AUTO圈成果发表报告课件

报告部门：报告人：报告时间：报告地点：AUTO圈成果发表报告如何降低空壳不良1报告部门：AUTO圈成果发表报告如何降低空壳不良11.AUTO圈简介2.AUTO圈圈员介绍3.AUTO圈圈徽介绍4.发掘问题5.选定题目6.行动计划7.现状分析8.特性要因分析9.要因确认10.对策提出11.对策实施12.成果比较13.标准化14.总结15.今后做法16.报告结束AUTO圈报告纲要21.AUTO圈简介9.要因确认AUTO圈报告纲要2简介：

AUTO圈来自于装配部自动化生产区，成立于年月日，是第一次参加QCC活动。1.AUTO圈简介3简介：1.AUTO圈简介3圈员介绍：辅导员：圈长：圈员：平均学历：年资：圈规：不迟到、不早退；立即行动，迅速反应；全员参与、共同处理。2.AUTO圈成员介绍4圈员介绍：2.AUTO圈成员介绍43.AUTO圈圈徽53.AUTO圈圈徽5AUTO圈圈徽介绍

黄色代表：热情友谊。AUTO：圈名，中文自动化。红色的光芒：荣誉，对成功的期望。红色：成功，太阳：新的起点，挑战极限，成就未来！

蝴蝶结代表：团结拼搏。6AUTO圈圈徽介绍黄色代表：热情友谊。AUTO：圈名4.发掘问题主要问题列举：机台保养不到位；针变形；空壳；壳体电镀不良较多；壳体螺纹不良较多；壳铆破。列举方式：全员参与，脑力激荡法发掘问题。74.发掘问题主要问题列举：列举方式：全员参与，脑力激荡法发掘5.选定题目题目评估表85.选定题目题目评估表8选定题目选定题目:

如何降低空壳不良选题的理由:

成本低；见效快；改善可行性高；品质稳定。9选定题目选定题目:如何降低空壳不良96.AUTO圈行动计划注：机加工发包工件延误交期，故后期进度加以调整。106.AUTO圈行动计划注：机加工发包工件延误交期，故后期进度7.现状分析作业流程图：

117.现状分析作业流程图：11现状分析04年02月份机器装配不良汇总查检人：徐玲单位：PCS12现状分析04年02月份机器装配不良汇总查检人：徐玲单位：PC现状分析柏拉图分析：机器装配不良率统计表总查检数2，463，650PCS单位：PCS13现状分析柏拉图分析：机器装配不良率统计表总查检数2，463，现状分析机器装配不良率柏拉图分析93.34%不良率累计影响度分析结论：

1.根据柏拉图分析结论累计影响度为93.34%的前三项为：A.壳铆破

B.针变形C.空壳2.因此要针对：A.壳铆破B.针变形C.空壳加以改善3、通过我们小组表决，我们本期只针对空壳作改善。14现状分析机器装配不良率柏拉图分析93.34%不良率累计影响度目标设定单位：%不良率

通过我们圈员的讨论和平时的观察，以及品质给我们的压力，我们一致通过要彻底杜绝空壳不良。

所以，我们的目标是：将空壳不良率由0.073%降低至0。15目标设定单位：%不良率通过我们圈员的讨论和平8.特性要因分析插芯弹点太高感应不良设计人员水平低作业指导书不具体人机法料夹爪4平移汽缸行程不对绝缘件感应不良绝缘套感应不良未培训工作马虎工程师不了解绝缘件内孔偏小为何产生空壳未补装夹爪4组装失败操作失误插芯太厚未取出壳体错位汽缸行程不对不同步气压不足汽缸速度较慢未装空壳防呆装置绝缘件和插芯配合不好新员工重要要因：A、新员工B、感应不良C、未装空壳防呆机构168.特性要因分析插芯弹点太高感应不良设计人员水平低作业指导人9、要因确认179、要因确认1710.对策提出根据特性要因图，提出改善对策如下表：1810.对策提出根据特性要因图，提出改善对策如下表：1811.对策实施实施一：每日做好机台保养工作，25日做全面保养。改善前改善后1911.对策实施实施一：每日做好机台保养工作，25日做全面保养对策实施实施二：对新员工进行空壳检查项的教育训练，提升操作技巧。改善前改善后无此项培训20对策实施实施二：对新员工进行空壳检查项的教育训练，提升操作技对策实施实施三：在铆合机构前加空壳防呆机构。改善前改善后21对策实施实施三：在铆合机构前加空壳防呆机构。改善前改善后2112.成果比较有形成果P=0.073%P=0.009%P=0%改善前改善中改善后%2212.成果比较有形成果P=0.073%P=0.009%P成果比较意外有形成果：改善前改善中改善后P=0.089%P=0.030%P=0.041%%23成果比较意外有形成果：改善前改善中改善后P=0.089%P=成果比较有形成果改善后的效益评估:效益评估=下降的不良数×单个的成本*12个月

×使用的寿命-机构制造的成本。=1825只×0.40元×12月×5年-1500元=42300.00元意外有形成果=（改善前的不良率-改善后的不良率）×总检查数×0.4元×12月×5年=（0.089%-0.041%）×2463650×0.4×12×5=28381.00元本次活动共计降低成本：70681.00元24成果比较有形成果改善后的效益评估:效益评估=下降的不良数×单

加强了团队的合作意识；圈员们的品质意识、问题意识、改善意识都有所提高；对QC手法之运用更为熟练；加强了工作中相互沟通的能力，懂得了如何利用团队的力量去解决问题。成果比较无形成果：25加强了团队的合作意识；成果比较无形成果：25成果比较无形成果：26成果比较无形成果：2613.标准化2713.标准化27标准化改善前改善后28标准化改善前改善后28

AUTO圈经过6个多月的努力，我们全体圈员付出了艰辛的劳动，如今圆满结束我们的第一次活动，本次活动成果超越了我们预期的效果及目标，空壳不良由以前的0.073%降到现在的零缺陷，同时针变形由以前的0.089%降到现在的0.041%，为公司节约资金共计70681.00元，对这一结果我们小组成员感到由衷的高兴。通过此次活动，我们全员对QCC活动的程序及技巧有了更清晰的认识，更好的掌握了QC七大手法的运用，对现场的改善也有了新的认知，自己的实际工作能力（品质意识、沟通能力、团队意识、解决问题能力）也相应提升，为我们以后的现场改善工作打下了良好的基础。14.总结29AUTO圈经过6个多月的努力，我们全体圈最后：真诚感谢公司以及部门领导对我们Auto圈这次活动的关心和支持！今后，我们会将QCC活动持续不断的开展下去。30最后：真诚感谢公司以及部门领导对我们Auto圈这次活动的关心15.今后作法

活动主题：

缩口铆破改善本圈第二期QCC活动于今年六月八日开始活动目前已活动至第三步（现状分析）

下一步：3115.今后作法活动主题：本圈第二期QCC活动于今年六月八日16.报告结束TheEnd!Thanks!感谢各位评委！3216.报告结束TheEnd!Thanks!感谢各位评委！3演讲完毕，谢谢观看！演讲完毕，谢谢观看！报告部门：报告人：报告时间：报告地点：AUTO圈成果发表报告如何降低空壳不良34报告部门：AUTO圈成果发表报告如何降低空壳不良11.AUTO圈简介2.AUTO圈圈员介绍3.AUTO圈圈徽介绍4.发掘问题5.选定题目6.行动计划7.现状分析8.特性要因分析9.要因确认10.对策提出11.对策实施12.成果比较13.标准化14.总结15.今后做法16.报告结束AUTO圈报告纲要351.AUTO圈简介9.要因确认AUTO圈报告纲要2简介：

AUTO圈来自于装配部自动化生产区，成立于年月日，是第一次参加QCC活动。1.AUTO圈简介36简介：1.AUTO圈简介3圈员介绍：辅导员：圈长：圈员：平均学历：年资：圈规：不迟到、不早退；立即行动，迅速反应；全员参与、共同处理。2.AUTO圈成员介绍37圈员介绍：2.AUTO圈成员介绍43.AUTO圈圈徽383.AUTO圈圈徽5AUTO圈圈徽介绍

黄色代表：热情友谊。AUTO：圈名，中文自动化。红色的光芒：荣誉，对成功的期望。红色：成功，太阳：新的起点，挑战极限，成就未来！

蝴蝶结代表：团结拼搏。39AUTO圈圈徽介绍黄色代表：热情友谊。AUTO：圈名4.发掘问题主要问题列举：机台保养不到位；针变形；空壳；壳体电镀不良较多；壳体螺纹不良较多；壳铆破。列举方式：全员参与，脑力激荡法发掘问题。404.发掘问题主要问题列举：列举方式：全员参与，脑力激荡法发掘5.选定题目题目评估表415.选定题目题目评估表8选定题目选定题目:

如何降低空壳不良选题的理由:

成本低；见效快；改善可行性高；品质稳定。42选定题目选定题目:如何降低空壳不良96.AUTO圈行动计划注：机加工发包工件延误交期，故后期进度加以调整。436.AUTO圈行动计划注：机加工发包工件延误交期，故后期进度7.现状分析作业流程图：

447.现状分析作业流程图：11现状分析04年02月份机器装配不良汇总查检人：徐玲单位：PCS45现状分析04年02月份机器装配不良汇总查检人：徐玲单位：PC现状分析柏拉图分析：机器装配不良率统计表总查检数2，463，650PCS单位：PCS46现状分析柏拉图分析：机器装配不良率统计表总查检数2，463，现状分析机器装配不良率柏拉图分析93.34%不良率累计影响度分析结论：

1.根据柏拉图分析结论累计影响度为93.34%的前三项为：A.壳铆破

B.针变形C.空壳2.因此要针对：A.壳铆破B.针变形C.空壳加以改善3、通过我们小组表决，我们本期只针对空壳作改善。47现状分析机器装配不良率柏拉图分析93.34%不良率累计影响度目标设定单位：%不良率

通过我们圈员的讨论和平时的观察，以及品质给我们的压力，我们一致通过要彻底杜绝空壳不良。

所以，我们的目标是：将空壳不良率由0.073%降低至0。48目标设定单位：%不良率通过我们圈员的讨论和平8.特性要因分析插芯弹点太高感应不良设计人员水平低作业指导书不具体人机法料夹爪4平移汽缸行程不对绝缘件感应不良绝缘套感应不良未培训工作马虎工程师不了解绝缘件内孔偏小为何产生空壳未补装夹爪4组装失败操作失误插芯太厚未取出壳体错位汽缸行程不对不同步气压不足汽缸速度较慢未装空壳防呆装置绝缘件和插芯配合不好新员工重要要因：A、新员工B、感应不良C、未装空壳防呆机构498.特性要因分析插芯弹点太高感应不良设计人员水平低作业指导人9、要因确认509、要因确认1710.对策提出根据特性要因图，提出改善对策如下表：5110.对策提出根据特性要因图，提出改善对策如下表：1811.对策实施实施一：每日做好机台保养工作，25日做全面保养。改善前改善后5211.对策实施实施一：每日做好机台保养工作，25日做全面保养对策实施实施二：对新员工进行空壳检查项的教育训练，提升操作技巧。改善前改善后无此项培训53对策实施实施二：对新员工进行空壳检查项的教育训练，提升操作技对策实施实施三：在铆合机构前加空壳防呆机构。改善前改善后54对策实施实施三：在铆合机构前加空壳防呆机构。改善前改善后2112.成果比较有形成果P=0.073%P=0.009%P=0%改善前改善中改善后%5512.成果比较有形成果P=0.073%P=0.009%P成果比较意外有形成果：改善前改善中改善后P=0.089%P=0.030%P=0.041%%56成果比较意外有形成果：改善前改善中改善后P=0.089%P=成果比较有形成果改善后的效益评估:效益评估=下降的不良数×单个的成本*12个月

×使用的寿命-机构制造的成本。=1825只×0.40元×12月×5年-1500元=42300.00元意外有形成果=（改善前的不良率-改善后的不良率）×总检查数×0.4元×12月×5年=（0.089%-0.041%）×2463650×0.4×12×5=28381.00元本次活动共计降低成本：70681.00元57成果比较有形成果改善后的效益评估:效益评估=下降的不良数×单

加强了团队的合作意识；圈员们的品质意识、问题意识、改善意识都有所提高；对QC手法之运用更为熟练；加强了工作中相互沟通的能力，懂得了如何利用团队的力量去解决问题。成果比较无形成果：58加强了团队的合作意识；成果比较无形成果：25成果比较无形成果：59成果比较无形成果：2613.标准化6013.标准化27标准化改善前改善后61标准化改善前改