烧结实业部质量指标影响因素课件

烧结实业部质量指标影响因素课件1烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求2烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求3烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿品位资料统计数据，烧结矿含铁品位下降1%,高炉焦比上升2%，产量下降3%；烧结矿亚铁烧结矿亚铁变动1%，影响高炉焦比1%-1.5%，影响产量1%-1.5%。亚铁同时影响烧结矿还原性和软熔性能；烧结矿碱度烧结矿碱度变动0.1，影响高炉焦比3.5%-3.8%，影响产量3.5%-3.8%；烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿品位4烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿在高炉内的直接还原度（rd）增加10%，焦比上升8%-9%，产量下降8%-9%。烧结矿试样在60min、1000℃条件下间接还原度每提高5%，高炉煤气中CO利用率（ηCO）提高0.66%。烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿在高炉内的直接还原度5烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿强度不够时，容易破碎成粒度小于5mm的矿粉，而矿粉含量变动1%，影响高炉焦比0.5%，影响高炉产量0.5-1%；烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿强度不够时，容易破碎6烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求熔融滴落资料研究表明，含铁炉料熔滴带的阻力损失占整个高炉阻力损失的三分之二以上，熔滴性能直接影响高炉内熔滴带的位置和厚度，影响硅、锰等元素的之接还原；烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求熔融滴落7烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求一般烧结矿碱度在1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200-1220，软化终了温度在1320-1330，软化温度区间在110-120，凡软化温度区间（T2-T1）变小，对降低高炉软熔带的区间是有利的。反之，如果软化开始温度降低，软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性改善，一般影响烧结矿荷重软化性能的主要因素有：一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过程中形成液相，温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。二是烧结矿中脉石的熔点：在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中脉石的熔点不变，碱度低熔点低，碱度高熔点高；烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求一般烧结矿碱度在1.85±8烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿低温还原强度（RDI）每提高5%，高炉煤气中CO利用率（ηCO）降低0.5%，产量下降1.5%，焦比上升1.55%。烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿低温还原强度（RDI9烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求碱性氧化物和酸性氧化物在高炉炼铁产生的炉渣中分2种氧化物，一类是碱性氧化物（比如说氧化钙和氧化镁），还有一类就是酸性氧化物（比如说二氧化硅和三氧化二铝），它们之间有个比值，称为炉渣碱度。如果碱性氧化物含量高，那么炉渣的流动性不好，凝固后的固态炉渣呈石头装，一般称为石头渣或者短渣，这样的炉渣脱硫效果好，但是流动性差，不易排出炉外，从而影响高炉顺行。相反，如果酸性氧化物含量高，炉渣的流动性好，凝固后的固态炉渣呈现玻璃状，一般称为玻璃渣或者长渣，这样的炉渣脱硫效果很差，但是流动性好。所以高炉操作者要调整炉渣的成分，也就是炉渣的碱度，既保持优良的流动性，也能有很好的脱硫效果，使生铁达到一类要求。烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求碱性氧化物和酸性氧化物10目前高炉指标与烧结内控指标高炉对烧结矿质量指标控制要求：成分要求备注TFe≥57.5%FeO9%-12%MgO2.2%-2.5%R21.8%±0.08%Pb≤0.02%Zn≤0.025%Na2O+k2O≤2kg/tFe转鼓≥76%粒度＜25mm的＜50%成分要求备注TFe≥55%FeO9%-11.5%MgO2.2%-2.5%R21.8%±0.1%原料稳定后考虑1.8%±0.08%Pb≤0.02%Zn≤0.02%Na2O+k2O≤0.1转鼓≥77.33%粒度5-10≤23%烧结内部控制要求：目前高炉指标与烧结内控指标高炉对烧结矿质量指标控制要求：成分11微量元素对高炉影响硫（S）：硫在矿石中主要以硫化物的形势存在，其危害主要表现在一下几方面：1）使得钢产生热脆性。这是由于FeS熔点经为1190℃，特别是FeS和Fe结合成低熔点（985℃）合金，冷却时最后凝固成薄膜状，并分布于晶粒界面之间，当钢材被加热到1150~1200℃时，硫化物首先熔化，使钢材界面产生裂纹；2）对铸造生铁，会降低铁水的流动性，组织Fe3C分解，使得逐渐产生气孔、难于切削，并降低其并降低其韧性；3）硫会显著降低钢材的焊接性能，抗腐蚀性和耐磨性；国家标准对生铁的含硫有严格规定，炼钢铁，最高允许含硫质量分数不能超过0.07%，铸造铁不超过0.06%；虽然高炉冶炼可以去除大部分硫，但需要高炉温、高炉渣碱度，对增铁节焦是不利的。因此矿石中硫的质量分数必须小于0.3%；微量元素对高炉影响硫（S）：12微量元素对高炉影响磷（P）：磷也是钢材的有害成分，以Fe2P、Fe2P形态溶于铁水：因为磷化物是催性物质，冷凝时聚集于钢的晶界周围，减弱晶粒间的结合力，使钢材在冷却时产生很大的脆性，从而造成钢的冷脆现象。由于磷早烧结和选矿过程中不易脱除，在高炉冶炼过程中几乎全部还原进入生铁。所以控制生铁含磷含磷的唯一途径就是控制原料的含磷量。微量元素对高炉影响磷（P）：13微量元素对高炉影响铅/锌（Pb/Zn）：铅锌长以方铅矿（PbS）和闪锌矿（ZnS）的形势存在于矿石中。在高炉内铅是易还原元素，但铅不溶解铁水，所以还原出来的铅沉积于炉缸铁水层以下，渗入砖缝破坏炉低砌砖，甚至使炉低砌砖浮起，造成炉低穿透事故；铅又极易挥发，在高炉上部被氧化成PbO,粘附于炉墙上，易引起炉墙结瘤。一般要求矿石中的含铅质量分数低于0.1%；高炉冶炼中锌全部被还原，其沸点低（905℃），不溶于铁水，但很容易挥发，在炉内又被氧化成ZnO,部分ZnO沉积在炉身上部炉墙上，形成炉瘤，部分渗入炉衬的孔隙和砖缝中，引起炉衬膨胀而破会炉衬。矿石中的含锌质量分数应小于0.1%；微量元素对高炉影响铅/锌（Pb/Zn）：14微量元素对高炉影响碱金属（K/Na）：碱金属主要指钾钠，一般以硅酸盐的形式存在于矿石中。冶炼过程中，在高炉下部高温区域被直接还原成大量碱蒸汽，随煤气上升到低温区又被氧化成碳酸盐沉积在炉料和炉墙上，部分随炉料下降，从而反复循环累积。其危害主要为：与炉衬作用生成钾霞石（K2O.Al2O3.2SiO2）体积膨胀40%而损坏炉衬；与炉衬作用生成低熔点化合物，粘结在炉墙上，易导致结瘤；与焦炭中的碳化作用生成化合物（CK8/CNa8）体积膨胀很大，破坏焦炭高温强度，从而影响高炉下部料柱透气性。微量元素对高炉影响碱金属（K/Na）：15烧结矿粒级：行业标准：要求＞40mm和＜10mm的含量越低越好内部标准：

5-10mm≤23%对高炉指标的影响：粒度不均匀或过小时，高炉内料柱透气性变差，煤气上升阻力增大；粒度过大会减小煤气和铁矿石的接触面积，还原性较低；影响因素：1）入烧原料粒级：＞8mm以上矿沫粒级增加，混合料成球率下降，成品矿皮带未熔烧结矿比例上升，＞40mm和＜10mm比例上升，10-40mm比例下降；烧结矿粒级：16烧结矿粒级：影响因素：2）精粉和矿粉配比：精粉比例失衡（30%-45%为宜），精粉比例偏高，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降；精粉比例偏低，＞40mm比例下降，＜10mm比例上升；3）焦粉配比调整：燃料用量偏高，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降，10-40mm比例基本保持不变；燃料用量偏低，＞40mm比例下降，＜10mm比例上升；4）混合料水分：混合料水分偏低，成球率下降，料层透气性、垂直烧结速度降低，液相粘结面积增加，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降，整体烧结矿比例粒级偏大，10-40mm粒级比例下降；混合料水分偏高，整体烧结矿粒级偏碎，＜10mm比例上升趋势明显；烧结矿粒级：17烧结矿转鼓强度：行业标准：平均水平≥75%内部标准：

≥76%对高炉指标的影响：烧结矿强度偏低：1.运输和翻倒过程导致返矿率升高，成本增加；2.进入高炉后致使高炉上层透气性变差；影响因素：1）矿种结构有无明显变化：不同矿种烧结成品矿强度的高低排序为：赤铁矿＞磁铁矿＞褐铁矿＞菱铁矿烧结矿转鼓强度：18烧结矿转鼓强度：影响因素：2）入烧原料粒级有无明显波动：1.对铁矿粉而言，＞8mm的粒级比例应＜5%，超过5%会引起生烧质量变差，返矿比例升高；2.0.25~1mm为准颗粒，其在制粒过程中既不能成核心，又不能黏附于核心的外围，是影响制粒效果和混合料透气性最大的粒级，铁矿粉烧结要求准颗粒比例越低越好，界限值为＜2０%；3.－0.25mm粒级比例也不宜太高，一般要求＜30%，细颗粒比例高会造成制粒困难，影响混合料的透气性，从而影响成品矿的强度；4.铁矿粉的表面形态也很大程度影响制粒和烧结矿的强度，例如呈片状的镜铁矿制粒效果很差，最高配比不宜＞5%。烧结矿转鼓强度：19烧结矿转鼓强度：影响因素：3）烧结矿碱度：烧结矿随碱度提高其强度和质量显著提高，烧结矿的最佳碱度范围为CaO/SiO2＝1.80～2.30，因此为保持烧结矿具有足够的强度，生产高碱度烧结矿是必须坚持的一个原则。4）

烧结矿SiO2含量：当SiO2＜5%，烧结矿因渣相不足成品率和强度会显著下降；当SiO2＞5%时，烧结矿由于硅酸盐渣量增多，强度会有所改善，而冶金性能会相应变差。烧结生产应根据混合料的SiO2含量适当变更配C量，当SiO2＜5%时应适当多配C，当SiO2＞5%应相应降低配C。【一般配C增加1%，FeO会升高1%~2%】烧结矿转鼓强度：20烧结矿转鼓强度：影响因素：5）

烧结矿MgO含量：烧结矿的MgO增加1%，冷强度降低3%，还原性降低5%，MgO为难熔矿物，其熔点为2799℃，因此，高MgO烧结矿必然会导致燃耗高和强度低。（目前行业氧化镁以小于2.3%为宜）6）

烧结矿Al2O3含量：由于Al2O3的熔点为2042℃，在烧结过程中熔化不了，只能在玻璃相中析出，降低渣相的破裂韧性，严重影响成品矿的冷强度和还原粉化指数。7）配碳：由于Al2O3的熔点为2042℃，在烧结过程中熔化不了，只能在玻璃相中析出，降低渣相的破裂韧性，严重影响成品矿的冷强度和还原粉化指数。烧结矿转鼓强度：21烧结矿转鼓强度：影响因素：8）8燃料粒级有无明显波动：1.燃料在粒度组成＜3mm粒级的比例应＞85%，＞3mm比例高，容易产生偏析，不利于均匀烧结，往往会影响成品率和烧结矿强度；2.燃料＜0.5mm粒级比例应低，否则会因燃料颗粒细，烧结层高温保温时间短而影响铁酸钙的生成比例和成品矿的强度。3.生石灰应含CaO＞85%，生石灰和石灰石、白云石＜3mm的粒级比例应＞９０%，粒度大分解和消化速度慢，会影响混合料的制粒及烧结过程的透气性。烧结矿转鼓强度：22烧结矿转鼓强度：影响因素：9）料层：混合料厚度每提高100mm，烧结配C降低1.04kg/t，降低FeO为0.6%，提高转鼓指数2.3%，降低煤气消耗0.64kg/t；10）水分：混合料水分直接影响FeO含量和固体燃耗的变化，进而影响烧结矿强度和粒度组成等烧结矿的质量指标，生产实践证明，混合料水分随料层厚度增加应该下降，其规律是厚料层、低C低水才能低FeO；11）点火温度：点火温度的高低与烧结所用矿种相关，对于一般赤铁矿和磁铁矿粉烧结，点火温度控制在1050℃±50℃为合适。烧结矿转鼓强度：23烧结矿转鼓强度：影响因素：12）点火负压：点火负压正常情况下为烧结抽风负压的60%~70%为宜，点火负压过高或过低都会给烧结生产造成严重的影响。过高的点火负压会破坏原始料层的透气性，降低垂直烧结速度，延缓烧结终点，严重影响烧结的产量和强度；过低的点火负压会影响点火后阻碍烧结带往下引，拖延烧结速度和烧结终点，而同样影响烧结的成品率和成品矿强度烧结矿转鼓强度：24烧结矿碱度：行业标准：R=1.8~2.25（波动区间R±0.08）内部标准：

R=1.8（波动区间R±0.1合格率≥98%）对高炉指标的影响：碱度稳定率每提高10%，焦比降低1%，产量提升1.5%影响因素：1）原料有无明显混料：原料出现混料，意味着烧结矿各项质量指标失衡，发现不可控性混料时，必须对入烧原料在母仓内进行多次混匀后方可配吃，若混料严重或料量较大时，可及时停止配吃或进行独立混匀后进行小比例配入；烧结矿碱度：25烧结矿碱度：影响因素：2）原料中SiO2波动：含铁原料单个配比中SiO2含量波动10%，烧结矿中SiO2波动±0.014%-0.015%，烧结矿碱度波动±0.005-0.007；3）原料中CaO波动：含铁原料单个配比中CaO含量波动10%，烧结矿中CaO波动±0.001%-0.003%，烧结矿碱度波动±0.001-0.002；4）含铁原料：烧结矿品位和碱度调整相辅相成，在原料结构变动时，两者必须同时考虑彼此影响，切不可独立调整；烧结矿碱度：26烧结矿碱度：影响因素：5）石灰配比：石灰配比变动1%，影响碱度±0.16-0.186）化学性能：石灰氧化钙含量波动10%，影响烧结矿碱度±0.07-0.097）粒级控制：入烧石灰≤3mm达到90%以上；1.石灰＞3mm粒级比例上升，混料过程中消化速度减缓，消化能力下降，混合料成求率降低，致使料层透气性变差，烧结矿质量指标波动；2.入烧石灰大颗粒比例上升，布料过程中偏析现象加重，致使烧结过程中石灰分布不均，导致碱度波动；烧结矿碱度：27烧结矿碱度：影响因素：8）跑盘误差：配料跑盘：精粉≤0.5kg/s；矿沫≤0.3kg/s；焦粉≤0.15kg/s；石灰≤0.2kg/s；出现超范围波动时，要第一时间查明波动原因及时排除，长时间下料不准必然导致烧结混料过程配比失衡，影响烧结矿整体指标控制；烧结矿碱度：28烧结矿亚铁：行业标准：≤9%波动±1%合格率≥80%~98%内部标准：亚铁控制区间（9-12%）对高炉指标的影响：1.烧结矿中氧化铁含量越高，烧结矿还原性能越差；影响因素：1）铁料配比：1.磁铁精矿配比的提高，会使烧结矿的FeO含量亦升高（磁铁矿的主要成分是Fe30，赤铁矿的主是要成分是Fe2O3，在烧结反应过程中，前者比后者更易形成含FeO的矿相）；2.增加烧结混合料中的焦粉用量和轧钢氧化皮将增加烧结矿中的FeO含量；烧结矿亚铁：29烧结矿碱度：影响因素：2）返矿配比：烧结返矿粒度较粗，气孔多，加入混合料中可以改善烧结料层的透气性，提高烧结生产率；又因含有已烧结的低熔点物质，有助于烧结过程液相的形成，从而提高烧结矿强度。但返矿用量若不稳定，会引起混合料水、碳的波动，使FeO含量波动，导致烧结矿强度及还原性能不稳；3）烧结矿SiO2含量：烧结矿SiO2含量取决于铁矿的SiO2含量和烧结矿的碱度。SiO2高，将增加烧结能耗，高硅有利于橄榄石、玻璃相矿物的形成，因而随着SiO2含量的增高，烧结矿FeO含量也随着升高。烧结矿碱度：30烧结矿碱度：影响因素：4）烧结矿碱度：烧结矿碱度升高，烧结矿亚铁含量降低（烧结矿碱度的提高，生石灰等用量增加，混合料制粒效果增强，料层的透气性改善。随着烧结料中溶剂量增加，CaCO3和MgCO3在烧结过程中将吸热分解，使烧结温度降低，并向气相中析出CO2，稀释了烧结料层中的还原气氛，使铁氧化物的还原速度减慢，抑制了磁铁矿和橄榄石的生成，从而降低了烧结矿中的FeO含量）烧结矿碱度：31烧结矿碱度：影响因素：5）烧结矿MgO含量：烧结矿MgO含量提高时，FeO含量亦提高1.FeO•MgO是一个连续固溶体，可以相互固溶而没有任何限制。它可抑制Fe3O4在冷却过程中再氧化成Fe2O3，对Fe3O4有稳定作用。2.MgO形成难熔化合物，燃烧带温度升高，烧结矿的FeO含量上升。6）入烧焦粉理化指标：烧结生产适宜的焦粉粒度应为0.5～3mm。如果粒度太细，一方面会使料层的透气性恶化，烧结速度降低，另一方面，细颗粒燃料燃烧速度过快，烧结矿液相发展不充分，使强度变差。反之，若粒度太粗，布料时大颗粒偏析集中在料层下部，造成燃烧时间长，燃烧带变厚，还原反应加剧，烧结矿FeO含量增加。烧结矿碱度：32烧结矿碱度：影响因素：7）焦粉配比（焦粉配比单次调整不能超出±0.3%）：1.配碳量的增加，烧结矿中的FeO含量升高（配碳量增加后，由于碳的不完全燃烧，生成的CO含量增加，导致烧结过程中还原反应加剧，使Fe2O3不稳定而分解为Fe3O4和FeO）2.一般配C增加1%，FeO会升高1%~2%，8）混合料水分：混合料水分波动，相对于稳定条件，混合料中配碳量过剩或不足，致使烧结过程失衡，质量产量指标波动；烧结矿碱度：33烧结矿碱度：影响因素：9）料层厚度：厚料层烧结是实现低碳、低FeO、高强度和高还原率的基础。烧结料层厚度的提高，“自动蓄热”能力增强，可降低配碳量，使烧结过程基本上在氧化性气氛中进行，有利于铁酸钙的发育和粘结相的发展，从而抑制Fe3O4的形成，使烧结矿FeO含量下降（在700mm料层以下时，料层每提高100mm，成品烧结矿的FeO可降低0.6～1.5％，转鼓指数可提高1.5～2.5％，固体燃耗可下降10kg/t）烧结矿碱度：34烧结实业部质量指标影响因素课件35烧结实业部质量指标影响因素课件36烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求37烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求38烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿品位资料统计数据，烧结矿含铁品位下降1%,高炉焦比上升2%，产量下降3%；烧结矿亚铁烧结矿亚铁变动1%，影响高炉焦比1%-1.5%，影响产量1%-1.5%。亚铁同时影响烧结矿还原性和软熔性能；烧结矿碱度烧结矿碱度变动0.1，影响高炉焦比3.5%-3.8%，影响产量3.5%-3.8%；烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿品位39烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿在高炉内的直接还原度（rd）增加10%，焦比上升8%-9%，产量下降8%-9%。烧结矿试样在60min、1000℃条件下间接还原度每提高5%，高炉煤气中CO利用率（ηCO）提高0.66%。烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿在高炉内的直接还原度40烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿强度不够时，容易破碎成粒度小于5mm的矿粉，而矿粉含量变动1%，影响高炉焦比0.5%，影响高炉产量0.5-1%；烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿强度不够时，容易破碎41烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求熔融滴落资料研究表明，含铁炉料熔滴带的阻力损失占整个高炉阻力损失的三分之二以上，熔滴性能直接影响高炉内熔滴带的位置和厚度，影响硅、锰等元素的之接还原；烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求熔融滴落42烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求一般烧结矿碱度在1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200-1220，软化终了温度在1320-1330，软化温度区间在110-120，凡软化温度区间（T2-T1）变小，对降低高炉软熔带的区间是有利的。反之，如果软化开始温度降低，软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性改善，一般影响烧结矿荷重软化性能的主要因素有：一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过程中形成液相，温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。二是烧结矿中脉石的熔点：在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中脉石的熔点不变，碱度低熔点低，碱度高熔点高；烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求一般烧结矿碱度在1.85±43烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿低温还原强度（RDI）每提高5%，高炉煤气中CO利用率（ηCO）降低0.5%，产量下降1.5%，焦比上升1.55%。烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求烧结矿低温还原强度（RDI44烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求碱性氧化物和酸性氧化物在高炉炼铁产生的炉渣中分2种氧化物，一类是碱性氧化物（比如说氧化钙和氧化镁），还有一类就是酸性氧化物（比如说二氧化硅和三氧化二铝），它们之间有个比值，称为炉渣碱度。如果碱性氧化物含量高，那么炉渣的流动性不好，凝固后的固态炉渣呈石头装，一般称为石头渣或者短渣，这样的炉渣脱硫效果好，但是流动性差，不易排出炉外，从而影响高炉顺行。相反，如果酸性氧化物含量高，炉渣的流动性好，凝固后的固态炉渣呈现玻璃状，一般称为玻璃渣或者长渣，这样的炉渣脱硫效果很差，但是流动性好。所以高炉操作者要调整炉渣的成分，也就是炉渣的碱度，既保持优良的流动性，也能有很好的脱硫效果，使生铁达到一类要求。烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求碱性氧化物和酸性氧化物45目前高炉指标与烧结内控指标高炉对烧结矿质量指标控制要求：成分要求备注TFe≥57.5%FeO9%-12%MgO2.2%-2.5%R21.8%±0.08%Pb≤0.02%Zn≤0.025%Na2O+k2O≤2kg/tFe转鼓≥76%粒度＜25mm的＜50%成分要求备注TFe≥55%FeO9%-11.5%MgO2.2%-2.5%R21.8%±0.1%原料稳定后考虑1.8%±0.08%Pb≤0.02%Zn≤0.02%Na2O+k2O≤0.1转鼓≥77.33%粒度5-10≤23%烧结内部控制要求：目前高炉指标与烧结内控指标高炉对烧结矿质量指标控制要求：成分46微量元素对高炉影响硫（S）：硫在矿石中主要以硫化物的形势存在，其危害主要表现在一下几方面：1）使得钢产生热脆性。这是由于FeS熔点经为1190℃，特别是FeS和Fe结合成低熔点（985℃）合金，冷却时最后凝固成薄膜状，并分布于晶粒界面之间，当钢材被加热到1150~1200℃时，硫化物首先熔化，使钢材界面产生裂纹；2）对铸造生铁，会降低铁水的流动性，组织Fe3C分解，使得逐渐产生气孔、难于切削，并降低其并降低其韧性；3）硫会显著降低钢材的焊接性能，抗腐蚀性和耐磨性；国家标准对生铁的含硫有严格规定，炼钢铁，最高允许含硫质量分数不能超过0.07%，铸造铁不超过0.06%；虽然高炉冶炼可以去除大部分硫，但需要高炉温、高炉渣碱度，对增铁节焦是不利的。因此矿石中硫的质量分数必须小于0.3%；微量元素对高炉影响硫（S）：47微量元素对高炉影响磷（P）：磷也是钢材的有害成分，以Fe2P、Fe2P形态溶于铁水：因为磷化物是催性物质，冷凝时聚集于钢的晶界周围，减弱晶粒间的结合力，使钢材在冷却时产生很大的脆性，从而造成钢的冷脆现象。由于磷早烧结和选矿过程中不易脱除，在高炉冶炼过程中几乎全部还原进入生铁。所以控制生铁含磷含磷的唯一途径就是控制原料的含磷量。微量元素对高炉影响磷（P）：48微量元素对高炉影响铅/锌（Pb/Zn）：铅锌长以方铅矿（PbS）和闪锌矿（ZnS）的形势存在于矿石中。在高炉内铅是易还原元素，但铅不溶解铁水，所以还原出来的铅沉积于炉缸铁水层以下，渗入砖缝破坏炉低砌砖，甚至使炉低砌砖浮起，造成炉低穿透事故；铅又极易挥发，在高炉上部被氧化成PbO,粘附于炉墙上，易引起炉墙结瘤。一般要求矿石中的含铅质量分数低于0.1%；高炉冶炼中锌全部被还原，其沸点低（905℃），不溶于铁水，但很容易挥发，在炉内又被氧化成ZnO,部分ZnO沉积在炉身上部炉墙上，形成炉瘤，部分渗入炉衬的孔隙和砖缝中，引起炉衬膨胀而破会炉衬。矿石中的含锌质量分数应小于0.1%；微量元素对高炉影响铅/锌（Pb/Zn）：49微量元素对高炉影响碱金属（K/Na）：碱金属主要指钾钠，一般以硅酸盐的形式存在于矿石中。冶炼过程中，在高炉下部高温区域被直接还原成大量碱蒸汽，随煤气上升到低温区又被氧化成碳酸盐沉积在炉料和炉墙上，部分随炉料下降，从而反复循环累积。其危害主要为：与炉衬作用生成钾霞石（K2O.Al2O3.2SiO2）体积膨胀40%而损坏炉衬；与炉衬作用生成低熔点化合物，粘结在炉墙上，易导致结瘤；与焦炭中的碳化作用生成化合物（CK8/CNa8）体积膨胀很大，破坏焦炭高温强度，从而影响高炉下部料柱透气性。微量元素对高炉影响碱金属（K/Na）：50烧结矿粒级：行业标准：要求＞40mm和＜10mm的含量越低越好内部标准：

5-10mm≤23%对高炉指标的影响：粒度不均匀或过小时，高炉内料柱透气性变差，煤气上升阻力增大；粒度过大会减小煤气和铁矿石的接触面积，还原性较低；影响因素：1）入烧原料粒级：＞8mm以上矿沫粒级增加，混合料成球率下降，成品矿皮带未熔烧结矿比例上升，＞40mm和＜10mm比例上升，10-40mm比例下降；烧结矿粒级：51烧结矿粒级：影响因素：2）精粉和矿粉配比：精粉比例失衡（30%-45%为宜），精粉比例偏高，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降；精粉比例偏低，＞40mm比例下降，＜10mm比例上升；3）焦粉配比调整：燃料用量偏高，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降，10-40mm比例基本保持不变；燃料用量偏低，＞40mm比例下降，＜10mm比例上升；4）混合料水分：混合料水分偏低，成球率下降，料层透气性、垂直烧结速度降低，液相粘结面积增加，＞40mm比例上升，＜10mm比例下降，整体烧结矿比例粒级偏大，10-40mm粒级比例下降；混合料水分偏高，整体烧结矿粒级偏碎，＜10mm比例上升趋势明显；烧结矿粒级：52烧结矿转鼓强度：行业标准：平均水平≥75%内部标准：

≥76%对高炉指标的影响：烧结矿强度偏低：1.运输和翻倒过程导致返矿率升高，成本增加；2.进入高炉后致使高炉上层透气性变差；影响因素：1）矿种结构有无明显变化：不同矿种烧结成品矿强度的高低排序为：赤铁矿＞磁铁矿＞褐铁矿＞菱铁矿烧结矿转鼓强度：53烧结矿转鼓强度：影响因素：2）入烧原料粒级有无明显波动：1.对铁矿粉而言，＞8mm的粒级比例应＜5%，超过5%会引起生烧质量变差，返矿比例升高；2.0.25~1mm为准颗粒，其在制粒过程中既不能成核心，又不能黏附于核心的外围，是影响制粒效果和混合料透气性最大的粒级，铁矿粉烧结要求准颗粒比例越低越好，界限值为＜2０%；3.－0.25mm粒级比例也不宜太高，一般要求＜30%，细颗粒比例高会造成制粒困难，影响混合料的透气性，从而影响成品矿的强度；4.铁矿粉的表面形态也很大程度影响制粒和烧结矿的强度，例如呈片状的镜铁矿制粒效果很差，最高配比不宜＞5%。烧结矿转鼓强度：54烧结矿转鼓强度：影响因素：3）烧结矿碱度：烧结矿随碱度提高其强度和质量显著提高，烧结矿的最佳碱度范围为CaO/SiO2＝1.80～2.30，因此为保持烧结矿具有足够的强度，生产高碱度烧结矿是必须坚持的一个原则。4）

烧结矿SiO2含量：当SiO2＜5%，烧结矿因渣相不足成品率和强度会显著下降；当SiO2＞5%时，烧结矿由于硅酸盐渣量增多，强度会有所改善，而冶金性能会相应变差。烧结生产应根据混合料的SiO2含量适当变更配C量，当SiO2＜5%时应适当多配C，当SiO2＞5%应相应降低配C。【一般配C增加1%，FeO会升高1%~2%】烧结矿转鼓强度：55烧结矿转鼓强度：影响因素：5）

烧结矿MgO含量：烧结矿的MgO增加1%，冷强度降低3%，还原性降低5%，MgO为难熔矿物，其熔点为2799℃，因此，高MgO烧结矿必然会导致燃耗高和强度低。（目前行业氧化镁以小于2.3%为宜）6）

烧结矿Al2O3含量：由于Al2O3的熔点为2042℃，在烧结过程中熔化不了，只能在玻璃相中析出，降低渣相的破裂韧性，严重影响成品矿的冷强度和还原粉化指数。7）配碳：由于Al2O3的熔点为2042℃，在烧结过程中熔化不了，只能在玻璃相中析出，降低渣相的破裂韧性，严重影响成品矿的冷强度和还原粉化指数。烧结矿转鼓强度：56烧结矿转鼓强度：影响因素：8）8燃料粒级有无明显波动：1.燃料在粒度组成＜3mm粒级的比例应＞85%，＞3mm比例高，容易产生偏析，不利于均匀烧结，往往会影响成品率和烧结矿强度；2.燃料＜0.5mm粒级比例应低，否则会因燃料颗粒细，烧结层高温保温时间短而影响铁酸钙的生成比例和成品矿的强度。3.生石灰应含CaO＞85%，生石灰和石灰石、白云石＜3mm的粒级比例应＞９０%，粒度大分解和消化速度慢，会影响混合料的制粒及烧结过程的透气性。烧结矿转鼓强度：57烧结矿转鼓强度：影响因素：9）料层：混合料厚度每提高100mm，烧结配C降低1.04kg/t，降低FeO为0.6%，提高转鼓指数2.3%，降低煤气消耗0.64kg/t；10）水分：混合料水分直接影响FeO含量和固体燃耗的变化，进而影响烧结矿强度和粒度组成等烧结矿的质量指标，生产实践证明，混合料水分随料层厚度增加应该下降，其规律是厚料层、低C低水才能低FeO；11）点火温度：点火温度的高低与烧结所用矿种相关，对于一般赤铁矿和磁铁矿粉烧结，点火温度控制在1050℃±50℃为合适。烧结矿转鼓强度：58烧结矿转鼓强度：影响因素：12）点火负压：点火负压正常情况下为烧结抽风负压的60%~70%为宜，点火负压过高或过低都会给烧结生产造成严重的影响。过高的点火负压会破坏原始料层的透气性，降低垂直烧结速度，延缓烧结终点，严重影响烧结的产量和强度；过低的点火负压会影响点火后阻碍烧结带往下引，拖延烧结速度和烧结终点，而同样影响烧结的成品率和成品矿强度烧结矿转鼓强度：59烧结矿碱度：行业标准：R=1.8~2.25（波动区间R±0.08）内部标准：

R=1.8（波动区间R±0.1合格率≥98%）对高炉指标的影响：碱度稳定率每提高10%，焦比降低1%，产量提升1.5%影响因素：1）原料有无明显混料：原料出现混料，意味着烧结矿各项质量指标失衡，发现不可控性混料时，必须对入烧原料在母仓内进行多次混匀后方可配吃，若混料严重或料量较大时，可及时停止配吃或进行独立混匀后进行小比例配入；烧结矿碱度：60烧结矿碱度：影响因素：2）原料中SiO2波动：含铁原料单个配比中SiO2含量波动10%，烧结矿中SiO2波动±0.014%-0.015%，烧结矿碱度波动±0.005-0.007；3）原料中CaO波动：含铁原料单个配比中CaO含量波动10%，烧结矿中CaO波动±0.001%-0.003%，烧结矿碱度波动±0.001-0.002；4）含铁原料：烧结矿品位和碱度调整相辅相成，在原料结构变动时，两者必须同时考虑彼此影响，切不可独立调整；烧结矿碱度：61烧结矿碱度：影响因素：5）石灰配比：石灰配比变动1%，影响碱度±0.16-0.186）化学性能：石灰氧化钙含量波动10%，影响烧结矿碱度±0.07-0.097）粒级控制：入烧石灰≤3mm达到90%以上；1.石灰＞3mm粒级比例上升，混料过程中消化速度减缓，消化能力下降，混合料成求率降低，致使料层透气性变差，烧结矿质量指标波动；2.入烧石灰大颗粒比例上升，布料过程中偏析现象加重，致使烧结过程中石灰分布不均，导致碱度波动；烧结矿碱度：62烧结矿碱度：影响因素：8）跑盘误差：配料跑盘：精粉≤0.5kg/s；矿沫≤0.3kg/s；焦粉≤0.15kg/s；石灰≤0.2kg/s；出现超范围波动时，要第一时间查明波动原因及时排除，长时间下料不准必然导致烧结混料过程配