FMEA讲义典型案例课件

1课程内容一、FMEA背景二、FMEA基本知识三、FMEA实施过程四、案例1课程内容一、FMEA背景2故障(失效)的概念产品在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。（事例）在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间（事例）产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象(短路、开路、过度损耗等)（事例）故障（或失效）模式FMEA背景2故障(失效)的概念产品在规定条件下,(环境、操作、时间)3失效分析失效分析就是分析、寻找系统及其组成部分的失效原因(失效机理、故障机理、诱发失效的因素等)，从而提出补救和预防、纠正措施FMEA背景3失效分析失效分析就是分析、寻找系统及其组成部分的失效原因(4常用失效分析方法仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图法）

FMEAFTA：通过对可能造成系统（或过程）故障的各种因素进行分析，画出逻辑图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过程）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一种设计分析方法。事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统的可靠性与安全性FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。故障模式分析FMEA背景4常用失效分析方法仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图5何谓

FMEA(FailureMode&EffectsAnalysis)

以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象.

利用所谓的“故障模式(FailureMode)”思考方式.

事先排除可能出现的问题.

通过故障的原因和影响说明问题的重要性.

连接设计(工艺)的手法.故障模式预测故障的原因和影响解析评价问题的重要程度设计(工艺)改进FMEA背景5何谓FMEA(FailureMode&Effec6满足顾客要求减少失效风险保持竞争力改进产品质量实施FMEA背景FMEA背景6满足顾客要求减少失效风险实施FMEA7开展可靠性带来了经济利益美国用于维修费用的变化趋势美军50年代，60%~500%美军，1959年，25%2003年，美国企业美

巨头企业５０家１９５亿美元

(2.5%)GM４４亿美元（2.8%）FORD３５亿美元（2.5%）

GE７.４亿美元（4.5%）军用可靠性工程产生与发展实施FMEA背景FMEA背景7开展可靠性带来了经济利益美国用于维修费用的变化趋势美军508所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。制造停工使英国每年损失470万生产小时。对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量。FMEA背景实施FMEA背景8所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。FMEA背景9设计

变更件数目标过去开发日程和设计变更件数统计表明，设计变更集中在开发后半段，批量生产以后还有大量变更.时间FMEA背景开发阶段的问题点

–开发日程和设计变更件数9设计

变更件数目标过去开发日程和设计变更件数统计表明，设计1050年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范；70年代：海军制定了FMEA标准，1976年，美国国防部采纳了FMEA标准；80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA90年代：ISO9000推荐采用FMEA；1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:???????????军工产业，宇宙开发领域可靠性、安全性评价工具

1970年代初日本科學技術聯盟

NASDA(日本宇宙開發事業團)

引进

在民用产业迅速普及

-宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域FMEA

的起源与发展

FMEA

的起源与发展(美国)

FMEA的起源与发展

(日本)FMEA背景1050年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防11$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念阶段计划阶段设计阶段验证阶段生产制造市场召回故障及事故的赔偿公司形象损失变更(修定)费用变更处理费用的10倍法则事后处理的费用法则FMEA背景11$1$10$100$1000$10000$100000$12开发阶段的问题点–质量问题的发生要因

在整体质量问题发生的内容中，其根本原因为设计时没有充分考虑顾客与制造环境的质量问题发生最多。质量问题发生分类问题发生要因对应方案48%31%21%

设计上没有充分把握顾客的

要求事项

设计上没有考虑制造能力

开发质量保证的技能不足

与执行能力微弱设计要因制造要因外包质量

开发阶段中的源流性

质量确保

(源流管理)

顾客要求的明确化

规格/设计的优化

开发业务的效率化资料

:1996年

日本的某汽车企业分析资料FMEA背景12开发阶段的问题点–质量问题的发生要因在整体质量问题13从被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变

采用客户至上的原则，致力于计划中的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅生产的高效模型。

经济性(大)

质量成本

小●先期对应管理

-防患于未然.。-真正的原因管理。-FMEA-FEEDFORWARD(PREACTION)

按照被称作高度成长期遗留物的落后对应型，树立计划并实施，事后处理已发生的问题，是高损失成本的模型。LOSSCOST(大)

质量成本

大●落后对应管理

-事后管理-现象管理-QC7种工具-FEEDBACK评价成本大失败成本大预防成本小评价成本小失败成本

小预防成本大事后解决问题型开发被动的

QA防止再发生假设先行型开发主动的

QA防患于未然现有方式改进方向FMEA背景13从被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变14

『防止再发生』⇒『防患于未然』事故的转变

随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大

随开发时间的短缩而发生的问题最小化

PL(ProductLiability)法的有效地对应FMEA

的引进背景与实施目的

FMEA

的引进背景

提前防止故障发生.

▷防止丧失解决故障的机会.

▷防止发生问题的巨额解决费用.

早期确保开发产品的质量与可靠性.

试验评价效率化.

技术上的Know-how积累和知识再运用.

推进开发相关各部门间的写作.

FMEA

的实施目的FMEA背景14『防止再发生』⇒『防患于未然』事故的转变FMEA15

设计技术的一部分

DR(DesignReview)

的

TOOL

技术Know-how的积累手段

工程

FMEA,设备

FMEA开发与活用

有效活用企业

▷汽车:

丰田汽车与其系列公司

▷电气·电子:

松下电子与其系列公司

实施方法

:1980年以后日本的影响

设计/开发阶段的基本步骤

3大汽车公司的质量体系要求事项

QS-9000规格，TS16949

对零部件开发企业的事实与其结果提交义务化FMEA

的实施动向

FMEA

的实施动向(日本)

FMEA

的实施动向（美国）FMEA背景15设计技术的一部分实施方法:1980年以后日16设计变更件数发布20-24months14-17months1-3months+3monthsJapanU.S.AFMEA起到了重要作用结果比较FMEA背景16设计变更件数发布20-2414-171-3+3Japan17什么是FMEA？FMEA简介基本知识17什么是FMEA？FMEA简介基本知识18认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施将全部过程形成文件FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充FMEA的定义基本知识18认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果FMEA19三种进行FMEA的情况，（关注焦点、范围）新设计、新技术、新过程；全部设计、技术或过程对现有设计或过程的修改；修改可能产生的相互影响将现有设计或过程用于新的环境、场所或应用；新环境或场所对现有设计或过程的影响FMEA的实施环境基本知识19三种进行FMEA的情况，（关注焦点、范围）新设计、新20FMEA的种类系统FMEA设计FMEA过程FMEA对象产品（系统）产品（零配件等）过程（实际操作）目的确保系统设计的完整性评估确保设计的完整性.找出产品的故障形态及其对策确保设备的完整性找出工程、材料、操作的故障形态及其对策实施阶段概念阶段.计划阶段.计划阶段.设计阶段.验证阶段工程设计阶段.至批量前.故障（不良）式样预测对象系统子系统&Assemblies产品的构成要素.子系统间的交互作用工程作业；材料影响产品(系统)性能产品性能产品不良；后期工程故障模式功能丧失，整机故障现象停止；异常输出；无动作变形；龟列；磨损；短路等尺寸不良；破损等共同点用表格整理相对评价发生频度，影响度，检知度等并找出主要故障（不良）模式筹划各种故障（不良）模式的对策.基本知识20FMEA的种类系统FMEA设计FMEA过程FMEA对象产21故障模式影响原因问题问题的衍生后果问题的原因故障模式影响原因从系统FMEA中得到的问题原因从系统FMEA中得到的影响新的设计故障模式的根本原因故障模式影响原因从设计FMEA中得到的问题的原因与设计FMEA的影响相同特定的过程故障模式的根本原因系统FMEA设计FMEA过程FMEA因此不必在设计FMEA中列出制造(过程)的故障模式系统、设计、过程FMEA之间的关系基本知识21故障模式影响原因问题问题的衍生后果问题的原因故障模式影响22FMEA在设计阶段的角色特性的知识

实际手段：标准件；标准材料；标准设计等

功能原则；装置；结构；材料；尺寸等限制条件的知识

制造条件；使用条件；环境条件，维护条件反思和分析可能产生的问题有关故障的知识知识设计过程要求功能要求操作极限条件设计方案：概念结构草图评价/验证FMEA选择、分析实现手段负向信息检讨正向信息检讨基本知识22FMEA在设计阶段的角色特性的知识限制条件的知识反思和23设计变更,修订

确认

D-FMEA的概要设计性能

·程度

等可靠性

·安全性等详细设计

中间设计

基本设计

图纸解析水平机能·构造的展开故障模式构件子系统系统故障等级对策方案故障模式的原因把握故障模式的影响把握故障模式的影响把握重要度评价对策树立潜在的故障模式的

预测草案FMEA基本知识23设计变更,修订

确认24P-FMEA

的概要工程工程设计、改进产品功能、性能、质量

作业容易性

设备

解析水平工程解析与功能展开不良模式工程产品(System)

后加工不良等级对策案不良模式的原因把握不良模式的影响把握重要度

评价对策

树立潜在的不良模式的

预测FMEA基本知识24P-FMEA的概要工工程设计、改进产品功能、性能、质25FMEA在设计开发过程中位置1策划2产品设计和开发3过程设计和开发4产品和过程确认生产概念提出和批准项目批准样件试生产投产计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈评定和纠正措施设计FMEA过程FMEA基本知识25FMEA在设计开发过程中位置1策划2产品26DFMEA——设计开发阶段在初始材料清单产生之后，就可做DFMEA。

DFMEA在小组可行性承诺前经过小组评审，DFMEA是动态文件。PFMEA——初始过程在整个过程中的流程图/风险评定开始，就可做PFMEA。过程FMEA几乎与设计DFMEA同时开始，比设计FMEA稍迟。

PFMEA是产品在策划确认时进行评审，也是动态文件。开展FMEA的时机

所谓“动”在于产品/过程的更改，任何更改都要进行FMEA的评审基本知识26DFMEA——设计开发阶段PFMEA——初始过程开展FM27DFMEA中常见的失效模式系统或产品层次：

停止、不动作、不安定、输出异常、误动作等等。零部件层次：

变形、龟裂、破损、腐蚀、表面划伤、脱落、卡死、脏污、变质、烧毁、断裂、异物、泄漏等等。基本知识27DFMEA中常见的失效模式系统或产品层次：基本知识28PFMEA常见的失效模式加工成型过程：

加工毛刺、破损、变形、尺寸不合格、表面粗糙度判定失误等；组装、涂装过程：

安装划痕、破损、组装尺寸不合格、连结不合格、漏装零件、颜色判定失误、落入异物等。基本知识28PFMEA常见的失效模式加工成型过程：基本知识29DFMEA与PFMEA有明确分工，又有紧密联系。

1、产品设计的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生；

2、产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施；

3、PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性，也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。设计FMEA和过程FMEA的联系基本知识29DFMEA与PFMEA有明确分工，又有紧30

设计。评价部门

☞

讨论对重要故障模式设计改善。

生产技术部门

☞

讨论对重要故障模式，发生频度较高的故障模式的工程改善。

生产部门

☞

讨论对重要故障模式的重点管理方法。

检查部门

☞

讨论对重要故障模式的重点管理方法及对检知较难故障模式的检出方法。

品质保证部门

☞

讨论重要故障模式的市场对策。

销售。服务部门

☞

讨论使顾客彻底了解使用时的使用条件，保全条件及注意事项的方法。FMEA参加者及其作用基本知识30设计。评价部门FMEA参加者及其作用基本知识31FMEA总的原则设计或过程功能潜在失效模式潜在原因现有设计控制失效的潜在后果确定严重度确定频度确定不易探测度基本知识31FMEA总的原则设计或过程功能潜在失效模式潜在原因现有设32风险顺序数（RPN）RPN=后果的严重度×失效可能性×不易探测度取值范围在1到1000FMEA计算基本知识32风险顺序数（RPN）RPN=后果的严重度×失效可能性×不33新的更改的设计评价方框图设计FMEA过程FMEA过程产品过程特性过程流程图FMEA两个阶段实施过程PFMEADFMEA33新的更改的设计评价方框图设计FMEA过程FMEA34SFMEA＆DFMEA主要程序推进进程A

PC

D实施过程Step1功能/结构展开Step2确定分析水平Step3列举分析对象功能Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度P-FMEA和D-FMEA过程相似在D-FMEA开展后进行34SFMEA＆DFMEA主要程序推进进程AP实施过程S35简介过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。35简介过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用36PFMEA的前提PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。36PFMEA的前提PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要37P-FMEA主要程序推进进程A

PC

D实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度37P-FMEA主要程序推进进程AP实施过程Step138过程功能确定P-FMEA的关键工作是找全可能的、潜在的导致过程产品故障（不能满足顾客要求）的工艺、作业等的失效模式。为了找全过程（系统或部件）的潜在的故障模式，应明首选完成如下工作：（1）顾客定义---过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。（2）建立过程流程图，确定过程的功能。实施过程过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEAStep1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度38过程功能确定P-FMEA的关键工作是找全可能的、潜在的导39开始装配灯支架给反光镜装配垂直调整片给反光镜装配水平调整片装配反光镜灯泡试验装配后盖光度试验存储台1040703020506080

检查操作存储传递前灯装配-宏观创建过程流程图39开始装配反光镜1040703020506080 前灯装40Op30-在反光镜上装配垂直调整片将基座定位和安装（两颗螺钉）于反射镜。前端装配、定位预先装配的螺栓和弹簧从视觉上检查调整片的装配30.130.330.25-6前灯装配-微观创建过程流程图40Op30-在反光镜上装配垂直调整片30.130.33041定义过程目标在此操作中，过程起什么作用？使用动词/名词/可测量的格式填写测量包括所有的终端产品和过程要求41定义过程目标在此操作中，过程起什么作用？42微观流程-过程目标要求/功能基座定位—校正方向确保两个螺钉达到指定的扭力将每个目视辅具前端插入校正位置确保在子装配时螺栓/弹簧的正确定位从视觉上检查（符合零件图纸）：螺栓，弹簧，位置，安装将基座定位和安装（两颗螺钉）于反射镜。前端装配、定位预先装配的螺栓和弹簧从视觉上检查调整片的装配30.130.330.242微观流程-过程目标要求/功能30.130.330.243创建过程流程图实施过程工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC□○△

◆5

钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10△15○20□◆25

43创建过程流程图实施过程工序号制造移动储存检测返工操作说明44确定分析水平决定影响分析水平

-决定FMEA对象的层面和范围影响分析水平对象ITEM实施过程Step1过程/功能要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度44确定分析水平决定影响分析水平

-决定FMEA对象的层45列举分析对象功能实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度依据确定的分析水平，确定对应过程产品的要求---特别是特殊特性建立产品的功能/特性清单（该要求来源于设计过程）建立过程——过程产品特性/功能矩阵45列举分析对象功能实施过程Step1过程功能/要求Ste46FMEA表零部件功能展开建立FMEA表完成FMEA表头实施过程46FMEA表零部件功能展开实施过程47功能、特性或要求是什么？会有什么问题？无功能部分功能降级功能间歇非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？现在是怎样预防和探测的？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改FMEA表简介实施过程47功能、特性会有什么问题？后果是有多糟起因是发生的现在是怎48其他知识（个人直觉、组织的技术要领等实施过程预测故障模式Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度48其他知识（个人直觉、组织的技术要领等实施过程预测故障模式49为进行有效故障模式预测应了解的3个概念阶层：从上层（中间）水平到下层（零部件）水平按各层之分预测故障模式联想：活用多角度的预测观点（FM集，压力一览表等），由联想来预测故障故障结构：依据上层对象故障模式的原因研究下层对象的故障来预测故障有效的故障模式预测方法实施过程49为进行有效故障模式预测应了解的3个概念有效的故障模式预测50产品失效的分类对象在给出的条件和规定期间内不能发挥被要求功能的情况，依据其状态的形式分为：无功能部分功能或功能降级间歇功能非预期功能实施过程50产品失效的分类对象在给出的条件和规定期间内不能发挥被要求51故障模式分类评价点类型说明故障模式故障性质机械故障模式有机械性能变化发生的故障模式变形、破损、磨耗、瑕疵、脱落、堵塞、泄漏电气、电磁故障模式有电气、电磁性能变化发生的故障模式短路、漂移、R值变动化学故障模式有化学性能变化发生的故障模式腐蚀、变质、酸化、溶解、热化、烧损、爆炸故障发生部位物体自身故障模式对象物自身带有的固有故障模式破损、磨损、打碎、变形、短路、折损、折断物体间的故障模式对象物中邻接物体间发生的故障模式脱落、卡住、接触、反向悬挂故障发生状况初期不良故障模式设计品质问题，制造品质散布较大的情况发生的故障模式尺寸不对、外观不良、初期应力过大通常的劣化故障模式由于长时间使用和环境作用而发生的故障模式酸化、变色、热老化、磨损、污染、剥落突发异常应力的故障模式由于突发异常压力而发生的故障模式折损、变形、断裂、烧毁、戳破实施过程51故障模式分类评价点类型说明故障模式故障性质机械故障模式有52外界应力（压力）示例实施过程52外界应力（压力）示例实施过程53事例：飞机的起落架放不下来；洗衣机无法放水如手机的麦克风故障洗衣机放水突然停止洗衣机按甩干按钮，却进行进水程序加热5分钟，实际上却加热了20分钟；本应进行放水程序，实际上却执行了进水程序微环境控制失灵故障模式检查表实施过程53事例：飞机的起落架放不下来；洗衣机无法放水如手机的麦克风54故障模式检查表实施过程54故障模式检查表实施过程55故障模式检查表实施过程55故障模式检查表实施过程56IEC812－1985归纳的故障模式：1、结构故障（破坏）2、捆结或卡死3、振动4、不能保持正常位置5、打不开6、关不上7、误开8、误关9、内部漏泄10、外部漏泄11、超出容许限上限12、超出容许限下限13、非规定的运行14、间断（包括瞬间）不工作15、工作参数漂移16、指示错误17、流动不畅18、错误动作19、不能关机20、不能开机21、不能切换22、提前运行23、非规定的滞后运行24、过大的错误输入25、过小的错误输入26、过大错误输出27、过小错误输出28、无输入29、无输出30、电短路31、电开路32、电漏泄33、其他（对于系统、产品特性、要求和运行限制的其他故障模式）实施过程56IEC812－1985归纳的故障模式：1、结构故障（破坏57实施过程57实施过程58对通用元器件、零部件，可参考引用权威性的故障模式统计报告：国内电子元器件的工作状态及其出现频数率，引用GJB299－A；国外引用MIL－HDBK－338；国内外电子元器件不工作状态故障模式及其出现频数率引用杨家铿的《电子设备及元器件非工作可靠性预计手册》；国外非电子产品的故障模式及故障率，可参考美国RAC的NPRD－91《非电子零、部件可靠性数据》故障模式的参考资料对新的元器件、零部件：还没有积累多少数据时，可参照类似工艺、结构、功能的老产品的数据本部门、本单位在研制、生产、使用中的故障统计分析资料实施过程58对通用元器件、零部件，可参考引用权威性的故障模式统计报告59故障模式故障(原因)模式误操作应力及变化条件变化故障结构实施过程59故障模式故障(原因)模式误操作应力及变化条件变化故障结构60故障模式预测的遗漏现已整理的

FM(FM集)关于故障的知识个人与组织的

Know-how故障的预测技术abABC现有

FM新

FMFM预测ⅠⅡⅢ列举出的FM实际发生的

FM已知領域未知領域FM:FailureModeⅠ(A):尽管FM集中已有，但还是漏掉的领域。Ⅱ(B):尽管在能够预测的范围内但还是漏掉的领域。Ⅲ(C):拥有知识但是不能预测到的领域。

a,b:已经预测到但是不能防止的领域。实施过程60故障模式预测的遗漏现关个人与故障的预测技术abABC61所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响。失效影响：可以从法规、功能和其它部件的关系方面考虑局部的－－不影响其它部件，不会影响全局全局的－－会影响其它部件的功能，或会导致整机功能失效确定失效后果影响实施过程Step1过程功能要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度61所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响。确定62失效后果5-23操作员安全下一位用户下游用户机器/设备车辆行驶最终顾客符合政府法规规则考虑对下列对象的影响对最终使用者：噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良对下工序：无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损62失效后果5-23操作员安全考虑对下列对象的影响对最终使用63严重度是一给定失效模式最严重的影响后果级别。是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。（安全带-撞车）确定严重度的评价标准后果的严重度评价实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度63严重度是一给定失效模式最严重后果的严重度评价实施过程St64严重度后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上。8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。764严重度后评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严无65严重度中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时。6低车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。165严重度中等车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行66是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式；指尽可能的列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性的采取补救的努力。可以采用因果图、故障树、FMM图等方法确定失效的机理实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度分析潜在原因66是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式；实施过程St67故障原因分析的常用工具：因果图树图为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？5WHY分析实施过程67故障原因分析的常用工具：因果图树图为什么？为什么？为什么68故障树关联图法故障原因分析的常用工具：实施过程68故障树关联图法故障原因分析的常用工具：实施过程69是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性；通过设计变更或设计过程变更（设计评审）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径。确定发生频度评价准则实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度评价发生频度69是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性；实施过70发生度等级标准CNF/1000附加说明几乎不发生1几乎不可能发生故障，历史信息显示没有故障〈0.00058如果数值落在2个等级之间，一般选择‘较大的等级。如果FMEA团队对于等级不通达成一致，可考虑：1、取它们数值的平均值；2、如果不能达成一致的等级间隔，则必须达成一致意见，他们可能不是100%同意确定的等级，但他们至少可以承认确定的等级。极少2故障发生的可能性极小0.0068非常少3故障发生的可能性非常小0.0063稀少4故障发生的可能性稀少0.46低5偶尔可能发生故障2.7中等6故障发生的可能性中等12.4一般高7故障发生的可能性一般高46高8故障发生的可能性高134非常高9故障发生的可能性非常高316几乎必然发生10故障几乎必然发生，历史信息显示先前或相似的设计存在故障〉316注：表中所有的准则和等级划分实际特定情况而有所变化频度评价准则示例实施过程70发生度等级标准CNF/1000附加说明几乎不发生1几乎不71频度失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效≥100个，每1000件1050个，每1000件9高：经常性失效20个，每1000件810个，每1000件7中等：偶然性失效5个，每1000件62个，每1000件51个，每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个，每1000件30.1个，每1000件2极低：失效不太可能发生≤0.01个，每1000件171频度失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效≥172频度评价准则示例实施过程72频度评价准则示例实施过程73发生概率评分准则等级描述参考值1几乎不可能1/10000002发生可能小1/200003较少偶然发生1/40004偶然发生1/10005偶然发生1/4006偶然发生1/807重复发生1/408重复发生1/209发生较高1/810发生率很高1/2实施过程73发生概率评分准则等级描述参考值1几乎不可能1/1000074Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证（DV）或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架/试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验）。小组应致力于设计控制的改进；例如，在实验室创立新的系统试验或创立新的系统模型化运算方法等。现行设计控制方法的检讨实施过程74Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Ste75现行控制方法要考虑两种类型的设计控制预防-p：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率，如更改设计，此方法会影响频度。优先采用。探测-d：在项目投产之前，通过一定的方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式，如目测，在线检测等：实施过程75现行控制方法要考虑两种类型的设计控制实施过程76探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制必须予以改进。确定不易探测度评价标准控制方法有效性评价-不易探测度实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度76探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。控77不易探测度标准示例探测性

评价准则：由设计控制可探测的可能性

不易探测度数

绝对不可能

设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及相应的失效模式；或者根本没有设计控制

10

很微小

设计控制只有很微小的机会找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

9

微小

设计控制只有微小的机会找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

8

很小

设计控制只有很小的机会找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

7

小

设计控制有较小的机会找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

6

中等

设计控制有中等的机会找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

5

中上

设计控制有中上多的机会找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

4

高

设计控制有较多的机会找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

3

很高

设计控制有很高的机会找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

2

几乎肯定

设计控制几乎肯定能够找出潜在的原因/机理及相应的失效模式

1

实施过程77不易探测度标准示例探测性评价准则：由设计控制可探测的可78检测度等级标准附加说明几乎必然1概念阶段验证检测方法可用如果数值落在2个等级之间，一般选择较大的先进等级。如果FMEA团队对于等级不能达成一致，可做发下考虑：1、如果不能达成一致的等级，则取它们数值的平均值。如有的团队成员评定级为5级，而其他的团队成员评定为6级，则这种情况下的等级为6给（5和6是相邻的等级，5＋6＝11,11/2=5.5)。2、如果不能达成一致的等级间隔，则必须达成一致意见。即使有1个成员反对，也要达成一致意见。不能采用平均值，也不能采用数意见，团队中的每个人对划分等级都有决定权。但他们至少可以承认确定等级非常高2可在早期设计阶段通过计算机分析进行验证高3早期阶段仿真和建模一般高4对系统元件的早期原型进行试验中等5对系统部件进行试验低6对相似系统部件进行试验较低7对安装系统部件的原型产品进行试验非常低8对安装系统部件的产品进行耐久试验验证极低9仅有不可验证的或不可靠的技术可用几乎不可能10没有已知的技术可用其他示例实施过程78检测度等级标准附加说明几乎必然1概念阶段验证检测方法可用79检测度等级标准附加说明几乎必然1对于每类适用（的设计）都有最高的效用如果数值落在2个等级之间，一般选择较大的先进等级。如果FMEA团队对于等级不能达成一致，可做发下考虑：1、如果不能达成一致的等级，则取它们数值的平均值。如有的团队成员评定级为5级，而其他的团队成员评定为6级，则这种情况下的等级为6给（5和6是相邻的等级，5＋6＝11,11/2=5.5)。2、如果不能达成一致的等级间隔，则必须达成一致意见。即使有1个成员反对，也要达成一致意见。不能采用平均值，也不能采用数意见，团队中的每个人对划分等级都有决定权。但他们至少可以承认确定等级非常高2有很高效用高3有高的效用一般高4有一般高的效用中等5有中等程度的效用低6有低的效用较低7有非常低的效用非常低8对于每类适用（的设计）都有最低的效用极低9不可验证，不可靠或有效性未知几乎不可能10没有已知的可采用的设计技术，也没有计划注：表中所有的准则和等级划分会根据实际特定情况而有所变化其他示例实施过程79检测度等级标准附加说明几乎必然1对于每类适用（的设计）都80探测度探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能

绝对肯定不可能探测

X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来

X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出

X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出

X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出

XX用制图的方法，如SPC来实现控制。6中等控制可能能探测出

X

控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的上/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX

在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX

在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX

在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X

由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1A:防错B:量具C:人工检查80探测度探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几81解决问题的优先级别由风险顺序数RPN计算，是发生度、严重度、检测度的综合的结果。RPN仅用于系统、设计、过程和服务相关的评分重要度评价，也就是危害性分析评价，RPN=(S)x(O)x(D)S=Severity

严重度O=LikelihoodofOccurrence频度D=LikelihoodofDetection探测度实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度计算RPN81解决问题的优先级别由风险顺序数RPN计算，是发生度、严重82计算RPNRPN=S×O×D严重度数×频度数×不易探测度数严重度数频度数不易探测度数1112223334445556667778889991010100100200300400500600700800900100012345678910分数RPNRPN=1251≤RPN≥1000实施过程82计算RPNRPN=S×O×D严重度数频度数不易探测度数183RPN评估理解或行动1<RPN<50对产品有较小的危害51<RPN<100对产品有中等的危害，需进一步改善101<RPN<1,000对产品有严重危害，需深入调查分析风险顺序数(RPN)当置信度90时实施过程83RPN评估理解或行动1<RPN<50对产品有较小84评估级别故障原因采取措施OSD111理想状态(目标)无需需改进措施(N/A)1110可控制的N/A1101故障未影响用户N/A11010故障影响用户Y1011经常故障、可检测、高费用Y10110经常故障、故障影响用户Y10101经常故障、影响重大Y101010棘手的Y,Y,Y,Y注：Y=是；N=否在设计过程中必须采取纠正措施的极端情况实施过程84评估级别故障原因采取措施OSD111理想状态(目标)无85建议措施是为了减小严重度、发生度、检测度或者三者同时减少。实施FMEA就是排除缺陷，进而消除故障。例如：添加机内检测装置，为产品提供事更换件，添加冗余子系统等建议的方案应从如下几方向出发：排除、替代、简化、发现异常、减少影响实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度提出建议措施85建议措施是为了减小严重度、发生度、检测度或者三者同时减少86设计改进改进措施的主要目的是通过改进设计，降低风险。只有设计更改才能导致严重度的降低。只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效的降低频度。增加设计确认/验证措施将仅能导致探测度的降低。由于增加设计确认/验证不是针对失效模式的严重度和频度的，所以该种工程措施不太期望采用的。实施过程86设计改进改进措施的主要目的是通过改进设计，降低风险。实施87评审的原则：效果、难易度、成本、周期等设计改进分工和拟完成日期通过DR（设计评审）决定在设计开发活动中实施的项目（试验种类、项目等）、责任人、完成期限等。记录采取的行动按计划实施各类试验和有关设计改进，并记录活动的结果实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度确定纠正措施87评审的原则：效果、难易度、成本、周期等设计改进分工和拟完88是对采取措施后，产品的严重度、发生度、检测度的重新评估。重新计算RPN依据改进事项的结果，重新对严重度、频度、不易探测度进行评价，并计算RPN实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度修正RPN及评价88是对采取措施后，产品的严重度、发生度、检测度的重新评估。89确认更改已纳入到设计/制造文件中对设计/过程FMEA的应用进行评审实施过程Step1过程功能/要求Step2确定分析水平Step3列举过程产品特性Step4预测故障模式Step5确定失效后果影响Step12提出建议措施Step13确定纠正措施Step14修正RPN及评价Step15FMEA的输出与管理Step11计算RPNStep8评价发生频度Step9现行控制方法检讨Step10评价检测度Step7分析潜在原因Step6评价严重度FMEA的输出与管理89确认更改已纳入到设计/制造文件中实施过程Step1过程90标准化和事后管理实施过程90标准化和事后管理实施过程91产品名称规格/型号顾客零件编号问题是否所要求的意见/措施负责部门/负责人完成日期1是否制定SFMEA和/或DFMEA？2是否已对过去已发生事件和保修数据进行评审？3是否已考虑了类似的零件DFMEAs？4SFMEA和/或DFMEA是否识别了特殊特性？5是否已确认了影响高风险最先失效模式的设计特性？6对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施？7对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施？8当纠正措施实施成并经验证后，高风险顺序数是否已得到修正？DFMEA检查表检查91产品名称规格/型号顾客零件编号问92产品名称规格/型号顾客零件编号问题是否所要求的意见/措施负责部门/负责人完成日期1是否制定过程FMEA？2所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并列出？3是否考虑了类似零件的FMEA？4是否对已发生事件和保修数据进行了评审？5对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？6对严重度数高的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施？7当纠正措施完成后，风险顺序数是否作了修改？8当完成设计更改时，是否修改了高严重度数？9对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？10在制定过程FMEA时，是否借助于保修信息？11在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题？12是否已将原因描述为能固定成控制的事物？13当探测是主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制？PFMEA检查表检查92产品名称规格/型号顾客零件编号问93案例案例93案例案例94FMEA实施的一些障碍FMEA的方法太主观过分强调FMEA的力量是来自于小组成员中具备不同经验和专业技能的专家我们没有办法提供人员给FMEA小组

FMEA不可能只靠一个人去做

我们没有充足的时间去做FMEA

实际上，FMEA从长远来看可以节省时间案例94FMEA实施的一些障碍FMEA的方法太主观案例95练习：95练习：96谢谢大家！96谢谢大家！97课程内容一、FMEA背景二、FMEA基本知识三、FMEA实施过程四、案例1课程内容一、FMEA背景98故障(失效)的概念产品在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。（事例）在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间（事例）产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象(短路、开路、过度损耗等)（事例）故障（或失效）模式FMEA背景2故障(失效)的概念产品在规定条件下,(环境、操作、时间)99失效分析失效分析就是分析、寻找系统及其组成部分的失效原因(失效机理、故障机理、诱发失效的因素等)，从而提出补救和预防、纠正措施FMEA背景3失效分析失效分析就是分析、寻找系统及其组成部分的失效原因(100常用失效分析方法仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图法）

FMEAFTA：通过对可能造成系统（或过程）故障的各种因素进行分析，画出逻辑图（即故障树），确定系统故障原因的各种可能组合方式，计算系统（或过程）故障概率，采取相应的纠正措施，以提高系统（或过程）可靠性的一种设计分析方法。事件树分析（ETA），是一种逻辑演绎方法，它在给定的一个初因事件的前提下，分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果，从而可以评价系统的可靠性与安全性FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是FMEA，已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。故障模式分析FMEA背景4常用失效分析方法仪器设备测试法（因果图法、直方图法、主次图101何谓

FMEA(FailureMode&EffectsAnalysis)

以系统(产品)以及工序、设备等的构成要素为对象.

利用所谓的“故障模式(FailureMode)”思考方式.

事先排除可能出现的问题.

通过故障的原因和影响说明问题的重要性.

连接设计(工艺)的手法.故障模式预测故障的原因和影响解析评价问题的重要程度设计(工艺)改进FMEA背景5何谓FMEA(FailureMode&Effec102满足顾客要求减少失效风险保持竞争力改进产品质量实施FMEA背景FMEA背景6满足顾客要求减少失效风险实施FMEA103开展可靠性带来了经济利益美国用于维修费用的变化趋势美军50年代，60%~500%美军，1959年，25%2003年，美国企业美

巨头企业５０家１９５亿美元

(2.5%)GM４４亿美元（2.8%）FORD３５亿美元（2.5%）

GE７.４亿美元（4.5%）军用可靠性工程产生与发展实施FMEA背景FMEA背景7开展可靠性带来了经济利益美国用于维修费用的变化趋势美军50104所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。制造停工使英国每年损失470万生产小时。对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量。FMEA背景实施FMEA背景8所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。FMEA背景105设计

变更件数目标过去开发日程和设计变更件数统计表明，设计变更集中在开发后半段，批量生产以后还有大量变更.时间FMEA背景开发阶段的问题点

–开发日程和设计变更件数9设计

变更件数目标过去开发日程和设计变更件数统计表明，设计10650年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范；70年代：海军制定了FMEA标准，1976年，美国国防部采纳了FMEA标准；80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA90年代：ISO9000推荐采用FMEA；1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:???????????军工产业，宇宙开发领域可靠性、安全性评价工具

1970年代初日本科學技術聯盟

NASDA(日本宇宙開發事業團)

引进

在民用产业迅速普及

-宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域FMEA

的起源与发展

FMEA

的起源与发展(美国)

FMEA的起源与发展

(日本)FMEA背景1050年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防107$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念阶段计划阶段设计阶段验证阶段生产制造市场召回故障及事故的赔偿公司形象损失变更(修定)费用变更处理费用的10倍法则事后处理的费用法则FMEA背景11$1$10$100$1000$10000$100000$108开发阶段的问题点–质量问题的发生要因

在整体质量问题发生的内容中，其根本原