二环线钢箱梁施工组织设计-2标109

目 录第一章编制依据 1一、编制说明 1二、编制依据 1三、编制原则 2第二章工程概况与节段划分 3一、工程概况 3二、节段划分 目 录第一章编制依据 1一、编制说明 1二、编制依据 1三、编制原则 2第二章工程概况与节段划分 3一、工程概况 3二、节段划分 4第三章施工部署与安排 6一、组织架构 6二、工期进度计划 7三、劳动力计划 7四、拟投入的机械设备 81．拟投入的加工设备 82．加工设备保证措施 8五、材料进场及复验 91．材料采购 92．材料复验 93．材料管理 10第四章制作、运输方案 11一、节段内制造单元分解 12二、制作轮次的划分 13三、施工重难点及对策 141．本工程在制作过程中存在以下重难点： 142．重难点环节的控制措施 14四、钢箱梁制作工艺 151．下料 152．板件对接 163．板单元制造 174．钢箱梁总装 205．单元件起吊、转运及存放1．本工程在制作过程中存在以下重难点： 142．重难点环节的控制措施 14四、钢箱梁制作工艺 151．下料 152．板件对接 163．板单元制造 174．钢箱梁总装 205．单元件起吊、转运及存放 25五、工厂焊接工艺 281．焊接方法选择 282．焊接工艺评定试验 293．焊接施工原则性要求 314．单元件、部件的焊接 335．钢箱梁焊接 366．焊缝检测 387．焊缝缺陷修补 41六、工厂涂装工艺 421．本工程涂装要求及准备工作 422．涂装施工工艺 443．喷漆技术要求 484．涂装质量控制 505．特殊工序与关键工序 55七、构件运输 571．需运构件概况 572．运输时间、地点、方式 573．运输作业流程 574．车辆上路运行时的注意事项 585．遇到突发问题时的应急预案 58第五章安装方案 59一、安装工程概述 601．工程重难点分析 602．吊装准备工作 60二、支架法安装方案 631．支架法吊装大体流程 642．支架布置 645．遇到突发问题时的应急预案 58第五章安装方案 59一、安装工程概述 601．工程重难点分析 602．吊装准备工作 60二、支架法安装方案 631．支架法吊装大体流程 642．支架布置 643．梁片的架设 66三、施工测量 701．施工测量主要内容 702．测量前的准备工作 713．测量控制网的建立 725．钢结构安装误差消除措施 766．测量中注意事项 77四、钢箱梁桥位焊接 781．焊接工艺流程 782．焊接的环境要求 793．焊接工艺评定 804．焊接顺序 805．焊接方法 816．焊接前后检查817．无损检查 82五、钢箱卸载 821．卸载前的准备工作 822．卸载实施 82六、交通疏导 831．疏导原则 832．交通警示装置的安装、拆除 843．交通管理组织 854．临时配套措施 855．交通控制区的布置 8661．疏导原则 832．交通警示装置的安装、拆除 843．交通管理组织 854．临时配套措施 855．交通控制区的布置 866．施工作业的安全防护准则 877．交通标志及交通组织宣传工作 87第六章质量、安全、文明施工保证措施 88一、质量保证体系及措施 891．质量控制体系 892．质量方针和目标 893．过程质量控制 90二.安全、文明施工保证措施 1001.安全管理体系 1012.安全保证措施 1013.职业健康与环境保护措施 1034.文明生产管理措施 104第一章编制依据一、编制说明为保证全面履行工程承包合同，满家和地方有关规范、的要求，实现公司在投标阶段确立的各项目标，特制定本施工组织设计。本施工组织设计是公司实施项目目标管控的文件,也是公司指导项目实现项目总体目标的指导性文件。本施工组织设计是在项目中标后的施工准备阶段，公司针对项目确定项目管理目标，并组织公司各以及项目经理就如何实现目标进行策划。本施工组织设计根据公司投标阶段设定的预期目标、工程项目设计文件、工程承包合同、施工组织设计和要求编制。本施工组织设计结合中建三局第设工程公司的管理工作手册务策划书和项目目标管理责任书等专项策划内容深化执行。本施工组织设计经各级签字确认后予以实施，杨泗港快速通道四新段钢箱梁工程遵照执行。二、编制依据序号标准名称标准代号1《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-19892《熔化焊用钢丝》GB/T14957-19943《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-20084《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293-19995《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20016《钢结构设计规范》GB50017-20037第一章编制依据一、编制说明为保证全面履行工程承包合同，满家和地方有关规范、的要求，实现公司在投标阶段确立的各项目标，特制定本施工组织设计。本施工组织设计是公司实施项目目标管控的文件,也是公司指导项目实现项目总体目标的指导性文件。本施工组织设计是在项目中标后的施工准备阶段，公司针对项目确定项目管理目标，并组织公司各以及项目经理就如何实现目标进行策划。本施工组织设计根据公司投标阶段设定的预期目标、工程项目设计文件、工程承包合同、施工组织设计和要求编制。本施工组织设计结合中建三局第设工程公司的管理工作手册务策划书和项目目标管理责任书等专项策划内容深化执行。本施工组织设计经各级签字确认后予以实施，杨泗港快速通道四新段钢箱梁工程遵照执行。二、编制依据序号标准名称标准代号1《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-19892《熔化焊用钢丝》GB/T14957-19943《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-20084《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293-19995《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20016《钢结构设计规范》GB50017-20037《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB3323-20058《焊缝符号表示法》GB324-2008三、编制原则确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。以确保质量目标为原则，安排专业化队伍，配套的机械设备，采用先进的排施工进度计划。ISO9002质量管理体系的标准，控制施工的全过程。采用先进的量测工成本。9《桥梁用结构钢》GB/T714-200810《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-201111《公路工程技术标准》JTGB01-200312《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-200413《公路桥涵养护规范》JTGH11-200414《公路交通安全设施设计规范》JTGD81-200615《公路桥梁抗震设计细则》JTG/TB02-01-200816《公路工程质量检验评定标准》JGJF80/1-200417《城市桥梁设计规范》CJJ11-201118《铁路钢桥制造规范》TB10212-200919《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-199620《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》三、编制原则确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。以确保质量目标为原则，安排专业化队伍，配套的机械设备，采用先进的排施工进度计划。ISO9002质量管理体系的标准，控制施工的全过程。采用先进的量测工成本。9《桥梁用结构钢》GB/T714-200810《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-201111《公路工程技术标准》JTGB01-200312《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-200413《公路桥涵养护规范》JTGH11-200414《公路交通安全设施设计规范》JTGD81-200615《公路桥梁抗震设计细则》JTG/TB02-01-200816《公路工程质量检验评定标准》JGJF80/1-200417《城市桥梁设计规范》CJJ11-201118《铁路钢桥制造规范》TB10212-200919《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-199620《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470-200321公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JT/T722-200822城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-200823杨泗港快速通道四新段钢箱梁工程2标段施工图设计总说明/24杨泗港快速通道四新段钢箱梁工程2标段施工设计图/25其他类似项目桥梁施工资料/第二章工程概况与节段划分一、工程概况ZS7联钢箱梁采用等截面单箱多室斜腹板截面，呈封闭式箱型截面，1.92m25.8（100mm作为防撞护栏第二章工程概况与节段划分一、工程概况ZS7联钢箱梁采用等截面单箱多室斜腹板截面，呈封闭式箱型截面，1.92m25.8（100mm作为防撞护栏（防护栏）+11.75m（机动车道）+1.5m（防护栏）+11.75m（机动车道）+0.5m。悬臂梁采用焊接工字梁结构，箱Q345qC。36mmU型肋，U8mm，HL2HL336mm。底板纵肋采用U。桥面板块间采用熔透焊对接，节段间桥面板连接为熔透焊工地3m，14mmHL1上布HL2板厚取40mm,HL328mm。14mm,3道板式纵向加劲肋，每条中61.5%，通过箱梁单侧旋转形成道路横抗震系列支座。ZS7联钢箱梁概况ZS7联钢箱梁横断面结构形式分别如下图所示：ZS7联钢箱梁横断面图二、节段划分根据钢箱梁所处的地理位置及吊装施工环境，同时考虑运输条件，对钢箱桥进行了分段，ZS7联钢箱梁节段划分后汇总表序号节段号节段长（米）节段宽（米）节段高（米）节段重（吨）安装高度（米）11-H1629988351.92447.121-H2643488351.9246.87.132-H1649888351.9232.47.142-H2663088351.9235.27.153-H11753539341.9215.57.163-H21775845841.9238.87.173-H31794546491.9239.17.183-H41813948291.92457.193-H51832345841.9240.57.1103-H61852939411.9215.47.1114-H1684988351.9246.37.1124-H2698788351.92497.1135-H11465339341.9212.87.1145-H21523645841.9233.17.1155-H31539646491.9233.57.1部位里程桩号桥跨布置（米）联长（米）桥宽（米）形式重量（吨）安装高ZS7联钢箱梁横断面结构形式分别如下图所示：ZS7联钢箱梁横断面图二、节段划分根据钢箱梁所处的地理位置及吊装施工环境，同时考虑运输条件，对钢箱桥进行了分段，ZS7联钢箱梁节段划分后汇总表序号节段号节段长（米）节段宽（米）节段高（米）节段重（吨）安装高度（米）11-H1629988351.92447.121-H2643488351.9246.87.132-H1649888351.9232.47.142-H2663088351.9235.27.153-H11753539341.9215.57.163-H21775845841.9238.87.173-H31794546491.9239.17.183-H41813948291.92457.193-H51832345841.9240.57.1103-H61852939411.9215.47.1114-H1684988351.9246.37.1124-H2698788351.92497.1135-H11465339341.9212.87.1145-H21523645841.9233.17.1155-H31539646491.9233.57.1部位里程桩号桥跨布置（米）联长（米）桥宽（米）形式重量（吨）安装高C3联SK0+937--SK1+02631+39+259525.8连续弧形钢箱梁1192.12597.1际计算重量。ZS7联钢箱梁分段示意图165-H41556248291.9238.37.1175-H51571945841.9234.57.1185-H61548439411.9212.67.1196-H11318839341.9211.17.1206-H21375345841.92297.1216-H31389746491.9229.37.1226-H41404648291.9233.77.1236-H51418745841.92307.1246-H61393639411.9211.17.1257-H1644788351.9246.47.1267-H2657888351.9249.17.1278-H11861039341.92177.1288-H21963845841.92437.1298-H31984546491.9243.67.1308-H42006048291.9248.67.1318-H52026345841.9244.97.1328-H61966539411.9217.97.1339-H1490088351.9234.37.1349-H2498688351.9236.37.1际计算重量。ZS7联钢箱梁分段示意图165-H41556248291.9238.37.1175-H51571945841.9234.57.1185-H61548439411.9212.67.1196-H11318839341.9211.17.1206-H21375345841.92297.1216-H31389746491.9229.37.1226-H41404648291.9233.77.1236-H51418745841.92307.1246-H61393639411.9211.17.1257-H1644788351.9246.47.1267-H2657888351.9249.17.1278-H11861039341.92177.1288-H21963845841.92437.1298-H31984546491.9243.67.1308-H42006048291.9248.67.1318-H52026345841.9244.97.1328-H61966539411.9217.97.1339-H1490088351.9234.37.1349-H2498688351.9236.37.1第三章施工部署与安排一、组织架构机构。项目管理机构组织如下图：第三章施工部署与安排一、组织架构机构。项目管理机构组织如下图：二、工期进度计划一、进度计划安排ZS72013312013830日，03010601；201306012013,201371201307302012070120130830据现场施工进度实时调整。三、劳动力计划本工程工作量大，周期长，为保证本工程质量及进度，我司充分发挥专业优势，所有技术工人均持证上岗而且有多年钢结构制作经验。班组长由经验丰富的工人担任。本工程拟投入的劳动力计划表如下：2013劳动力配置5678管理12121212技术8888后勤5555安全员3333质检员4444探伤工0222划线工0333切割工0666组装工0444电焊工0666二、工期进度计划一、进度计划安排ZS72013312013830日，03010601；201306012013,201371201307302012070120130830据现场施工进度实时调整。三、劳动力计划本工程工作量大，周期长，为保证本工程质量及进度，我司充分发挥专业优势，所有技术工人均持证上岗而且有多年钢结构制作经验。班组长由经验丰富的工人担任。本工程拟投入的劳动力计划表如下：2013劳动力配置5678管理12121212技术8888后勤5555安全员3333质检员4444探伤工0222划线工0333切割工0666组装工0444电焊工0666打磨工0666钻孔工0222电工2222吊装工4444测量工0333起重司机4444机修工0222钳工0222除锈工0333涂装工0555合计：42868686四、拟投入的机械设备1．拟投入的加工设备工程钢板的校平、材料预处理、数控下料、单元制造、除锈等工序提供设备设施保障，投入设备如下表所示。2．加工设备保证措施自有设备在工程开始前统一进行维护、保养，保证过程中的可靠运行；需租赁的设备提前了解其性能情况，与供应方及时签订租赁意向协议，确保所需设备及时到位，满足工程加工要求；自有及租赁设备的操作均由熟练技工进行，保证设备加工能力得到良好发挥；自有及租赁设备的易耗、易损件均准备充足，确保工程制作过程中设备运转满足生产的连续作业要求。序号设备名称及描述（类别、型号、厂家）单位数量租赁能力1鄂重重型机械 产台120081月新自有19kW2佛山市 力丰机床 产机台120089月新自有22kW3无锡市阳通机械设备 产XQ12台220089月新自有48kW4无锡市阳通机械设备 产LHF台320088月新自有84kW5成都远景数控设备实业 产CDMP2012型数控平板钻床台120087月新自有22kW6无锡市阳通机械设备 产台120088月新四、拟投入的机械设备1．拟投入的加工设备工程钢板的校平、材料预处理、数控下料、单元制造、除锈等工序提供设备设施保障，投入设备如下表所示。2．加工设备保证措施自有设备在工程开始前统一进行维护、保养，保证过程中的可靠运行；需租赁的设备提前了解其性能情况，与供应方及时签订租赁意向协议，确保所需设备及时到位，满足工程加工要求；自有及租赁设备的操作均由熟练技工进行，保证设备加工能力得到良好发挥；自有及租赁设备的易耗、易损件均准备充足，确保工程制作过程中设备运转满足生产的连续作业要求。序号设备名称及描述（类别、型号、厂家）单位数量租赁能力1鄂重重型机械 产台120081月新自有19kW2佛山市 力丰机床 产机台120089月新自有22kW3无锡市阳通机械设备 产XQ12台220089月新自有48kW4无锡市阳通机械设备 产LHF台320088月新自有84kW5成都远景数控设备实业 产CDMP2012型数控平板钻床台120087月新自有22kW6无锡市阳通机械设备 产台120088月新自有15kW7上海建设焊割机具厂产台1620089月新自有16kW8青岛黄河铸造机械 产钢结构抛丸 机台320088月新自有74kW9郑州新大方重工科技 产1000t升降式 平板车台220089月新租赁1000t10郑州市华中建机 产75t台120085月新租赁120t五、材料进场及复验1．材料采购钢材在本工程钢材采购前，向钢材供应商提供采购计划，计划中对需单向、双向定尺等有特殊要求的材料进行明确，供应方需按计划提供原材料，进场材料必须有厂家的出厂质量保。材料进厂后应核对质量证明书上的相关内容（如：炉批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；检查钢板、厚度、钢板标记、表面质量。材料进场第一时间按现行有关标准进行材料复验，合格后用于工程，不合格通知供应方进行调换。在特殊情况下，如需变更，将根据变更程序，在征得设计和监理方同意后实施。（2）辅助材料所有用于本工程制造的辅助材料均通过招标，并报发包、监理批准后采购。采购辅助材料，必须有厂家的出厂质量保，并按现行有关标准进行复验。材料复验合格后用于工程，不合格通知供应方进行调换。材料复验1、钢材复验试件，复验合格后方可使用。(2) Q345qC钢板复验应按《桥梁用结构钢》GB714-2008的标准进行验收。钢板及U肋取样位置如下图所示：(3)钢板厚度偏差应符合《热轧钢板和钢带的、外形、重量及允许偏差》GB/T709中的规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该五、材料进场及复验1．材料采购钢材在本工程钢材采购前，向钢材供应商提供采购计划，计划中对需单向、双向定尺等有特殊要求的材料进行明确，供应方需按计划提供原材料，进场材料必须有厂家的出厂质量保。材料进厂后应核对质量证明书上的相关内容（如：炉批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；检查钢板、厚度、钢板标记、表面质量。材料进场第一时间按现行有关标准进行材料复验，合格后用于工程，不合格通知供应方进行调换。在特殊情况下，如需变更，将根据变更程序，在征得设计和监理方同意后实施。（2）辅助材料所有用于本工程制造的辅助材料均通过招标，并报发包、监理批准后采购。采购辅助材料，必须有厂家的出厂质量保，并按现行有关标准进行复验。材料复验合格后用于工程，不合格通知供应方进行调换。材料复验1、钢材复验试件，复验合格后方可使用。(2) Q345qC钢板复验应按《桥梁用结构钢》GB714-2008的标准进行验收。钢板及U肋取样位置如下图所示：(3)钢板厚度偏差应符合《热轧钢板和钢带的、外形、重量及允许偏差》GB/T709中的规定。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该2、焊接材料复验焊接材料原则上应与设计选用的钢材相匹配，焊材的选用应根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料除应符合现行标准外，必须有生产厂家的出厂质量证明，并在监理工程师在场时按批号进行取样复验，复验合格后方可使用。具体复验要求如下：ER50-6、Φ1.2mm按《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008的相关要求进行复验。)2、焊接材料复验焊接材料原则上应与设计选用的钢材相匹配，焊材的选用应根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料除应符合现行标准外，必须有生产厂家的出厂质量证明，并在监理工程师在场时按批号进行取样复验，复验合格后方可使用。具体复验要求如下：ER50-6、Φ1.2mm按《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008的相关要求进行复验。)求进行复验。)φ4.8mmGB/T5293-1999的相关要求进行复验。)3．材料管理（1）本桥使用的钢板和型钢，在材质或规格方面，非经设计 得自行变更。（2）工厂在指令的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可。（3）（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间，并将所有“质量检查合格单”报监理工程师核备。区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格 库，由质检部门在质保书上加盖合格，编上序号，作为领料依据；在实物指置作明显检验合格标识。Q345qC，材料专料，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货并立即换料或退料，以免使用过程中混用。所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。验和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。第四章制作、运输方案桥面线型存在圆弧段及缓和曲线，分节后圆弧度最大矢高8mm，为保证线型并兼顾施工，工程制造时桥顶板采用数控下出弧线，底板及U肋、T肋将根据结构特点将圆曲线采取以直代曲的方法进行制造。节段制造采用长线拼装成组技术，组织批量生产；按工序定 、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的五定原则组织生产。工艺流程图如下：第四章制作、运输方案桥面线型存在圆弧段及缓和曲线，分节后圆弧度最大矢高8mm，为保证线型并兼顾施工，工程制造时桥顶板采用数控下出弧线，底板及U肋、T肋将根据结构特点将圆曲线采取以直代曲的方法进行制造。节段制造采用长线拼装成组技术，组织批量生产；按工序定 、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的五定原则组织生产。工艺流程图如下：一、节段内制造单元分解桥梁各节段分解成各制造单元进行制作后，上胎架进行总拼。以标准节段２６ｍ宽为例说明节段内制造单元的构成与分解。标准节图例如下：顶板单元件悬臂单元件底板单元件节段内钢梁进一步细分成零部件，分解后零件及规格见下表：名称示意图构件特点底板“U-肋”组成。加厚区域板厚36mm腹板14mmU型一、节段内制造单元分解桥梁各节段分解成各制造单元进行制作后，上胎架进行总拼。以标准节段２６ｍ宽为例说明节段内制造单元的构成与分解。标准节图例如下：顶板单元件悬臂单元件底板单元件节段内钢梁进一步细分成零部件，分解后零件及规格见下表：名称示意图构件特点底板“U-肋”组成。加厚区域板厚36mm腹板14mmU型8×280×300横隔板单元腹板单元件侧板单元件二、制作轮次的划分我公司桥梁总拼装场地完全可以满足钢箱梁的整联拼装要求，本工程所有主梁横隔板14mm，开加强隔板劲肋，板厚40mm；支点横隔板板厚28mm.腹板竖肋12mm悬挑部件T形截面，板厚14mm、24mm二、制作轮次的划分我公司桥梁总拼装场地完全可以满足钢箱梁的整联拼装要求，本工程所有主梁横隔板14mm，开加强隔板劲肋，板厚40mm；支点横隔板板厚28mm.腹板竖肋12mm悬挑部件T形截面，板厚14mm、24mm后方可发运。三、施工重难点及对策本工程在制作厂将桥梁制作成节段后运至现场进行安装；节段构造为正交异性桥顶板钢箱体，节段内制造节点及节段间的连接节点均为焊接节点。1．本工程在制作过程中存在以下重难点：U形槽U肋无法贯通，对装配带来较大，故对于横隔板下料精度要求较高。焊接装配精度要求高。若变形过大，则对连接造成很大影响。U后方可发运。三、施工重难点及对策本工程在制作厂将桥梁制作成节段后运至现场进行安装；节段构造为正交异性桥顶板钢箱体，节段内制造节点及节段间的连接节点均为焊接节点。1．本工程在制作过程中存在以下重难点：U形槽U肋无法贯通，对装配带来较大，故对于横隔板下料精度要求较高。焊接装配精度要求高。若变形过大，则对连接造成很大影响。U肋与面板的U肋长度板产生错边。（4）本工程节段大，重量大，采用汽车运输的方式进行运输，运输过程中应予以重点。2．重难点环节的控制措施（切割下料，下料前必须做切割工艺实验，以保证切割精度。焊接顺序及工装措施等方面来进行控制。带肋板单元焊接成型应以减小变形为主，矫正为辅。带肋板单元的焊接应照对称顺序进行施焊。腹板、横隔板与面板的焊接，应用可调节支撑进行找正后施焊。施焊过程中应注意对称施焊并利用支撑约束变形。焊接完毕后，用支撑、火焰进行校正。（3）U肋的装配精度控制。U肋装配时根据装配基准线、采用U肋装配机进行装配，可保证U肋的装配精度。腹板的装配应在胎架上进行，拉通长线以保证腹板的装配精度。中应注意对称施焊并利用支撑约束变形。焊接完毕后，用支撑、火焰进行校正。（3）U肋的装配精度控制。U肋装配时根据装配基准线、采用U肋装配机进行装配，可保证U肋的装配精度。腹板的装配应在胎架上进行，拉通长线以保证腹板的装配精度。输路线在市区所以只能晚上运输且要密切关注路况信息。四、钢箱梁制作工艺1．下料列要求：员在场的情况下，按照合同和有关准进行抽查复验并做好复验检查，10个炉批号抽验一组试件。切割面质量技术要求渣，使断面光滑均顺；规程确定。及允许偏差由焊接工艺切割面质量技术要求渣，使断面光滑均顺；规程确定。及允许偏差由焊接工艺-515倍；-12℃。零件矫正允许偏差2．板件对接1．箱梁主要板件对接均应严格按照焊接工艺执行。其中支点处顶底板均为内部，对接坡口见焊接工艺规程。斜边要求采用刨床或铣床机加工制作，原则上不允许气割而成。3．板单元制造3.1 隔板单元组拼（1mm之内）,再在隔板上画出隔板加劲肋的安装线，并按照安装线把隔板加劲肋拼装在隔板（内部，对接坡口见焊接工艺规程。斜边要求采用刨床或铣床机加工制作，原则上不允许气割而成。3．板单元制造3.1 隔板单元组拼（1mm之内）,再在隔板上画出隔板加劲肋的安装线，并按照安装线把隔板加劲肋拼装在隔板（3-1）中支点横隔板与端支点横隔板加劲肋需要磨光，拼装时焊接（磨光0.2mm塞尺检查塞入面积%200mm不焊，的角焊缝。边腹板最上条加劲肋总拼时焊接。3-1悬挑板单元的组拼将顶板铺在工作平台上，保证顶板与平台的平行度（1mm之内。将悬挑隔板按隔板加劲肋的隔板线拼装，保证垂直度。并进行焊接。3.在顶板上画出筋板、耳板与悬挑隔板拼接线，并点焊在顶板上，保证筋板、隔板与顶板的垂直度（1mm之内。横向分为2节段的节段悬挑单元总拼时与顶板单元焊接（悬挑隔板左右两边不同，拼装时注意不要装反）3-1悬挑板单元的组拼将顶板铺在工作平台上，保证顶板与平台的平行度（1mm之内。将悬挑隔板按隔板加劲肋的隔板线拼装，保证垂直度。并进行焊接。3.在顶板上画出筋板、耳板与悬挑隔板拼接线，并点焊在顶板上，保证筋板、隔板与顶板的垂直度（1mm之内。横向分为2节段的节段悬挑单元总拼时与顶板单元焊接（悬挑隔板左右两边不同，拼装时注意不要装反）（3-2）3-2顶板单元的组拼将顶板 在U肋点焊的反变形胎架上，并在顶板上画出U肋的拼装线。U肋。板单元组拼的检测和坡口方向，确认无误后方可组装。2．所有板零件应在工艺指定的组装胎上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。3．4．1mm≤R≤2mm。板单元制造1-1。板单元允许偏差：mm3.4 板单元的焊接板单元在组拼检测合格后再按杨泗港焊接工艺规程进行焊接。板单元焊后校正检测5℃，矫正时应缓慢加力，总变形量不应大于2%。多次重复加热。名称简图项目允许偏差元LB±2架进行检查，确认合格后方可组装。3．4．1mm≤R≤2mm。板单元制造1-1。板单元允许偏差：mm3.4 板单元的焊接板单元在组拼检测合格后再按杨泗港焊接工艺规程进行焊接。板单元焊后校正检测5℃，矫正时应缓慢加力，总变形量不应大于2%。多次重复加热。名称简图项目允许偏差元LB±2f≤H/2505小者对角线差≤3其上加劲肋垂直度≤2LB±2f≤H/2505小者对角线差≤3元垂直度0.5（≤90°）平面度1/m高度，长度±23 矫正后的板单元、杆件和梁段表面不应有凹痕和其它损伤。4 板单元和杆件矫正后的1-2的规定。1-2 板单元矫正允许偏差4．钢箱梁总装由于该桥有桥面纵坡和预拱要求，按照设计要求预拱度、桥面纵坡加下底上拼焊完成。胎架平面图名称项目允许偏差（mm）示意图横隔板高度±2宽度±2平面度≤h1/250板边直线度≤2高度±2宽度±2平面度≤h1/250板边直线度≤2对角线差≤3元垂直度平面度1/m高度，长度±23 矫正后的板单元、杆件和梁段表面不应有凹痕和其它损伤。4 板单元和杆件矫正后的1-2的规定。1-2 板单元矫正允许偏差4．钢箱梁总装由于该桥有桥面纵坡和预拱要求，按照设计要求预拱度、桥面纵坡加下底上拼焊完成。胎架平面图名称项目允许偏差（mm）示意图横隔板高度±2宽度±2平面度≤h1/250板边直线度≤2高度±2宽度±2平面度≤h1/250板边直线度≤2对角线差≤3元垂直度平面度1/m高度，长度±2胎架局部视图固设施以确度和安全。为使梁段对接时易于调准各板的相对位置，将腹板与顶底200mm长暂不焊接。4.1 梁段的组拼：1.物，使其表面显露出金属光泽。2.按桥梁设计线形及桥面高程制作总装胎架，把底板固定点焊在胎架上，底板定位时，每一梁段底板均以宽度中心线做为基准在胎架上进行匹配，并调至与胎架曲线一致，底板时，修出底板对接焊缝的间隙。3.在底板上画出腹板、隔板的胎架局部视图固设施以确度和安全。为使梁段对接时易于调准各板的相对位置，将腹板与顶底200mm长暂不焊接。4.1 梁段的组拼：1.物，使其表面显露出金属光泽。2.按桥梁设计线形及桥面高程制作总装胎架，把底板固定点焊在胎架上，底板定位时，每一梁段底板均以宽度中心线做为基准在胎架上进行匹配，并调至与胎架曲线一致，底板时，修出底板对接焊缝的间隙。3.在底板上画出腹板、隔板的安装线,按照底板上的隔板线将横隔板单元定50~80mm,400mm左右,30mm以上，焊脚4mm且应小12（15-14.在腹板上画出隔板与一字肋的在隔板上将一字肋穿过腹板并按5-2）5-2查合格后开始箱梁焊接。（5-14.在腹板上画出隔板与一字肋的在隔板上将一字肋穿过腹板并按5-2）5-2查合格后开始箱梁焊接。（，并按图纸检验箱梁（只有一块隔板的节段在箱梁内部用型钢支撑防止箱梁变形）7.梁段组装检测整体组装允许偏差项目允许偏差（mm）备注检测工具和方法对接板错边≤0.5t≤25钢板尺≤1.0t＞25对接板间隙±2与理论间隙差值钢板尺梁段高度±2工地接头处钢盘尺、水平尺±4其余部分距±4与理论值差值钢盘尺距±3与理论值差值钢盘尺两吊点纵向错位±2与理论值差值钢盘尺吊点高度差≤5左右吊点高低差钢盘尺、水平尺隔板间距±3拼接处钢盘尺腹板中心距±2拼接处钢盘尺对角线差≤4（全断面）钢盘尺顶板宽±8接处相对差≤2钢盘尺组拼长度±4相邻梁段钢盘尺、弹簧秤全长±15匹配试装分段累计误差要在下段（多段累加总长）钢盘尺、弹簧秤梁段中心线错位≤17.梁段组装检测整体组装允许偏差项目允许偏差（mm）备注检测工具和方法对接板错边≤0.5t≤25钢板尺≤1.0t＞25对接板间隙±2与理论间隙差值钢板尺梁段高度±2工地接头处钢盘尺、水平尺±4其余部分距±4与理论值差值钢盘尺距±3与理论值差值钢盘尺两吊点纵向错位±2与理论值差值钢盘尺吊点高度差≤5左右吊点高低差钢盘尺、水平尺隔板间距±3拼接处钢盘尺腹板中心距±2拼接处钢盘尺对角线差≤4（全断面）钢盘尺顶板宽±8接处相对差≤2钢盘尺组拼长度±4相邻梁段钢盘尺、弹簧秤全长±15匹配试装分段累计误差要在下段（多段累加总长）钢盘尺、弹簧秤梁段中心线错位≤1轴中心线差激光仪旁弯3+0.1L单段箱梁≤5纵腹板的梁段实际中线为准）钢板尺边量≤1.5安装匹配件后钢板尺（200mm现场焊接，以保证端口匹配要求。焊接参数严格按照焊接工艺执行。焊接顺序流程如下：5℃，矫正时应缓慢加力，总2%。热矫时加热温度应控制在元、杆件和梁段表面不应有凹痕和其它损伤。杆件矫正后允许偏差应符合下表规定。梁段矫正后允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）条件检测工具和方法梁高（H）±2（200mm现场焊接，以保证端口匹配要求。焊接参数严格按照焊接工艺执行。焊接顺序流程如下：5℃，矫正时应缓慢加力，总2%。热矫时加热温度应控制在元、杆件和梁段表面不应有凹痕和其它损伤。杆件矫正后允许偏差应符合下表规定。梁段矫正后允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）条件检测工具和方法梁高（H）±2工地接头处钢盘尺水平尺±4其余部分（L）±5（5+0.15L）L（m）三段试装时最外两吊点中心距钢盘尺、弹簧秤±2分段时两吊点中心距全长±20分段累加总长钢盘尺、弹簧秤当匹配试装分段累计下段试装时调整±2分段长腹板与底板、顶板的焊接（端口预留200mm）腹板加劲肋的焊接隔板与顶板、腹板底预拱度偏差+10-5水准仪、钢板尺5．单元件起吊、转运及存放5.1单元件起吊（1、钢丝绳的使用原则：腹板中心距±2划线钢盘尺梁宽差分段长钢盘尺横断面对角线差≤4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯12内的偏差。L（m）五段试装长度（经纬仪）钢板尺≤5单段箱梁拱度5．单元件起吊、转运及存放5.1单元件起吊（1、钢丝绳的使用原则：腹板中心距±2划线钢盘尺梁宽差分段长钢盘尺横断面对角线差≤4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯12内的偏差。L（m）五段试装长度（经纬仪）钢板尺≤5单段箱梁拱度12-3+0.15L-6（m）或试装匹配时五段的长度）水平仪、钢板尺左右支点高度差（吊点）≤5左右高低差平台、水平仪钢板尺H/250，8t—板厚平尺、钢板尺扭曲每米不超过1且每段≤8每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺钢梁工地接口板上下、左右、间隙）≤1高差钢板尺1）钢丝绳在使用过程中，应严防扭结、压扁、弯折、碰电等现象的发生；2）对钢丝绳可能和钢板边缘快口接触的部位，应垫以方木、半圆橡胶管或半圆等，以免钢丝绳被磨损或割断。（2、吊环的使用原则：1）吊环大小、形状、所用材料以及安装位置应由工艺设计和确定，其焊接作业；2）吊环焊脚必须符合规定要求，必要时应对焊缝外观成形进行专项报检；3）吊环的孔眼的制作应采用机加工的方法，气割孔眼应磨光，以免损坏索具；4）从构件上去除吊环时，应采用切割的方法，切割时严禁损伤构件表面；不得位需进行表面裂缝探查。（3）磁性吊具的使用原则：1）磁性吊具吊运构件时，在人或设备的上方运行，吊具与构件的吸着面不得有任何杂物、灰尘和油水等；5度内，且构件刚吊离地面时应稍作停留，确认完全符合要求后方可继续进行。（3）构件在吊运前，操作必须清楚构件的确切重量，并根据吊运构件的重量和形状正确选用吊索具，严禁在超负荷和受冲击载荷的情况下吊运；（4）构件起吊前，应检查板件与胎架间的连接焊缝是否已全部拆除，并同时检查吊环焊接是否牢靠；（5）200mm，确认索具、吊环的安装可靠后再正式起吊；（6）起吊构件时，构件上严禁站人，或存在浮动物件；（7）构件起吊后，不应长时间高空悬挂，如遇突况，应采取必要措施防止他人误入构件下方的区。5.2单元件转运对重量在两吨以下的单元件可采用钢板夹具起吊，转运可用叉车（形状和1）钢丝绳在使用过程中，应严防扭结、压扁、弯折、碰电等现象的发生；2）对钢丝绳可能和钢板边缘快口接触的部位，应垫以方木、半圆橡胶管或半圆等，以免钢丝绳被磨损或割断。（2、吊环的使用原则：1）吊环大小、形状、所用材料以及安装位置应由工艺设计和确定，其焊接作业；2）吊环焊脚必须符合规定要求，必要时应对焊缝外观成形进行专项报检；3）吊环的孔眼的制作应采用机加工的方法，气割孔眼应磨光，以免损坏索具；4）从构件上去除吊环时，应采用切割的方法，切割时严禁损伤构件表面；不得位需进行表面裂缝探查。（3）磁性吊具的使用原则：1）磁性吊具吊运构件时，在人或设备的上方运行，吊具与构件的吸着面不得有任何杂物、灰尘和油水等；5度内，且构件刚吊离地面时应稍作停留，确认完全符合要求后方可继续进行。（3）构件在吊运前，操作必须清楚构件的确切重量，并根据吊运构件的重量和形状正确选用吊索具，严禁在超负荷和受冲击载荷的情况下吊运；（4）构件起吊前，应检查板件与胎架间的连接焊缝是否已全部拆除，并同时检查吊环焊接是否牢靠；（5）200mm，确认索具、吊环的安装可靠后再正式起吊；（6）起吊构件时，构件上严禁站人，或存在浮动物件；（7）构件起吊后，不应长时间高空悬挂，如遇突况，应采取必要措施防止他人误入构件下方的区。5.2单元件转运对重量在两吨以下的单元件可采用钢板夹具起吊，转运可用叉车（形状和须在单元件上设置四个吊环用于起吊与转运。吊环位置应以构件重心对称布置，且吊环间距不应过大或过小，以挂绳间的夹角60°为宜，且不得大于120°。对不能用叉车转运的外形别是在拐弯时一定要，以防工件甩出。5.3单元件存放单元件在存放前，应对场地的平整度、坚实性、通风与排水是否良好等情况进行检查与。（1）单元件、部件等构件可采取叠放，每层间用枕木垫平，枕木位于有加强筋的部位，存放高度不得大于5层且不超过1.5米，严禁构件产生变形，且构件与地面间的防止倾倒；（2）存放时按类分区，码放整齐，而且根据需求顺序合理存放，即先需要整的构件严禁进入存放区；（3）存放区内各堆位要有清晰的标牌，且标牌要放于显眼易找的部位，为构件转运提供便利；5.4钢箱梁分段转运钢箱梁节段转运采用须在单元件上设置四个吊环用于起吊与转运。吊环位置应以构件重心对称布置，且吊环间距不应过大或过小，以挂绳间的夹角60°为宜，且不得大于120°。对不能用叉车转运的外形别是在拐弯时一定要，以防工件甩出。5.3单元件存放单元件在存放前，应对场地的平整度、坚实性、通风与排水是否良好等情况进行检查与。（1）单元件、部件等构件可采取叠放，每层间用枕木垫平，枕木位于有加强筋的部位，存放高度不得大于5层且不超过1.5米，严禁构件产生变形，且构件与地面间的防止倾倒；（2）存放时按类分区，码放整齐，而且根据需求顺序合理存放，即先需要整的构件严禁进入存放区；（3）存放区内各堆位要有清晰的标牌，且标牌要放于显眼易找的部位，为构件转运提供便利；5.4钢箱梁分段转运钢箱梁节段转运采用平车进行；钢箱梁节段从胎架转移至平板车：平板车进入胎架后，在平板车上放置枕木，将钢箱梁节段转移至平板车运出。转运过程中垫木位置与其存放支墩位置一致。5.5钢箱梁分段存放钢箱梁存放采用钢墩支撑单层存放，每节段布置四个钢墩，为保护桥梁节段油漆不被破坏，钢墩上设置垫木。钢墩设置要求如下图：垫木钢墩地面钢箱梁分段存放按工地需求顺序合理存放，标识清晰完整。五、工厂焊接工艺为了保证钢箱梁的焊接质量，制造前进行焊接工艺评定试验，并对试验结果进行评审，保证预期的焊接质量可靠；对焊工进行培训和，保证焊接补作出特别要求，以便保证最终的焊接质量全面达标。1．焊接方法选择在制造中将针对各工艺阶段制订单元件、节段制造、节段间拼装、桥上焊接等焊接工艺。工艺要求。全桥主要焊缝拟定焊接方法与焊接要求见下表。序号工位焊接部位拟定的焊接方法焊缝要求焊接位置1单元件制造拼接焊接双面埋弧自动焊全熔透平位2顶板单元件的焊接CO2气体保护焊部分熔透平位3底、腹、横隔板CO2气体保护焊贴角焊缝平位钢箱梁分段存放按工地需求顺序合理存放，标识清晰完整。五、工厂焊接工艺为了保证钢箱梁的焊接质量，制造前进行焊接工艺评定试验，并对试验结果进行评审，保证预期的焊接质量可靠；对焊工进行培训和，保证焊接补作出特别要求，以便保证最终的焊接质量全面达标。1．焊接方法选择在制造中将针对各工艺阶段制订单元件、节段制造、节段间拼装、桥上焊接等焊接工艺。工艺要求。全桥主要焊缝拟定焊接方法与焊接要求见下表。序号工位焊接部位拟定的焊接方法焊缝要求焊接位置1单元件制造拼接焊接双面埋弧自动焊全熔透平位2顶板单元件的焊接CO2气体保护焊部分熔透平位3底、腹、横隔板CO2气体保护焊贴角焊缝平位2．焊接工艺评定试验根据招标文件规定，钢箱梁制作开工前，进行焊接工艺评定试验。评定范的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定的项目，并汇总列出焊接工艺评定项目评定指导书，进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验内容如下：（1）试验材料Q345qC，与料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。（2）试板加工试板采用精密火焰切割进行下料和开制坡口，力求与公司实际生产状况一序号工位焊接部位拟定的焊接方法焊缝要求焊接位置单元件的焊接4悬臂单元件的焊接CO2气体保护焊贴角焊缝平位5顶板组装的对接CO2气体保护焊+埋弧焊(陶质衬垫)全熔透平位6底板组装的对接2．焊接工艺评定试验根据招标文件规定，钢箱梁制作开工前，进行焊接工艺评定试验。评定范的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定的项目，并汇总列出焊接工艺评定项目评定指导书，进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验内容如下：（1）试验材料Q345qC，与料化学成份C、S、P的含量，选用偏上限者进行试验。（2）试板加工试板采用精密火焰切割进行下料和开制坡口，力求与公司实际生产状况一序号工位焊接部位拟定的焊接方法焊缝要求焊接位置单元件的焊接4悬臂单元件的焊接CO2气体保护焊贴角焊缝平位5顶板组装的对接CO2气体保护焊+埋弧焊(陶质衬垫)全熔透平位6底板组装的对接CO2气体保护焊+埋弧焊(陶质衬垫)全熔透平位7悬臂腹板与外腹板焊缝CO2气体保护焊部分熔透立位8箱内隔板角接CO2气体保护焊贴角焊缝平、立位9腹板与面、底板焊缝CO2气体保护焊部分熔透平、仰位致。（3）试板焊接、检测全部试板由我们公司有相应资质的焊工进行焊接。试板焊接完后，对接焊（4）试板取样GB2649进行取样。试板取样的数量见下表。（5）试验项目及标准1）对接接头试验项目及试验标准2）T形接头试验项目及试验标准试板形式试验项目取样数量对接接头焊接接头拉伸试验1焊缝金属拉伸试验1焊接接头侧弯试验1低温冲击试验（V型缺口）6焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1T型接头致。（3）试板焊接、检测全部试板由我们公司有相应资质的焊工进行焊接。试板焊接完后，对接焊（4）试板取样GB2649进行取样。试板取样的数量见下表。（5）试验项目及标准1）对接接头试验项目及试验标准2）T形接头试验项目及试验标准试板形式试验项目取样数量对接接头焊接接头拉伸试验1焊缝金属拉伸试验1焊接接头侧弯试验1低温冲击试验（V型缺口）6焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1T型接头焊缝金属拉伸试验（符合取样条件的）1焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1序号标准名称标准代号1焊接接头拉伸试验GB2651-20082焊缝金属拉伸试验GB2652-20083焊接接头侧弯试验GB2653-20084焊缝及热影响区低温冲击试验GB2650-20085焊接接头硬度试验GB2654-20086焊接接头宏观断面酸蚀试验GB226-91（6）结果评定TB10212-98标准及设计图纸的要求进行低温冲击的试验结果符合招标文件技术规范要求。。3）拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格。15%，且单个裂纹3mm，则判为合格。HV350为合格。制造规范》TB10212-98重新进行评定。3．焊接施工原则性要求1）从事本桥的焊接 应持有焊工合格，在上岗作业以前，工艺对其进行技术交底，使焊接了解自己工作对象应满足的技术要求和作业规根据交底内容对焊接进行相应的经规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。2)设备管理7％。焊接导线的截面长度保证供电回路动力线压降小于额510％。3)焊接材料由仓库储存、按规定烘干、登记领用。领用量不得多于（6）结果评定TB10212-98标准及设计图纸的要求进行低温冲击的试验结果符合招标文件技术规范要求。。3）拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格。15%，且单个裂纹3mm，则判为合格。HV350为合格。制造规范》TB10212-98重新进行评定。3．焊接施工原则性要求1）从事本桥的焊接 应持有焊工合格，在上岗作业以前，工艺对其进行技术交底，使焊接了解自己工作对象应满足的技术要求和作业规根据交底内容对焊接进行相应的经规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。2)设备管理7％。焊接导线的截面长度保证供电回路动力线压降小于额510％。3)焊接材料由仓库储存、按规定烘干、登记领用。领用量不得多于4在的保温筒内备用。4)公司将委派持有合格证件的专职检测进行焊缝无损检测。序号标准名称标准代号1焊缝金属拉伸试验GB2652-20082焊接接头硬度试验GB2654-20083焊接接头宏观断面酸蚀试验GB226-9130mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。焊前预热与层间温度按以下规定进行：75mm处。b、经焊接工艺评定试验确定预热温度，并按具体要求进行预热。0℃～+50℃，焊的焊前预热温度，50℃。修补时碳弧气刨前的预热温度与施焊相同。7) 焊按以下规定进行：30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。焊前预热与层间温度按以下规定进行：75mm处。b、经焊接工艺评定试验确定预热温度，并按具体要求进行预热。0℃～+50℃，焊的焊前预热温度，50℃。修补时碳弧气刨前的预热温度与施焊相同。7) 焊按以下规定进行：30mma以上，焊脚 且应小于1/2设计焊脚高度。b、焊缝100～150℃。c、焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原焊缝，再由装配重新。d、应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。10mm以上。50mm施焊。60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。多层多道焊时，各层各道间的熔渣应彻底清除干净。焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行。14)焊后熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。)50mm。2米/8米/秒时，应采取良好的防风措施，防止焊缝产生气孔。17)施工艺在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。)能施工。19)焊缝分布按以下规定执行：a2米/8米/秒时，应采取良好的防风措施，防止焊缝产生气孔。17)施工艺在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。)能施工。19)焊缝分布按以下规定执行：a100mm；1000mm200mm；c、T200mm。4．单元件、部件的焊接单元件焊缝分布规律，易于实现自动化焊接，单元件焊接质量控制的关键工程件进行制造：顶板单元件、底板单元件、腹板单元件、悬臂单元件。4.1顶板单元件焊接（1）焊缝要求U8mm，U肋与底板坡口角焊缝熔透，同时焊缝背面隐蔽不可见，这给焊缝的检测带来。为了保证焊缝满足设计要求和焊缝成型美观，下图。U（2）焊接方法CO2气体保护自动定性（主要是焊缝熔透率的稳定性。（3）焊接顺序全桥面、底板单元件不仅数量多而且每件的焊缝长，若焊接变形太大，则影响了全桥的焊接质量和几何精度，同时也大大增加了矫正工作量，影响工期。合理的焊接顺序可以减少不必要的焊接变形。顶板单元件采用二台U（2）焊接方法CO2气体保护自动定性（主要是焊缝熔透率的稳定性。（3）焊接顺序全桥面、底板单元件不仅数量多而且每件的焊缝长，若焊接变形太大，则影响了全桥的焊接质量和几何精度，同时也大大增加了矫正工作量，影响工期。合理的焊接顺序可以减少不必要的焊接变形。顶板单元件采用二台CO2气体保护自动焊机对称施焊，焊机要求焊接方向相同，焊接速度一致。如图。焊接方向顶板单元件焊接顺序示意图如下图。423142（4）焊接变形控制及矫正顶板单元件焊接过程中会产生较大的横向收缩变形和纵向收缩变形，最好的控制方法除了采用线能量小的CO2气体保护焊进行焊接外，就是选用预放反横向预放反变形，结合U肋对焊接位置的要求，我们采用可以旋转的反变（4.行刚性固定，减小波浪变形。顶板单元件的焊接变形在的矫正胎架上采用火焰矫正。矫正温度控制的控制方法除了采用线能量小的CO2气体保护焊进行焊接外，就是选用预放反横向预放反变形，结合U肋对焊接位置的要求，我们采用可以旋转的反变（4.行刚性固定，减小波浪变形。顶板单元件的焊接变形在的矫正胎架上采用火焰矫正。矫正温度控制4.2、顶、底板、腹板单元件焊接底板单元件结构示意图腹板单元件结构示意图为了保证焊缝成型美观和减小焊接变形，我们采用小规范在船型胎架上预要求焊接方向相同，焊接速度一致。如图。单元件模板4.3悬臂单元件焊接悬臂单元件其结构示意图。（1）焊接方法为了保证悬臂腹板与翼缘板间角焊缝的焊接质量和减小焊接变形，我们采用的旋转胎架，使得悬臂腹板与翼缘板间的角焊缝位于船形位置进行焊接。（2）焊接顺序首先焊接悬臂腹板与翼缘板间的角焊缝，悬臂腹板与翼缘板间角焊缝在旋焊接。（3）焊接变形控制及矫正悬臂腹板与翼缘板间角焊缝在焊接后容易产生焊接角变形，最好的控制方法除了采用线能量小的焊接方法进行焊接外，就是选用预放反变形措施。悬臂腹板与翼缘板焊接角变形采用火焰校正或者机械校正。5．钢箱梁焊接5.1纵焊缝焊接（1）各单元件的焊接方法见下表。（2）焊接顺序段的总成在总装胎架上采用正装法进行装焊，焊接顺序为：底板单元件的拼焊（1-3（1）焊接方法为了保证悬臂腹板与翼缘板间角焊缝的焊接质量和减小焊接变形，我们采用的旋转胎架，使得悬臂腹板与翼缘板间的角焊缝位于船形位置进行焊接。（2）焊接顺序首先焊接悬臂腹板与翼缘板间的角焊缝，悬臂腹板与翼缘板间角焊缝在旋焊接。（3）焊接变形控制及矫正悬臂腹板与翼缘板间角焊缝在焊接后容易产生焊接角变形，最好的控制方法除了采用线能量小的焊接方法进行焊接外，就是选用预放反变形措施。悬臂腹板与翼缘板焊接角变形采用火焰校正或者机械校正。5．钢箱梁焊接5.1纵焊缝焊接（1）各单元件的焊接方法见下表。（2）焊接顺序段的总成在总装胎架上采用正装法进行装焊，焊接顺序为：底板单元件的拼焊（1-3）→装配中间横隔板Ⅰ→装配中间腹板→装配中间横隔板Ⅱ→对称焊接横隔板与中间腹板的立角焊缝（4）→装配左、右两侧腹板→对称焊接横隔板与左、右两侧腹板的立角焊缝（5-6）→对称焊接中间横隔板Ⅰ、Ⅱ底板的平角焊→（10-11）→焊接两侧侧板与序号焊 接 项 目焊 接 方法1面、底板单元件间的对接焊缝CO2焊+埋弧焊（陶质衬垫）2悬臂单元件与顶板间的对接焊缝CO2焊+埋弧焊（陶质衬垫）元件焊缝（14-16）→装焊悬臂与顶板的对接焊缝（17）→装焊悬臂与侧板的角接焊缝（8）装焊隔板与顶板的仰角焊缝（2梁段总成焊接顺序示意图顶、底板的拼接焊缝采用4名焊工由中间向两端对称打底施焊，然后采用时间对称施焊。面、底板的对接坡口形式如图。123456元件焊缝（14-16）→装焊悬臂与顶板的对接焊缝（17）→装焊悬臂与侧板的角接焊缝（8）装焊隔板与顶板的仰角焊缝（2梁段总成焊接顺序示意图顶、底板的拼接焊缝采用4名焊工由中间向两端对称打底施焊，然后采用时间对称施焊。面、底板的对接坡口形式如图。123456陶质衬垫焊接工位图顶、底板对接坡口大样图中序号相同的焊缝可以同时进行焊接作业。面、底板纵缝的焊接，每条焊缝均布6名CO2（工位布置平面图见上图。然后用一台埋弧自动焊机进行填充、盖面焊接。箱内结构焊接腹板与面、底板间的角焊缝，采用CO2气体保护焊双面焊，焊脚10mm。为)。6CO2气体保护焊，安排双数焊工分散、对称施焊。试板焊接5.3（1）试板的要求试板应与其所代表的焊接接头同材质、同板厚、同坡口形式、同焊接试板要求与试气体保护焊的500mm。试板的标记和其所代表的焊接接头的标记对应，以便追溯。（2）试板的数量对于横向受拉的对接焊缝，每5条对接焊缝做1组10条1组试板。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。（3）每块试板的检测100%B级检验，Ⅰ级合格；射线探伤要求CO2气体保护焊，安排双数焊工分散、对称施焊。试板焊接5.3（1）试板的要求试板应与其所代表的焊接接头同材质、同板厚、同坡口形式、同焊接试板要求与试气体保护焊的500mm。试板的标记和其所代表的焊接接头的标记对应，以便追溯。（2）试板的数量对于横向受拉的对接焊缝，每5条对接焊缝做1组10条1组试板。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。（3）每块试板的检测100%B级检验，Ⅰ级合格；射线探伤要求B级检验，Ⅱ级合格。（4）每块试板的试验其中接头拉伸和接头侧弯各一件，焊缝金属的低温冲击试验三件，冲击温度为V型缺口。（5）试板的评定评定结果不能满足要求时，由监理工程师决定该焊接接头是否可予验收。6．焊缝检测6.1焊缝外观检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。所有焊缝的质量要求应符合下表的规定。焊缝外观质量标准（：mm）6.2焊缝无损检验24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。（1）超声波探伤焊缝超声波探伤标准按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89执行，探伤结果评定按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的规编号项目简 图质 量 要求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U受压部件横向对接焊缝 Δ≤0.3主要角焊缝 Δ≤0.5其他焊缝 Δ≤12气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝1320。其他焊缝6.2焊缝无损检验24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。（1）超声波探伤焊缝超声波探伤标准按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89执行，探伤结果评定按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的规编号项目简 图质 量 要求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U受压部件横向对接焊缝 Δ≤0.3主要角焊缝 Δ≤0.5其他焊缝 Δ≤12气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝1320。其他焊缝1.53焊脚０ -１手弧焊全长10%范围内允许K＋３-１4焊波h＜2（25mm）5接）b＜15，h≤3；15＜b≤25，h≤4；b＞25，h≤4b/256（对接）Δ１≤+0.5表面粗糙度Ra50μmΔ２≤│-0.3│定执行。焊缝超声波探伤内部质量等级见下表。焊缝超声波探伤的比例和检验等级见下表。超声波探伤注意事项如下：（1）超声波一般采用柱孔标准试块，也可采用经过校准的其它孔型试块；（3）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，则连续延伸探伤长度，必要时应对焊缝全长进行探伤；X伤拍片，并以拍片结果来评定焊缝缺陷。（2）射线探伤制造部分的对接焊缝，按焊缝条数的20%抽查进行X射线探伤，被抽查到的焊缝在两端各按一张片位进行射线探伤，当焊缝长度大于1200mm时，在焊缝中部加探一张片位，每张片位长度为250～300mm。射线探伤的范围和质量要求如下：1)Ⅰ2.0mm3.0mm2)在缺陷评定区当母材厚度等于或小于25mm为10mm×10mm；序号焊缝质量等级探伤比例探伤范围检验等级1Ⅰ级横向对接焊缝100%全长B2Ⅱ级横向对接焊缝3Ⅰ级纵向对接焊缝4Ⅱ级纵向对接焊缝15Ⅰ级全熔透角焊缝全长A6Ⅱ级角焊缝定执行。焊缝超声波探伤内部质量等级见下表。焊缝超声波探伤的比例和检验等级见下表。超声波探伤注意事项如下：（1）超声波一般采用柱孔标准试块，也可采用经过校准的其它孔型试块；（3）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，则连续延伸探伤长度，必要时应对焊缝全长进行探伤；X伤拍片，并以拍片结果来评定焊缝缺陷。（2）射线探伤制造部分的对接焊缝，按焊缝条数的20%抽查进行X射线探伤，被抽查到的焊缝在两端各按一张片位进行射线探伤，当焊缝长度大于1200mm时，在焊缝中部加探一张片位，每张片位长度为250～300mm。射线探伤的范围和质量要求如下：1)Ⅰ2.0mm3.0mm2)在缺陷评定区当母材厚度等于或小于25mm为10mm×10mm；序号焊缝质量等级探伤比例探伤范围检验等级1Ⅰ级横向对接焊缝100%全长B2Ⅱ级横向对接焊缝3Ⅰ级纵向对接焊缝4Ⅱ级纵向对接焊缝15Ⅰ级全熔透角焊缝全长A6Ⅱ级角焊缝1A序号项目质量等级适用范围1对接焊缝Ⅰ主要杆件受拉的横向、纵向对接焊缝Ⅱ主要杆件受压的横向、纵向对接焊缝2全熔透角焊缝Ⅰ设计明确要求的熔透焊缝3角焊缝Ⅱ主要角焊缝当母材厚度大于25mm，且小于100mm时，评定区10mm×20mm，评定区范围内的不记点数的缺陷数不得多于10个。不记点数缺陷按以下规定：母材厚度小于或等于25mm时，长度≤0.5mm的缺陷；母材厚度大于25～50mm时，长度≤0.7mm50mm≤1.4T数的缺陷。超过此值的缺陷均为记点数的缺陷。3)焊缝记点缺陷点数可用拍片缺陷实际长度进行换算，换算方法见下表。缺陷点数换算表7．焊缝缺陷修补进行磨修及返修。焊缝缺陷修补方法如下：焊缝类别探伤范围(mm)板厚(mm)视场范围(mm)质量要求未熔熔透单个条状渣长L(mm)长(mm)Ⅰ箱梁面向对接焊缝各250～30010当母材厚度大于25mm，且小于100mm时，评定区10mm×20mm，评定区范围内的不记点数的缺陷数不得多于10个。不记点数缺陷按以下规定：母材厚度小于或等于25mm时，长度≤0.5mm的缺陷；母材厚度大于25～50mm时，长度≤0.7mm50mm≤1.4T数的缺陷。超过此值的缺陷均为记点数的缺陷。3)焊缝记点缺陷点数可用拍片缺陷实际长度进行换算，换算方法见下表。缺陷点数换算表7．焊缝缺陷修补进行磨修及返修。焊缝缺陷修补方法如下：焊缝类别探伤范围(mm)板厚(mm)视场范围(mm)质量要求未熔熔透单个条状渣长L(mm)长(mm)Ⅰ箱梁面向对接焊缝各250～30010～2510×102～5许许不允许25～4010×204～6Ⅱ焊缝各250～30010～2510×104～8许最小可为3，最在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T(L为该组夹渣中最长的夹渣)25～4010×208～9缺陷长度(mm)≤1＞1～2＞2～3＞3～4＞4～6＞6～8＞8点数1236101525(1)焊波、余高、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。(2)焊脚不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用J507碱性焊条。焊前预热50～100℃。(4)50mm，1:5坡，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100～150℃，防止裂纹扩展。50mm。(6)才能实施。(7)修补办法见下表。(1)焊波、余高、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。(2)焊脚不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用J507碱性焊条。焊前预热50～100℃。(4)50mm，1:5坡，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100～150℃，防止裂纹扩展。50mm。(6)才能实施。(7)修补办法见下表。六、工厂涂装工艺1．本工程涂装要求及准备工作修 补 方 法下的缺陷1mm1mm咬边修整。裂纹200mm手工焊。凹坑等缺陷50～100℃，焊后磨顺。弧或落弧的凹坑继续焊接。1.1本工程涂装配套方案如下：施工准备上岗的培训对喷砂、喷漆等特殊过程作业、检验、试验组织相关应知应会培训合格后持证上岗；本工程的全体均应结合本工程的工艺、安全、劳保、环保、质保等特点，进行强化培训合格后上岗。1)磨料的检验和保存从合格的分承制方采购磨料，预处理磨料采用钢砂、铸钢丸或钢丝段，二次表面处理磨料采用钢砂或混合金属磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合喷射处理后对表面粗糙度的要求。/质保书，表面应清洁、干燥，验证合格部位涂层涂料名称油漆牌号道数总干膜厚度㎛表面处理Sa3级厂底涂层无机富锌漆175封闭涂层环氧封闭漆125中间涂层环氧（云铁）漆2120面涂层聚硅氧烷面漆150150工地内部表面处理St3厂T-541Q无溶剂环氧厚浆涂料12001.1本工程涂装配套方案如下：施工准备上岗的培训对喷砂、喷漆等特殊过程作业、检验、试验组织相关应知应会培训合格后持证上岗；本工程的全体均应结合本工程的工艺、安全、劳保、环保、质保等特点，进行强化培训合格后上岗。1)磨料的检验和保存从合格的分承制方采购磨料，预处理磨料采用钢砂、铸钢丸或钢丝段，二次表面处理磨料采用钢砂或混合金属磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合喷射处理后对表面粗糙度的要求。/质保书，表面应清洁、干燥，验证合格部位涂层涂料名称油漆牌号道数总干膜厚度㎛表面处理Sa3级厂底涂层无机富锌漆175封闭涂层环氧封闭漆125中间涂层环氧（云铁）漆2120面涂层聚硅氧烷面漆150150工地内部表面处理St3厂T-541Q无溶剂环氧厚浆涂料1200桥面（Sa3）工地无机富锌底漆180料均存放在干燥的库房内。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，以保证磨料正常使用。2）压缩空气的要求用于喷砂除锈和喷涂的压缩空气系统配备空气净化装置，保证压缩空气无油无水，使用前经测试及白布打靶试验确认。3）涂料及其辅料的备料，检验和保存涂料的采购依据招标文件的要求，所有构成防护体系的涂料都在同一合格的涂料供应商处配套术代表进行现场服务。每个容器应在侧面粘贴说明书，包括用途（例如是底漆、中间漆还是面漆、颜码解读方法。涂料的取样与送检：当监理工程师选定涂料后，应立即遵照监理工程师的A、B样，送往业标准及企业标准执行，并提供权威机构出据的检测报告。使用过期、不合格和检验的涂料。2．涂装施工工艺料均存放在干燥的库房内。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，以保证磨料正常使用。2）压缩空气的要求用于喷砂除锈和喷涂的压缩空气系统配备空气净化装置，保证压缩空气无油无水，使用前经测试及白布打靶试验确认。3）涂料及其辅料的备料，检验和保存涂料的采购依据招标文件的要求，所有构成防护体系的涂料都在同一合格的涂料供应商处配套术代表进行现场服务。每个容器应在侧面粘贴说明书，包括用途（例如是底漆、中间漆还是面漆、颜码解读方法。涂料的取样与送检：当监理工程师选定涂料后，应立即遵照监理工程师的A、B样，送往业标准及企业标准执行，并提供权威机构出据的检测报告。使用过期、不合格和检验的涂料。2．涂装施工工艺2.1钢箱梁加工厂涂装工艺流程清洁检验检验检验检验检验检验检验验收2.2表面表面工艺要求包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清：50µm钢箱梁拼装完成后补涂损坏处油漆及接头区的涂装、防护保护