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文档简介
倬茂科技(深圳)有限公司员工培训我们面临的共同难题救火式生产质量不稳定浪费严重人员流动大快交货低价格多品种小批量内部外部34生产线常识方向分明:输入/输出方向固定不变;结构简单:整齐划一,紧凑,一目了然;管理方便:可以实施目视管理;有始有终:从开始到结束是一个完成的过程;排列有序:按流程运作,按次序管理.出进直线式流水线也叫组合式流水线,适合有组合作业的产品生产。一般由主流水线和分支线组成,最终汇聚到一个终端流出产品。分支型流水线主线进出进支线生产线常识(1)人:人员的意识、思想、个体差异、配合度、能力等.(2)机器:机器和设备的功能、准确度、机械性能等.(3)材料:材料是否合格、适宜且及时;(4)方法:即技术和方法是否符合要求,操作是否合理、受控和标准化.(5)环境:工作现场的噪音、温度、污染是否达到标准.准备事项规划生产线谁偷了我的钱?生产过剩多余流程多余的动作库存搬运线体不平衡故障不良缺陷Timemeasurement动作分解:区分有价值动作
(ValueAdded)无价值动作
(NOValueAdded)有价值动作--------客户付费的部分
无价值动作--------客户不付费的部分而无价值动作包括:
Waste(浪费)Incidentalwork(Necessary必须的)
NVA------无价值的动作,客户不付费的部分
必要但无价值的动作(Incidentalwork/Necessary)Timemeasurement设备维护
来料/制品/成品的检验
测试、换线会议、训练解决方案:重排、合并、简化、高效
等待搬运
解决方案:删除、取消
不必要的无价值动作(即浪费Waste)VA------有价值的的动作适直接为为顾客创创造价值值的动作作,即直直接生产产顾客需需要的产产品,提提供顾客客需要的的服务。。–例如:生产线线上的的插件件,组装过过程机械加加工过过程医生给给病人人看病病等Timemeasurement客户愿愿意多多付一一些钱钱来买买产品品上的的改变变,如外型适用功能Operator’’smotionwork现场作作业的的动作作组成成增值动动作:对产品品直接接增值值动作作(插零件件)浪费动动作:对产品品无增增值动动作(如走动动拿工工具)附带动动作:虽无增增值但但必须须要(如拿工工具)Timemeasurement动作经经济原原则的的四大大黄金金准则则占了作作业时时间的的50%左左右1.两两手空空闲2.单手手空闲闲3.作作业动动作停停止4.动动作太太大5.左左右手手位置置重叠叠6.步行行多7.转转身角角度大大8.移移动中中变换换状态态9.不不明技技巧10.伸伸背动动作11.弯腰腰动作作12.重复复作业业十二种种导致致动作作浪费费现象象搬运的的浪费费搬运是是一种种不产产生附附加价价值的的动作作。搬搬运的的损失失,分分为放放置、、堆积积、移移动、、整列列等动动作浪浪费。。1)物品品移动动所要要的空空间浪浪费2)时间间的耗耗费3)人力力、工工具的的占用用4)搬运运的物物损生产线的品种切换每天的工作量变动很大,当工作量少时,便无所事事时常因物料原因而使人员/机器闲置因上游工序发生延误,导致下游工序无事可做停滞((等待待)的的浪费费机器设备时常发生故障生产线未能取得平衡有劳逸不均的现象材料虽已备齐,但制造通知单或设计图并未送来,导致等待停滞((等待待)的的浪费费动作的的浪费费传统生生产方方式是是粗放放式管管理,,各工工序存存在大大量在制品品,即即使动动作稍稍慢,,对生生产也也不会会有太太大的影响响,就就不会会潜心心研究究动作作浪费费造成成的效效率低下问问题。。两手空空闲的的浪费费一只手手空闲闲的浪浪费动作中中途停停顿的的浪费费动作幅幅度太太大的的浪费费拿的动动作中中途变变换的的浪费费步行的的浪费费动作的的浪费费动作角角度太太大的的浪费费动作之之间配配合不不联贯贯的浪浪费不懂技技巧勉勉强动动作的的浪浪费掂脚尖尖勉强强动作作的浪浪费弯腰动动作的的浪费费重复动动作的的浪费费动作的的浪费费管理浪浪费所有的的事后后管理理与补补救管管理救火式式管理理重复管管理等等现场浪浪费现现象现场浪浪费现现象按按人、、机、、物三三方面面进行行概述述人:用人人过多多,有有人不不干活活,有有活没没人干干,停停工等等待,,员工工操作作节奏奏不致致,操作动动作不不标准准,无无效劳劳动多多,效效率低低。机:机器器,设设备利利用率率不高高。物:物料料消耗耗高,,物料料摆放放不合合理,,物流流规划划不完完善。。1.迟迟缓浪浪费因工熟熟练,,情绪绪不佳佳,士士气低低落,,工没没有为为自己己的公公司或或工作作感到到自豪豪,骄骄傲而而引起起操作作动作作慢,,生产产速度度慢,,产量量低。。2.平平衡浪浪费因工艺艺和工工序安安排不不合理理所造造成生生产不不均衡衡而引引起的的浪费费。现场浪浪费现现象3.方方法浪浪费因为作作业内内容、、顺序序、使使用的的工具具不合合理或或工人人操作作中存存在很很多不不必要要的动动作,,操作作失误误过多多,不不良品品率过过高而而引起起的浪浪费,,此类类浪费费可通通过工工程分分析、、动作作分析析等方方法进进行改改善。。以上三三种浪浪费可可归纳纳在一一起,,称为为作业业内浪浪费,,其共共同特特点是是潜藏藏在作作业过过程中中,需需要仔仔细观观察并并进行行一定定的数数据,,收集集分析析,才才可能能发现现问题题的严严重程程度并并进行行改善善。现场浪浪费现现象项目疑问问题为什么改善方向Why目的是什么?为什么去除不必要及目的不明确的工作Where什么地方做?为什么有无其他更合适的位置和布局When什么时候做?为什么有无其他更合适的时间与顺序Who由谁来做?为什么有无其他更合适的人What做什么?为什么可否简化作业内容How如何做?为什么有无其他更好的方法分析方方法::5W1H机器故故障换线计划外外停机机速度下下降质量缺缺陷损坏六种重重大损损失推系统统拉系统统拉系统统与推推系统统(1))让客户来来主导:以下一站站需求做为上一站站生产起起点;;(2))减少WIP:强调物物流平平衡,,追求求零库库存;;(7))下一站站作业员伸伸手去去拿上上一站站已完完成产产品:不不能是是上一站作作业员将将完成成品推推给下下一站站﹔如上一一站“推”,下一站站少一一取拿拿的动作就算算“拉”;(3))线平平衡高高:站站别间间不平平衡可可立即即做调调整;(5))高生产效益::减少少Unloading提升10~20%。(4))互助性性高::作业员员间相相互关关注及及帮助助;(6))高昂昂士士气:自自主主性性高高,,快乐乐工作作。拉系系统统的的特特点点及做做法法面对对单单件件流流的的疑疑问问单件件流流真真的的能能节节约约时时间间吗吗??时间间会会不不会会变变长长??单件件流流到到底底有有甚甚么么好好处处???2.单件件流流-DELTADG1.每一一作作业业员员面面前前仅仅能能有有一一台台或或一一组组半半产产品品,两站站间间WIP应为为0;2.WIP超过过两两台台站站别别(工安安危危险险等等特特殊殊站站),IE须在在O/I中注明明该该站站允允许许的的WIP数量量.3.生产产线线上上WIP应是是流动动的,不可可堆堆积积不不动动.动脑筋1.当作作业业员员等等待待,手中中没没有有产产品品,请问问哪哪一一站站是是颈站站?2.当作作业业员员等等待待,手中中有有产产品品,请问问哪哪一一站站是是瓶瓶站?(前前一一站站或或是是后后一一站站)(前一一站站或或是是后后一一站站)Ans::前一一站站Ans::后一一站站Teamwork团队队协协作作Promoteteamworkavoidtoomuchcheeringforonlyfewworker推行团团队合合作,鼓励大大家共共同参参与改善而不是是只有有少数数几个个人Noonemanshow不要塑塑造个个人英英雄动脑筋3.如如何建建立相相互合合作的的团队队?d.团队荣誉(奖奖励)制制度度;-人人时产产值与与人时时产量量奖励励办法法;c.集体提提案制制度;e.良性相相互比比较环环境机机制;f.不断改改善降降标工工;g.其它……a.每天定定时及及不定定时检检讨会会;b.及时脑力激激荡会议;三检制制自检::作业业者完完成作作业后后确认认自己己的作作业内内容;;顺检::下工工序作作业前前确认认前道道工序序的作作业内内容;;专检::专门门的检检查人人员实实施的的专项项检查查;一、什什么是是“三三检制制”??二、““三检检制””有什什么作作用??实行““三检检制””的作作用是是在现现场实实现““三不不”,,即::不制造不不良品品、不不传递递不良良品、、不接接收不不良品品!通过自自检,,消除除人为为的错错误,,达到到自身身的完完美无无缺;;通过自自检,,消除除并拒拒接他他人的的错误误,达达到相相互督督促;;通过自自检,,提升升制程程检验验水平平,确确保产产品符符合标标准;;修理管管制要要点一、什什么人人修理理?二、修修理的的产品品复检检吗??尽管修修理员员的水水平普普遍比比QC、全检检员高高,但但修理理品必必须经经过重重检合合格才才能通通过;;对于经经过修修理的的产品品要区区分放放置;;凡修理理次数数超过过3次的不不良品品不宜宜按照照正常常途径径使用用,最最好报报废处处理;;生产过过程中中发生生的修修理品品经修修理OK后应与与良品品同样样方式式处理理;修理中中发现现同类类故障障经多多次修修理或或有急急性重重大隐隐患时时,修修理员员应立立即知知会班班组长长采取取措施施。一般来来说,,修理理人员员要具具有足足够的的经验验,不不仅对对产品品功能能要有有深刻刻的认认识,,更要要有一一定的的品质质保证证意识识,必必要时时要赋赋予资资格。。修理员员的职职责不不仅仅仅是修修理不不良品品,还还要通通过修修理作作业提提出反反馈意意见,,防止止类似似的不不良再再次发发生。。完不成成生产产计划划一、原原因在在哪里里?机器设设备临临时故故障,,导致致生产产速度度下降降或停停顿;;制程发发生工工艺问问题,,造成成直通通率降降低,,不合合格品品率增增加;;产品检检验不不合格格导致致返工工;人员不不稳定定、变变动异异常导导致作作业能能力下下降;;材料供供应欠欠及时时,品品质欠欠佳;;不能完完成生生产计计划的的原因因虽然然很多多,但但是不不管什什么原原因,,首现现要责责备的
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