公司设备预防性维修培训资料

为使计划性检修项目更科学、有效，需要借助先进的分析工具生产车间提报公司主管部室审核依据：需要停机才能处理的设备隐患、缺陷和定期维护项目（工艺、检修）机修厂汇总、审核机修厂车间提报装备部、机修厂组织实施依据：需要停机才能处理的设备隐患、缺陷和定期维护项目；备件材料储备情况；技改项目计划检修项目产生和审核现状到…通过科学的分析工具和方法不断完善检修项目，合理地选择维修策略，设备可靠性显著提高从…检修项目更多的是凭经验，设备运行期内可靠性低未来状态机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止预防性维修提升可靠性的同时最小化设备总寿命成本设备信息管理能力培养管理架构（组织和KPI）深入分析故障原因，并明确改善项目，从而提升可靠性以最高效方式管理维修工程，同时提高项目按时完成率和质量追踪明确维护策略，将计划预防维护更多地用于关键设备通过强化自主维护，点检和标准化工作，保持设备状况，及时发现

异常运营系统理念能力管理架构完善自主维护执行强化设备故障管理优化设备预防性维修策略优化维修工程管理1234678备品备件管理5预防性维修是设备管理体系中重要的环节维修维护工作的重点是提高效果和效率效果（设备可靠性）维修维护MTBFMTTR可用性备件材料成本人工成本生产损失成本效率（经济性）FMEA是一种工具，帮助系统确定和解决不同设备的故障模式这是一种结构化的根源问题解决工具，通过检验设备最容易出现的故障模式不断优化预防性维护策略以及必要时重新设计设备，来促进将设备的关键部件维修保养在其原设计的技术状态“关键部件”“最容易出现”的故障模式排出优先顺序的方法了解问题的“根源”，减少异常失效重复发生的可能性“设备重新设计”通过去除瓶颈组件，优化设备技术性能标准化的“预防性维修”稳定提高设备OEE“纠正性修复”稳定设备的性能预防性维修中FMEA分析与故障管理中ICC分析区别FMEA分析为ICC加入了RPN值，从而有助于进一步优先化举措，并在实施后跟踪RPN值的变化详细的根本原因分析对策潜在的故障模式目录维修策略预防性维修策略制定5步骤有四种可以选择的维修策略必须事先规划好更换和维修必须事先订购零部件，及时到货预测预防被动1.BDM2.TBM3.UBM4.CBM行不行基于故障的维修维护故障后更换或维修零部件意识到应用故障维修的零部件机器边上要备好必要零部件确保快速反应时间和快速维修的基于时间的维修维护一段时间之后必须对零部件进行更换或维修（不管机器的实际使用情况）基于用量的维修维护使用一定小时数后更换/维修零部件需要了解机器的使用时间基于状况的维修维护1定期检查零部件查看零部件的可

行性需要了解很多零部件的信息根据掌握的信息，决定零部件是否需要更换/维修必须事先规划好更换/维修零部件必须事先准备好或事先订购1以优化预防性维修策略为核心，与日常管理工作有机结合，以实现设备可靠性的持续提高资料来源：麦肯锡分析FMEA分析（设备维修档案）设备故障分析BDM故障维修TBM基于时间的维修UBM基于使用的维修CBM基于状态的维修计划检修日常检修对新发生故障进行分析，补充到设备档案中ICC分析润滑、紧固等自主维护项目管理构架备品备件管理设备信息管理能力培养日常检修工作提高人员对各模块掌握，保证体系顺利推广用最低的成本来保障日常检修工作正常进行规范信息统计，为各模块推广提供可靠数据结合设备业绩管理，梳理管理构架，实现逐层管理故障管理预防性维修维修工程管理自主维护由设备档案和点检指导检修项目由设备档案梳理点检部件和内容由设备档案指导润滑、紧固点检项目如何选择维修策略-以家用汽车为例家用汽车维修维护的重点是什么？发动机、变速箱、刹车系统、转向系统、轮胎、空调、电气、灯光、音响、喇叭…2对于生产线设备如何选择维修策略故障对成本的影响与可利用率及质量有关的机会成本环保与安全成本维护成本低高低高这些区域中的可维护零件是ICC的重点预防性维护（基于状况、使用或时间）降低平均维修时间预防性维护（基于状况、使用或时间）降低平均维护时间和平均故障间隔时间矫正性维护/故障维护降低概率和平均维护时间矫正性维护/故障维护危险“确保设备永远不会出现故障”降低影响确保关键备件的可利用性非常关键“确保设备永远不会出现故障”降低概率和影响确保关键备件的可利

用性不可靠“迅速修复”降低概率低风险“故障时维修”运行至故障出现故障的概率供应商信息设备历史维修人员/操作人员的意见其他工厂的经验3目录维修策略预防性维修策略制定5步骤制定预防性维修策略可分为5个步骤1计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）

设备分解关键性评估进行FMEA步骤设备工程师/技术员维护人员操作人员设备工程师/技术员维护人员生产管理和操作人员设备工程师/技术员所需工作人员制定预防性维修策略将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件对设备的功能性组件的关键性进行评估

举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响工作

内容制定关键设备的维护战略

制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表从四个方面对工厂中所有的设备进行评估

生产损失率安全性环境维修时间

需定期对设备的关键性进行审查

确定可能导致设备故障的根本原因

根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类为战略制定提供数据基础

工作

方式分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类建立设备的ICC数据库将任务上传到企业资源计划（ERP）系统

ERP系统反复生成维护任务设备工程师/技术员维护人员1245功能性组件分解设备工程师/技术员维护人员操作人员将功能性分解到部件层面按照关键性分类，优先分析功能性组件将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）3步骤简化把设备/机组分解到功能性组件层面进行关键性排序将关键的组件进一步分解到可维护的部件层面定义设备预防性维修策略问题根本原因分析1预防性维修运转过程中的故障解决23456建立ICC表格（问题-原因-措施）失效模式分析（FMEA)渡边模型所有历史和潜在故障模式的综合手册主要方法工具和模块应用总结本模块详细介绍了预防性维修策略制定的5个步骤…决策树5个为什么RCA…并结合实例，介绍了常用的问题分析、解决工具设备树FMEA分解设备至功能性组件1进行关键性评估，确定优先分析的功能性组件2对定义为优先的的功能性组件进行结构细分3进行失效模式分析FMEA4制定设备的预防性维修策略5具体做法（1/4）设备分解到功能性组件组件1设备机组组件4组件2组件3功能性组件;具有独立的功能仅低于机组级包含各自部件1对功能性组件进行关键性排序2频率高低影响大小组件4组件1组件2组件3重点关注区域在该流程中具备专用功能的功能性组件的总和关键性组件应用举例（1/4）功能性组件台车台车轨道风箱点火器头部驱动头部弯道尾轮装置头尾轮润滑站12345678利用故障记录数据准备研讨会

同时收集问题和问题发生的频率频繁每周一次或更多偶尔在每周一次至每六周一次之间不频繁在每六周一次至每六个月一次之间很少在每六个月一次至每一年一次之间罕见少于每一年一次不停机减产停机一小时一下停机三小时以上停机一到三小时后果15973212013753221810862421161210252319161412345EDCBA52341678FMEA的重点概率烧结机示例具体做法（2/4）将关键组件分解至可维护的部件层面部件1组件2部件2部件3部件层面可维护的最小单元3列举失效模式并进行RPN打分；根据RPN分值排序，确定关键失效模式；进行根本原因分析，建立失效模式手册；优化预防性维修策略4关键组件设备机组关键组件部件问题根本原因改善措施严重性频度可探测性RPNICC

三个维度、十个等级具体做法-打分前需要设定RPN的评估原则（3/4）具体做法—严重度评估标准（沃尔沃铰卡）严重性可能性可探测性等级描述等级描述等级描述9任何设备故障会导致安全、健康及环境事故，以及造成企业违法的事故情况；造成损失超过500万元9>1次/1班9失效需要装置停机后，通过专业仪器设备或特殊专业检查方法

发现8设备故障导致停产不超过1个月；或者造成直接和间接损失不超过500万元8≤1次/1班8

7设备故障导致停产不超过15天，或者造成直接和间接损失不超过200万元7≤1次/1天7失效需要装置停机后，通过现场检查发现6设备故障导致停产不超过7天，或者造成直接和间接损失不超过120万元6≤1次/1年6

5设备故障导致停产不超过4天，或者造成直接和间接损失不超过80万元5≤1次/3月5失效在装置日常运行中，通过专业仪器设备发现4设备故障导致停产不超过2天，或者造成直接和间接损失不超过40万元4≤1次/6月4

3设备故障导致停产不超过24小时，或者造成直接和间接损失不超过20万元3≤1次/1年3失效在装置日常运行中，通过现场点巡检发现2设备故障导致停产不超过8小时，或者造成直接和间接损失不超过10万元2≤1次/2年2

1设备故障不停产不压负荷，或者无生产维护等直接财务影响1≤1次/5年1失效机理刚发生时，设备或检测装置具有预测性或报警性具体做法-定义预防性维修策略（4/4）部件层面可维护的最小单元组件1设备机组组件4组件2组件3部件1部件2部件3部件3………………1设备名称组件部件234失效模式RPN风险系数根本原因改善措施当前和优化后维修策略（PM、AM等）PM：TBM、CBM、UBM、BDMAM：清洁、润滑、调整、紧固、小故障检修最终交付物是失效模式手册和优化后的预防性维修策略…××设备预防性维修策略表设备拆解失效模式及风险系数评估失效模式根本原因分析当前策略优化后策略一级部件二级部件三级部件失效模式严重性可能性可探测性RPN直接原因原因2层原因3层原因4层改进措施BDMTBMUBMCBMAMBDMTBMUBMCBMAM材质、结构等改进操作改进

运用“渡边模型”检验分析严格性，不断完善失效模式手册1没有采取应对措施2应对措施无效3应对措施没有保持数据不适合分析等待备件技能不足设计变更不行或者错误的

规格知识差距等待关闭备件质量不行没有遵循标准遵循了标准但是不合适粗心没有注意导致

未遵循等待关闭没有提供备件需要设计变更不需要设计变更技能不足数据不适合分析粗心没有注意导致

未遵循难以遵循没有培训没有包括在TBM中TBM安排不行TBM技能不行TBM没有得到遵循不知道解决方案知道解决方案实施

不正确分析

不正确CM没有标准化CM已标准化新的或者偶发的重复性的或者习惯性的糟糕的JH糟糕的TBM设计的

薄弱CMNM3CMNE2CMNT1技能不足故障等待投资批准使用ICC平台帮助持续监控应对措施的效力维护做法的成熟性的良好指标你希望未来的状态是…相交相离新发生的故障FMEA包含预防性维修案例—转3-1皮带输送机FMEA分析失效模式发生频次严重性可探测度风险系数皮带断72798托架变形1339托辊不转16318钢结构变形1133壳体裂61318减速机无输出61742电机烧损41728电机跳电25110轴承抱死51735磨漏61318轴承抱死51315磨漏51315尼龙棒断31721耦合器传动失灵72798卡死51735不逆止51735轴承损坏51315磨漏51315轴承损坏51315磨漏51315变形1133磨穿1133转3-1皮带皮带机本体驱动装置拉紧装置皮带*420米托架*210米托辊*630米皮带钢结构*1减速机*1电动机*1