20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线

课程设计任务书设计题目 20CrMo钢汽车拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线学生姓名学生学号专业班级指导老师20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书设计20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处成题目 理生产线出参考文献，并绘制出设备在车间的平面布置图。具体要求如下：确定工件的形状、尺寸，制定出车间的工作制度、年时基数、生产纲领；的要求；课 （3）确定工件的加工工艺流程，制定热处理工艺，并且，加以论述其依据；程（4）根据热处理工艺选择适当的热处理设备，对主要的加热设备的炉体结构、炉设膛尺寸、功率要进行计算和论述，根据生产率确定所需要的台数；计（5）合理地设计工件的热处理生产线，画出设备在车间里面的平面布置图（该图主要求用计算机绘制，并用A3要照国家标准画出；内设计任务书按照如下顺序进行装订：封面、表格、目录、具体内容、参考文容献；设计任务书封面、表格请见后面附件，表格中设计题目、课程设计主要内容部分由同学填写，设计任务书除了封面、表格、目录以外，其余每页应该标注页码，并在目录部分自动生成。用同学名字作为文件夹名称，内含设计任务书的WordCAD文档，两个文件均用同学名字，和课程设计纸质材料一起上交。16本。指导教师评语1目录一、 生产线设计任务书概述 1二、 汽车、拖拉机变速箱齿轮工作条件与性能要求 11、齿轮的受力情况 12、齿轮的失效形式 1齿轮磨损失效 1齿面磨损 1提高齿轮耐磨性的方法 1齿轮接触疲劳失效 2齿轮接触疲劳 2提高齿轮抗接触疲劳的方法 2齿轮弯曲疲劳失效 2齿轮弯曲疲劳 2提高齿轮弯曲疲劳强度的方法 23、变速箱齿轮的受力情况与性能要求 2变速箱齿轮的工作情况 3变速箱齿轮的性能要求 3三、 确定工件形状、尺寸，制定车间工作制度、年时基数和生产纲领 31、变速箱齿轮的设计 31.1合理选用模数 32.2合理选用压力角 3合理选用螺旋角 3合理选用正角度变位 3提高齿顶高系数 42、变速箱齿轮形状和尺寸 43、车间的生产纲领 44、车间的工作制度及年时基数 5工作制度 5年时基数 5四、 材料选择和介绍 61、材料的选择 62、材料成分及组分的作用 6化学成分 6主要组分的作用 6五、 制定热处理工艺 61、变速箱齿轮热处理技术要求 6热处理技术要求 6制定热处理工艺依据 72、变速箱齿轮加工流程 73、变速箱齿轮预备热处理 74、变速箱齿轮气体渗碳 7气体渗碳的概念和应用 7气体渗碳方式 7变速箱齿轮气体渗碳工艺 8变速箱齿轮气体渗碳工艺曲线 85、变速箱齿轮渗碳后热处理 9六、 热处理设备选择与计算 91、热处理设备选型的原则和依据 9热处理设备选择的原则 9热处理设备选择的依据 102、热处理设备的选型 10热处理炉型的选型 10热处理炉生产率 10推杆式炉的设计 10正火推杆式炉的设计 气体渗碳推杆式炉设计 12回火推杆式炉的设计 13淬火油槽的设计 13淬火油需要考虑的因素 14淬火油槽及其辅助设备的设计 14淬火油槽的防火 14其他辅助设备的选择 15气氛控制执行器 15清洗设备 15清理及强化设备 15校直设备 16运输设备 163、推杆式炉热处理主要技术参数 16七、 热处理车间的布置 171、热处理车间厂房要求 17车间厂房位置的要求 17车间厂房的结构要求 17车间厂房的宽度、高度要求 172、热处理车间内的平面布置 17热处理车间平面布置的原则 17热处理车间设备平面布置间距要求 183、热处理设备平面布置方法 19八、 参考文献 1920CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书112220CrMo热处理一、生产线设计任务书概述20CrMo—定了热处理工艺,选择热处理设备，重点阐述了气体渗碳热处理工艺。最后对生产20CrMo变速箱齿轮的热处理生产车间进行设计，并作``````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````20CrMo作变速箱齿轮气体渗碳热处理工艺做了较深层次的研究。二、汽车、拖拉机变速箱齿轮工作条件与性能要求1、齿轮的受力情况齿轮在传递动力及改变速度的运动过程中，啮合齿面之间既有滚动，又有应力和弯曲应力。2、齿轮的失效形式齿轮磨损失效齿面磨损齿面上实际存在着凹凸不平，局部会产生很大的压强而引起金属塑性变形和磨粒磨损等。提高齿轮耐磨性的方法处理。其中渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗等处理可以是齿面具有良好的耐磨性。齿轮接触疲劳失效齿轮接触疲劳齿轮的接触疲劳破坏是由于作用在齿面上的接触应力超过了材料的疲劳极限而产生的。在齿轮的使用过程中可以看到，软齿面齿轮往往以麻点破坏为主，硬齿面齿轮则以疲劳剥落为主。一般齿面疲劳破坏的主要形式：表面麻点、浅层剥落和深层剥落。提高齿轮抗接触疲劳的方法1材的纤维流向与接触疲劳寿命的关系)、齿面脱碳、黑色组织和碳化物形态及分布。类型表1钢材的纤维流向与接触疲劳寿命的关系工作面与纤维流向夹角寿命比Ⅰ0°2.5Ⅱ45°1.8Ⅲ90°1.0齿轮弯曲疲劳失效齿轮弯曲疲劳齿轮的弯曲疲劳破坏是齿根部受到的最大振动幅的脉动或交变弯曲应力超过了齿轮材料的弯曲疲劳极限而产生的。提高齿轮弯曲疲劳强度的方法（硬度及改善心部硬度等。3、变速箱齿轮的受力情况与性能要求20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书PAGEPAGE3变速箱齿轮的工作情况变速箱齿轮为汽车、拖拉机等发动机的重要部件，用于改变发动机曲轴和传动轴的速度比。故齿面在较高的载荷（冲击载荷和交变载荷等）下工作，因此磨损快。在工作过程中，通过齿面的接触传递动力，两齿面在相对运动过程中，既有滚动也有滑动，存在较大的压应力和摩擦力，经常换挡使齿端部受到冲击。变速箱齿轮的性能要求从上述齿轮的失效和变速齿轮的工作情况来看，要求变速箱齿轮具有较高的抗弯强度、接触疲劳和良好的耐磨性，心部有足够的强度和冲击韧性。三、确定工件形状、尺寸，制定车间工作制度、年时基数和生产纲领1、变速箱齿轮的设计1.1合理选用模数m=3㎜。2.2合理选用压力角齿轮的渐开线齿形取决于基圆的大小，基圆的大小受到压力角的。对于同α=20°。合理选用螺旋角与直齿轮相比，斜齿轮具有传动平稳，重合度大，冲击小和噪声小等优点。变速箱齿轮大多数使用斜齿轮。从理论上讲，螺旋角越大越好，但螺旋角增大，会使轴向分力也增大，从而使得传递效率降低了。为了保证齿轮传动的平稳性、低噪声和少冲击，本设计选择螺旋角β=30°。合理选用正角度变位齿形系数值越小，齿轮上弯曲应力越小，齿轮弯曲强度就越高。硬齿面的齿轮传动中，齿面点蚀剥落也是失效原因之一，增大啮合角可降低20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书反而降低其承载能力；同时，变位系数越大，由于齿顶圆要随之增大，其齿顶厚,所以在此也不做格外的要求，但是对齿轮的基本设计还是有必要的。提高齿顶高系数1.0。表2变速箱齿轮的基本参数齿顶圆直径da(mm)法向模数mn(mm)齿轮齿数Z螺旋角β法向压力角αn齿顶高ha(mm)196.25635530°20°3齿根圆直径端面模数分度圆直接全齿高端面压力齿根高dfmt(mm)d(mm)h(mm)角αthf(mm)187.7563.461190.5266.7522.80°3.752、变速箱齿轮形状和尺寸根据上述齿轮的设计可以得出变速箱齿轮的尺寸如下图所示：汽车、拖拉机变速箱齿轮（20CrMo）3、车间的生产纲领420CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书PAGEPAGE5（废具机修件数量总和编制而成的。估算单个变速箱齿轮的重量：质量m=ρVρ取7.9g/cm3m≈π×(190×190×26+94×94×16-60×60×42)÷4×7.9=5.763kg表3热处理生产纲领表产品产品材料数个781工件重kg5.763年热处理件重/t备注1120备品量实际量齿轮20CrMo4、车间的工作制度及年时基数工作制度采用二班制，阶段工作制。年时基数设备设计年时基数设备设计年时基数为设备在全年内的总工时数等于全年工作日内应工作的时数减去各种时间损失，即F =D Nn(1-b%)设 设式中：F —设备年时基数；设D —设备全年工作日，等于全年日数—全年假日—设全年星期双休日（106天）=249天；N—每日工作班数；n—每班工作时数，一般为8小时，第三班是6.5小时；b—损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时调度的损失，以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失。见表4为设备的年时基数表4热处理车间设备设计年时基数项目生产性质工作班制全年工作日每班工作时数年时基数一般设备及热处理设备阶段工作制32498、6.55378.4工人设计年时基数热处理车间工人年时基数可依下式计算F =D n(1-b%)人 人式中：20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书F—工人年时基数（h；人D—工人全年工作日（249；人b—产假及哺乳、设备清扫、工作休息等工时损失。见表5为热处理工人车间时年基数表5热处理车间工人车间设计年时基数项目项目一般工作条件全年工作日249工作班制3每班工作时数8、6.55378.4四、材料选择和介绍1、材料的选择根据该齿轮的工作特点，结合其使用要求，应该选用该低合金渗碳钢，一碳量低故可使齿轮心部具有良好的韧性；2、材料成分及组分的作用化学成分碳硅锰磷硫S：≤0.025 铬Cr：0.80~1.10 钼Mo：0.15~0.25（质量分数，%）主要组分的作用CrMo的存在提高了淬透性，心部得到低碳马氏体组织，增强了钢的强度；而CrMoMnMo能有效的抑制高温在一定程度下能够降低晶粒长大倾向。五、制定热处理工艺1、变速箱齿轮热处理技术要求热处理技术要求20CrMnTi、20CrMo有指定的技术要求：n 层深：mn<3时，0.6~1.0m<5时，0.9~1.3>5时，1.1~1.5㎜齿面硬度：58n 620CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书PAGEPAGE7心部硬度：mn≤5时，32~45HRC;mn>5时，29~45HRCmn=31㎜；齿面硬度选择：58~64HRC；心部硬度选择：32~45HRC。制定热处理工艺依据20CrMoAc1=743Ac3=818Ar1=504Ar3=746Ms=400℃。在制定热处理工艺的过程中，都会以这些温度作为主要依据。2、变速箱齿轮加工流程该齿轮加工工艺流程为：下料→毛坯锻造成型（1200℃，终锻温800℃→（正火→切削加工→气体渗碳→最终热处理→（砂→精加工。3、变速箱齿轮预备热处理20CrMo钢变速箱齿轮在加工时要求有较高的光洁度，良好的切削加工性，920~100℃（950~97℃，透烧后空冷，得HBS156~20（179~217。一般选择正火温度时，如果设备条件允许，尽可能选用高于渗碳温度30~50℃正火。本9502小时后空冷。4、变速箱齿轮气体渗碳气体渗碳的概念和应用气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体化学剂（甲烷、乙烷等或液体化学剂（煤油或苯、酒精、丙酮等，在高温下分解出活性碳原子，渗入气体渗碳可应用于可控气氛中进行，应用比较广泛，用于处理低碳钢、低风动工具、机床主轴等。气体渗碳方式碳的方式。滴注式气体渗碳的渗碳剂一般有甲醇（形成载气，煤油、丙酮、醋（乙）20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书酸乙酯（形成富化气）等。本设计采用典型的渗碳滴注剂甲醇-煤油，其中甲醇注剂。甲醇-煤油滴注剂中煤油的含量一般在15%~30%范围内。高温下甲醇的裂H2O、CO2CH4[C]CO2红外仪进行控制。为了保证甲醇与煤油裂解反应充分进行，炉体应保证四个条件:Ⅰ炉气静压>1500Pa;Ⅱ滴注剂必须直接滴入炉内；Ⅲ加溅油板；Ⅳ滴注剂通过400~700℃温度区的时间≤0.07s。变速箱齿轮气体渗碳工艺气体渗碳的工艺参数主要有：渗碳温度、渗碳时间、炉内气氛的碳势。一般情况下它们选择如下：渗碳温度：900~950℃，在催渗剂的情况下，有时可降低至870℃。渗碳温度越高，渗碳速度越快，渗层越深，但温度过高会造成奥氏体晶粒粗大，降低零件的力学性能，并增加工件畸变，降低设备使用寿命。渗碳时间：一般情况下，渗碳层深度与渗碳温度、渗碳时间的关系可以利用Harris公式估算：式中：H—渗碳层深，㎜；T—渗碳温度，K;t—渗碳时间，h。12.5和调节，对保证渗碳质量和提高渗碳速度有非常重要的影响。变速箱齿轮气体渗碳工艺曲线920±10℃2.5h1h840±10℃,1曲线如下：820CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书5、变速箱齿轮渗碳后热处理1h180℃±10℃低温回火保2六、热处理设备选择与计算1、热处理设备选型的原则和依据热处理设备选择的原则设备选择的基本原则是质量安全可靠，能产出优质的产品，高的生产效率，低的生产成本和良好的工作环境。行成本低的连续式热处理设备。批量生产的热处理设备的选型：原则上以连续式热处理生产线为主，考920CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书20CrMo钢汽车、拖拉机变速箱齿轮气体渗碳热处理生产线设计说明书PAGEPAGE20PAGEPAGE19虑产品种类问题，则所选用的设备便于工艺和生产调整。3．周期式热处理设备组建局部机械化、自动化联动线的方式。热处理设备选择的依据⑴零件热处理工艺要求、技术条件；⑵零件的形状、尺寸、重量和材质；⑶零件生产量和劳动量；⑷热处理所需的辅料及能源供应；⑸车间劳动安全卫生和环保要求；⑹设备投资和运行成本；⑺与前后工序的关系和衔接；⑻企业及车间的自动化、机械化、现代物流和现代管理要求；⑼项目所在地及企业的特殊要求和条件。2、热处理设备的选型热处理炉型的选型选择热处理炉型时，应根据热处理件特点、工艺要求和批量，合理选择炉热处理设备。热处理炉生产率1hkg/h6式炉的生产率参数指标。表6推杆式炉单位炉底面积的平均生产率参考指标[单位：kg/(m2h)]炉子类型炉子类型推杆式炉退火60~70正火、淬火120~160回火100~125气体渗碳35~45推杆式炉的设计推杆式炉的介绍推杆炉的应用和工作特点 推杆式可控气氛炉是指零件在热处理炉内的输送依靠液压或压缩空气驱动顶杆一盘一盘进入炉中和自炉内顶出用于中小零件的退火、正火、淬火、回火和渗碳、碳氮共渗等普通热处理和化学热处理等。推杆式炉以电能为热源电流通过电热元件发热借助辐射和对流方式传给零件进行零件的保护加热和化学热处理。盘传动机构几何过程生产线，可实现全过程的自动化控制。10~12m7所示。名称工作温度/℃表7工作室尺寸/m推杆式热处理炉技术性能电加热器 一次最大功率/kW 载量/kg供电线路电压/V加热器连接数据950±106.1×0.7×0.6168 10003804Ү正火推杆式炉的设计120~160kg/(m2•h)，140m=4.5t,正火周期为3h6S=4.5×103/（140×3×6）=1.8m2，每次有效750kgPP=60mnA/t式中：m—n—一次推入的料盘数量（个，6个；t—推料周期（min）180min；—该设备的附加系数（A1.1则P=60×125×6×1.1/180=275kg/h正火推杆式炉炉膛有效长度的计算：L=Pta/g有效式中：P—t—3h;a—g—125kg。则L =275×3×0.54/125=3.564m有效正火推杆式炉炉膛宽度的计算：B=b+2S式中：b—料盘沿炉子横向的宽度为0.54m;S—料盘与炉壁的距离（S值与炉体长度有关，当炉长小于10m时，S75~100mm10m100~250mmSB=540+80×2=700mm正火推杆式炉的工作尺寸为：3750mm×700mm×400mm。则正火推杆式炉的外型尺寸为：7800mm×2450mm×2470mm气体渗碳推杆式炉设计35~45kg/(m2•h)，45kg/(m2•hm=4.5t,气体渗碳周期为7h,每天气体渗碳3次。则有效炉底面积S

=4.5×103/（45×7×3）有效=4.762m21500kgPP=60mnA/t式中：m—n—一次推入的料盘数量（个，14t—推料周期（min）420min；—该设备的附加系数（A1.1则P=60×110×14×1.1/420=242kg/h气体渗碳推杆式炉炉膛有效长度的计算：L=Pta/g有效式中：P—t—7h;a—g—。则L有效=242×7×0.48/110=7.392m气体渗碳推杆式炉炉膛宽度的计算：B=b+2S式中：b—料盘沿炉子横向的宽度为0.48m;S—料盘与炉壁的距离（S值与炉体长度有关，当炉长小于10m时，S75~100mm10m100~250mmSB=480+110×2=700mm气体渗碳推杆式炉的工作尺寸为：7600mm×700mm×400mm。则气体渗碳推杆式炉的外型尺寸为：11500mm×2450mm×2470mm。本设计采用三室推杆式连续气体渗碳炉，第一室为烧脂预热室；第二室为加热、渗碳和扩散室；第三室为降温保持室。回火推杆式炉的设计推杆式炉用于低温回火时，单位炉底面积的平均生产率为100~125110m=4.5t,3h6

=4.5×103（110×3×6）有效=2.273m2750kgPP=60mnA/t式中：m—一个料盘装载的工件重量，150n—一次推入的料盘数量（个，5个；t—推料周期（min）180min；—该设备的附加系数（A1.1则P=60×150×5×1.1/180=275kg/h低温回火推杆式炉炉膛有效长度的计算：L=Pta/g有效式中：P—t—3h;a—g—150kg。则L有效=275×3×0.45/150=2.475m低温回火推杆式炉炉膛宽度的计算：B=b+2S式中：b—料盘沿炉子横向的宽度为0.45m;S—料盘与炉壁的距离（S值与炉体长度有关，当炉长小于10m时，S75~100mm10m100~250mmSB=480+75×2=600mm低温回火推杆式炉的工作尺寸为：2650mm×600mm×400mm。则低温回火推杆式电阻炉外型尺寸为：6440mm×2350mm×2470mm。淬火油槽的设计的粘度对冷却能力和冷却均匀性有显著的影响。淬火油需要考虑的因素淬火油介质需要考虑的因素很多，主要有：①根据工艺要求确定允许的介质温度。控制淬火油的使用温度40~95℃的范围之内；②考虑淬火件单位重量的表面积；本设计淬火介质可以选择较大值；③考虑介质的搅拌方式，配备介质搅拌装置和对提高其冷却能力和冷却的1:（5~（t/m；④考虑每次淬火冷却的间隔和安全因素；⑤应该设有淬火介质冷却装置，和集液槽防止着火。本设计中，每次渗碳后的工件总质量为1.5t，则在良好搅拌的情况下淬火油的体积应为1.5×8=12m3。淬火油槽及其辅助设备的设计尺寸设计要求：淬火槽底部均流装置，均流装置与工件底部之间预留300~500mm，工件上部与油液面也要预留300~800mm，液面上部预留液体膨胀的升高尺寸，槽体上板到最高液面之间再预留大于200mm的尺寸。根据上述要求，设计出淬火油槽的尺寸长×宽×高=3m×3m×2.6m。要对淬火介质进行搅拌，要安装螺旋搅拌器，使介质均匀。在槽体的上口边淬火油槽的防火火灾的原因有以下一些：1、油的闪点和着火点过低；2、油槽容量不足，换热器能力太小，造成油温过高；3、油液不流动或油粘度过大，造成淬火部位局部的油液温度过高，热量不能及时散到周围介质中去；4、油中含有水分，粘着油的水泡上浮到油槽表面，水泡爆破时喷射油雾，引起着火；5、在油槽底部积存一定量的水当油温超过100℃时，会引起底部的水达到火；6、过热的工件被提出油槽而引发的着火；7、大量热油蒸汽从槽盖等处冒出，引起着火；8、热工件入油途中发生吊车故障或停电而引发着火；9、油泄露而着火。预防火灾的措施如下：1、合理选择淬火油，油的闪点应高于使用温度50℃以上；2、应设有冷却系统以控制油温在一个合理的范围。油温过高，易被点燃；油温过低，油的粘度大，易局部过热；3、设置功能强的油搅拌或循环系统，淬火时液面的高温油能被及时地被带走；4、设置大于淬火油槽容积的集油槽和与之匹配的拍油泵，当淬火油槽燃烧起火时，可以在较短时间内把油迅速排放到距油槽较远的集油槽内；5、淬火油槽应设置槽盖和排烟装置；6150mm其非加热区的埋液深度大于液面波动；7、经常排除混入油中的水，尤其对于在100℃以上使用的油槽。8、淬火吊车应有备用电源；对于经常停电的地区，要考虑采用有停电紧急入油功能的吊钩或吊车；9、配备足量的消防器材，二氧化碳灭火、泡沫灭火、干粉灭火，切忌用水灭火；10、定期进行安全培训和安全检查。其他辅助设备的选择气氛控制执行器-滴注剂时，渗碳气氛一般用CO2红外仪进行控制。测定露点与气氛碳势，控制滴注剂的滴量。清洗设备本设计中采用油淬火，选用连续式浸、淋、吹干相结合的两室清洗设备。选择QXLT-40型清洗机.清理及强化设备本设计选择FDQ3512-2Z=5600mm3900mm2×Φ1200mm。校直设备Y41-63(长×宽×高=1400×1000×2750)。运输设备3、推杆式炉热处理主要技术参数处理工件名称生产率（kg/h）占地面积处理工件名称生产率（kg/h）占地面积m2汽车、拖拉机变速箱齿轮242渗碳炉料盘尺寸（mm）及数量（块）料盘最大装载量（kg）炉子外型尺寸长×宽各区温度分布加热区保温区淬火槽清洗体积容量（m3）淬火介质温度℃搅拌装置清洗剂及其温度480×530×50 1411011.5×2.45800~920℃920±10℃920±10℃840~920℃840±10℃3×3×2.6=23.440~95℃Na2CO3溶液80℃机外形尺寸长×宽×高2400×1150×1750回料盘尺寸（mm）及数量（块）450×500×50火炉料盘最大装载量（kg）150炉子外型尺寸长×宽m26.44×2.35加热温度℃180±10℃料盘尺寸（mm）及数量（块） 540×600×50正火炉传动方式

料盘最大装载量（kg）炉子外型尺寸长×宽加热温度℃

1257.8×2.45950±10℃机械传动七、热处理车间的布置1、热处理车间厂房要求根据热处理生产特性，对厂房的位置、结构和尺寸都是有要求的。车间厂