某电气制造公司品质部培训课件

本资料起草人：李锋、岑海奇、童志敏本资料批准人：邹总浙江德盈电气制造有限公司培训资料本资料起草人：李锋、岑海奇、童志敏浙江德盈电气制造有限公司1目录第一部分：通用部分第一章：品质基础一、品质定义二、品质观念、意识三、品质管理的发展历程四、品质的重要性及作用五、影响产品质量的有关因素六、质量检验的步骤七、质量检验的主要管理制度八、品质管理的衡量指标九、质量缺陷分类十、检验员上岗需知第二章：QC术语、职责及操作流程一、QC专用名词及术语二、QC员对质量的分析与跟进三、QC标识管理四、QC工作职责及操作流程五、公司质量方针及质量目标六、有关ISO9000概念七、QCC常识第三章：抽样方案的选取和应用

一、AQL专用名词及术语二、本公司AQL抽样水准三、如何判定等级四、检查水平表五、正常检查一次抽样方案表目录第一部分：通用部分2第二部分：特殊要求第一章：进货检验相关工作指引

一、明确检测要项二、进货检验规程三、进料检验项目与方法四、检验结果的处理方式五、质检部主要工作流程——不合格品控制程序六、质检部主要工作流程——进料检验试验程序七、质检部主要工作流程—特采作业程序八、检验中紧急放行控制第二章：制程检验相关工作指引

一、制程检验规程二、首件检验三、巡回检验第三章：在线检验相关工作指引一、定义二、检验工序实施三、检验中问题的反馈与处理四、例行检验操作规程第四章：出厂检验相关工作指引一、出厂检验操作规程二、现场演示（检验仪器的使用和点检）

第二部分：特殊要求3第一部分：通用部分第一章:品质基础一、品质定义

品质控制（QC，QualityControl）定义：为满足品质要求所采取的作业技术和活动。品质控制包括了作业技术和活动，其目的在于监视一个过程并排除品质环节各阶段产生问题的原因，以提高经济效益。

可见，为了保证产品品质，所有生产技术活动必须在受控状态下进行，这就是品质控制（QC）的内涵。其目的在于变“事后把关”为“事前预防”，所有的QC活动都应围绕着减少、消除，特别是预防品质缺陷来进行。担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出厂检员（OQC)。二、品质观念、意识德盈品质管理的价值理念：1、追求品质不是唱高调，而是“符合顾客的要求”；2、品质是制造出来的，而不是检验出来的；3、“预防错误”、“第一次就做对”是最经济的品质成本；4、提高品质，就是降低成本；5、品质是追求卓越及永无止境的学习；6、品质除了减少错误之外，更要与时俱进，追求完美。三、品质管理的发展历程1、18世纪------操作员的品质管制：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2、19世纪开始-----领班的品质管制：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3、一次大战期间------检查员的品质管制：：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。4、1924年------美国开始实施统计品质管制：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。5、1950年------日本推行全面品质管制：全过程的品质控制。第一部分：通用部分4四、品质的重要性及作用在竞争日益激烈的今天，追求质量乃是企业建立竞争优势的关键所在，不追求质量就无以生存。因此企业特别强调“以质量求生存，以信誉求发展”，产品质量的好坏，直接影响到公司的信誉。质量好，可以增加产品的销路，提高公司竞争力，提高公司信誉，直接关系到一个公司的生死存亡和发展前景。因此，控制好产品质量，对一个公司来说是至关重要的。而质量保障的基础在于提高人的质量，加强人的质量意识与理念训练，质量始于教育，终于教育。品管主要有以下作用：1、把关作用把关是质量检验最基本的作用，也可称为质量保证职能。人、机、料、法、环等诸要素，都可能对生产过程的变化产生影响，要求每道工序都保证100%的生产合格产品，是不太可能的。因此，通过质量检验把关，挑出不合格品以保证产品质量，是完全必要的。通过质量检验，实行严格的把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的产品不出厂，才能真正保证产品质量。2、预防作用前道工序的把关检验，对后面的生产过程和下道工序生产，都起到了预防的作用。在生产过程中通过检验收集一批或一组数据，进行工序能力测定，以消除生产过程的异常状态，预防不合格品的再次发生。实践证明，这种检验的预防作用是非常有效的。3、改进作用在管理中实行设计、工艺、检验和操作人员相结合的方式搞质量改进，对加快质量改进步伐，取得良好的质量管理效果。四、品质的重要性及作用5五、影响产品质量的有关因素（人、机、料、法、环）1、设计---设计不周全或有缺陷。2、生产材料---原材料或辅助材料的尺寸、质量等不符合生产要求。3、操作者---即人为因素,例如未经培训、实习的新工人操作，不按照操作指引操作、对质量观念不明确、工作不负责等。4、生产环境---包括工场温度、尘埃、堆积物料等。5、生产测量仪器及工具---测试架制作欠佳、测量工具校正不对、工具磨损等。6、生产机器---(包括生产设备,啤压工具等)精度不够、速度调整欠佳等。7、操作方法---作业者操作不按操作指引或工艺规程不当等。六、质量检验的步骤1、根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；2、规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；3、把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；4、根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；5、记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。五、影响产品质量的有关因素6七、质量检验的主要管理制度1、三检制：自检、互检、专检。2、留名制：须填写检验记录并签名，以示负责。3、质量复查制：产品完成后出厂前，由专职岗位品管人员进行复查把关。4、迫溯制：追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大的加强员工的责任感。5、质量统计和分析制：车间和质量检验部门，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。如品装配的一次合格率、加工废品率、返修率等。6、不合格品管理制：对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。7、质量检验考核制：在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差。七、质量检验的主要管理制度7八、品质管理的衡量指标1、体系的评价—质量体系审核——不符合项的多少(审核报告)2、产品的评价—产品审核——产品符合要求的程度（PPM）3、过程的评价—过程审核——过程符合要求的程度（过程审核结果）4、客户的评价—客户满意——客户满意度5、金钱的评价—质量成本——质量成本占销售额的比率等九、质量缺陷分类缺陷之定义：产品使用时不满足预期要求或不满足合理的期望。1)致命缺陷：无使用功能之不良并可能导致企业信誉受损或可能导致人身受到伤害的某些缺点。比如：高压，大功率引起成品燃烧起火等安全问题。严重缺陷：对功能无影响，正常目视较明显之不良；比如：产品功能问题，外观破损，不启动等。3)次要缺陷：对功能完全无影响，正常目视不易发现之不良。比如:骨架毛刺，骨架轻微变形等。（接受:OK---合格判定，不接受:NG---不合格判定）十、检验员上岗需知检验员指进料检验，过程检验和最终检验。所有检验员需在技术质量部备案，并明确其检验项目。检验员不可随意更换，如有变动，需经技术质量部同意并培训考核合格后方可调换。检验员上岗前必须经过培训，并经技术质量部考核合格后持证上岗。某电气制造公司品质部培训课件8第二章：QC术语、职责及操作流程一、QC专用名词及术语1.Quality质量：产品与服务满足规定或潜在需要的特征及特性的总和。2.QC（Qualitycontrol）质量控制：为满足质量要求所采取的作业技术和活动。QA（QualityAssurance）质量保证：为使人们确信某产品或服务能满足规定的质量要求所必须的全部有计划、有系统的活动。4.IQC（IncomingQualityControl）：来料质量控制。5.IPQC（In-processQualityControl）：制程质量控制。6.FQC（FinalQualityControl）：最终质量控制。7.OQC（OutgoingQualityContro）：出厂品质管制8.Safety安全性：产品在制造或贮存和使用过程中保证人身与环境免遭危害的程度。9.Reliability可靠性：在规定条件下的规定时间内完成规定功能的能力。10.ControlPoint控制点：为保证工序处于受控状态，在一定时间和一定条件下在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键或薄弱的环节。11.Inspect检验：对产品过程或服务的一种或多种特性进行测量、检查、实验、计量并将这些特性与规定的要求进行比较的过程。12.IstshotInspect首件检验：对生产开始时或工序要素变化后的首件产品质量进行检验。13.Semiproductinspect半成品检验：为判定半成品是否符合规定要求进行的检验。 14.Finalinspect最终检验：产品在制造，返修或调试完成后所进行的检验。第二章：QC术语、职责及操作流程9二、QC员对质量的分析与跟进1、对QC抽检出的不合格品时，QC通知QA，QA对抽检出的不合格品进行确认，在不合格品分析报告上写明QC应跟进的措施，并及时通知相关QC检测岗位员工注意，QC组长要和相关QC员工留在生产现场开检讨会，找出具体问题及发生问题的原因，跟进此类问题的措施。2、质量是制造出来的，不是检验出来的。因此，控制不合格品的关键在于“预防”。QC须参与不合格产品的控制，将不合格产品控制在产品形成过程中。对不合格产品具体控制程序如下：1、对不合格品标记并隔离；2、评审不合格的严重程度，决定处理方法并记录；3、根据处理方法，搬迁贮存或后续加工；4、及时通知有关部门进行预防控制，确认QC重点测试点及预防措施。三、QC标识管理品质管理中的三色管理：红色-----------代表不合格，拒收兰色-----------代表合格，允收黄色-----------代表特采，让步接收四、QC工作职责及操作流程(一)、IQC工作职责进料检验又称IQC(即IncommingQualityControl的缩写)*质检部部长负责进料检验工作的领导。质检部IQC检验员负责进料检验工作的组织实施与控制。技术、采购、仓管配合。二、QC员对质量的分析与跟进10*质检部IQC岗位职责如下：1.依据进料检验规范、图纸、鉴样及其他技术资料对公司外购外协件、外加工物料、顾客提供的物料进行检验和试验，并提出检验和试验结论，对不符合要求的部件不得入库。2.负责对无有效检验依据的产品，有权拒绝检验或不提供检验结论。3.负责按规定及时填写检验记录，并在检验记录和有关单据上签署检验结果并记录于ERP系统作为审核依据。4.认真实施检验和试验状态标识的规定。对检验中发现的不合格品按规定加以不合格标识，隔离存放并记录在案，同时应初步分析出产生不合格的原因。5.正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按周期交质检部组织鉴定，确保其处于校准状态，一旦出现质量问题，应及时向质检部反馈质量信息。6.对C类质量特性的不合格品有权处置；对B类和A类质量特性的不合格品有权提出初步处理建议并及时报质检部按相关规定评审处置。对个人的错检、漏检和误判造成的损失负直接责任；对因擅自不履行岗位职责，本岗范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任；对不按规定填写检验记录或记录不真实造成的损失负直接责任。根据当月进料检验报告进行初步汇总，并归档、保管进料检验报告。积极完成领导临时交办的各项任务。*IQC注意事项:了解客户及下工序对产品的要求尽量向供应商提供产品方面的资讯(包括实配件)及时发现问题,知会下工序和供应商分析供应品质状况（条件允许可以对供应商进行评比）*IQC的检验方式有：全检:数量少,单价高抽检:数量多,或经常性之物料*不合格品的处理方式：批退、本厂挑选、厂商挑选、特采、降级使用*进料检验和试验状态的规定标识和方法：仓库进料收货时，将物料放置在仓库的物料待检区。质检人员对进料物件检验和试验后，做出合格与否结论，并在每板上贴上“合格”或“拒收”标签*质检部IQC岗位职责如下：11(二)、IPQC工作职责制程检验又称IPQC（即In-processQualityControl的缩写）*质检部部长负责制程检验工作的领导。生产车间：负责首件送检，自主检验，查核质检部制程巡检员：负责首件确认、巡回检验，完工后抽验质检部：负责确定首件检验项目并制定自主检验表*质检部IPQC岗位职责如下：1.负责对生产过程的巡检。监督检查操作工人按作业指导书操作，发现问题及时纠正；2.负责依照检验规范要求对成品、半成品进行检验和抽检。首件确认(防患于未然)，制程条件管制（工艺条件、机器参数设定）；操作查核管制（作业指导书、工具、设备保养）；3.负责如实填写“检验记录”，严格区分合格品与不合格品，并做好“标识”；4.负责严格按仪器操作规程使用和维护测量仪器、测量工具；5.对巡检、检验中发现的重大问题（或潜在的重大问题）及时填写“品质异常矫正通知单”向上级反映并及时改善追踪、效果确认；6.负责检验记录的汇总、上报、保存、归档，以便随时查阅；7.负责及时准确的完成首件检验的确认工作，发现问题立即通知和上报相关部门，并积极完成领导临时交办的任务；8.负责对公司各制程的工艺条件的确认，查核，管制，首件确认，品质异常的处理与反馈、追踪，提供统计分析资料及质量日报供制程改善；9.负责产品的状态判定及负责不良的反馈、追踪及重检确认；10.协助车间做好品质管理工作；11.对作业标准提出改善意见及建议；12.通过数据分析，了解制程合理性并提供改善依据；维持公司正常品质系统及内部品质稽核。(二)、IPQC工作职责12*制程检验方式：1.首件检验首件：指每批指令单之首件，模具重新调整、装夹之首件，加工设备维修后加工之首件。巡检员对首件须按首件检验项目进行检验，首件由巡检确认合格后交相关流水线检验人员或操作工封样保存。2.自主检验操作人员对其加工之部分按自主检验表及零件检验项目和抽验频率进行自主检验，由组长查核。3.例行检验生产车间必须依据装配作业指导书，对机体及全套等进行全数检验。4.巡回检验由质检部巡检进行工序巡检，巡检中发现产品偏离标准时，立即知会操作人员，并做好标识、追溯、纠正，直至满足质量要求为止。5.入库抽检生产车间在报入库时，由巡检对机体、全套按标准进行抽验检。抽检合格后盖章或签字作为依据。*制程检验的目的:①于大批量生产前,及时发现不良问题,采取措施,防止大批量不良品发生；②针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生；③通过检验之实施,不让本制程的不良品流入下一工序。控制的重点有:做好首件确认来料不良的信息该产品以往有异常较高之记录新投入量产之产品新的操作员或作业条件变动关键工序的控制使用机器不稳定(含模具、夹具).*制程检验方式：13*巡检的主要内容：A.指导书的工艺流程中规定的特殊过程、关键工序和质量控制点；B.按工艺文件的执行情况（即按作业指导书、加工工艺及仪器、设备的操作规程的要求执行情况）；C.产品状态的标识（即合格品、不合格品、待验品、返修品等的即时状态标识）；D.不合格品控制（包括不合格品的标识、放置、记录等）；E.仪器、设备是否符合质量控制的要求（包括是否在校准状态、操作是否符合操作规程等）；*巡检过程的要求：每天，巡检人员必须对上述规定的巡检内容至少巡检一次，并针对巡检结果及问题在“巡检记录”上做记录。巡检过程中若发现有违反工艺、作业指导书等的操作，巡检员要立刻纠正操作人的做法并通知其班（组）长或该部门主任。不能及时解决，或有可能导致质量问题的错误操作，巡检人员应立刻通知车间主任和部门经理，必要时要求班组停产并通知总工，同时制定相应的纠正和预防措施。对于出现问题的过程、工序，巡检员应清晰准确的给出记录，对有问题的内容将作为下一次巡检的重点。巡检记录主要记录生产过程中的问题及问题的处置情况。每月月底，巡检员针对在生产班组或部门巡检中发现的问题形成报告，报至质检部。技术部和质检部将定期召开相关问题的质量分析会。工厂各生产车间针对各个班组存在的情况组织培训，并制定相应的纠正和预防措施。*工序间检验和试验状态标识及方法：1.工序间检验的产品应清楚地标明待检品，合格品，不合格品（包括返工/返修品、废品）。2.由制造单位注明指令单号,对于较多零件之指令，可用红色筐保存并标明指令单号，放置在不合格品区。*巡检的主要内容：14(三)、OQC工作职责1、出厂产品的条件（1）所有最终检验项目的检验已完成。（2）所有最终检验结果符合规定要求。（3）有关数据和文件备案齐全并获认可。（4）合格标签最终签发核准人为质检部部长。*出厂检验和试验状态标识要求：（1）对任一检验点至少明确三种状态标识，即待检，合格，不合格。（2）检验试验状态的标识各个过程均应妥善保护，不得丢失损坏。（3）各种检验和试验状态标识的撤消应由出厂检验员执行，其他人员不得变动和撤消各种检验和试验状态标识。（4）当产品合格与否状态不清楚时，应按待检处理。2.OQC工作职责自觉接受上级的领导，服从工作安排，做好各自安全、质量检验进度及文化等各项工作。熟悉成品检验标准、检验方法和检验判据。认真执行检验计划和检验文件，确保检验出厂的批次成品符合客户要求。严格执行工艺纪律，按照检验文件规定的程序操作（检验），并做好检查记录和相关标识，对检验过程中出现的质量问题必须及时反馈。做好文明生产，按照既定管理要求，使检验工作有条不紊地进行。按照设备、仪器和仪表的操作指导书正确操作，排除身边的事故隐患，做到安全生产。做好设备、仪器和仪表的维护和保养，排除常见故障，保证检验质量和进度。及时、认真、准确地填报每日出厂检验记录及各种异常报告记录。抽检不合格的产品有权对相关部门开出返工通知单，跟踪返工实施效果，并及时提出纠正和预防措施。遵守国家法纪和公司各项规章制度，维护公司利益，严把出厂检验质量关。完成上级交办的临时任务。(三)、OQC工作职责15五、公司质量方针及质量目标（一）、质量方针：以质量求生存、以信誉争市场、向管理求效益（二）、质量目标:1)产品一次交验合格率≥96%2）顾客满意度≥90（三）、分目标：1.生产部1）质量目标：A.生产计划完成率在90%以上；B.生产设备完好率95%以上；2）考核(计算)方法：A.生产计划完成率=生产完成数/生产计划总数×100%；B.生产设备完好率=生产设备完好数/生产设备总数×100%；2.办公室1)质量目标:A.培训计划完成率100%；B.受控文件管理达标率100%；2).考核办法A.培训计划完成率=实际计划培训数/计划培训总数×100%；B.受控文件管理达标率=受控文件管理达标数/受控文件数×100%；3.质检部1)质量目标A.产品一次交验合格率≥96%；B.检验设备检定/校准率100%。五、公司质量方针及质量目标16考核方法A.产品一次交验合格率=产品一次交验不合格数量/交验数量×100%；B.检验设备检定/校准率=已检定校准检验设备数/检验设备数×100%；4.供应部1)质量目标A.采购产品批不良率≤5%；考核办法A.采购批不良率=检出的不良材料批次数/订货总批交数×100%；5.销售部质量目标A.顾客满意度≥90；B.合同评审率100%；考核办法A.根据《顾客满意度调查表》进行统计；B.合同评审率=已评审合同数/合同数×100%；6.技术部质量目标产品样机及时完成率100%；工艺技术文件及时到位率100%；考核办法产品做样及时完成率=产品做样完成数/产品做样计划数×100%；工艺技术文件及时到位率=已及时到位文件数/应到位文件数×100%；7.仓库1)质量目标A.确保帐、卡、物保持一致；2)考核办法A.发现一次不符合，即计算一次。（每季度由管理者代表对各部门质量目标的执行情况进行考核；每年度对总质量目标的执行况进行考核。）考核方法17六、有关ISO9000概念

首先ISO就是国际标准化组织的英文简称，它不属于政府机构，它没有法律约束力，完全是企业自愿的，大家知道质量是企业的灵魂，是企业赖以生存发展的制胜法宝，随着形势的发展，大小企业为了走向国际化、市场化，就不知不觉的把它引进了自己的公司，但是一旦该组织引进公司，它就变成了企业的法律性文件，所有部门和人员就必须认真学习，有效执行，并且不断的持续改进。有些领导可能又要说了，搞这东西没用，不搞这东西我照样能把产品做的好好的，这些话说出来呢我不给你抬杠，因为在某一方面你可能确实比较熟练，但并不代表管理的效果好，而通过实施9000体系，就是要全面规范地建立内部管理制度，不能只凭“想当然”或个人经验，而是要求在生产活动中遵循科学的工作程序，保持良性有序的运作，步步深入地分析问题解决问题，在活动中坚持用数据说明事实，用科学的方法来分析过程中出现的问题找出原因，从而想出办法解决问题

因此，我们要在企业中建立并完善质量管理体系，全体员工参加质量管理，上至总经理，下至每一位员工，人人关心产品质量，人人做好本职工作，克服企业在质量管理这方面的缺项。企业还应在改进生产劳动纪律，提高企业员工素质上下功夫，只有将它们有机的结合起来才能使企业生产出来的产品质量搞上去。真正把质量管理建立在科学的基础上，使企业生产出的产品质量满足顾客的要求，做到顾客放心。当然这些东西跟咱们直接有关的那就是质量手册，程序文件，指导性文件和记录型资料，就是分1级，2级，3级和4级文件，可以说咱们整个过程也是围绕着PDCA（9000策划，实施，检查，改进）这几个步骤进行的。首先我们先学习一下ISO9000标准的产生和发展。六、有关ISO9000概念181.术语说明:1)、受控文件---是公司质量体系运行中作业的依据性文件(含内/外部文件),需作变更修定,更改受到控制。用受控印章识别的文件主要包括:程序文件、产品图样、技术规范、质量记录、作业指导书、工艺流程图、检验规范、测试指导书、设备使用说明等。2)、非受控文件---为制定作业文件的参考文件或与产品质量无直接关系的文件,只作登记不需作变更管理的文件，主要包括:相关会议记录、维修记录等。2.ISO90001：2008版标准的八项质量管理原则1)以顾客为关注焦点；2)领导作用；3)全员参与；4)过程方法；5)管理的系统方法；6)持续改进；7)基于事实的决策方法；8)与供方互利的关系。3.企业实行ISO9000的好处ISO9000系列标准是总结世界各国，特别在工业发达国家质量管理实践经验的基础上产生的。它是企业进行质量管理的宝贵财富。在订货时，是需方对供方质量保证要求的依据，是实行产品质量认证的基础。在国际贸易中，按ISO9000系列标准进行管理的企业将得到采购商的信任，有利于使商品进入国际市场。ISO9000是一种国际认证的质量管理，它提供了一个共同的语言，让质量工作者及其企业不需要为“何为质量目标”而费神，更成立了证书计划，让成功达到ISO9000质量保证目标的企业/公司通过第三方评核确认取得证明文件，增加公司的信誉，提高公司形象，令顾客对公司更加有信心，职工对未来充满希望。ISO9000能使一家公司质量管理制度健全化、正规化、合理化，可提高质量及降低整体成本。另外，如果标准中各项的目的能够完成，那么质量保证这个大前提一定以达到。实施质量制度的好处可以归纳为以下几点:A.减少废品、次品翻工和修理，降低生产成本；B.零件容易装配，生产能够顺利进行；C.降低检查费用；D.改进产品质量，改善产品设计，增加销路，产品更具竞争力；E.提高技术，改善制造程序；F.提高工人的工作情绪；G.在客户中建立优质及物有所值的良好声誉。

由于以上原因，ISO9000系统标准经发布就受到各国的普遍重视和欢迎，目前，至少已有100个国家和地区采用，将其转化为本国的国家体系标准，我们公司已在200年取得了ISO9000国际认证。1.术语说明:19七、QCC常识(一)什么是“QCC”？英文(QualityControlCircular)的缩写，QCC即为品管圈，品管圈活动就是:同一工作现场或工作性质相类似的基层人员自动自发地进行质量管理的活动所组成的小集团称为品管圈。(二)品管圈的由来1960年左右，日本科学技术连盟为提高企业效率，突破经营困境，就以现场基层人员为对象，发行一本适合现场基层人员阅读的质量管理书刊，称为“现场与QC”。当时为了能使现场班组长及作业人员等能自动自发且有兴趣地去阅读，因此就以现场班组长为中心，联合属下3-6名作业员，组成很多的小组，轮流阅读，相互研讨，更将所学应用在现场问题的发掘上，结果产生了很大的效果，遂取名为“品管圈活动”，并开始有组织的展开推广，一直沿用至今。(三)品管圈活动的精神要使品管圈活动实施得有成效，首先要了解品管圈活动的精神，品管圈活动的精神主要有三点：1、尊重人性，营造愉快的工作环境过去旧式的观念都采用恶性管理，对员工采用监督、命令，动不动就处罚，把员工当机器看待，完全不尊重员工，造成员工上班乏味，工作枯燥，完全没有成就感可言。而品管圈活动是采用人性化管理，尊重人性，鼓励员工多动脑，多提出改善意见，上司对下属的意见均极为重视，使员工对工作产生了兴趣，享受着上班工作的喜悦，造成一种愉快的工作环境。2、发挥员工的脑力，开发无限的脑力资源世上没有最好的，但永远有更好的，处处有改善的余地，人人有改善的能力。人的脑力是无限的，而品管圈活动是希望圈员们能透过脑力激荡，不断开发出无限的脑力与创思，使企业的质量达到更佳的境界。3、改善企业的体质，繁荣企业企业若能有组织有计划的推行品管圈活动，使圈员们自动自发的发掘问题，改善问题，而产生有形及无形的效果，则必能强化企业之体质，提升企业竟争力，使企业蒸蒸日上。七、QCC常识20(四)品管圈活动的目的1、可以提高现场基层干部、班组长的管理能力及领导力，进而提高部门绩效。2、可以提高基层员工们的质量意识、问题意识及改善意识。3、可以使生产现场成为质量保证的核心，使各部门管理稳定并持续进步。4、可以提高员工对上班工作的喜悦与成就感,并提高员工向心力及士气。5、可培养一批优秀基层管理干部。(五)品管圈组成的注意事项1、品管圈活动须由同一工作现埸内、工作性质相类似的基层人员所组成。2、品管圈活动须自动、自发的组成。3、圈员以4-8人为宜，如人员太多，将会影响讨论质量。4、自我启发，相互启发，活用QC手法分析问题。5、全员参与，共同讨论。6、品管圈活动不是为了解决某一个问题而组圈，品管圈活动是常设性质,有问题，就在品管圈活动。(六)品管圈的组成及登记1、圈的组成依品管圈活动的定义，同一工作现埸、工作性质相近的基层人员自动自发的组成小组。人数一以4-7人为原则，最好不要超过10人。如人员过多，则讨论事情不容易，无法达到全员参与，全员发言的效果。2、圈长人选刚开始时最好由圈中级别最高者担任，圈员们对品管圈活动有了概念后，则可由圈员们互选圈长或轮流担任，让大家都有机会做圈长，学学管理及主持的技巧。3、圈长应具备的条件①对工作有热忱②有积极进取之心③人际关系良好④肯不断学习⑤肯尊重圈员们的意见⑥对质量圈了解并认同⑦有领导能力且肯负责品4、相关人员组成品管圈后，要办理登记，将品管圈相关资料、圈员们有关资及活动状况登记清楚。(四)品管圈活动的目的21(七)活动题目选定1、品管圈活动是要不断地对自己的工作场所做管理改善，因此首先必须选定一个题目，而此题目应该是自己在工作现场的问题点。题目的选定极为重要，如果选择适当，则整期的活动必顺畅且有效果，反之，则不但没效果，且活动起来困难重重。在工作现场中的问题一般有:1）质量方面的2）成本方面的3）产量方面的4）氛围方面的5）安全方面的6）操作方面的7）运作方面的8）其它2、如何选定题目题目的选定最好是经过全体圈员讨论决定，自已圈讨论出来的题目，活动起来比较有乐趣，有干劲。若由上级主管指定，则圈员们会有被逼迫之感而产生排斥，虽是圈员自行讨论决定，但也不是可漫无原则的选，应该是属于自己工作场所的问题，既与上级方针符合，又是迫切需改善的。当然，如果圈员讨论不出题目时，由上级主管协助或指定亦无不可。选题时，首先由圈员们讨论，并列出自已现场的问题点，刚开始时圈员们比较没有问题意识，不容易找出现场问题点，此时圈长可就下列三个方向引导圈员们去思考，问题点必将一一呈现出来。A）上级经常要求的B）顾客(下工程)经常抱怨的C）自已经常觉得碍手碍脚的圈员们列出了约4-8个问题后，即可透过讨论选出一个最适当的问题，做为本期的活动题目。此时评价的角度有：是否属于本身的问题?工程(顾客)是否常抱怨的?上级是否有要求改善(上级方针)?迫切性高吗?达成可能性如何?3、常用QC统计手法工欲善其事，必先利其器。同理，解决现场的问题若想要有事半功倍之效，必须要会活用工具，也就是QC统计手法。QC七大手法如下：QC七大手法俗称QC七大工具，即查检表，层别法，柏拉图，特性要因图(鱼骨图)，推移图，散布图，直方图，有时也把管制图包含在内，方法简单，但却极为有效。一般言之，现场的问题约有百分之八十可以用QC七大手法加以解决，因此在品管圈活动中广泛使用，尤其在解析数值数据时，效果极佳。(七)活动题目选定22第三章抽样方案的选取和应用一、AQL专用名词及术语1．AQL---英文AcceptableQualityLevel缩写，即可接收水平的缩写。AQL是用数理方法从大量抽样数据中归纳出来的一种抽样标准。Ac——接收数Re——拒收数3.群体：被检查的对象，通常称为批或批量(N)。4.样本：从中抽取的产品。5.合格(良品)：满足(开发设计或契约)规定的要求。6.不合格(不良品)：没有满足某个规定要求。7.缺陷：没有满足与预期的或规定用途有关的要求，称为缺陷。A)轻微缺陷(C级缺陷)：不影响制品使用目的，部分规格略有偏离，不影响顾客愉悦感。B)重大缺陷(B级缺陷)：不能达到使用目的，主要规格严重偏离，导致顾客使用时较为不愉快或导致缩短产品寿命。C)致命缺陷(A级缺陷)：对产品机能有重大影响，使客户无法使用或危及生命，可能导致不安全的状况。二、本公司AQL抽样水准本公司根据GB2828-2008版本一般抽样水准II级检查或规定数值。A（性能）为全部合格，AQL值B（尺寸）=1.0，C（外观）=4.0三、如何判定等级第三章抽样方案的选取和应用231）（A类）电机匝间，电机引线线皮破裂，电机反方向，高压，卡死，螺丝未紧到位等。2）(B类)电机引线长度略偏长,电机混装等。3）(C类)电机线包骨架细微飞边毛刺，电机摩擦音较大，铭牌印字个别有不清晰现象等。根据以上三类现象，配合AQL表来判断允许或拒收。例如，有一批电机2000台，OQC进行抽机检查，查AQL表符合批量1201—3200一行，抽机数量为125台，按1.0级别抽检B类问题，按4.0级别抽检C类问题时，如有多于4台(包括4台)出现B类问题，则要全部返工，如果C类多于8台(包括8台)，也要全部返工，如有1台(包括1台)以上A类问题时，同样也要全部返工。（GB2828-2008计数抽样检验程序见附录一）四、检查水平表（检查水平按下表一般检查水平的Ⅱ级为标准，AQL值分别为A为全部合格/B（性能、尺寸）=1.0/C（外观）=4.0）

1）（A类）电机匝间，电机引线线皮破裂，电机反方向，高压，卡24某电气制造公司品质部培训课件25五、正常检查一次抽样方案表五、正常检查一次抽样方案表26第二部分：特殊要求第一章：进货检验相关工作指引一、明确检测要项IQC在来货检验前首先要清楚该批货物的品质检测项目，不明之处要向本部门主管问询直到清楚明了为止，在必要时IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样交IQC主管签发来货检验临时样品并附相应的品质检测说明，不可在不明来货检验与验证项目方法和品质允收标准的情况下进行验收。进料检验是制止不良物料进入工厂生产环节的首要控制点，是提高产品品质的基本前提，加强进料检验管理就必须明确进料检验的项目和方法，熟悉进料检验流程，掌握进料检验基本方式。二、进货检验规程

1、目的1.1为使本公司采购之材料、原料、包装材料与委外加工半成品、成品纳入本公司制程作业或客户时，确保质量符合规定要求。1.2降低不良品对制程中产生不必要的困扰，减少生产工时的浪费，并降低修理作业的成本。1.3检验外协外购件是否满足规定要求，确保未经检验和检验后不合格的产品不入库。1.4提高成品质量，加强市场竞争力，满足顾客要求，增加公司利润。第二部分：特殊要求272、范围凡本公司采购之材料、原料、包装材料与委外加工品和生产性辅助材料（以下简称物料）皆包括在内。3、权责3.1仓管：3.1.1负责供货商纳入品之数量点收，供货商提供的检验报告的代收，“送检通知单”的开立。3.1.2负责将纳入品放置待检区。3.1.3负责外检检验后的合格品之入库储存作业，批退品的退货作业。3.2采购：3.2.1负责供货商发注订单，并催办交货日期。3.2.2负责供货商进料不合格之联络处理。3.3技术部：3.3.1负责本公司采购物料之图纸和技术规范之制定。3.3.2负责相关检验文件的编制，参与不合格产品的评审。3.4质检部：3.4.1负责对供货商纳入之物料进行检验或对厂商提供之检验记录作出判定作业。3.4.2负责供货商之质量不合格纠正与预防措施之稽查管制。3.4.3负责依据技术部提供的图纸和技术规范制订进料检验规范和标准。3.4.4外协、外购件检验员负责外协、外购件的检查，标识及不合格品的上报。2、范围284、管理程序4.1收料程序：4.1.1仓管人员首先按“送货通知单”核对交货供货商的资格，进行相应的处理。4.1.2仓管点清纳入品之数量，并检查供货商是否有标识贴在包装袋上,若供货商没有填写物料品标签贴于包装袋上,则要求供货商填写并贴于包装袋上，并填送检通知单，注明暂收时间并将物料存放于待检区。4.1.3“急用”按4.5条办理。4.1.4委外加工之产品入库程序同上。4.2外协外购件检验程序：4.2.1进料检验人员接送检通知单后，首先核对进料验收单上交货厂商的资格，并同时进行抽样（抽样数量参照检验作业指导书），按各别品种的检验标准进行检验，将检验结果记录于“进料检验记录表”中（备注：抽检数量超过10个，检验按10个填写），或对供货商提供的检验纪录表作出判定后，检验员一栏签字，附检验记录送质量部主管审核后，将检验纪录表交仓管部门作为依据。4.2.2对经检验后的料品进行标示。将合格品在外包装箱上贴上“检验状态标示之标签”中的绿色合格状态识别卡标签，不良品贴上红色不合格状态识别卡标签，并填写检验记录单，检验员一栏签字，质量部主管签核后交采购,采购接（不合格）检验记录单后，迅速通知供应商批退或重工重修并按《采购控制程序》执行，如需特采按《不合格品管制程序》提出特采申请，并依程序办理，且在外包装上贴上黄色待处理状态标签。4、管理程序294.3进料检验规定：4.3.1供货商纳入品经进料检验人员检验判定不合格后，则按4.2.2条执行。4.3.2供货商纳入之物料抽样方式及允收标准：4.3.2.1供货商纳入品检验稳定时，按《进料检验规范》中规定的抽样计划实施检验，并于“进料检验记录表”中作记录和判定。4.3.2.2判定：公司规定《进料检验规范》接收准则，检验员根据实测结果同规定的要求相比较，对每项质量特性作出是否合格的判定。不合格分类：如有重要度A项质量特性不合格则判定该批产品为A类不合格，有重要度B项无重要度A项不合格则判定为B类不合格，只有重要度C项不合格则判定为C类不合格。4.3.2.3对于C类不合格检验员有权进行处理，A类B类不合格由质量主管裁决处理。4.3.2.4当特殊情况下，相关部门提出让步接收时，由采购提出让步申请，经生产部、技术部、质量部、销售部、总经理/副总审批后可以让步接收。检验员对让步回用产品应做好标识，物资入库时检验员应将“质量异常处理单”、“检验记录单”一起移交给仓库保管员。4.3进料检验规定：304.4不良情形反馈及管理。4.4.1同一种物料连续三批检验不合格的或出现较大异常现象（不良总数>10％）时，检验人员须填“质量不良联络单”，经质量主管签核后，由采购交与供货商，供货商应针对不良原因提出对策措施并切实保证下次质量。4.4.2退回返工之产品，经供货商处理后，外检要重新检验，作业程序依4.2条办理。4.5“急用”放行品之追踪检验程序及管制程序。4.5.1产线急用而进料检验人员未在时或未来得及检验时由仓管人员确认后并及时知会外检人员。4.5.2外检人员针对急用章再进行追踪确认，如确认有不合格的，立即隔离。4.6退库品管理：原料或包装材料、委外加工品等退回仓库时，必须经质量部确认合格后方可入库。质量部确认合格后于“退料单”签名负责，不合格品应标示隔离。三、进料检验项目与方法1.外观检测（一般用目视手感限度样品进行验证）2.尺寸检测（一般用卡尺千分尺塞规等量具验证）3.结构检测（一般用拉力器扭力器压力器验证）4.性能检测（如电气的物理的化学的机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证）4.4不良情形反馈及管理。31四、检验结果的处理方式1.允收经IQC验证不合格品数低于限定的不合格品个数时则判为该批来货允收,IQC应在验收单上签名盖检验合格印章通知货仓收货。2.拒收若不合格品数大于限定的不良品个数则判定该送检批为拒收，IQC应及时填制IQC退货报告(如下表5-4)，经相关部门会签后交货仓部、采购部办理退货事宜，同时在该送检批货品外箱标签上盖退货字样并挂退货标牌。3.特采所谓特采即进料经IQC检验品质低于允许水准。IQC虽提出退货的要求，但工厂由于生产的原因而做出的特别采用的要求，若非迫不得已工厂应尽可能不启用特采，即使采用也要按严格的程序办理（见特采作业流程图）。(1)偏差送检批物料全部不良但只影响工厂生产速度不会造成产品最终品质不合格，在此情况下经特批予以接收此类货品，由生产部、品质部按实际生产情况估算出耗费工时数对供应商做扣款处理。(2)全检送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后进行全数检验选出其中的不合格品退回供应商，合格品办理入库或投入生产。(3)重工送检批几乎全部不合格但经过加工处理后货品即可接受，在此情况下由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出IQC退货报告，交相关部门办理退货，此类货品由IQC统计加工工时对供应商做扣款处理。五、质检部主要工作流程——不合格品控制程序四、检验结果的处理方式32某电气制造公司品质部培训课件33六、质检部主要工作流程——进料检验试验程序

六、质检部主要工作流程——进料检验试验程序

34七、质检部主要工作流程—特采作业程序七、质检部主要工作流程—特采作业程序35八、检验中紧急放行控制1.紧急放行内涵(1)紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法称为紧急放行，对紧急放行的产品要明确作出标识和记录以便一旦发现不符合规定要求能及时追回和更换。(2)紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上给以纠正并且在经济上不会发生较大损失也不会影响相关连接相配的零部件质量可紧急放行。2.紧急放行的具体操作步骤(1)应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品在接到证明该批产品合格的检验报告后才能将产品放行。(2)若发现紧急放行的产品经检验不合格要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。八、检验中紧急放行控制36第二章：制程检验相关工作指引一、制程检验规程1目的为确保产品质量符合规定要求，控制影响产品质量的各环节，防止出现批量不合格，制造出高质量的产品满足顾客需求，特制定本制程检验规程。2范围适用于对本厂的制程检验的控制。执行本规程时应参照工艺标准作业文件或图纸要求。3职责3.1操作员负责产品首检、自检。3.2巡检员负责产品巡回检验、不合格品评审。3.3车间主任负责操作员工首检、自检的监督检查。4检验要求4.1首件检验4.1.1每一工序操作者开机生产后，应对前5件产品进行首件检验，只有5件产品均合格后，才能开始批量生产，否则应重新执行首件检验，直到5件均合格为止。4.1.2车间主任对操作者首件检验合格/不合格的真实性负责。4.2自检：每一工序开始批量生产后，由操作者自己进行不定时的自检，如发现不合格品，应对不合格品发生时段内的产品进行隔离、标识、复检。必要时，报请巡检员评审处置。第二章：制程检验相关工作指引374.3巡检4.3.1巡检员应对生产各工序每2小时一次进行定期巡回检验，如发现不合格品，并对不合格品发生时段内的产品进行隔离、标识、复检、评审，并填写相关检验记录。必要时（一次性发现10件以上不合格品），有权责令停止生产，报告车间主任和质检部经理对质量问题进行处理。4.3.2针对产品要求的高低，重点尺寸和次要尺寸，可适当调配巡检的时间和频次，对不稳定的机床，要不定时对加工产品进行检验，直至正常为止，并及时做好检验记录。4.4工序完成后的检验4.4.1操作员工将规定的工序按要求完成后，应主动报请巡检员进行检验。巡检员进行抽检或全检，并在《巡检记录表》上填写检验记录。4.4.2只有经巡检员检验合格签字后，该工序的产品方可流入下道工序或入库。4.3巡检384.5制程不合格品的控制4.5.1标识：不合格品一经发现，应该用适当的标记进行明显地标识或放在指定容器，以便于识别。4.5.2隔离：应放至在不合格品的隔离区域，并对该区域进行严格控制，以防止在决定处置之前这些不合格品被使用。4.5.3评审：由质检部巡检员或质检部经理、车间主任进行产品评审，评审后可能出现如下情况：(1)目前状况下的认可。不合格品的不合格程度较小，且不会影响最终产品的性能，可视该产品为合格。若供需双方有合同约束，此项决定应征得需方的同意。(2)返工。有的不合格品经返工后能达到产品规定要求。(3)返修。对一批或数量较多的不合格品可采用返修、再加工方式，使其达到规定要求。(4)降级。产品虽达到一定质量要求，但被定为低质品类，应明确标识隔离存放。(5)报废。若上述四项处理措施都不能采用，不合格品只能作为报废处理。4.5制程不合格品的控制39二、首件检验1.定义及目的首件检验是在生产开始时上班、换班或工序因素调整后换人换料换活换工装调整设备等对制造的第一件或前几件产品进行的检验，目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。2.操作者首件检验由操作者检验员共同进行操作者首先进行自检合格后送检验员专检。3.要求(1)检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识并保留到该批产品完工。(2)首件未经检验合格不得继续加工或作业。(3)首件检验必须及时以免造成不必要的浪费，首件检验后要保留必要的记录，如填写首件检验记录表。二、首件检验40三、巡回检验1.定义巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。2.巡回检验的内容巡回检验不仅要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素4M1E人机料法环。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括:(1)当人员有变化时对人员的教育培训以及评价有无及时性。(2)设备工具工装计量器具在日常使用时有无定期进行检查校正，保养是否处于正常状态。(3)物料和零部件在工序中的摆放搬送及拿取方法是否会造成物料不良。(4)不合格品有无明显标识并放置在规定区域。(5)工艺文件作业指导书之类能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。(6)产品的标识和记录能否保证可追溯性。(7)生产环境。生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品物料散落在地面上。(8)对生产中的问题是否采取了改善措施。(9)员工的技能能否胜任工作。(10)生产因素变换时。换活修机换模换料是否按要求通知质检员到场验证等等。三、巡回检验413.巡检表巡检的项目方法频率事先设计于巡检表中，巡检后要做好必要的记录。4.巡检问题处理巡检中发现的问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时要适时向有关部门发出纠正和预防措施，要求其改进。3.巡检表42第三章:在线检验相关工作指引一、定义在流水线生产中完成每道或数道工序后所进行的检验称为在线检验。一般要在流水线中设置几个检验工序由生产部门或品质部门派人员在此进行在线检验。二、检验工序实施1.须以文件形式明确质量控制点。可以用工艺流程图或检验工序明细表等文件形式明确检验工序，确定需控制的产品质量特性。2.严格按照编制的检验工序作业指导书测试。3.做好检验工序所用的检测设备的维护保养工作。4.检验工序的员工必须经过培训考核合格后持证上岗。5.检验是否有规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求按规定实施监控并做好各类记录。三、检验中问题的反馈与处理应在检验作业指导书中就发现的问题及其处理方式做出规定。比如可以规定不合格品率超过一定数值，应该通知生产线停止生产直到问题解决等等。对于设计工艺要求方面的关键重要项目是必须长期重点控制的须设立长期的检验工序，这类检验工序是不允许撤销的。四、例行检验操作规程PQC是对生产过程做出的品质巡回检验，属于一种阶段性验，而FQC主要是针对完工产品的品质验证以确定该批产品可否流入下一道工序,属于定点检验。第三章:在线检验相关工作指引43某电气制造公司品质部培训课件44第四章：出厂检验相关工作指引一、出厂检验操作规程第四章：出厂检验相关工作指引45某电气制造公司品质部培训课件46二、现场演示（检验仪器的使用和点检）我司例行检验主要有2个例行检验：装配车间例行检验与焊线车间例行检验1、装配车间例行检验：装配车间有4个质控点，负责装配车间的产品测试与测试的记录。4个质控点分别为：质控点1（匝间测试），质控点2（外观测试）、质控点3（性能测试）质控点4（耐压测试）*质控点1测试员工的操作流程：在产品即将测试前，员工先打开匝间测试仪的电源，无需调整参数，（调整参数由质检部负责，不可私自调试）然后按质检部提供的限度样品经行点检，1．将样本线圈的一端接在公共夹头上，另一端接在H1上；2．取被测线圈的一端接在公共夹头上，另一端接在H2上，脚踏下高压，控制开关，时间为2秒钟，样品电机在2100V电压时2条波形是否重合，若重合说明仪器无不良状态，若不重合立即通知组长，由组长通知质检部对仪器经行调试或检修，并立即追踪前一个小时的产品，重新测试；点检时做好点检记录，按1小时记录一次，并写上检验员的名字。二、现场演示（检验仪器的使用和点检）47*质控点2测试员工的操作流程：当产品流经此点时，此时我们的产品已经是成品了，外观检验主要有：支架是否打到位，线包是否有飞线现象，支架安装孔是否有螺纹（特别是5#、6#支架），电机间隙是否在首检要求范围，主付定子是否有生锈现象，引线是否有破裂（特别是82引线）等等。确认无外观不良后，把产品放到流水线上，流到下一道工序。*质控点2测试员工的操作流程：48*质控点3测试员工操作流程：测试员在产品流下来之前先做好电参数测试仪的点检工作。将仪器输入端接入调压器输出端；将仪器输出端接入自制插座；将调压器按规定要求接入相应电源插座上；将电参数测试仪接入220V50Hz的电源插座上。打开电参数测试仪开关，即按下“N”键；开启电源预热2分钟后再使用，稍等即出现电压数值，然后调节调压器至需要的电压值；检查样品电机的总工作电流，功率，是否符合样品标签上的电流及功率。（符合则说明仪器正常，不符合则说明仪器出现故障，检验员应及时通知组长，由组长通知质检部来对仪器进行检修及更换。并立即追踪前一个小时的产品，重新测试。）点检要做点检记录，按1小时记录一次，并写上检验员的名字。在仪器确认合格后开始测试。低压启动测试：拿住电机引线在插线板上轻点三次，看电机是否都能启动，不能启动挑选出来。*质控点3测试员工操作流程：49噪音测试：噪音主要有摩擦声、周期声、电磁声、油爆声以及其他杂音。以上4种除了摩擦声大的可以放行，其他噪音均挑出来返修。其他测试：功率或电流不在范围的，以及断电的、卡死的等均挑出来返修。质控点4测试员工操作流程：测试员在产品流下来之前先做好耐压测试仪器的点检工作。将耐压电源输入线插到220V50Hz的电源插座上，将power按钮置“开”位置，面板显示。（仪器参数由质检部负责设置，员工不得私自更改参数）设置完后，检验员对质检部准备的用2个高压限度样品（一好一坏，不含短路）去测试，好的样品不会报警，坏的样品测试会报警，说明仪器正常；若正常检验员做好设备点检记录并写上检验员的名字，若不正常立刻通知组长，由组长通知质检部，质检部负责对仪器的更换以及检修。并立即追踪前一个小时的产品，重新测试。噪音测试：502、焊线车间例行检验：焊线车间主要有2个质控点1（直流低电阻及匝间测试），2(外观测试)*质控点1测试员工操作流程：根据产品的不同，所做的测试也就不同，我司82、84、48（三线及三线以上）61（三线及三线以上）均需通过匝间测试。58、48（两线）、61（两线）均需通过直流低电阻测试。在产品测试前，以上据需做设备点检确认，确认合格后开始检测。*匝间测试仪点检确认：员工先打开匝间测试仪的电源，无需调整参数，（调整参数由质检部负责，不可私自调试）然后按质检部提供的限度样品经行点检，1．将样本线圈的一端接在公共夹头上，另一端接在H1上；2．取被测线圈的一端接在公共夹头上，另一端接在H2上，脚踏下高压，控制开关，时间为2秒钟，样品电机在2100V电压时2条波形是否重合，若重合说明仪器无不良状态，若不重合立即通知组长，由组长通知质检部对仪器经行调试或检修，并立即追踪前一个小时的产品，重新测试；点检时做好点检记录，按1小时记录一次，并写上检验员的名字。2、焊线车间例行检验：51*低电阻测试仪点检确认：员工将仪器电源插入220V50Hz的电源插座；将测试两端头固定在测试台上。无需调整参数，（调整参数由质检部负责，不可私自调试）按质检部提供的限度样品经行点检；开机后预热5分钟后再使用，将被测物的引线接触仪器的测试两端，此时仪器面板上会出现相应的电阻值；查看电阻根样品标签的电阻是否符合，若符合，则仪器无故障，检验员做好设备点检记录，并在记录上写好自己的名字；若不符合，检验员立刻通知组长，由组长通知质检部对仪器经行调试或检修，并立即追踪前一个小时的产品，重新测试。*低电阻测试仪点检确认：52点检确认后开始测试：此时仪器为匝间测试仪，将样本线圈的一端接在公共夹头上，另一端接在H1上；取被测线圈的一端接在公共夹头上，另一端接在H2上，脚踏下高压，控制开关，时间为2秒钟，如波形重合则为合格品，否则为不合格品。挑选出来进行返修。此时仪器为直流低电阻测试仪，开机后预热5分钟后再使用，将被测物的引线接触仪器的测试两端，此时仪器面板上会出现相应的电阻值；如果对应电阻值在规定的技术要求范围内，说明被测物合格；产品合格数字下方“pass”会亮，如果电阻值高或低，则相应的“High”或“Low”会发亮；合格后取下被测物流入下道工序。点检确认后开始测试：53*质控点2测试员工操作流程：当产品经过匝间或电阻测试后，检验员依次排好线包，看箭头是否在同一方向，若存在此线包，则此线包为反方向线包，挑选出来，避免流入下道工序。同时查看线包是否有飞线与挂线及藏线未藏到位的现象；若骨架有移印印字的，查看印字是否清晰、正确。若产品印字模糊或不正确，挑选处理退到返修车间重新移印。若线包有插片的如48、61、84的产品查看是否存在虚焊现象，并查看胶布是否包的平顺。最后查看线包是否有明显的外观不良，如骨架缺料，骨架与付定子之间不匹配等现象。*质控点2测试员工操作流程：54某电气制造公司品质部培训课件55附录二GB2828-2008计数抽样检验程序附录二GB2828-2008计数抽样检验程序56本资料起草人：李锋、岑海奇、童志敏本资料批准人：邹总浙江德盈电气制造有限公司培训资料本资料起草人：李锋、岑海奇、童志敏浙江德盈电气制造有限公司57目录第一部分：通用部分第一章：品质基础一、品质定义二、品质观念、意识三、品质管理的发展历程四、品质的重要性及作用五、影响产品质量的有关因素六、质量检验的步骤七、质量检验的主要管理制度八、品质管理的衡量指标九、质量缺陷分类十、检验员上岗需知第二章：QC术语、职责及操作流程一、QC专用名词及术语二、QC员对质量的分析与跟进三、QC标识管理四、QC工作职责及操作流程五、公司质量方针及质量目标六、有关ISO9000概念七、QCC常识第三章：抽样方案的选取和应用

一、AQL专用名词及术语二、本公司AQL抽样水准三、如何判定等级四、检查水平表五、正常检查一次抽样方案表目录第一部分：通用部分58第二部分：特殊要求第一章：进货检验相关工作指引

一、明确检测要项二、进货检验规程三、进料检验项目与方法四、检验结果的处理方式五、质检部主要工作流程——不合格品控制程序六、质检部主要工作流程——进料检验试验程序七、质检部主要工作流程—特采作业程序八、检验中紧急放行控制第二章：制程检验相关工作指引

一、制程检验规程二、首件检验三、巡回检验第三章：在线检验相关工作指引一、定义二、检验工序实施三、检验中问题的反馈与处理四、例行检验操作规程第四章：出厂检验相关工作指引一、出厂检验操作规程二、现场演示（检验仪器的使用和点检）

第二部分：特殊要求59第一部分：通用部分第一章:品质基础一、品质定义

品质控制（QC，QualityControl）定义：为满足品质要求所采取的作业技术和活动。品质控制包括了作业技术和活动，其目的在于监视一个过程并排除品质环节各阶段产生问题的原因，以提高经济效益。

可见，为了保证产品品质，所有生产技术活动必须在受控状态下进行，这就是品质控制（QC）的内涵。其目的在于变“事后把关”为“事前预防”，所有的QC活动都应围绕着减少、消除，特别是预防品质缺陷来进行。担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出厂检员（OQC)。二、品质观念、意识德盈品质管理的价值理念：1、追求品质不是唱高调，而是“符合顾客的要求”；2、品质是制造出来的，而不是检验出来的；3、“预防错误”、“第一次就做对”是最经济的品质成本；4、提高品质，就是降低成本；5、品质是追求卓越及永无止境的学习；6、品质除了减少错误之外，更要与时俱进，追求完美。三、品质管理的发展历程1、18世纪------操作员的品质管制：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2、19世纪开始-----领班的品质管制：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3、一次大战期间------检查员的品质管制：：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。4、1924年------美国开始实施统计品质管制：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。5、1950年------日本推行全面品质管制：全过程的品质控制。第一部分：通用部分60四、品质的重要性及作用在竞争日益激烈的今天，追求质量乃是企业建立竞争优势的关键所在，不追求质量就无以生存。因此企业特别强调“以质量求生存，以信誉求发展”，产品质量的好坏，直接影响到公司的信誉。质量好，可以增加产品的销路，提高公司竞争力，提高公司信誉，直接关系到一个公司的生死存亡和发展前景。因此，控制好产品质量，对一个公司来说是至关重要的。而质量保障的基础在于提高人的质量，加强人的质量意识与理念训练，质量始于教育，终于教育。品管主要有以下作用：1、把关作用把关是质量检验最基本的作用，也可称为质量保证职能。人、机、料、法、环等诸要素，都可能对生产过程的变化产生影响，要求每道工序都保证100%的生产合格产品，是不太可能的。因此，通过质量检验把关，挑出不合格品以保证产品质量，是完全必要的。通过质量检验，实行严格的把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的产品不出厂，才能真正保证产品质量。2、预防作用前道工序的把关检验，对后面的生产过程和下道工序生产，都起到了预防的作用。在生产过程中通过检验收集一批或一组数据，进行工序能力测定，以消除生产过程的异常状态，预防不合格品的再次发生。实践证明，这种检验的预防作用是非常有效的。3、改进作用在管理中实行设计、工艺、检验和操作人员相结合的方式搞质量改进，对加快质量改进步伐，取得良好的质量管理效果。四、品质的重要性及作用61五、影响产品质量的有关因素（人、机、料、法、环）1、设计---设计不周全或有缺陷。2、生产材料---原材料或辅助材料的尺寸、质量等不符合生产要求。3、操作者---即人为因素,例如未经培训、实习的新工人操作，不按照操作指引操作、对质量观念不明确、工作不负责等。4、生产环境---包括工场温度、尘埃、堆积物料等。5、生产测量仪器及工具---测试架制作欠佳、测量工具校正不对、工具磨损等。6、生产机器---(包括生产设备,啤压工具等)精度不够、速度调整欠佳等。7、操作方法---作业者操作不按操作指引或工艺规程不当等。六、质量检验的步骤1、根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；2、规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；3、把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；4、根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；5、记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。五、影响产品质量的有关因素62七、质量检验的主要管理制度1、三检制：自检、互检、专检。2、留名制：须填写检验记录并签名，以示负责。3、质量复查制：产品完成后出厂前，由专职岗位品管人员进行复查把关。4、迫溯制：追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大的加强员工的责任感。5、质量统计和分析制：车间和质量检验部门，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。如品装配的一次合格率、加工废品率、返修率等。6、不合格品管理制：对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。7、质量检验考核制：在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差。七、质量检验的主要管理制度63八、品质管理的衡量指标1、体系的评价—质量体系审核——不符合项的多少(审核报告)2、产品的评价—产品审核——产品符合要求的程度（PPM）3、过程的评价—过程审核——过程符合要求的程