XX版滚动轴承故障诊断案例2课件

XX版滚动轴承故障诊断案例-22022/12/15XX版滚动轴承故障诊断案例2XX版滚动轴承故障诊断案例-22022/12/12XX版滚动1图1高线轧机的传动机构示意图滚动轴承故障诊断案例-2例1

2005年1月31日，宣化钢铁公司高速线材轧机的26架出现振动异常。图1为高线轧机的传动机构示意图。

XX版滚动轴承故障诊断案例2图1高线轧机的传动机构示意图滚动轴承故障诊断案例-221）频谱分析图:图226架轧机振动频谱图XX版滚动轴承故障诊断案例21）频谱分析图:图226架轧机振动频谱图XX版滚动轴32）数据分析：表1数据分析表（测量转速1100rpm；推导转速1078.2rpm）序号故障特征频率（Hz）误差振幅(m/S2)特征描述测量值计算值绝对相对158.59458.594003.245锥箱I轴转频2117.188117.188001.508锥箱I轴转频二倍频3180.664175.7824.8822.8%2.458锥箱I轴转频的三倍频4239.258234.3764.8822.1%0.908锥箱I轴转频的四倍频XX版滚动轴承故障诊断案例22）数据分析：序号故障特征频率（Hz）误差振幅特43)趋势分析:

从趋势图上可以看到振动是在1月29日开始上升的，说明故障发展很快。图326架通频振动有效值趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例23)趋势分析:图326架通频振动有效值趋势图XX版54）特征频率趋势分析从图4中可以看到，Ⅰ轴转频(58.59Hz)及2倍频(117.19Hz)的振幅也是在1月29日开始上升。图426架特征频率趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例24）特征频率趋势分析图426架特征频率趋势图XX版滚65）当时的诊断结论与处理建议1．时域信号特征a）26#架精轧机在1月29日柱状图（棒图a、b、c，这里未给出）峰值开始报警，30日报警值达255；b）29日时域信号发生严重畸变，30日时域信号完全紊乱；c）时域趋势图从27日的22.6m/s2急剧上升到30日的245m/s2（图7-12），突变了10倍左右。2．频域信号特征：a）出现26#架精轧机锥箱I轴的转动频率（同时也是该轴轴承内圈旋转频率）及大量谐波，达5000Hz以上，这是典型的部件松动特征。b）58.59Hz的振幅已经超过10m/s2；（图7-11)3．该齿轮箱可能存在两种故障隐患：a）I轴轴承损坏（可能性较大）;b）26架底座刚度弱（有松动、裂纹等），有被外力所激起的振动。XX版滚动轴承故障诊断案例25）当时的诊断结论与处理建议XX版滚动轴承故障诊断案例27实际情况厂方接到报告后，立即组织检修。开箱后发现1轴MRC—7126KRD4S轴承损坏。图5破裂的1轴轴承（注：这个诊断报告中将锥箱I轴的转动频率及大量谐波解释成典型的部件松动特征，实际是因为轴承破损，造成I轴定心失效所致）XX版滚动轴承故障诊断案例2实际情况厂方接到报告后，立即组织检修。开箱后发现1轴M8例22005年1月5日，宣化钢铁公司高速线材轧机的20架出现振动异常。图7－10为高线轧机的传动机构示意图。查20架的频谱变化过程，见图1、图2、图3。图112月28日谱图锥箱I轴转频58Hz幅值为0.447m/s2XX版滚动轴承故障诊断案例2例2图112月28日谱图锥箱I轴转频58Hz幅9图21月2日频谱图（锥箱Ⅰ轴转动频率58Hz的振幅为2.502m/s2图31月4日频谱图（锥箱Ⅰ轴转动频率58Hz的振幅为3.664m/s2XX版滚动轴承故障诊断案例2图21月2日频谱图（锥箱Ⅰ轴转动频率58Hz的振幅为210数据分析表1数据分析表（测量转速1088rpm；推导转速1078.2rpm）从2004年12月28日的频谱图到2005年1月4日的频谱图，可以看到轴转频的振幅上升了7倍，而且频域图形中出现很多谐波并向上漂起，时域图形越来越混乱，呈很强的非对称形态。由此可以判断20＃架锥箱Ⅰ轴轴承出现故障．建议：及时更换20#锥箱I轴轴承，以免发生故障。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析158.59459.132.50259.13-58.593=0.5370.537/59.13=0.91%100锥箱I轴转频2117.188118.262.504118.26-117.188=1.0721.072/118.26=0.91%100锥箱I轴转频的2倍频XX版滚动轴承故障诊断案例2数据分析表1数据分析表（测量转速1088r1120#轧机拆检结果图4图5图6XX版滚动轴承故障诊断案例220#轧机拆检结果图4图512例3

2005年12月15日，唐山钢铁公司高速线材轧机的增速箱振动异常升高的故障诊断。根据系统的时域指标监测，在12月14日发现精轧机增速箱南侧时域指标连续呈黄色警报，到12月15日时域指标报警值大于150变为红色，引起技术人员的关注，因此进一步对该设备进行频谱分析。图1高线精轧机齿轮箱传动链图XX版滚动轴承故障诊断案例2例32005年12月15日，唐山钢铁公司高速线材轧机的13频谱图分析图2增速箱12月15日时域振动波形

在图2增速箱时域振动波形图中可以明显看到高频冲击现象，并且相对0位线偏向上方。0位线XX版滚动轴承故障诊断案例2频谱图分析图2增速箱12月15日时域振动波形在图2增14图3增速箱12月15日频谱图时域信号有明显下延结构是冲击类振动的表现，频域含有410HZ成份，并伴随有高阶倍频成份。XX版滚动轴承故障诊断案例2图3增速箱12月15日频谱图时域信号有明显下延结构是冲击类15诊断结论1、经过初步分析该振动成份并非轴与齿轮的故障特征频率（轴转动频率小于30HZ，齿轮啮合频率大于2000HZ）；2、由于轴承参数不全，无法计算精确的故障特征频率，根据估计值计算有轴承故障可能。在随后的紧急检修中，开箱发现输出高速轴联轴节端滚动轴承内圈断裂。图4轴承内圈断裂XX版滚动轴承故障诊断案例2诊断结论1、经过初步分析该振动成份并非轴与齿轮的故障特征16图7－26吐丝机传动简图例4：2006年6月27日，安阳钢铁公司高速线材轧制线上的吐丝机Ⅱ轴发生轴承碎裂事故，被迫停产检修。事后检视在线故障诊断监测系统，发现早在4月13日时域峰值指标状态监测已经发出红色警报。图1是吐丝机传动简图。

作为事后调查，欲对所有故障监测指标作一下回顾，以便认识哪些指标对这类故障信息敏感。所以将各项时域监测指标列举分析如下：XX版滚动轴承故障诊断案例2图7－26吐丝机传动简图例4：XX版滚动轴承故障诊断案171、时域指标趋势分析(1)Φ6.5钢吐丝机a35测点峰值趋势图

由图2可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35测点时域峰值从4月13日（50m/s²）开始有所上升，到4月25日达到85m/s²，此后到5月6日已达到260m/s²以上，并且到吐丝机轴承出现损坏事故前在线系统一直连续出现红色警报（均在200m/s²以上）。图2峰值指标趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例21、时域指标趋势分析(1)Φ6.5钢吐丝机a3518(2)轧Φ6.5钢吐丝机a35水平测点峰值系数趋势图

由图3可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35水平测点峰值系数在4月13日之前维持在5以下，到4月16日达到10，此后到5月25日之间一直维持在6.5以上，轴承在正常状态下的峰值系数为5左右，说明吐丝机在4月13日时已有故障隐患了，到5月25日后吐丝机a35测点峰值系数又降到5以下，说明此时轴承到已经损坏了。图3峰值系数趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例2(2)轧Φ6.5钢吐丝机a35水平测点峰值系数趋势图图319(3)轧Φ6.5钢吐丝机a35测点峭度指标趋势图由图4可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35测点峭度在4月13日之前维持在5以下，到4月16日达到14，此后到5月25日之间一直维持在6.5以上，轴承在正常状态下的峭度为3左右，说明吐丝机在4月13日（9.4）时已有故障隐患了，到5月25日后吐丝机a35测点峭度又降到5以下，说明此时轴承到已经损坏了。由以上分析可见，从峰值、峰值系数、峭度三个时域指标都可看出吐丝机轴承在4月13日时已有故障隐患了，在5月初到5月25日是轴承逐渐损坏时期，若在这个时期能够对吐丝机进行必要的检查，就可避免6月27日轴承碎裂事故的发生。图4峭度指标趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例2(3)轧Φ6.5钢吐丝机a35测点峭度指标趋势图图4峭度20

2频域指标趋势分析案例轧Φ6.5钢吐丝机II轴轴频幅值趋势图

由图1可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机II轴转动频率的幅值在4月24日之前维持在0.25m/s2以下，4月24日开始上升，达到0.4m/s2，到5月6日达到9.659m/s2，此后到6月27日之间一直维持在8.5m/s2以上，6月6日最高达到30.82m/s2，说明吐丝机在4月24日（0.4）时已有故障隐患了，到5月6日幅值发生突变，增大了20多倍，说明此时吐丝机轴承已经损坏了。图1II轴轴频幅值趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例22频域指标趋势分析案例轧Φ6.5钢吐丝机II轴轴频幅213、谱图分析(1)a35测点正常时的时域波形及频谱图（轧Φ6.5钢）图2(a)吐丝机06年3月9日19：00时域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例23、谱图分析(1)a35测点正常时的时域波形及频谱图（轧Φ22图3(b)吐丝机06年3月9日19：00频域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2图3(b)吐丝机06年3月9日19：00频域波形图XX版23特征频率表1特征频率表1（图3轧φ6.5钢时转速：1071r/min）吐丝机a35测点谱图数据)

图3显示为吐丝机3月9日19：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为0.151m/s²，并且II轴轴频的2、5、7倍频的振幅较为突出（见特征频率表1），这时II轴已有轻微松动故障了。由于振幅相对很低，不易看出。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29730.6650.1511.3684.4690II轴转动频率258.59461.330.9482.7364.46902×II轴转动频率392.77391.9950.630.7780.851003×II轴转动频率4151.367153.3251.1791.9581.281005×II轴转动频率5205.078214.6551.9169.5774.46907×II轴转动频率XX版滚动轴承故障诊断案例2特征频率表1特征频率表1（图3轧φ6.5钢时转速：1024(2)．a35测点峰值明显上升时的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)图4(a)吐丝机06年4月25日4：00时域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2(2)．a35测点峰值明显上升时的时域波形及频谱图(轧Φ6.25图5(b)吐丝机06年4月25日4：00频域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2图5(b)吐丝机06年4月25日4：00频域波形图XX版26特征频率表2特征频率表2（图5轧φ6.5钢时转速：1052r/min）吐丝机a35测点谱图数据)

图5显示为吐丝机4月25日4：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为0.386m/s²，并且II轴轴频的2、5、7倍频幅值较为突出（见特征频率表2），与3月9日波形图相比，II轴（高速轴）轴转动频率的振幅上升了2倍多，且II轴转动频率的2、5、7倍频幅值也相对上升了，表明吐丝机II轴松动故障在逐渐加重。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29730.1210.3860.8242.73100II轴转动频率258.59460.2421.0261.6482.731002×II轴转动频率387.89190.3630.6392.4722.731003×II轴转动频率4151.367150.6050.9480.7625.06905×II轴转动频率5205.078210.8472.2265.7692.731007×II轴转动频率XX版滚动轴承故障诊断案例2特征频率表2特征频率表2（图5轧φ6.5钢时转速：10527(3)．a35测点峰值上升非常大时的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)图6吐丝机06年5月6日10：00时域和频域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2(3)．a35测点峰值上升非常大时的时域波形及频谱图(轧Φ628特征频率表3特征频率表3（图6轧φ6.5钢时转速：1063r/min）吐丝机a35测点谱图数据)图6显示为吐丝机5月6日10：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为9.659m/s²，并伴有II轴转动频率的2、3倍频振幅较为突出（见特征频率表3），与4月25日波形图相比，II轴（高速轴）轴转动频率振幅上升了20多倍，且II轴转动频率的2、3倍频振幅也相对上升了，表明吐丝机II轴上轴承已经损坏了。这个时间距轴承破碎还有40多天，而且频谱图上已有极明显的故障征兆。低频段升高20倍，使高频振幅都压下去了。在此期间处理，完全可以避免事故发生。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29730.4369.6591.1393.74100II轴转动频率258.59460.8723.5212.2783.741002×II轴转动频率387.89191.3082.7733.4173.741003×II轴转动频率XX版滚动轴承故障诊断案例2特征频率表3特征频率表3（图6轧φ6.5钢时转速：10629(4)．吐丝机轴承碎裂当天的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)图7吐丝机06年6月27日06：51时域和频域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2(4)．吐丝机轴承碎裂当天的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)30特征频率表4特征频率表4（图7轧φ6.5钢时转速：1084r/min吐丝机a35测点谱图数据)图7显示为吐丝机6月27日06：51的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率幅值为15.201m/s²,比5月9日幅值又有所上升，说明吐丝机II轴轴承已严重损坏，从而导致II轴轴频幅值持续上升。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29731.03815.2011.7415.6190II轴转动频率258.59462.0767.5733.4825.61902×II轴转动频率XX版滚动轴承故障诊断案例2特征频率表4特征频率表4（图7轧φ6.5钢时转速：10314、诊断结论1、根据以上分析，一炼轧厂吐丝机有以下两方面的故障征兆。(1)吐丝机II轴在初期（3、4月份）有轻微松动故障征兆，实质是轴承定心劣化。(2)吐丝机II轴两端的轴承有损伤。2、吐丝机II轴有松动的故障特征，是由于在频域图中II轴转频(基频)及其2、5、7倍频幅值在2、3月份较小，到4、5月份都有较大增长，与松动故障很吻合，尤其在轧小规格钢(10mm钢以下)时候更为突出。3、吐丝机II轴两端的轴承有损伤是由于在时域指标中峰值系数和峭度指标2、3月份都属于正常范围内，到4、5月份上升了几倍甚至十几倍，已远远超出了轴承正常运行的技术状态。4、吐丝机II轴两端的轴承损坏，表现为轴承在早期（3、4月份）与II轴之间配合间隙大而引起II轴出现松动故障，后期（5、6月份）轴承损坏主要表现为II轴转动频率振幅很高，而其3、5、7倍频幅值不再突出，频谱图与3、4月份明显不同。XX版滚动轴承故障诊断案例24、诊断结论1、根据以上分析，一炼轧厂吐丝机有以下两方面的故325、从在线监测系统的时域和频域两方面都能表明吐丝机II轴上轴承损坏的渐变过程。综合此事件所获得的经验：当峭度指标异常升高，轴的转动频率振幅也有很大的增加，同时出现转动频率的高阶次谐频。这些条件综合起来，就是滚动轴承故障的判定条件。附图：轴承（型号10284776）损坏照片如下：图8、轴承内外圈损坏照片图9、吐丝机II高速轴XX版滚动轴承故障诊断案例25、从在线监测系统的时域和频域两方面都能表明吐丝机II轴上轴33演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain2022/12/15XX版滚动轴承故障诊断案例2演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain202234XX版滚动轴承故障诊断案例-22022/12/15XX版滚动轴承故障诊断案例2XX版滚动轴承故障诊断案例-22022/12/12XX版滚动35图1高线轧机的传动机构示意图滚动轴承故障诊断案例-2例1

2005年1月31日，宣化钢铁公司高速线材轧机的26架出现振动异常。图1为高线轧机的传动机构示意图。

XX版滚动轴承故障诊断案例2图1高线轧机的传动机构示意图滚动轴承故障诊断案例-2361）频谱分析图:图226架轧机振动频谱图XX版滚动轴承故障诊断案例21）频谱分析图:图226架轧机振动频谱图XX版滚动轴372）数据分析：表1数据分析表（测量转速1100rpm；推导转速1078.2rpm）序号故障特征频率（Hz）误差振幅(m/S2)特征描述测量值计算值绝对相对158.59458.594003.245锥箱I轴转频2117.188117.188001.508锥箱I轴转频二倍频3180.664175.7824.8822.8%2.458锥箱I轴转频的三倍频4239.258234.3764.8822.1%0.908锥箱I轴转频的四倍频XX版滚动轴承故障诊断案例22）数据分析：序号故障特征频率（Hz）误差振幅特383)趋势分析:

从趋势图上可以看到振动是在1月29日开始上升的，说明故障发展很快。图326架通频振动有效值趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例23)趋势分析:图326架通频振动有效值趋势图XX版394）特征频率趋势分析从图4中可以看到，Ⅰ轴转频(58.59Hz)及2倍频(117.19Hz)的振幅也是在1月29日开始上升。图426架特征频率趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例24）特征频率趋势分析图426架特征频率趋势图XX版滚405）当时的诊断结论与处理建议1．时域信号特征a）26#架精轧机在1月29日柱状图（棒图a、b、c，这里未给出）峰值开始报警，30日报警值达255；b）29日时域信号发生严重畸变，30日时域信号完全紊乱；c）时域趋势图从27日的22.6m/s2急剧上升到30日的245m/s2（图7-12），突变了10倍左右。2．频域信号特征：a）出现26#架精轧机锥箱I轴的转动频率（同时也是该轴轴承内圈旋转频率）及大量谐波，达5000Hz以上，这是典型的部件松动特征。b）58.59Hz的振幅已经超过10m/s2；（图7-11)3．该齿轮箱可能存在两种故障隐患：a）I轴轴承损坏（可能性较大）;b）26架底座刚度弱（有松动、裂纹等），有被外力所激起的振动。XX版滚动轴承故障诊断案例25）当时的诊断结论与处理建议XX版滚动轴承故障诊断案例241实际情况厂方接到报告后，立即组织检修。开箱后发现1轴MRC—7126KRD4S轴承损坏。图5破裂的1轴轴承（注：这个诊断报告中将锥箱I轴的转动频率及大量谐波解释成典型的部件松动特征，实际是因为轴承破损，造成I轴定心失效所致）XX版滚动轴承故障诊断案例2实际情况厂方接到报告后，立即组织检修。开箱后发现1轴M42例22005年1月5日，宣化钢铁公司高速线材轧机的20架出现振动异常。图7－10为高线轧机的传动机构示意图。查20架的频谱变化过程，见图1、图2、图3。图112月28日谱图锥箱I轴转频58Hz幅值为0.447m/s2XX版滚动轴承故障诊断案例2例2图112月28日谱图锥箱I轴转频58Hz幅43图21月2日频谱图（锥箱Ⅰ轴转动频率58Hz的振幅为2.502m/s2图31月4日频谱图（锥箱Ⅰ轴转动频率58Hz的振幅为3.664m/s2XX版滚动轴承故障诊断案例2图21月2日频谱图（锥箱Ⅰ轴转动频率58Hz的振幅为244数据分析表1数据分析表（测量转速1088rpm；推导转速1078.2rpm）从2004年12月28日的频谱图到2005年1月4日的频谱图，可以看到轴转频的振幅上升了7倍，而且频域图形中出现很多谐波并向上漂起，时域图形越来越混乱，呈很强的非对称形态。由此可以判断20＃架锥箱Ⅰ轴轴承出现故障．建议：及时更换20#锥箱I轴轴承，以免发生故障。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析158.59459.132.50259.13-58.593=0.5370.537/59.13=0.91%100锥箱I轴转频2117.188118.262.504118.26-117.188=1.0721.072/118.26=0.91%100锥箱I轴转频的2倍频XX版滚动轴承故障诊断案例2数据分析表1数据分析表（测量转速1088r4520#轧机拆检结果图4图5图6XX版滚动轴承故障诊断案例220#轧机拆检结果图4图546例3

2005年12月15日，唐山钢铁公司高速线材轧机的增速箱振动异常升高的故障诊断。根据系统的时域指标监测，在12月14日发现精轧机增速箱南侧时域指标连续呈黄色警报，到12月15日时域指标报警值大于150变为红色，引起技术人员的关注，因此进一步对该设备进行频谱分析。图1高线精轧机齿轮箱传动链图XX版滚动轴承故障诊断案例2例32005年12月15日，唐山钢铁公司高速线材轧机的47频谱图分析图2增速箱12月15日时域振动波形

在图2增速箱时域振动波形图中可以明显看到高频冲击现象，并且相对0位线偏向上方。0位线XX版滚动轴承故障诊断案例2频谱图分析图2增速箱12月15日时域振动波形在图2增48图3增速箱12月15日频谱图时域信号有明显下延结构是冲击类振动的表现，频域含有410HZ成份，并伴随有高阶倍频成份。XX版滚动轴承故障诊断案例2图3增速箱12月15日频谱图时域信号有明显下延结构是冲击类49诊断结论1、经过初步分析该振动成份并非轴与齿轮的故障特征频率（轴转动频率小于30HZ，齿轮啮合频率大于2000HZ）；2、由于轴承参数不全，无法计算精确的故障特征频率，根据估计值计算有轴承故障可能。在随后的紧急检修中，开箱发现输出高速轴联轴节端滚动轴承内圈断裂。图4轴承内圈断裂XX版滚动轴承故障诊断案例2诊断结论1、经过初步分析该振动成份并非轴与齿轮的故障特征50图7－26吐丝机传动简图例4：2006年6月27日，安阳钢铁公司高速线材轧制线上的吐丝机Ⅱ轴发生轴承碎裂事故，被迫停产检修。事后检视在线故障诊断监测系统，发现早在4月13日时域峰值指标状态监测已经发出红色警报。图1是吐丝机传动简图。

作为事后调查，欲对所有故障监测指标作一下回顾，以便认识哪些指标对这类故障信息敏感。所以将各项时域监测指标列举分析如下：XX版滚动轴承故障诊断案例2图7－26吐丝机传动简图例4：XX版滚动轴承故障诊断案511、时域指标趋势分析(1)Φ6.5钢吐丝机a35测点峰值趋势图

由图2可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35测点时域峰值从4月13日（50m/s²）开始有所上升，到4月25日达到85m/s²，此后到5月6日已达到260m/s²以上，并且到吐丝机轴承出现损坏事故前在线系统一直连续出现红色警报（均在200m/s²以上）。图2峰值指标趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例21、时域指标趋势分析(1)Φ6.5钢吐丝机a3552(2)轧Φ6.5钢吐丝机a35水平测点峰值系数趋势图

由图3可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35水平测点峰值系数在4月13日之前维持在5以下，到4月16日达到10，此后到5月25日之间一直维持在6.5以上，轴承在正常状态下的峰值系数为5左右，说明吐丝机在4月13日时已有故障隐患了，到5月25日后吐丝机a35测点峰值系数又降到5以下，说明此时轴承到已经损坏了。图3峰值系数趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例2(2)轧Φ6.5钢吐丝机a35水平测点峰值系数趋势图图353(3)轧Φ6.5钢吐丝机a35测点峭度指标趋势图由图4可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机a35测点峭度在4月13日之前维持在5以下，到4月16日达到14，此后到5月25日之间一直维持在6.5以上，轴承在正常状态下的峭度为3左右，说明吐丝机在4月13日（9.4）时已有故障隐患了，到5月25日后吐丝机a35测点峭度又降到5以下，说明此时轴承到已经损坏了。由以上分析可见，从峰值、峰值系数、峭度三个时域指标都可看出吐丝机轴承在4月13日时已有故障隐患了，在5月初到5月25日是轴承逐渐损坏时期，若在这个时期能够对吐丝机进行必要的检查，就可避免6月27日轴承碎裂事故的发生。图4峭度指标趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例2(3)轧Φ6.5钢吐丝机a35测点峭度指标趋势图图4峭度54

2频域指标趋势分析案例轧Φ6.5钢吐丝机II轴轴频幅值趋势图

由图1可见，在2～6月份轧Ф6.5钢时，吐丝机II轴转动频率的幅值在4月24日之前维持在0.25m/s2以下，4月24日开始上升，达到0.4m/s2，到5月6日达到9.659m/s2，此后到6月27日之间一直维持在8.5m/s2以上，6月6日最高达到30.82m/s2，说明吐丝机在4月24日（0.4）时已有故障隐患了，到5月6日幅值发生突变，增大了20多倍，说明此时吐丝机轴承已经损坏了。图1II轴轴频幅值趋势图XX版滚动轴承故障诊断案例22频域指标趋势分析案例轧Φ6.5钢吐丝机II轴轴频幅553、谱图分析(1)a35测点正常时的时域波形及频谱图（轧Φ6.5钢）图2(a)吐丝机06年3月9日19：00时域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例23、谱图分析(1)a35测点正常时的时域波形及频谱图（轧Φ56图3(b)吐丝机06年3月9日19：00频域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2图3(b)吐丝机06年3月9日19：00频域波形图XX版57特征频率表1特征频率表1（图3轧φ6.5钢时转速：1071r/min）吐丝机a35测点谱图数据)

图3显示为吐丝机3月9日19：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为0.151m/s²，并且II轴轴频的2、5、7倍频的振幅较为突出（见特征频率表1），这时II轴已有轻微松动故障了。由于振幅相对很低，不易看出。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29730.6650.1511.3684.4690II轴转动频率258.59461.330.9482.7364.46902×II轴转动频率392.77391.9950.630.7780.851003×II轴转动频率4151.367153.3251.1791.9581.281005×II轴转动频率5205.078214.6551.9169.5774.46907×II轴转动频率XX版滚动轴承故障诊断案例2特征频率表1特征频率表1（图3轧φ6.5钢时转速：1058(2)．a35测点峰值明显上升时的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)图4(a)吐丝机06年4月25日4：00时域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2(2)．a35测点峰值明显上升时的时域波形及频谱图(轧Φ6.59图5(b)吐丝机06年4月25日4：00频域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2图5(b)吐丝机06年4月25日4：00频域波形图XX版60特征频率表2特征频率表2（图5轧φ6.5钢时转速：1052r/min）吐丝机a35测点谱图数据)

图5显示为吐丝机4月25日4：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为0.386m/s²，并且II轴轴频的2、5、7倍频幅值较为突出（见特征频率表2），与3月9日波形图相比，II轴（高速轴）轴转动频率的振幅上升了2倍多，且II轴转动频率的2、5、7倍频幅值也相对上升了，表明吐丝机II轴松动故障在逐渐加重。序号故障信号频率(Hz)计算特征频率(Hz)振幅绝对误差（Hz）相对误差%可信度%故障部位及性质分析129.29730.1210.3860.8242.73100II轴转动频率258.59460.2421.0261.6482.731002×II轴转动频率387.89190.3630.6392.4722.731003×II轴转动频率4151.367150.6050.9480.7625.06905×II轴转动频率5205.078210.8472.2265.7692.731007×II轴转动频率XX版滚动轴承故障诊断案例2特征频率表2特征频率表2（图5轧φ6.5钢时转速：10561(3)．a35测点峰值上升非常大时的时域波形及频谱图(轧Φ6.5钢)图6吐丝机06年5月6日10：00时域和频域波形图XX版滚动轴承故障诊断案例2(3)．a35测点峰值上升非常大时的时域波形及频谱图(轧Φ662特征频率表3特征频率表3（图6轧φ6.5钢时转速：1063r/min）吐丝机a35测点谱图数据)图6显示为吐丝机5月6日10：00的时域和频域波形图，吐丝机II轴（高速轴）转动频率的振幅为9.659m/s²，并伴有II轴转动频率的2、3倍频振幅较为突出（见特征频率表3），与4月25日波形图相比，II轴（高速轴）轴转动频率振幅上升了20多倍，且II轴转动频率的2、3倍频振幅也相对上升了，表明吐丝机II轴上轴承已经损坏了。这个时间距轴承破碎