撑辊之间的鼓肚铸坯表面留下与辊间距对应的鼓肚迹象。其形成原因是拉速过高、冷却不良，在浇注过程中发生辊间的小鼓肚是绝对存在的。但过高的鼓肚往往是因为铸坯温度过高，刚性太低所致，比如硅钢及其它铁素体钢。另外，当浇注突然中断，也会在辊间发生严重鼓肚，甚至使拉矫机不能再次启动。铸坯窄面鼓肚原因主要是窄面锥度过小、拉速过高、窄面冷却不够、窄面支撑不够等。措施：如果鼓肚严重，则中断浇注，鼓肚程度中等，降低拉速并增大窄面配水量。板坯连铸机生产过程中发现铸坯中部凸起,试问这是哪种问题?如何43连铸坯中心偏析是常见质量缺陷，请问什么叫中心偏析？如何发生？有何危害以及如何预防？钢液在凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性，中心部位C、S、P含量明显高于其它部位，这就是中心偏析。中心偏析往往与中心疏松和缩孔相伴存在，恶化钢的力学性能，降低了钢的韧性和耐蚀性，严重影响了产品质量。中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝固的富集偏析元素的钢液流动造成的。铸坯的拄状晶比较发达，凝固过程常有“搭桥”发生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭桥”后钢液补缩受阻，形成“小钢锭”结构。因而周期性、间断性出现了缩孔和偏析。为防止连铸坯中心偏析，可采取如下措施：降低钢中易偏析元素P、S的含量。采用低过热度浇注工艺，减少柱状晶带的宽度，从而达到控制铸坯的凝固结构。采用电磁搅拌技术，消除柱状晶“搭桥”，增大中心等轴晶区宽度，达到减轻或消除中心偏析，改善铸坯质量。防止铸坯发生鼓肚变形，为此二冷区夹辊要严格对弧；宽板坯的夹辊最好采用多节辊，避免夹辊变形。在铸坯的凝固末端采用轻压下技术，来补偿铸坯最后凝固的收缩，从而抑制残余钢水的流动，减轻或消除中心偏析。在铸坯的凝固末端设置强制冷却区。可防止鼓肚，增加中心等轴晶区，减轻中心偏析。连铸坯中心偏析是常见质量缺陷，请问什么叫中心偏析？如何发生？44某厂生产180×200mm断面连铸坯在入库检验时发现铸坯宽面上存在沿铸坯轴向扩展的裂纹，试分析该种问题生产的可能因素，应采用哪些预防措施？1.铸坯质量缺陷判断分析此类缺陷应属于铸坯表面纵裂。表面纵裂起源于结晶器，由于凝固过程的初生坯壳厚度的不均匀性，应力集中在某一薄弱部位，超出了铸坯抗应力的强度，并在出结晶器后的二冷区进一步扩展，其发生部位有角部或板坯宽面。2.常见发生纵裂的原因结晶器磨损、变形严重，导致凝固坯壳的厚度不均匀，薄弱部位应力集中。结晶器保护渣的粘度和拉速不匹配，液渣沿弯月面流入过多，使渣圈局部增厚，降低了热传导，阻碍了凝壳的发展。结晶器液面波动过快过大，直接影响凝壳形成的均匀性，易形成纵裂纹。浸入式水口与结晶器对中安装偏差大，造成坯壳局部受到冲刷，坯壳厚度减薄。浇注温度过高，对凝壳的均匀性有较大影响。二冷不均匀，喷嘴堵塞、漏水等使铸坯局部过冷产生凹陷，导致纵裂。预防措施严格中间包水口与结晶器的对中精度。控制结晶器液面的波动量在±10mm以内，最好采用结晶器液面自动控制。合适的浸入水口插入深度。选择合适的结晶器倒锥度，定期检查更换磨损、变形严重的结晶器。结晶器与二冷区上部的对弧精度要准确。改进结晶器保护渣的性能。采用热顶结晶器或对结晶器进行弱冷控制。某厂生产180×200mm断面连铸坯在入库检验时发现铸坯宽面45浇注操作对铸坯表面和内部质量有什么影响？或者说哪些浇注操作（因素）会对铸坯表面和内部质量产生影响？（一）影响连铸坯表面质量的浇注因素（1）结晶器液面的稳定性钢液面波动会引起坯壳生长的不均匀，渣子也会卷入坯壳。试验指出：液面波动与铸坯皮下夹渣深度、夹渣量有较大关系。（2）结晶器振动连铸坯表面薄弱点使弯月面坯壳形成的“振痕”，其对表面质量的危害是：振痕波谷处是横裂纹的发源地，同样也是气泡、渣粒的聚集区。高频率小振幅的结晶器振动机构，可减少振痕深度。（3）出生坯壳的均匀性结晶器初生坯壳不均匀会导致铸坯产生纵裂和凹陷，甚至造成拉漏。初生坯壳的均匀性取决于结晶器冷却、钢液面的稳定和保护渣润滑性能。（4）结晶器内钢液流动结晶器内由注流引起的钢液剧烈流动，不应影响坯壳均匀凝固和把钢液面上的渣子卷入内部。水口的对中、浸入式水口的插入深度和出口倾角则是非常重要的参数。（5）保护渣性能保护渣应有良好的吸收夹杂物能力和渣膜润滑能力。（二）影响铸坯内部质量的浇注因素（1）控制铸坯组织结构首要的问题是扩大铸坯的中心等轴晶区，抑制柱状晶生长，这样可减轻中心偏析和中心疏松。采用钢液低过热度浇注、电磁搅拌技术可有效扩大等轴晶区。（2）合理的二次冷却制度在二次冷却区铸坯的表面温度分布均匀，可减少凝固应力，从而减少铸坯变形和裂纹的可能性。（3）控制二次冷却区铸坯受力与变形在二次冷却区凝固壳的受力与变形是产生裂纹的根源。除冷却均匀外，对弧准确、辊缝对中就相当重要，也可采取多点弯曲矫直、压缩浇注等技术。（4）控制液相穴钢液流动控制钢液流动可促进夹杂物上浮和改善分布。水口对中、浸入式水口的插入深度、出口倾角也是重要参数。浇注操作对铸坯表面和内部质量有什么影响？或者说哪些浇注操作（46某厂使用120×120mm80＃钢连铸坯轧制成的Ф10mm盘条，在拉拔过程中出现拉拔脆断，断口呈现“子弹头”状空腔，请问：问题可能出在哪个生产环节？应如何解决？答案要点：此类问题可能出在连铸，由于铸坯中心缩孔较大或伴有明显的偏析的中心疏松引起的。解决措施如下：1)低温浇注，扩大等轴晶区；2)结晶器内加入微型冷却剂，降低钢水过热度；3)结晶器内增加形核剂，扩大等轴晶区；4)二冷区采用弱冷工艺；5)采用电磁搅拌技术（M-EMS+F-EMS）；6)采用压缩浇注或轻压下技术；7)加强二冷室的检查与维护，确保喷淋冷却效果良好；8)优化二冷配水工艺。某厂使用120×120mm80＃钢连铸坯轧制成的Ф10mm盘47欲生产良好的滚珠轴承钢，试问应采用哪些技术措施？答案要点：（判断正确2分，以下措施每点3分，共50分。）首先，该钢种属于洁净钢。因此，应从以下几方面重点控制：1)严格的保护浇注措施钢包→中间包注流长水口+吹氩保护；中间包→结晶器浸入式水口保护浇注，浸入式水口与中间包连接处采用氩密封，钢水吸氮小于2.5PPm。在第一炉开浇时中间包内充满空气，为防止钢水中生成大量的Al2O3和吸氮，中间包盖与本体应用纤维密封，中间包内充满氩气。2)中间包冶金采用大容量碱性包衬中间包，加大容池深度；中间包采用挡墙+坝、多孔挡墙、过滤器、吹氩搅拌、阻流器；采用碱性中间包覆盖剂，保温、避免与空气接触，吸附夹杂物。钢包滑动水口自开率应大于95%；开浇、换包、浇完时防止卷渣；中间包热态循环使用技术；中间包真空浇注技术。3)结晶器操作。选择性能合适的保护渣（熔化温度、熔化速度、粘度）及合适的加入量；浸入式水口的插入深度，对中，控制钢水流出方向；结晶器液面稳定；拉速稳定；板坯电磁制动；4)铸坯内部质量控制。结晶器电磁搅拌（增加等轴晶、减少中心偏析和缩孔，同时可改善表面质量，促进夹杂物上浮）；凝固末端电磁搅拌和轻压下（减少高碳钢中心偏析、V形偏析、缩孔）。欲生产良好的滚珠轴承钢，试问应采用哪些技术措施？48某厂铸坯质量废品中有两类主要缺陷：一类是，铸坯表皮下2～10mm处镶嵌有大块的渣子；另一类是，铸坯皮下有针孔和气泡，请问应采取哪些技术措施进行防范？答案要点：（每小点5分，共50分。）1)第一类缺陷属于铸坯表面夹渣。应采取以下措施：尽量减少结晶器液面的波动，最好控制在小于5mm，保持液面稳定；调整浸入式水口的插入深度控制在最佳位置（125±5mm）；浸入式水口的出口倾角要选择合理，以出口流股不致搅动弯月面渣层为原则；中间包塞棒如果采用吹氩工艺，氩气量控制合适，防止气泡上浮时对钢渣界面强烈搅动；选用性能良好的结晶器保护渣，并控制渣中Al2O3原始含量小于10％，同时控制一定厚度的液渣层。2)对第二种铸坯质量缺陷应采取以下措施：强化脱氧工艺；凡是入炉的一切材料，与钢液直接接触的耐火材料、覆盖剂、保护渣等都必须干燥；采用全保护浇注，如果使用油润滑时，控制加油量和油内不得含水份；选用合适的钢水精炼方式，降低钢中的气体含量；中间包塞棒吹氩的氩气量不得过大。某厂铸坯质量废品中有两类主要缺陷：一类是，铸坯表皮下2～1049为什么要控制钢中的Mn/Si比，Mn/Si是如何确定的？答：原因：仅用Si、Mn脱氧的钢，当钢水中Mn/Si低于一定值时，在结晶器钢水面上产生很粘的浮渣，钢水流动性不好，会造成漏钢危险。只要控制Mn/Si，形成脱氧产物颗粒半径较大，且是液态脱氧产物，有利于夹杂物上浮。确定方法：我们可以做出不同温度下与二氧化硅饱和的硅酸盐熔体平衡时的临界硅锰含量曲线图，根据曲线图，可以确定脱氧产物为液态的硅酸锰时[%Si]/[%Mn]的比值。为了改善连铸钢水的流动性，应在成分允许的范围内适当增加Mn/Si比，以把脱氧产物控制为液态。为什么要控制钢中的Mn/Si比，Mn/Si是如何确定的？50某炼钢厂连铸生产断面为130*130mm2的80号钢连铸坯接到轧钢用户质量反馈：盘条在拉拔过程中出现脆断，断口处有白色块状物，试问这种质量问题属于那类缺陷？应如何防止？80钢属于高级优质碳素结构钢，对钢的内部清洁度要求比较高。通过轧材断口白色块状物分析可知应是连铸过程中钢液不够洁净，存在大颗粒非金属夹杂物所致。问题可能有如下几方面：（1）连浇过程中间包低液位浇注，钢水中的非金属夹杂物在中间包内的上浮时间不足不能充分去除，甚至出现在临界液面以下时钢渣直接卷入注流进入结晶器带入铸坯。（2）结晶器液位波动大：手动浇注模式下，频繁调整拉速或调节拉速的幅度过大会引起结晶器液位波动大，出现卷渣。此外，结晶器振动参数不当，振动偏摆量大也会造成结晶器液面不稳。（3）连铸过程的保护浇注不好，存在严重的二次氧化。（4）连铸耐材，如中间包工作衬、塞棒、浸入式水口等材质不良，浇注过程中耐材冲刷侵蚀严重，非金属夹杂物进入钢液。（5）结晶器电磁搅拌效果：对不同的钢种应制定不同的搅拌参数，弱的搅拌和过强的搅拌对结晶器内钢中非金属夹杂物的去除不利。32.预防解决措施（1）严格的保护浇注措施钢包注流采用氩气密封或加密封垫的长水口保护浇注。采用氩气密封的氩气压力调节要适当，不能过大，防止钢液翻溅；中间包浸入式水口接缝处进行密封或内装式浸入式水口浇注。在第一炉开浇时中间包内充满空气，为防止钢水中生成大量的Al2O3和吸氮，中间包盖与本体应用纤维密封，中间包内充满氩气。（2）完善中间包冶金采用大容量碱性包衬中间包，加大容池深度；中间包采用挡墙+坝、多孔挡墙、过滤器、吹氩搅拌、阻流器；采用碱性中间包覆盖剂，保温、避免与空气接触，吸附夹杂物。开浇、换包、浇完时控制中间包液位在一定高度之上，防止卷渣；中间包真空浇注技术。（3）结晶器浇钢操作选择性能合适的保护渣及正确的保护渣添加操作；浸入式水口的插入深度适宜，对中严格；控制结晶器液面稳定，投入液面自动控制；拉速稳定，采用恒速浇注技术。（4）结晶器电磁搅拌使用与管理：对电磁搅拌参数优化，经常检查电磁搅拌线圈情况。（5）优化连铸耐材和附材，选择抗冲刷性和抗蚀性能好的耐材和具有吸附非金属夹杂物能力的结晶器保护渣和中间包覆盖剂。某炼钢厂连铸生产断面为130*130mm2的80号钢连铸坯接51高铝钢浇注时应注意哪些问题？参考答案：1)钢水进行钙处理，使夹杂变性，Ca/Al=0.10——0.25。2)做好浇注过程的保护，防止浇注过程的二次氧化，稳定控制钢中AlS的含量，减少钢中Al2O3夹杂。具体做法是：保护套管浇注；水口联结处采用氩封；中间包及结晶器及时加保护渣，防止钢液裸露；控制滑板间隙等。高铝钢浇注时应注意哪些问题？52连铸坯质量连铸坯质量53第三节内部缺陷第三节内部缺陷54第三节内部缺陷一、内部裂纹二、中心疏松三、中心偏析第三节内部缺陷一、内部裂纹55(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷56(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷574.内裂类型皮下裂纹相变应力热应力矫直裂纹矫直应力压下裂纹拉辊压下力中心裂纹偏析(S高，降拉速)，二冷温升大，热应力中心星状裂纹相变应力热应力角部裂纹结晶器冷却过强低倍4.内裂类型皮下裂纹矫直裂纹压下裂纹中心裂纹中心星状裂纹角部58(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷59(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷60(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷61(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷625.内裂预防立弯式铸机多点弯曲压缩浇注、多点矫直、连续矫直辊间距、对弧对弧偏差<0.5mm辊间距偏差<1mm拉矫机铸机开口度偏差<0.5mm多节辊冷却均匀合理气水雾化喷嘴计算机动态调节水量拉辊压下力减少PS，<0.02%5.内裂预防立弯式铸机多点弯曲冷却均匀合理63(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷64二、中心疏松1.疏松危害导致偏析导致裂纹轧钢硬线子弹头状空腔2.产生地点中心3.疏松原因柱状晶搭桥4.疏松预防二、中心疏松1.疏松危害654.疏松预防低温快注<30℃<15℃无中心偏析弱冷却电磁搅拌中间包塞棒芯喂线4.疏松预防低温快注66三、中心偏析1.中心偏析危害成份不均性能不均－各向异性2.产生地点铸坯中心3.产生原因4.预防措施三、中心偏析1.中心偏析危害67板坯中心线状偏析照片板坯中心线状偏析照片68半宏观偏析形貌照片半宏观偏析形貌照片69(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷703.产生原因固液相溶解度不同柱状晶搭桥鼓肚3.产生原因固液相溶解度不同714.预防预防降P、S<0.01%低温快注电磁搅拌防鼓肚对弧多节密排辊凝固末端轻压下轻压下率0.75~1mm/m,偏析减少1/2~1/3强制冷却4.预防预防降P、S72(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷73(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷74第四节形状缺陷一、铸坯鼓肚二、脱方三、铸坯凹陷四、圆坯椭园第四节形状缺陷一、铸坯鼓肚75一、铸坯鼓肚1.危害中心偏析内部裂纹2.产生原因坯壳薄辊间距大鼓肚量与辊间距4次方成正比

3.预防措施一、铸坯鼓肚1.危害763.预防措施铸机高度密排多节辊对中冷却强度3.预防措施铸机高度77(技师考试材料连铸课件)53铸坯缺陷78二、脱方(菱形)1.危害轧钢困难角裂2.定义3.产生原因4.预防措施二、脱方(菱形)1.危害793.产生原因冷却不均支撑不力HRB3353.产生原因冷却不均804.预防措施对弧结晶器倒锥度软水冷却尺寸偏差<1mm多级二冷区均匀冷却钢成份4.预防措施对弧二冷区81三、铸坯凹陷1.危害伴有纵裂、横裂导致漏钢2.产生地点纵向、横向凹陷三、铸坯凹陷1.危害82三、铸坯凹陷3.产生原因纵向凹陷(1)结晶器中冷却不均匀；(2)结晶器与二次冷却装置对弧不准；(3)二次冷却局部过冷（特别是二次冷却装置的上部）；(4)拉矫辊上有金属异物粘附；(5)产生菱形变形。横向凹陷(1)结晶器润滑不当，保护渣性能不好；(2)结晶器内液面波动过快、过大。三、铸坯凹陷3.产生原因83评价连铸坯质量应从哪几方面考虑？1）连续坯的纯净度：是指钢中夹杂物的含量，形态和分布。2）连铸坯的表面质量：主要是指连铸坯表面是否存在裂纹、夹渣及皮下气泡等缺陷。铸坯的内部质量：是指连铸坯是否具有正确的疑固结构，以及裂纹、偏析、疏松等缺陷的程度。铸坯外观形状：是指连铸坯的形状是否规矩，尺寸误差是合符合规定要求评价连铸坯质量应从哪几方面考虑？84连铸坯中心偏析的产生原因及解决措施是什么？答案要点：（判断正确10分，以下措施每点8分，共50分。）中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝固富集偏析元素的钢液流动造成的。铸坯的柱状晶比较发达，凝固过程常有“搭桥”发生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭桥”后钢液补缩受阻，形成“小钢锭”结构。因而，周期性、间断地出现了缩孔和偏析。板坯形成鼓肚变形时，也会引起液相穴内富集溶质元素的钢液流动，从而形成中心偏析。措施：降低钢中易偏析元素S、P的含量；采用低过热度浇钢，减小柱状晶带的宽度，控制铸坯的凝固结构；采用电磁搅拌技术，消除“搭桥”，增大中心等轴晶区宽度，减轻或消除中心偏析；严格二冷对弧精度，对板坯的二冷夹辊最好采用多节辊，避免辊子变形；在铸坯凝固末端采用轻压下技术，抑止残余钢水的流动。连铸坯中心偏析的产生原因及解决措施是什么？85连铸HRB335钢时，最易产生的铸坯质量缺陷是什么？应如何防止？答案要点：（判断正确10分，以下措施每点5分，共50分。）该钢种最易产生铸坯菱形脱方质量问题。应从以下几方面予以防止：生产前要对结晶器认真检查确认，保证有良好的结晶器锥度；结晶器铜管不得有划伤、凹坑、较明显的变形；结晶器足辊对中精度好，喷嘴不缺、不堵；结晶器冷却水流量符合工艺规定；二冷各段喷淋状况良好，无泄漏、堵塞、不对中问题；结晶器冷却采用强冷；二次冷却适当弱冷；控制浇注温度，采用低过热度浇钢。等。连铸HRB335钢时，最易产生的铸坯质量缺陷是什么？应如何防86某厂使用120×120mm80＃钢连铸坯轧制成的Ф10mm盘条，在拉拔过程中出现拉拔脆断，断口呈现“子弹头”状空腔，请问：问题可能出在哪个生产环节？应如何解决？答案要点：（判断正确10分，以下措施每点5分，共50分。）此类问题可能出在连铸，由于铸坯中心缩孔较大或伴有明显的偏析的中心疏松引起的。解决措施如下：1)低温浇注，扩大等轴晶区；2)结晶器内加入微型冷却剂，降低钢水过热度；3)结晶器内增加形核剂，扩大等轴晶区；4)二冷区采用弱冷工艺；5)采用电磁搅拌技术（M-EMS+F-EMS）；6)采用压缩浇注或轻压下技术；7)加强二冷室的检查与维护，确保喷淋冷却效果良好；8)优化二冷配水工艺。某厂使用120×120mm80＃钢连铸坯轧制成的Ф10mm盘87某厂铸坯质量废品中有两类主要缺陷：一类是，铸坯表皮下2～10mm处镶嵌有大块的渣子；另一类是，铸坯皮下有针孔和气泡，请问应采取哪些技术措施进行防范？答案要点：（每小点5分，共50分。）1)第一类缺陷属于铸坯表面夹渣。应采取以下措施：尽量减少结晶器液面的波动，最好控制在小于5mm，保持液面稳定；调整浸入式水口的插入深度控制在最佳位置（125±5mm）；浸入式水口的出口倾角要选择合理，以出口流股不致搅动弯月面渣层为原则；中间包塞棒如果采用吹氩工艺，氩气量控制合适，防止气泡上浮时对钢渣界面强烈搅动；选用性能良好的结晶器保护渣，并控制渣中Al2O3原始含量小于10％，同时控制一定厚度的液渣层。2)对第二种铸坯质量缺陷应采取以下措施：强化脱氧工艺；凡是入炉的一切材料，与钢液直接接触的耐火材料、覆盖剂、保护渣等都必须干燥；采用全保护浇注，如果使用油润滑时，控制加油量和油内不得含水份；选用合适的钢水精炼方式，降低钢中的气体含量；中间包塞棒吹氩的氩气量不得过大。某厂铸坯质量废品中有两类主要缺陷：一类是，铸坯表皮下2～1088请说出连铸坯纵裂产生的原因及防止措施。1）原因：发源于结晶器弯月面初生坯壳厚度的不均匀性。水口与结晶器不对中产生偏流冲刷坯壳保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均。结晶器液面波动。钢水成份的影响2）措施：ⅰ水口对中，插入深度合适ⅱ结晶器液面波动稳定在10mm之内ⅲ合适的结晶器尺寸，与二冷区对弧情况良好ⅳ合适的保护渣性能。ⅴ采用顶热式结晶器等技术ⅵ合理的成份控制。请说出连铸坯纵裂产生的原因及防止措施。89试述减少或防止铸坯脱方的主要措施。制在线结晶器的使用工况和寿命2）调整好在线结晶器水缝的均匀性；3）做好二冷，特别是足辊区铸坯四周的均匀冷却；4）做好设备大弧的对准，在一定的精度范围内，中间包水口和二冷喷嘴的对中及喷嘴的畅通；5）加强在线铸坯形状的检测，一旦出现脱方迹象要及时处理；6）做好钢水以低过热度浇注。试述减少或防止铸坯脱方的主要措施。90铸坯在浇注过程中发生横向裂纹，说明横裂产生的原因并结合生产实际分析。参考答案：原因：1）振动异常。振动异常发生原因：振动机构机械磨损；振动机构关节处有冷钢包裹；振动机构下有冷钢堆积，在向下运动时受阻；振动水平位移过大。2）低温矫直。二冷水量过大，使铸坯在700——900℃范围内发生矫直。3）二次冷却过度。喷嘴偏斜直喷铸机角部等。分析：1）钢水成分。在铸机和工艺参数均未作过调整，则首先应检查钢水成分，主要是硫等杂质元素的含量。杂质元素单独作用对表面横向裂纹的影响不大，但一旦与其他应力共同作用时，则会产生比较明显的裂纹。2）连续的表面裂纹则是由于振动异常造成。铸坯在浇注过程中发生横向裂纹，说明横裂产生的原因并结合生产实91星形裂纹产生的原因及防止措施？参考答案：原因：星状裂纹也叫网状裂纹，是一般发生在晶间的细小裂纹，呈星状或网状。主要是由于铜向铸坯表层晶界间的渗透，或者有AlN、BN或硫化物在晶界沉淀，这都降低了晶界间的强度，引起晶界间的脆化，从而导致裂纹的形成。措施：1）结晶器铜板表面镀铬，减少铜的渗透。2）精选原料，降低Cu、Sn等元素的原始含量，以控制钢中残余成份。3）降低钢中硫含量，并控制钢中[%Mn]/[%S]>40，可有效消除星状裂纹。4）控制钢中Al、N含量；选择合适的二冷制度。星形裂纹产生的原因及防止措施？92偏析对铸坯质量的影响？如何减少连铸坯的偏析？参考答案：影响：偏析对铸坯质量有较大的影响，轻者造成钢材各部分性能不一，重者可能降低钢的成材率甚至使钢报废。措施：1）增加钢液的冷凝速度。通过抑制选份结晶中溶液向母液深处的扩散来减少偏析。2）合适的铸坯断面。小断面可是凝固时间缩短，从而减轻偏析。3）采用各种方法控制钢液的流动。如适宜的侵入式水口、加入Ti、B等变性剂等。4）电磁搅拌。搅拌可打碎树枝晶、细化晶粒、减小偏析。5）工艺因素。适当降低注温和注速有利于减轻偏析；防止连铸坯鼓肚变形，可消除富集杂质母液流入中心空隙，以减小中心偏析等。6）降低钢液中S、P含量。S、P是钢中偏析倾向最大的元素，对钢的危害也最大，因此通过减少钢液中S、P含量亦可减轻偏析对钢材质量的影响。偏析对铸坯质量的影响？如何减少连铸坯的偏析？93铸坯质量的含义？如何提高连铸坯的质量？参考答案：铸坯质量是指：铸坯的纯净度（夹杂物含量、形态、分布）；铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、皮下气孔等）；3）铸坯内部缺陷（裂纹、偏析等）。措施：1）提高铸坯的纯净度，在钢水进入结晶器之前，尽量减少夹杂物含量、改变夹杂物的形态和分布。如采用合适的炉外精炼，钢包→中间包→结晶器的保护浇注等。2）减少铸坯表面缺陷，主要取决于钢水在结晶器的凝固过程，与结晶器内坯壳的形成、结晶器振动、保护渣性能、侵入式水口设计及钢液面稳定性等因素有关；3）减少铸坯内部缺陷主要取决于铸坯在二冷区的凝固冷却过程和铸坯的支撑系统的精度。合理的二冷水量分布、支撑辊的严格对中、防止铸坯鼓肚变形等来提高内部质量。铸坯质量的含义？如何提高连铸坯的质量？94板坯连铸机生产过程中发现铸坯中部凸起,试问这是哪种问题?如何分析解决?铸坯发生了鼓肚问题。事故原因分析和处理措施：出连铸机后的鼓肚铸坯拉出铸机后发生大面积的鼓肚,是因为铸坯液相穴长度超过了铸机的冶金长度,常因拉速过快或二次冷却过弱所致。措施：降低拉速25％～50％，增强二冷强度。如果铸坯鼓肚严重，不能进行正常切割时，该流停浇处理。铸机内的鼓肚如果在铸机内发生鼓肚，主要原因为：液压压力过低、液压系统故障、辊子断裂。措施：停止该流浇注，将拉速降低50％，增大二次冷却水量。注意此时不能想铸坯施加任何压力，否则会将鼓肚处钢水向上挤出结晶器。支撑辊之间的鼓肚铸坯表面留下与辊间距对应的鼓肚迹象。其形成原因是拉速过高、冷却不良，在浇注过程中发生辊间的小鼓肚是绝对存在的。但过高的鼓肚往往是因为铸坯温度过高，刚性太低所致，比如硅钢及其它铁素体钢。另外，当浇注突然中断，也会在辊间发生严重鼓肚，甚至使拉矫机不能再次启动。铸坯窄面鼓肚原因主要是窄面锥度过小、拉速过高、窄面冷却不够、窄面支撑不够等。措施：如果鼓肚严重，则中断浇注，鼓肚程度中等，降低拉速并增大窄面配水量。板坯连铸机生产过程中发现铸坯中部凸起,试问这是哪种问题?如何95连铸坯中心偏析是常见质量缺陷，请问什么叫中心偏析？如何发生？有何危害以及如何预防？钢液在凝固过程中，由于溶质元素在固液相中的再分配形成了铸坯化学成分的不均匀性，中心部位C、S、P含量明显高于其它部位，这就是中心偏析。中心偏析往往与中心疏松和缩孔相伴存在，恶化钢的力学性能，降低了钢的韧性和耐蚀性，严重影响了产品质量。中心偏析是由于铸坯凝固末期，尚未凝固的富集偏析元素的钢液流动造成的。铸坯的拄状晶比较发达，凝固过程常有“搭桥”发生。方坯的凝固末端液相穴窄尖，“搭桥”后钢液补缩受阻，形成“小钢锭”结构。因而周期性、间断性出现了缩孔和偏析。为防止连铸坯中心偏析，可采取如下措施：降低钢中易偏析元素P、S的含量。采用低过热度浇注工艺，减少柱状晶带的宽度，从而达到控制铸坯的凝固结构。采用电磁搅拌技术，消除柱状晶“搭桥”，增大中心等轴晶区宽度，达到减轻或消除中心偏析，改善铸坯质量。防止铸坯发生鼓肚变形，为此二冷区夹辊要严格对弧；宽板坯的夹辊最好采用多节辊，避免夹辊变形。在铸坯的凝固末端采用轻压下技术，来补偿铸坯最后凝固的收缩，从而抑制残余钢水的流动，减轻或消除中心偏析。在铸坯的凝固末端设置强制冷却区。可防止鼓肚，增加中心等轴晶区，减轻中心偏析。连铸坯中心偏析是常见质量缺陷，请问什么叫中心偏析？如何发生？96某厂生产180×200mm断面连铸坯在入库检验时发现铸坯宽面上存在沿铸坯轴向扩展的裂纹，试分析该种问题生产的可能因素，应采用哪些预防措施？1.铸坯质量缺陷判断分析此类缺陷应属于铸坯表面纵裂。表面纵裂起源于结晶器，由于凝固过程的初生坯壳厚度的不均匀性，应力集中在某一薄弱部位，超出了铸坯抗应力的强度，并在出结晶器后的二冷区进一步扩展，其发生部位有角部或板坯宽面。2.常见发生纵裂的原因结晶器磨损、变形严重，导致凝固坯壳的厚度不均匀，薄弱部位应力集中。结晶器保护渣的粘度和拉速不匹配，液渣沿弯月面流入过多，使渣圈局部增厚，降低了热传导，阻碍了凝壳的发展。结晶器液面波动过快过大，直接影响凝壳形成的均匀性，易形成纵裂纹。浸入式水口与结晶器对中安装偏差大，造成坯壳局部受到冲刷，坯壳厚度减薄。浇注温度过高，对凝壳的均匀性有较大影响。二冷不均匀，喷嘴堵塞、漏水等使铸坯局部过冷产生凹陷，导致纵裂。预防措施严格中间包水口与结晶器的对中精度。控制结晶器液面的波动量在±10mm以内，最好采用结晶器液面自动控制。合适的浸入水口插入深度。选择合适的结晶器倒锥度，定期检查更换磨损、变形严重的结晶器。结晶器与二冷区上部的对弧精度要准确。改进结晶器保护渣的性能。采用热顶结晶器或对结晶器进行弱冷控制。某厂生产180×200mm断面连铸坯在入库检验时发现铸坯宽面97浇注操作对铸坯表面和内部质量有什么影响？或者说哪些浇注操作（因素）会对铸坯表面和内部质量产生影响？（一）影响连铸坯表面质量的浇注因素（1）结晶器液面的稳定性钢液面波动会引起坯壳生长的不均匀，渣子也会卷入坯壳。试验指出：液面波动与铸坯皮下夹渣深度、夹渣量有较大关系。（2）结晶器振动连铸坯表面薄弱点使弯月面坯壳形成的“振痕”，其对表面质量的危害是：振痕波谷处是横裂纹的发源地，同样也是气泡、渣粒的聚集区。高频率小振幅的结晶器振动机构，可减少振痕深度。（3）出生坯壳的均匀性结晶器初生坯壳不均匀会导致铸坯产生纵裂和凹陷，甚至造成拉漏。初生坯壳的均匀性取决于结晶器冷却、钢液面的稳定和保护渣润滑性能。（4）结晶器内钢液流动结晶器内由注流引起的钢液剧烈流动，不应影响坯壳均匀凝固和把钢液面上的渣子卷入内部。水口的对中、浸入式水口的插入深度和出口倾角则是非常重要的参数。（5）保护渣性能保护渣应有良好的吸收夹杂物能力和渣膜润滑能力。（二）影响铸坯内部质量的浇注因素（1）控制铸坯组织结构首要的问题是扩大铸坯的中心等轴晶区，抑制柱状晶生长，这样可减轻中心偏析和中心疏松。采用钢液低过热度浇注、电磁搅拌技术可有效扩大等轴晶区。（2）合理的二次冷却制度在二次冷却区铸坯的表面温度分布均匀，可减少凝固应力，从而减少铸坯变形和裂纹的可能性。（3）控制二次冷却区铸坯受力与变形在二次冷却区凝固壳的受力与变形是产生裂纹的根源。除冷却均匀外，对弧准确、辊缝对中就相当重要，也可采取多点弯曲矫直、压缩浇注等技术。（4）控制液相穴钢液流动控制钢液流动可促进夹杂物上浮和改善分布。水口对中、浸入式水口的插入深度、出口倾角也是重要参数。浇注操作对铸坯表面和内部质量有什么影响？或者说哪些浇注操作（98某厂使用120×120mm80＃钢连铸坯轧制成的Ф10mm盘条，在拉拔过程中出现拉拔脆断，断口呈现“子弹头”状空腔，请问：问题可能出在哪个生产环节？应如何解决？答案要点：此类问题可能出在连铸，由于铸坯中心缩孔较大或伴有明显的偏析的中心疏松引起的。解决措施如下：1)低温浇注，扩大等轴晶区；2)结晶器内加入微型冷却剂，降低钢水过热度；3)结晶器内增加形核剂，扩大等轴晶区；4)二冷区采用弱冷工艺；5)采用电磁搅拌技术（M-EMS+F-EMS）；6)采用压缩浇注或轻压下技术；7)加强二冷室的检查与维护，确保喷淋冷却效果良好；8)优化二冷配水工艺。某厂使用120×120mm80＃钢连铸坯轧制成的Ф10mm盘99欲生产良好的滚珠轴承钢，试问应采用哪些技术措施？答案要点：（判断正确2分，以下措施每点3分，共50分。）首先，该钢种属于洁净钢。因此，应从以下几方面重点控制：1)严格的保护浇注措施钢包→中间包注流长水口+吹氩保护；中间包→结晶器浸入式水口保护浇注，浸入式水口与中间包连接处采用氩密封，钢水吸氮小于2.5PPm。在第一炉开浇时中间包内充满空气，为防止钢水中生成大量的Al2O3和吸氮，中间包盖与本体应用纤维密封，中间包内充满氩气。2)中间包冶金采用大容量碱性包衬中间包，加大容池深度；中间包采用挡墙+坝、多孔挡墙、过滤器、吹氩搅拌、阻流器；采用碱性中间包覆盖剂，保温、避免与空气接触，吸附夹杂物。钢包滑动水口自开率应大于95%；开浇、换包、浇完时防止卷渣；中间包热态循环使用技术；中间包真空浇注技术。3)结晶器操作。选择性能合适的保护渣（熔化温度、熔化速度、粘度）及合适的加入量；浸入式水口的插入深度，对中，控制