工厂精益生产改善案课件

xx工廠xx精益生產

改善案提案改善交流發表大會報告單位:指導主管:報告人:報告日期:xx工廠xx精益生產改善案提案改善交流發表大會報告單位:背景介紹現狀分析改善歷程績效評估手法匯總目錄背景介紹目錄一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹我們的產品BLU(BacklightUnit)ModulePanel背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹我們的產品BLU(28.841003LockPCB一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析目前共六條BMA人工組裝線.2.WIP(Pcs)1.C/T(S)3.Yield(%)4.人力88.81298.98BMA製程ValueStreamMapping(VSM)分析:蓋Panel40699.54BEZEL17.1399.82Hi-Pot58.8899.16AST28.841003LockPCB一.背景介紹--BMA組裝二.現狀分析--BMA生產狀況分析產出不均衡作業負荷不均品質不穩定作業效率不高11.5-12.5BMA6條線平均分時產出狀況11.5-12.5BMA6條線平均分時良率狀況二.現狀分析--BMA生產狀況分析產出不均衡品質不穩定11MachineMaterialMethodMan品質意識不足前後工站存在重複動作工段生產不精益產線生產無節奏物料搬運頻繁作業員投B/L不穩定人員排班模式不佳作業存在無價值動作二.現狀分析--要因分析物料設計不合理產量大時漏檢嚴重工站排配不合理BMAMachineMaterialMethodMan品質意識不足三.改善歷程--改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費,實現精益生產平衡性浪費工時浪費2.推行節奏式生產3.縮短瓶頸時間1.消除動作浪費4.優化排班管理改善內容三.改善歷程--改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費,實現三.改善歷程(1)

--改善HI-POT工站-動作分析左手右手取Module按Test鍵取Module等待劃線抓取Module抓取Module伸向皮帶伸向皮帶移至工作台移至工作台抓取接頭抓取接頭插接頭插接頭等待伸向皮帶伸向皮帶放好Module放好Module無效時間8秒無效時間6秒有效時間3.1秒拔接頭拔接頭通過價值分析由功能值評价法得出:V=F/C=3.1/17.1≈18.1%<<1成本>>價值需要改善!三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站-動作分析左手必要工站不能取消ProblemTobesolveECRSOtherMethodProblemSolvedNewProblemComing附近工站尋求相同功能操作成功三.改善歷程(1)

--改善HI-POT工站必要工站ProblemECRSOtherProblemNew合併Hi-Pot&Ast工站

在Ast工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。Hi-pot工站Ast工站三.

改善歷程(1)

--改善HI-POT工站-改善實施

CombineFCV=H&Ast工站合併Hi-Pot&Ast工站在Ast工站設置H三.改善歷程(2)

--節奏式生產-改善前狀況1.投入不均勻,造成生產混亂2.產出不穩定3.產品擠壓造成大量外觀不良改善前生產狀況:三.改善歷程(2)--節奏式生產-改善前狀況1.投入不均構建層次模型進行改善方案選擇方案1:傳送帶上標示節拍線(C1)實現均衡生產(A)操作速率提昇和均衡(B3)成本低、速度快(B1)產品品質提升(B2)目標層方案層準則層方案2:安裝節拍控制器(C2)方案3:實施單元生產(C3)三.改善歷程(2)

--節奏式生產-構建模型構建層次模型進行改善方案選擇方案1:實現均衡生產(A)操作速……A/BC1C21C1/C2C2/C11C1C2C3C3C1/C3C2/C3C3/C1C3/C21B1C2B2C1B3AC3三.改善歷程(2)

--節奏式生產-矩陣分析構造四個兩兩比較矩陣

根據比較表確定出A-B判斷矩陣：A

B1B2B3B1B2B3135

1/31/531/311W0.6370.2580.105βi=

3(i=1…….n)βiWi=βj(i=1…….n)……A/BC1C21C1/C2C2/C11C1C准則實施費用品質提升均衡速率比較矩陣15

71/5

1

61/71/61131/41/31

1/5451

11/22

2131/21/3

1水平分值0.7080.2300.0620.2260.1010.6730.2970.5400.163水平分值算得CI=0.055查表得RI=0.58CR=CI/RI=0.055/0.58=0.095

<0.1

通過一致性檢驗

一致性檢驗三.改善歷程(2)

--節奏式生產-一致性檢驗准則實施費用品質提升均衡速率比較矩陣157準則實施費用品質提升均衡速率綜合分值權重0.6370.2580.105繪制節拍線0.7080.2260.2970.540裝節拍控制器0.2300.1010.5400.229實施單元線0.0620.6730.1630.231綜合分值表由綜合分值可知,繪制節拍線為最佳方案.最佳方案:繪制節拍線三.改善歷程(2)

--節奏式生產-綜合分值準則實施品質均衡綜合權重0.6370.2580運用田口法尋找節拍線最佳間距的組合參數因子代碼控制因子L1L2L3L4A投料頻率(s)

10.811.211.512.1B傳送帶速度(m/s)0.0550.0710.0880.105C休息時間AM11:00PM5:00AM11:30PM4：30AM12:00PM5:00AM12:00PM5:30三.改善歷程(2)

--節奏式生產-實驗設計1.選擇控制因子與水平2.建立L16(45)表,得到以下實驗結果配置因子ABCee實驗結果實驗次數12345FLUXDPPMS/N比110.80.055AM11:00PM5:00111602540-41.5034210.80.017AM11:30PM4:3022921872-34.9596310.80.088AM12:00PM5:0033511600-37.4276………………………………………………1412.10.071AM12:00PM5:00141993671-41.80771512.10.088AM11:30PM4:30411963109-41.90681612.10.105AM11:00PM5:00321813410-41.6569運用田口法尋找節拍線最佳間距的組合參數因子代碼控制因子L三.改善歷程(2)

--節奏式生產-實驗設計2.DOE實驗結果產量的波動性、良率與A,B,C三因子

顯著相關最優參數組合投料頻率(s)11.2傳送帶速度(m/s)0.088休息時間AM11:30

PM4:30PValue三.改善歷程(2)--節奏式生產-實驗設計2.DOE實傳送帶節拍線間距：

S=傳送帶速度V*投料頻率Ｔ

=0.088(m/s)*11.2(s)≈0.985m0.985m三.改善歷程(2)

--節奏式生產-繪制節拍線傳送帶節拍線間距：0.985m三.改善歷程(2)--節奏從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時間-工時狀況BMA產線平衡率僅為89.4%改善前BMA各工站Tacttime:瓶頸2.5從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善三.改善歷程(3)通過動作分析,發現蓋Panel工作存在浪費:貼壓膠帶1.3S0.39S翻保護膜2S撕保護膜0.78S取膠帶非增值時間比例為55.3%有甚麼辦法消除這些浪費,縮短蓋Panel的C/T?三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時間-問題分析通過動作分析,發現蓋Panel工作存在浪費:貼壓膠帶1.3改善前Panel軟保護膜比較改善前改善後NO動作描述表達式時間動作描述表達式時間1取膠帶M3M1P20.78s2貼膠帶M3M2M10.78s3壓緊A40.52s4翻折保護膜M2M10.39s5撕保護膜作業標準要求2.0s撕保護膜作業標準要求2.0s6總時間4.47s總時間2.0s改善後瓶頸時間減少:2.47s改善後Panel軟保護膜三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時間-改善實施加長保護膜設計,便於撕軟保護膜改善前Panel比較改善前改善後NO動作描述表達式時間動輸入變量工站作業標準工時工站位置LayoutConveyor長度,速度投料頻率及數量仿真模型輸出結果各工站作業負荷產線平衡率產品直通率Hi-pot工站Ast工站建立改善後產線仿真模型,評估以上三個改善效果三.改善歷程

–仿真模型輸入變量工站作業標準工時工站位置LayoutConveyorHi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果項目產線平衡率產品直通率改善前89.4%97.3%改善後94.1%98.9%三.改善歷程

–效果評估Hi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果項目產線平衡率三.改善歷程(4)

--優化排班管理-問題分析排班須滿足EICC&SER及客戶AUDIT要求:

1.產線員工每周至少休息1天

2.每月加班時數不得超過80小時現行產線排班採用做六休一模式不符合要求工作日休息日三.改善歷程(4)--優化排班管理-問題分析排班須滿足E排班優化人力成本人力數量產能負荷加班工時排班優化考量要素:多目標求解,尋求全局最優方案三.改善歷程(4)

--優化排班管理-改善思路排班優化人力成本人力數量產能負荷加班工時排班優化考量要素:多MPS(MPS-Jul-A)下半年產能需求,月平均負荷100.47%產能需求決定實施無休的排班模式KPcs產能負荷分析三.改善歷程(4)

--優化排班管理-產能分析MPS(MPS-Jul-A)下半年產能需求,月平均負荷100實施無休的排班模式:三.改善歷程(4)

--優化排班管理-排班分析設每工作X1天休息一天,一個月休息X2天;滿足條件:1.正常工作每月平均21.75天;2.滿足EICC&SER及客戶AUDIT的要求,則有:

2=<X1=<64=<X2=<8

A做二休一B做三休一C做四休一D做五休一,那麼有四個方案:A做二休一月加班數:44h<80h(現人力不足)B做三休一月加班數:54h<80h(現人力不足)C做四休一月加班數:64h<80hD做五休一月加班數:74h<80h

則在C,D方案中做出選擇工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt實施無休的排班模式:三.改善歷程(4)--優化排班管理-針對三個目標進行多目標決策分析:引入多目標決策分析理論---乘除法目標函數:三.改善歷程(4)

--優化排班管理-構建模型約束條件:1.f

1(x)---人力數量最少;2.f

2(x)---人力成本最小;3.f

3(x)---產能最大.工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt針對三個目標進行多目標決策分析:引入多目標決策分析理論---計算F(x)值以選出最優方案三.

改善歷程(4)

--優化排班管理-方案選擇BMA六條線單班人力數量和成本統計現有人力160(人)方案單班人力總數單班人力总成本(萬元/月)做四休一160*(5/4)=200人200*1000=20(萬元)做五休一160*(6/5)=192人192*1064=20.4(萬元)兩種方案的產能都為17,000pcs/班F2(x)=17,000/(200*200,000)=0.000425F3(x)=17,000/(192*204,288)=0.000433

F2(x)<F3(x)

即做五休一為最優!!!工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt計算F(x)值以選出最優方案三.改善歷程(4)--優化排項目改善前改善後提高/節省合併工站(人)32029624節奏式生產(%)89.494.14.7Panel保護膜(s)88.8086.332.47排班管理(RMB/M)做六休一做五休一41,503四.績效評估人力精實產線平衡率瓶頸工時24人4.7%2.47S(人)(S)

(%)工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt項目改善前改善後提高/節省合併工站(人)32029624節奏Costdown預估人力精實及優化排班績效評估合併Hi-pot&Ast工站,共節省人力24人,一年共節省費用:2200*24*12*6/5=RMB720,320元優化排班管理一年共節省:(3,592,773-3,551,270)*12=RMB498,036元產能提升績效評估繪製節拍線日產能提高250PCS,保護膜改善日產能提高1086PCS,月節省時間為359.51小時,年節約金額=時間*工費率=180.56*120$*8*12=RMB4,141,502元四.績效評估TOTAL:RMB5,359,858元/年工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案pptCostdown預估人力精實及優化排班績效評估合併Hi-po基礎手法進階手法高階手法特性要因圖模特法MOD生產平衡率ECRS層次分析法(AHP)DOE實驗設計數學建模仿真技術價值工程(定量)五.手法匯總工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt基礎手法進階手法高階手法特性要因圖層次分析法(AHP)DOE歡迎咨詢交流!聯繫人：單位：分機：工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt歡迎咨詢交流!聯繫人：工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改1.一个要将中国归于中央集权下的专制一统，一个要恢复天下到六国时代诸侯联盟的松散政制。这看上去好像只是一个是否认同统一的历史趋势的问题，现代人常常站在统一的立场上去批判项羽，仿佛只有用铁骑扫平了六国的秦王才算是一个民族英雄，其实问题并不这么简单。2.诵读识记能力。不少学生虽然能对课文进行朗读，但大多是“小和尚念经——有口无心”，不能通过诵读去纠正预习偏差，正字音、明字形，把握好句读、停顿、重音、节奏、语气等，疏通文义，理解大意，变成了“为读而读”；有的则是“为背而读”，要求背诵的段落就去诵读，反之则抛掷一边，这种支离破碎、割裂全篇、只言片语的背诵，将严重影响到对全篇文章的理解3.可以设想，即使没有秦的武力，天下也终将归于一体，这也为汉以后的历史实际所一次次证明。无可否认的是，秦王的铁骑确实使这一过程大大简化了。看上去，历史似乎少走了许多弯路，细想来却又未必。4.先不说铁骑下呻吟的民众，是否也有追求自己那一点卑微的生活自由的权力，就是从文明的发展来说，统一的后果也有许多地方值得怀疑。5.中央集权确实加强了国家的权力，使秦汉帝国成为当时世界上少有匹敌的强大力量。但是，作为代价，从原始社会时代开始积累起来的那一种有限民主（哪怕是统治阶级内部民主），也彻底丧失了。6.春秋战国时期纵横捭阖的士，逐渐变成了可以“倡优畜之”的文人。当秦军焚烧着六国的宫殿，将天下一切珍奇全都劫掠汇聚向咸阳时，中华文明也就从多元变成了一元，从多中心变成了一个或最多两三个中心（所谓“两都”或“三都”）。7.这篇文言文深刻揭露“宫市”对劳动人民的残酷剥削，同时反映了古代时宦者（太监）对贫苦农民百姓的收费的贪婪！选文中的卖柴翁却表现出强烈的反抗精神，在被逼走投无路的情况下，奋起反抗，怒殴宦者，是因为长期被压迫，内心积压的愤恨都发泄了出来。8.文言文要掌握的知识点确实比较多，实词、虚词、通假字、古今义、词类活用、特殊句式，还有相关的文体文化常识等，都是要求学生识记的内容，但从学生课堂活动的表现来看，他们文言知识掌握之薄弱令人担忧。工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt1.一个要将中国归于中央集权下的专制一统，一个要恢复天下到六xx工廠xx精益生產

改善案提案改善交流發表大會報告單位:指導主管:報告人:報告日期:xx工廠xx精益生產改善案提案改善交流發表大會報告單位:背景介紹現狀分析改善歷程績效評估手法匯總目錄背景介紹目錄一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹我們的產品BLU(BacklightUnit)ModulePanel背光模組與Panel組裝,形成我們的產品Module一.背景介紹--BMA組裝制程-產品介紹我們的產品BLU(28.841003LockPCB一.背景介紹--BMA組裝制程-流程分析目前共六條BMA人工組裝線.2.WIP(Pcs)1.C/T(S)3.Yield(%)4.人力88.81298.98BMA製程ValueStreamMapping(VSM)分析:蓋Panel40699.54BEZEL17.1399.82Hi-Pot58.8899.16AST28.841003LockPCB一.背景介紹--BMA組裝二.現狀分析--BMA生產狀況分析產出不均衡作業負荷不均品質不穩定作業效率不高11.5-12.5BMA6條線平均分時產出狀況11.5-12.5BMA6條線平均分時良率狀況二.現狀分析--BMA生產狀況分析產出不均衡品質不穩定11MachineMaterialMethodMan品質意識不足前後工站存在重複動作工段生產不精益產線生產無節奏物料搬運頻繁作業員投B/L不穩定人員排班模式不佳作業存在無價值動作二.現狀分析--要因分析物料設計不合理產量大時漏檢嚴重工站排配不合理BMAMachineMaterialMethodMan品質意識不足三.改善歷程--改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費,實現精益生產平衡性浪費工時浪費2.推行節奏式生產3.縮短瓶頸時間1.消除動作浪費4.優化排班管理改善內容三.改善歷程--改善思路改善目的主要問題消除工廠浪費,實現三.改善歷程(1)

--改善HI-POT工站-動作分析左手右手取Module按Test鍵取Module等待劃線抓取Module抓取Module伸向皮帶伸向皮帶移至工作台移至工作台抓取接頭抓取接頭插接頭插接頭等待伸向皮帶伸向皮帶放好Module放好Module無效時間8秒無效時間6秒有效時間3.1秒拔接頭拔接頭通過價值分析由功能值評价法得出:V=F/C=3.1/17.1≈18.1%<<1成本>>價值需要改善!三.改善歷程(1)--改善HI-POT工站-動作分析左手必要工站不能取消ProblemTobesolveECRSOtherMethodProblemSolvedNewProblemComing附近工站尋求相同功能操作成功三.改善歷程(1)

--改善HI-POT工站必要工站ProblemECRSOtherProblemNew合併Hi-Pot&Ast工站

在Ast工站設置Hi-pot測試儀,并安裝一個單刀雙擲開關，用來轉換電路進行兩種不同功能測試。Hi-pot工站Ast工站三.

改善歷程(1)

--改善HI-POT工站-改善實施

CombineFCV=H&Ast工站合併Hi-Pot&Ast工站在Ast工站設置H三.改善歷程(2)

--節奏式生產-改善前狀況1.投入不均勻,造成生產混亂2.產出不穩定3.產品擠壓造成大量外觀不良改善前生產狀況:三.改善歷程(2)--節奏式生產-改善前狀況1.投入不均構建層次模型進行改善方案選擇方案1:傳送帶上標示節拍線(C1)實現均衡生產(A)操作速率提昇和均衡(B3)成本低、速度快(B1)產品品質提升(B2)目標層方案層準則層方案2:安裝節拍控制器(C2)方案3:實施單元生產(C3)三.改善歷程(2)

--節奏式生產-構建模型構建層次模型進行改善方案選擇方案1:實現均衡生產(A)操作速……A/BC1C21C1/C2C2/C11C1C2C3C3C1/C3C2/C3C3/C1C3/C21B1C2B2C1B3AC3三.改善歷程(2)

--節奏式生產-矩陣分析構造四個兩兩比較矩陣

根據比較表確定出A-B判斷矩陣：A

B1B2B3B1B2B3135

1/31/531/311W0.6370.2580.105βi=

3(i=1…….n)βiWi=βj(i=1…….n)……A/BC1C21C1/C2C2/C11C1C准則實施費用品質提升均衡速率比較矩陣15

71/5

1

61/71/61131/41/31

1/5451

11/22

2131/21/3

1水平分值0.7080.2300.0620.2260.1010.6730.2970.5400.163水平分值算得CI=0.055查表得RI=0.58CR=CI/RI=0.055/0.58=0.095

<0.1

通過一致性檢驗

一致性檢驗三.改善歷程(2)

--節奏式生產-一致性檢驗准則實施費用品質提升均衡速率比較矩陣157準則實施費用品質提升均衡速率綜合分值權重0.6370.2580.105繪制節拍線0.7080.2260.2970.540裝節拍控制器0.2300.1010.5400.229實施單元線0.0620.6730.1630.231綜合分值表由綜合分值可知,繪制節拍線為最佳方案.最佳方案:繪制節拍線三.改善歷程(2)

--節奏式生產-綜合分值準則實施品質均衡綜合權重0.6370.2580運用田口法尋找節拍線最佳間距的組合參數因子代碼控制因子L1L2L3L4A投料頻率(s)

10.811.211.512.1B傳送帶速度(m/s)0.0550.0710.0880.105C休息時間AM11:00PM5:00AM11:30PM4：30AM12:00PM5:00AM12:00PM5:30三.改善歷程(2)

--節奏式生產-實驗設計1.選擇控制因子與水平2.建立L16(45)表,得到以下實驗結果配置因子ABCee實驗結果實驗次數12345FLUXDPPMS/N比110.80.055AM11:00PM5:00111602540-41.5034210.80.017AM11:30PM4:3022921872-34.9596310.80.088AM12:00PM5:0033511600-37.4276………………………………………………1412.10.071AM12:00PM5:00141993671-41.80771512.10.088AM11:30PM4:30411963109-41.90681612.10.105AM11:00PM5:00321813410-41.6569運用田口法尋找節拍線最佳間距的組合參數因子代碼控制因子L三.改善歷程(2)

--節奏式生產-實驗設計2.DOE實驗結果產量的波動性、良率與A,B,C三因子

顯著相關最優參數組合投料頻率(s)11.2傳送帶速度(m/s)0.088休息時間AM11:30

PM4:30PValue三.改善歷程(2)--節奏式生產-實驗設計2.DOE實傳送帶節拍線間距：

S=傳送帶速度V*投料頻率Ｔ

=0.088(m/s)*11.2(s)≈0.985m0.985m三.改善歷程(2)

--節奏式生產-繪制節拍線傳送帶節拍線間距：0.985m三.改善歷程(2)--節奏從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時間-工時狀況BMA產線平衡率僅為89.4%改善前BMA各工站Tacttime:瓶頸2.5從蓋panel站挖掘無價值時間進行改善三.改善歷程(3)通過動作分析,發現蓋Panel工作存在浪費:貼壓膠帶1.3S0.39S翻保護膜2S撕保護膜0.78S取膠帶非增值時間比例為55.3%有甚麼辦法消除這些浪費,縮短蓋Panel的C/T?三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時間-問題分析通過動作分析,發現蓋Panel工作存在浪費:貼壓膠帶1.3改善前Panel軟保護膜比較改善前改善後NO動作描述表達式時間動作描述表達式時間1取膠帶M3M1P20.78s2貼膠帶M3M2M10.78s3壓緊A40.52s4翻折保護膜M2M10.39s5撕保護膜作業標準要求2.0s撕保護膜作業標準要求2.0s6總時間4.47s總時間2.0s改善後瓶頸時間減少:2.47s改善後Panel軟保護膜三.改善歷程(3)

--縮短瓶頸時間-改善實施加長保護膜設計,便於撕軟保護膜改善前Panel比較改善前改善後NO動作描述表達式時間動輸入變量工站作業標準工時工站位置LayoutConveyor長度,速度投料頻率及數量仿真模型輸出結果各工站作業負荷產線平衡率產品直通率Hi-pot工站Ast工站建立改善後產線仿真模型,評估以上三個改善效果三.改善歷程

–仿真模型輸入變量工站作業標準工時工站位置LayoutConveyorHi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果項目產線平衡率產品直通率改善前89.4%97.3%改善後94.1%98.9%三.改善歷程

–效果評估Hi-pot工站Ast工站仿真模擬評估改善效果項目產線平衡率三.改善歷程(4)

--優化排班管理-問題分析排班須滿足EICC&SER及客戶AUDIT要求:

1.產線員工每周至少休息1天

2.每月加班時數不得超過80小時現行產線排班採用做六休一模式不符合要求工作日休息日三.改善歷程(4)--優化排班管理-問題分析排班須滿足E排班優化人力成本人力數量產能負荷加班工時排班優化考量要素:多目標求解,尋求全局最優方案三.改善歷程(4)

--優化排班管理-改善思路排班優化人力成本人力數量產能負荷加班工時排班優化考量要素:多MPS(MPS-Jul-A)下半年產能需求,月平均負荷100.47%產能需求決定實施無休的排班模式KPcs產能負荷分析三.改善歷程(4)

--優化排班管理-產能分析MPS(MPS-Jul-A)下半年產能需求,月平均負荷100實施無休的排班模式:三.改善歷程(4)

--優化排班管理-排班分析設每工作X1天休息一天,一個月休息X2天;滿足條件:1.正常工作每月平均21.75天;2.滿足EICC&SER及客戶AUDIT的要求,則有:

2=<X1=<64=<X2=<8

A做二休一B做三休一C做四休一D做五休一,那麼有四個方案:A做二休一月加班數:44h<80h(現人力不足)B做三休一月加班數:54h<80h(現人力不足)C做四休一月加班數:64h<80hD做五休一月加班數:74h<80h

則在C,D方案中做出選擇工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt實施無休的排班模式:三.改善歷程(4)--優化排班管理-針對三個目標進行多目標決策分析:引入多目標決策分析理論---乘除法目標函數:三.改善歷程(4)

--優化排班管理-構建模型約束條件:1.f

1(x)---人力數量最少;2.f

2(x)---人力成本最小;3.f

3(x)---產能最大.工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt針對三個目標進行多目標決策分析:引入多目標決策分析理論---計算F(x)值以選出最優方案三.

改善歷程(4)

--優化排班管理-方案選擇BMA六條線單班人力數量和成本統計現有人力160(人)方案單班人力總數單班人力总成本(萬元/月)做四休一160*(5/4)=200人200*1000=20(萬元)做五休一160*(6/5)=192人192*1064=20.4(萬元)兩種方案的產能都為17,000pcs/班F2(x)=17,000/(200*200,000)=0.000425F3(x)=17,000/(192*204,288)=0.000433

F2(x)<F3(x)

即做五休一為最優!!!工厂精益生产改善案ppt工厂精益生产改善案ppt計算F(x)值以選出最優方案三.改善歷程(4)--優化排項目改善前改善後提高/節省合併工站(人)32029624節奏式生產(%)89.494.14.7Panel保護膜(s)88.8086.332.47排班管理(RMB/M)做六休一做五休一41,503四.績效評估人力精實產線平衡率瓶頸工