《角撑件弯曲模设计（论文）》

角撑件弯曲模设计第1章角撑件工艺性分析 5第2章角撑件冲裁模设计 62.1角撑件冲裁工艺性分析 62.2确定冲裁工艺方案 72.3确定模具总体结构方案 82.4工艺与设计计算 92.5模具零、部件设计选用 18第3章角撑件弯曲模设计 353.1角撑件弯曲工艺性分析 353.2模具结构方案的确定 353.3有关工艺与设计计算 373.4角撑件弯曲件的回弹 383.5弯曲模工作部分的设计 393.6确定模具总体结构 403.7主要模具零件的设计 41第4章总结 42致谢 43摘要最好的产品特性复杂结构水平的生产方式是非常大的,通过比较、结构优化设计的原型的工作站,多种化合物的死,死的死,死于安装在模块安装在倾斜,双支柱联合指导,和螺丝的旋钮。为了确保操作安全，建立安全标准。空间站技术的优点是体积小，效率高，质量好。关键词：：模具结构设计；多工位；模架第1章角撑件工艺性分析材料：Q235材料厚度：2mm制造精度：IT10生产批量：大批量零件简图：如图2.1所示图2.1角撑件零件图一件2毫米厚的t=2tl>距离，在距离曲线上的边缘线。弯曲的洞，变形。因此，在规划过程中，首先要记住的是，草图可以达到的曲线。根据这些分析，在达到弯曲要求后，这一拳的部分。第2章角撑件冲裁模设计2.1角撑件冲裁工艺性分析（1）制造精度根据IT10的制造公差水平，工件的大小。耐受性标准，如图2.2所示的尺寸公差。其他特殊要求。手册的任务，使用部分的要求来实现。图2.2角撑件尺寸公差示意图（2）结构与尺寸结构简单，对称。这些结构因素的直径(相对较大、壁厚)的直径为1.5。（3）材料表2.1常用冲压材料的性能和规格碳素结构钢Q235，抗拉强度σb=380～470MPa，抗剪强度τ=310~380MPa，断后伸长率δ10=21~25%。这种材料具有高的弹性和良好的塑性，是最好的切割和机械化性能。根据这些分析，最好的角落技术，碎片，可以进行真空处理。2.2确定冲裁工艺方案法院的程序和程序是法院和法庭的唯一程序和程序，包括基本的材料和打击程序。通常情况下，这通常是一种处理方法。由于批量生产，大量的批次，有以下类型的比较。材料的下降，包括两个基本的冲击过程的碎片，表2.2中列有三种工艺方案。序号工艺方案结构特点1单工序模生产：落料→冲孔简单结构的模具，但需要两个过程和两个模具来完成生产效率低的部分的加工，以满足批量生产的需求。在两个过程中定位错误，将很难保证大小孔的准确性。2复合模生产：落料-冲孔复合完全相同的两个不同的过程，大大减少了模具的大小，降低了成本，提高了生产效率，也可以提高使用媒体和其他设备的效率;简单、方便、适合大规模生产;它可以保证尺寸的准确性。3级进模生产：冲孔-落料连续同一模具的不同位置，完成了两个模具过程，生产效率，第二项建议的相对大小，在车站之间的高定位成本;两个非常高的要求，否则不能保证尺寸的准确性。表2.2方案比较经过比较:由于零件是大批量生产的，单工序冲裁效率太低，操作起来不容易。要保证先进的冲裁设备的精度是非常困难的。采用复合冲裁，零件的精度和直线度好，生产效率高，零件的孔边不小，模具的强度可以得到保证。根据以上分析，该部分应采用复合冲裁工艺。这一过程的确定如下:下料——冲孔和冲裁——检查。2.3确定模具总体结构方案（1）模具类型根据零件的冲裁过程，采用复合冲裁模。如图2-4所示。图2.3复合模表2.3根据上表比较：采用倒装复合模。（2）操作与定位方式虽然生产批次较大，但合理安排手工生产以满足批量生产的要求，降低模具成本。因此，采用人工喂养。考虑零件的尺寸和厚度，为了便于操作，保证零件的精度，建议采用导针导轨和固定挡销距离的定位方法。（3）卸料与出件方式考虑到零件的厚度，采用弹性放电法。（4）模架类型与精度最薄的部分的厚度，最小的切割间隔，因此，在一个良好的组合柱状图之后的力平衡。考虑到碎片的精确度，因为我的精度。2.4工艺与设计计算（1）冲裁件总长计算相对弯曲半径r/t>0.5，在弯曲之前，在中性层长度不变的原则下。中性层的曲率半径可以计算如下：ρ=r+Kt（2-1）式中ρ——中性层曲率半径，[ρ]为mm；r——弯曲半径，[r]为mm；K——中性层位移系数，查表取K=0.32；t——材料厚度，[t]为mm。可以算得：ρ=r+Kt=2+0.32×2=2.64mm当工件的弯曲角为90度时：L=l1+l2+πρ/2=（90-4）+（40+15-4）+3.14×2.64/2≈141mm（取整）根据以上计算，冲裁件如图2.4所示：图2.4工件展开图（2）排样设计排样在薄板上或带材上的裁切件的布局称为冲裁件的布置图。空白部分的布局合理与否，不仅影响了材料的经济利用，降低了零件的成本，而且影响了模具的结构、生产效率、部件的质量、生产操作的方便性和安全性。利用材料布局的目的是合理利用原材料。衡量布局经济合理性的指标是材料利用率。所谓材料利用率，指的是实际的空白区域面积和所使用面积的百分比。材料利用率的计算公式如下：一个进距的材料利用率η的计算如下：η=×100%（2-2）式中：A——冲裁件面积（包括内形结构废料），（mm2）；n——一个进距内冲裁件数目;B——条料宽度，（mm）;S——进距,（mm）。方案比较为了满足工件的尺寸要求和简单的工作，有两种方法:该部分是梯形，因此采用了直接对准。这样的布局需要相对简单的模具和方便的生产。考虑到补偿条的定位误差，保证了合格工件的冲压，工件与工件边之间应该有一圈。根据工件厚度，查手册可得搭边：c=1.6mm,d=2.5mm方案一：如下2.5图所示：图2.5排样方案一图根据排样图的几何关系，可以算出条料宽度为B=141+2×2.5=146mm进距为S=80+30+2×1.6=113.2mm冲裁件面积为A=80×55+30（141-55-15）+π/2×152-π(10/2)2-π(20/2)2-(5×5-π/4×52=6484.5mm2因此，材料利用率为η=nA/BS×100%=2×6484.5/(146×113.2)×100%≈78.39%方案二：如下图2.6所示：图2.6排样方案二图根据排样图的几何关系，可以算出条料宽度为B=141+3×2.5+55=203.5mm进距为S=80+1.6=80.16mm冲裁件面积为A=80×55+30（141-55-15）+π/2×152-π(10/2)2-π(20/2)2-(5×5-π/4×52=6484.5mm2因此，材料利用率为η=nA/BS×100%=2×6484.5/(203.5×81.6)×100%=78.043%与上述两种方案相比，我们可以看出方案1的材料利用率更高。冲裁力是设计模具和选择压力机的重要参数。计算冲压压力的目的是合理选择冲压设备和设计模具。冲孔设备的公称压力必须大于所计算的冲力。设计的模具必须能够传输和承受计算的冲力，以满足冲裁的要求。冲力包括冲裁力、卸荷力、推力和顶力的计算。冲裁力的计算和冲压的选择。冲力主要与材料的性能、厚度、冲裁件的周长、模具的间隙和刃口的锐度有关。一般平直边的冲力F可以按要求计算：F=K·L·t·τ（2-3）式中：F——冲裁力,N；K——安全系数，取K=1.3；L——冲裁件的冲裁长度,mm；t——板料厚度，mm；τ——材料的抗剪强度,Mpa；在冲孔复合模中，冲裁力包括冲裁力和冲力。gusset零件图显示：落料力：L=（80-10）+3/2×2π×5+2（55-10）+（80-30-20）+2（71.15-5）+1/2×2π×15=416.5mm2t=2mmτ=345MPaF落=K·L·t·τ=1.3×416.5×2×345=373.6KN冲孔力：L1=2×10×л=62.8mmL2=2×5×л=31.4mmt=2mmτ=345MPaF孔1=K·L1·t·τ=1.3×62.8×2×345=56.3KNF孔2=K·L2·t·τ=1.3×31.4×2×345=28.2KN卸荷力，推力和弹射力。从冲床上卸下材料所需要的力称为卸荷力;推动材料从模孔沿冲孔方向的推力称为推力。卸荷力和推力通常采用经验公式计算。（2-4）。卸料力：F卸=K卸·F落推件力：F推=n·K推·F孔（2-4）式中：K卸、K推——分别为卸料力、推件力系数,其值见表2.2；n——同时卡在凹模内的零件数；h——凹模直壁洞口的高度。表2.4推件力、顶件力、卸料力系数料厚/（mm）K推K顶K卸钢≤0.1>0.1~0.5>0.5~2.5>2.5~6.50.065~0.0750.045~0.0550.04~0.050.03~0.040.10.0630.0550.0450.140.080.060.05卸料力：F卸=K卸·F落=0.05×373.6KN=16.7KN推件力：F推1=n·K推·F孔1=3×0.055×56.3KN=9.3KNF推2=n·K推·F孔2=3×0.055×28.2KN=4.7KN（n=h／t=6mm／2mm=3个）F总=F落＋ΣF孔＋F卸＋ΣF推=373.6+56.3+28.2+9.3+16.7+4.7KN=528.4KN压力中心的计算图2.7冲孔落料压力中心图选定坐标系xoy如图2.7所示。按照压力中心的计算公式（2-5）：（2-5）因为冲件对称于y轴，所以x0=0L1=80mmy1=0mmL2=55mmy2=27.5mmL3=25mmy3=55mmL4=71.15mmy490.58mmL5=15π=47.1mmy5=2×15×sin90°/3.14=135.7mmL6=2×5π=31.4mmy6=126.15mmL7=2×10π=62.8mmy730mm故：y0=(L1×y1+L2×y2+L3×y3+L4×y4+L5×y5+L6×y6+L7×y7+)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7)=58.74mm计算凸、凹模刃口尺寸及公差模具刃口尺寸及公差是影响冲裁件精度，因而，正确确定冲裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是冲模设计的重要环节。凸、凹模刃口尺寸公差计算的原则实践证明，落料件的尺寸接近于其凹模刃口尺寸，而冲孔尺寸接近于其凸模刃口尺寸。所以，落料时取凹模作为设计的基准件；冲孔时取凸模作为设计的基准件。计算凸模和凹模尺寸时应遵循的原则如下：冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损在一定范围内也可使用。而凹模的基本尺寸则按凸模刃口的基本尺寸加上一个最小间隙值。落料时，应先确定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损在一定范围内也能冲出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸则按凹模刃口基本尺寸减小一个最小间隙值。在确定模具刃口制造公差时，既要能保证工件的精度要求，又能保证合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高3～4级。对冲孔20mm、10mm采用凸、凹模分开加工的方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：根据材料厚度，查手册可得：图2.8冲裁间隙Zmax=0.36mmZmin=0.246mmZmax-Zmin=0.114mm查手册得，凸、凹模制造公差：图2.9冲孔、落料时各部分尺寸公差的分配位置-δ凸=0.014mm+δ凹=0.029mm|-δ凸|-+|δ凹|=0.043<|Zmax-Zmin|=0.114满足|Zmax-Zmin|≥|-δ凸|-+|δ凹|条件冲孔应先确定凸模刃口尺寸，间隙取在凹模上。设工件孔的尺寸为d+△，其计算公式为：d凸=（d﹢xΔ）（2-6）d凹=（d凸﹢Zmin）（2-7）式中d凸、d凹——冲孔凸、凹模基本尺寸，mm；Δ——工件制造公差，mm；X——因数，当冲裁件精度在IT10以上时，x=1;冲孔20mmd凸20=（d1+xΔ）＝（20＋1×0.084）mm＝20.08mmd凹20＝（d凸1＋Zmin）＝（20.08＋0.246）mm＝20.33mm冲孔10mmd凸10=（d2+xΔ）＝(10＋1×0.058)mm＝10.06mmd凹10＝（d凸2＋Zmin）＝(10.06+0.246)mm＝10.31mm由于角撑件落料形状较复杂，故采用配合加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：以凹模为基准件，因凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此属于A类尺寸。按式（2-8）Aj＝(Amax－x△)（2-8）80凹＝（80－1×0.12）mm＝79.88mm55凹＝（55－1×0.12）mm＝54.88mm30凹＝（30－1×0.084）mm＝29.92mm141凹＝（141－1×0.14）m＝140.86mm凸模尺寸按凹模尺寸配制，保证单面间隙为Zmin/2~Zmax/22.5模具零、部件设计选用（1）凹模设计因冲件的批量较大，考虑凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm，凹模轮廓尺寸计算如下：沿送料方向的凹模型孔壁间最大距离为：l=80mm垂直于送料方向的凹模型孔壁间最大距离为：b=141mm查手册得，凹模壁厚c取40mm因此，沿送料方向的凹模长度为：L=l+2c=141+2×40=221mm垂直于送料方向的凹模宽度为：B=b+2c=80+2×40=160mm凹模厚度可根据经验公式：h=kb（h≥15mm）式中h——凹模厚度，[h]为mm；k——系数，查手册取k=0.2；b——垂直于送料方向的凹模型孔壁间最大距离，[b]为mm。凹模厚度为h=kb=0.2×141=28.2mm≥15mm查手册得：H=28mm根据算得的凹模轮廓尺寸，根据GB/T2851.8-81选取标准凹模板轮廓尺寸为L*B*H=250mm×200mm×28mm。其具体零件图2-10如下：图2.10凹模零件图（2）凸凹模设计冲孔内外边是切削刃，壁厚取决于内外两面冲压件的大小。为了保证凸凹模的强度，凸凹模应具有一定的壁厚。凸凹模的最小壁厚可由经验数据确定。最小壁厚的凸和凹模因不累积浪费。（2-15）。冲裁硬材料时m=1.5t冲裁软材料时m≈t（2-15）对于倒装芯片的模具来说，由于孔会累积浪费，最小的壁厚会更大。其他尺寸按下料要求和固定配合要求确定。具体凸凹模零件图2-11如下：图2.11凸凹模零件图（3）凸模设计B型圆形冲床广泛应用于阶梯结构，防止从穿孔板中拔出。由于凸模形状简单，材料可以选用T10A，热处理硬度58～62HRC。表2.5B型凸模（摘自JB/T8057.2-1995）(mm)根据凸模尺寸及冷冲模标准，如表2-6，选用：BⅡ10.15×60JB/T8057.2-1995T10ABⅡ20.2×60JB/T8057.2-1995T10A材料：T10A技术条件：按JB/T7653-1994的规定（1）凸模固定板表2.6矩形固定板（摘自JB/T7643.2-1994）根据落料凹模尺寸及冷冲模标准，查手册，应该选用：固定板250×200×24—45钢JB/T7643.2-1994材料：45钢技术条件：按JB/T7653-1994的规定（2）凸模垫板表2.7矩形垫板（摘自JB/T7643.3-1994）根据落料凹模尺寸及冷冲模标准，查手册，应该选用：垫板250×200×6—45钢JB/T7643.3-1994材料：45钢技术条件：按JB/T7653-1994的规定（4）模架的选用为了保证框架具有足够的强度、刚度和精度，使工件达到质量要求，使用最广泛的导套和导套作为导向装置的模具框架。本设计选择后导柱的后导柱。导套安装在上模架的顶部和背面。模具的面积是导套前的有效面积，可用于冲压更宽的带材，并可用于剩余材料。进料、操作方便，可纵向、横向喂料。这种模架适合大批量生产。表2.8后恻导柱模架（摘自GB/T2851.3-1990）根据冷冲模标准，如图2-10，选用：模架250×200×220～265ⅠGB/T2851.3-1990技术条件：按JB/T8050-1999的规定⑴下模座表2.9后恻导柱下模架（摘自GB/T2855.6-1990）根据模架尺寸及冷冲模标准，选用：下模座250×200×60GB/T2855.6-1990技术条件：按JB/T8070-1995的规定⑵上模座根据模架尺寸及冷冲模标准，选用：上模座250×200×50GB/T2855.5-1990技术条件：按JB/T8070-1995的规定⑶导柱表2.10A型导柱（摘自JB/T7187.1-1995）根据模架尺寸及冷冲模标准，选用：导柱A32m5×210JB/T7187.1-1995技术条件：按JB/T7653-1994的规定⑷导套根据模架尺寸及冷冲模标准，选用：导套A32H6×100×45JB/T7187.3-1995技术条件：按JB/T7653-1994的规定表2.11A型导套（摘自JB/T7187.3-1995）⑸模柄表2.12凸缘模柄（摘自JB/T7646.2）根据冷冲模标准，选用：B50JB/T7646.2材料：Q235技术条件：按JB/T77653-1994的规定（5）卸料装置设计本设计采用柔性卸料装置，包括卸料板、弹性元件和卸料螺杆。（1）弹性元件根据匹配尺寸和冷冲压模具标准，如表2-9所示，可以选择：聚胺酯弹性体32×10.5×20JB/T7650.9-1995表2.13聚酯氨弹性体（摘自JB/T7650.9-1995）（mm）（2）卸料螺钉根据尺寸以及冷冲模标准，可以选用：表2.14圆柱头内六角卸料螺钉（摘自JB/T7650.461994）圆柱头内六角卸料螺钉M10×70JB/T7650.6材料：45热处理硬度35～40HRC技术条件：按GB/T3098.3-2000的规定数量：4个⑶卸料板根据凸凹模尺寸，卸料板轮廓尺寸定为200mm×200mm×18mm。其他尺寸根据卸料装置和安装固定要求确定。材料可以选用45钢。6）推件装置设计⑴顶板根据模架尺寸以及冷冲模标准，顶板选用：表2.15顶板（摘自JB/T7650.4-1994）（mm）顶板A40JB/T7650.4材料：45热处理硬度43～48HRC技术条件：按JB/T7653-1994的规定（2）推杆根据尺寸及冷冲模标准，可以选用：表2.16带肩推杆（摘自JB/T7650.1-1994）（mm）推杆1推杆A8×120JB/T7650.1材料：45热处理硬度43～48HRC技术条件：按JB/T7653-1994的规定（3）顶杆根据尺寸及冷冲模标准，可以选用：表2.17顶杆（摘自JB/T7650.3-1994）（mm）顶杆8×40JB/T7650.3材料：45热处理硬度43～48HRC技术条件：按JB/T7653-1994的规定数量：2个定位零件设计⑴固定挡料销根据冷冲模标准，如表2-13，选用适当尺寸的固定挡料销：表2.18活动挡料销JB/T7649.9-1994(mm)活动挡料销6x16JB/T7649.9材料：45热处理硬度43～48HRC技术条件:按JB/T7653-1994的规定⑵导料销根据冷冲模标准，如表2-14，选用适当尺寸的导料销：表2.19导正销（摘自JB/T7647.3-1994）(mm)导料销2M6×16/T119.1数量：4个⑸螺钉根据冷冲模标准，如表2.20选用适当尺寸的螺钉：螺钉M10x60GB/T70.1表2.20圆柱头六角螺钉JB/T770.1-2000⑹销根据冷冲模标准，选用适当尺寸的销：表2.21销1销M6×55GB/T119.1销2销A8×80GB/T119.12.26压力机选择及模具的闭合高度（1）压力机选用原则一般来说，在确定压力机的规格时应遵循以下原则。压力机的额定压力不小于冲压工艺所要求的压力。压力机的滑块行程应满足工件高度的要求，并在冲压后将工件从模具中取出。压力机的关闭高度、工作台的大小和滑块的大小应符合模具的正确安装。特别是，关闭高度的压力机应该适应关闭高度的模具。压力机滑块的数量应满足生产率和材料变形速度的要求。（2）曲柄压力机规格选择曲柄压力机可按床和结构分为开闭曲柄压力机。打开按固定桌面，倾斜和升降台三。固定式台式压力机刚性好，抗震稳定性好，适用于大吨位。通过倾斜压下重量产生的废物。升压机适用于冲孔、修边、弯折过程，在模具高度上有较大的变化。根据冲压力的计算，总的冲裁力为528.4KN，考虑到压力机的适用范围，故选取630KN的开式双柱可倾压力机JB23-63.其数据规格如下:公称压力：630KN滑块行程：100mm滑块行程次数：40次/分最大封闭高度：400mm封闭高度调节量：80mm滑块中心线至床身距离：310mm立柱距离：420mm工作台尺寸：左右570mm前后860mm工作垫板厚h：80mm工作台孔尺寸：前后110mm左右450mm模柄孔尺寸：直径50mm深度70mm床身最大可倾角：25°3）模具的封闭高度H在以下范围内：Hmax-5mm≥H模+h≥Hmin+10mm315mm≥H模≥250mm第3章角撑件弯曲模设计3.1角撑件弯曲工艺性分析弯曲是一个冲压过程，造成塑性变形和形成具有一定角度形状的零件。弯曲过程可以在传统的模压机上进行，也可以在特殊的弯曲机或弯曲装置上进行。具有良好的可制造性的弯曲件，不仅可以简化弯曲过程和模具设计，而且能提高弯曲件的精度和材料的节省。具有良好的可制造性的弯曲件，不仅可以简化弯曲过程和模具设计，而且能提高弯曲件的精度和材料的节省。弯曲部分的技术属性可以从最小弯曲半径,分析的直边高度弯曲,弯曲部分的孔边距,添加过程的孔,槽和转移曲线,连接带和定位过程,弯曲部分的准确性等等：由零件图2-1所示，角撑件属于板材弯曲。内弯曲半径是R2mm，弯曲角度成90º，弯边长55mm，根据弯曲的技术要求，弯曲部分的弯曲曲线大于所需的最小距离。在弯曲过程中不会出现孔繁星，弯曲过程也能满足工件的质量要求。3.2模具结构方案的确定弯曲零件常见的模具结构有以下几种。如图2.11所示：图2.11弯曲模结构方案示意图鉴于本部分的实际要求和相对定位和精度要求，上述方案难以保证。因此，弯曲模结构的方案，如以下的V片，图2.12所示：图2.12V件弯曲模结构方案示意图由于是单边弯曲，弯曲时坯料容易偏移，但可以利用坯料上的孔为定位孔配合定位销进行定位。3.3有关工艺与设计计算校正弯曲力按下面的公式近似计算：F校=Aq式中F校——校正弯曲力，[F校]为N；A——校正部分投影面积；[A]为mm2；q—单位校正力，[q为MPa，查手册取p=50MPa。可以算得：A=80x55+35x30-π(20/2)2=5136mm2F校=Aq=5136x50=256800N=256.8KN自由弯曲力可按下式计算：F自=0.6Kbt2σb/（r+t）式中F自——自由弯曲力，[F自]为N；b——弯曲件宽度，[b]为mm；t——弯曲件厚度，[t]为mm；r——弯曲件的内弯曲半径，[r]为mm；σb——材料的强度极限，[σb]MPa；K——安全系数，一般取K=1.3。可以算得：F自=0.6Kbt2σb/（r+t）=0.6×1.3×80×22×460/（2+2）=28.7KN顶件力可按下式计算：F=0.8F自式中F自——自由弯曲力，[F自]为N；F——顶件力，[F]为N。可以算得：F=0.8F自=0.8×28.7=22.96KN工艺压力P∑=F校+F+F自=256.8+22.96+28.7=308.46KN3.4角撑件弯曲件的回弹（1）弯曲过程不完全是材料的塑性变形过程，而是弯曲部分的弹性变形。当工件的弯曲从模具中取出后，由于弹性变形的恢复，工件的弯曲角度和弯曲半径都发生了变化，所以弯曲部分的形状与模具的特征不完全相同。这种现象被称为反弹。回弹的大小通常用角度回弹量Δα和曲率回弹Δρ来表示。（2）影响回弹的因素材料的力学性能角度回弹量及曲率回弹量与材料的屈服点σs成正比，与弹性模量E成反比。材料的相对弯曲半径R/t当其他条件相同时，R/t值越小，则：Δα/α与Δρ/ρ也越小。弯曲工件的形状一般弯制U形工件要比弯制V形工件的回弹量要小。模具间隙在弯曲U形工件时，凸模与凹模之间的间隙越小，则回弹量越小；Z/2<t时，可能产生负回弹。校正弯曲时的较正力校正力小，回弹量大，增加校正力可减小回弹量。（3）回弹量的确定由于影响回弹值的因素很多，各种因素相互影响，理论分析和计算比较复杂，不准确。因此，一般来说，模具设计中回弹量的确定主要是根据经验值来确定的，然后在实际的测试模型中进行修正。只有当弯曲工件的圆角半径R》（5-8）t时，计算才近似正确。当R<（5-8）t时，工件的弯曲半径一般变化不大，只考虑角度回弹。本零件的R=2，远小于（5-8）t=10-16mm,只考虑角度回弹量Δα，查角度回弹的经验数值表可得：Δα=1.5º减小回弹量的措施回弹必须发生在弯曲过程中。如前所述，反弹的大小与弯曲的方法和模具的结构有