过程策划控制程序

为了确定并策划直接影响产品质量的过程。适用范围适用于本厂产品生产过程的策划和确定。定义过程策划：批量生产前由供方实行的对所有所需资源如工装、设备、工艺、方法、人员和运输等进行的一系列活动，以确保加工过程与工艺流程的顺利实施。职责工作程序由厂长确定新产品的开发设计和老产品的重大更改任务，确定并组织项目小组，指定项目小组负责人。各部门负责人在工厂下达任务后及时在产品开发和更改的同时、批量生产前开展对所需过程（如设计过程、采购过程、生产过程、检验过程和服务过程等）新的/更改的产品；过程更改；停产六个月以后重新投产的产品；过程策划项目小组针对产品的技术要求、工艺要求及用户特殊要求，对所需资源和配置时间提出计划，编制里程碑计划、网络计划等详细计划。其内容一般包括如下内容：工艺文件的编制、一般工序、特殊工序、关键工序的确定；生产策划；工装、夹具、检测器具的设计制造；对分供方的采购（产品、原材料、辅料）；生产设备的提供；外协的配合（外部开发）即时更新过程开发计划。技术开发部根据产品的技术要求、质量要求和顾客的特殊要求，编制工艺规程、检验规程、主辅材料消耗定额、专用工装、夹具、检测器具。5.3.3计划供应部根据技术开发部提供的主辅材料消耗定额，拟定分供方的选择原材料、外购/外协件的采购计划，对服务过程进行策划。生产准备部在过程策划时对生产所需的设备、工装、夹具、检测器具拟定制造计划。技术开发部针对一般工序、特殊工序、关键工序，对工序能力和机器能力（如需要）拟制能力调查计划，并按规定的方法验证过程能力。质量保证部依据技术开发部提供的新产品的质量要求与技术开发部配合，对批量生产所需质控点的布置，拟定质控方法、检测设备的计划。质控手段策划a.工序质控点的设置；b各个工序流程分析方法设定；.检验、试验设备的布置及精度、等级要求；检验计划、检验人员的配备。生产部在过程策划时针对下列项目进行有目的试验试制，以保证这些试制、试验过程中所使用的设备和方法尽可能多的直接用于批量生产。材料的控制；生产、安装和维修设备的认可；c.质量计划；计算机软件；质量保证文件。厂办人事教育室针对新产品合同确定后的规模、数量以及机器设备的配置计划，合理制订人员的配置计划。包括：特殊工序人员的培训、考核计划；生产所需人员的数量、素质的配备计划；c.各生产过程（工序）人员的工时、定额计划。在各个具体阶段，过程策划可通过不同的质量评价，以论证其可行性。新产品试制阶段风险分析（例如：FMEA失效模式及影响分析、故障树）；实验设计（DOE）。批生产开始前的阶段a.过程分析（如离散的原因，合适的检验方法，例如：故障树分析、实验方法、因果图）；b.流程工序的优化;对规范的遵守；过程开发的认可。过程策划中所得到的经验数据和结果，必须加以分析利用，形成《过程策划总结报告》。包括：过程（工艺）流程，过程（工艺）数据，可行性研究；过程（工艺）FMEA；试验结果和过程问题的记录；机器、设备和过程能力的研究及设备履历。过程策划的结果，必须在工艺规程等工艺文件中形成文件，供有关部门使用。过程策划的结果，由技术开发部负责人审核，厂长批准，以利于在生产过程中进行监控，避免发生重复错误，并不断改进控制方法，以合理、经济性批量的生产。相关文件和记录

QP/SH09—01—2000《过程控制程序》QP/SH05—02—2000《技术文件和资料的控制程序》QP/SH16—01—2