品管七大手法讲解-课件

品管七大手法讲解

讲师:龙长洪单位:TCLIQC课日期:2003年05月07日品管七大手法讲解讲师:龙长洪1七大手法简介1.特性要因图:寻找因果关系.2.柏拉图:找出“重要的少数”.3.层别法:按层分类,分别统计分析.4.查检表:调查记录数据用以分析.5.散布图:找出两者的关系.6.直方图:了解数据分布与制程能力.7.管制图:了解制程变异.七大手法简介1.特性要因图:寻找因果关系.

品管七大手法所体现的精神1.用事实与数据说话.2.全面预防.3.全因素、全过程的控制.4.依据PDCA循环突破现状予以改善.5.层层分解、重点管理.品管七大手法所体现的精神1.用事实与数据说话.一.特性要因图:

对于结果与原因间或所期望之效果与对策间的关系,以箭头连结,详细分析原因或对策的一种图形称为特性要因图,鱼骨图或因果图.

它为1953年日本东京大学教授、品管权威学者石川馨博士所发明,又称“石川图”(Ishikawachart).一.特性要因图:对于结果与原因间或所期望之效作法:A.4M1E法:(人、机、料、法、环境)B.5W1H法:(What、Where、When、Who、Why、How)C.创造性思考法:希望点例举法、缺点列举法、特性列案法.D.脑力激荡法:“BrainStorming”严禁批评、自由奔放.特性60°小因子小小因子人机材料方法环境作法:A.4M1E法:(人、机、料、法、环境)特性60°小因绘制因果图的方法与步骤1.确定质量特性(结果),因果图中的“结果”可根据具体的需要选择.2.将质量特性写在纸的右侧,从左至右面画一箭头(主骨),将结果用方框框上;接下来,列出影响结果的主要原因作为大骨,也用方框框上.3.列出影响大骨(主要原因)的原因,也就是第二层次原因,作为中骨;接着,用小骨列出影响中骨的第三层原因,如此类推.4.根据对质量特性影响的重要程度,将认为对质量特性有显著影响的重要因素标出来.5.在因果图上记录必要的有关信息,一、利用逻辑推理法绘制因果图的方法与步骤1.确定质量特性(结果),因果图中的“二、利用发散整理法1.选题,确定质量特性.2.尽可能找出所有可能会影响结果的因素3.找出各原因之间的关系,在因果图上以因果关系箭头连接起来.4.根据对结果影响的重要程度,将认为对结果有显著影响的生要因素标出来.5.在因果图上标上必要信息二、利用发散整理法1.选题,确定质量特性.两类特性要因图:1.追求原因型:定位方式不合理折弯间隙变化影响大多次折弯累积偏差工程人员未切实验证模修人员维修方式不当品管人员未作CSI验证实配间隙小对变异要求苛刻产品产品产品锁扣不回弹两类特性要因图:1.追求原因型:定位方式不合理折弯间隙变化影模具定位不穩定模具设计不合理模具设备老化模具改善不及时设备維修不力模具保养不当品管人员检查不落实责任心不強模修人员技能不够教育训练不够产线未做好自主检查品质意识不够教育训练不够规格不完善钢材不良新机种承接不力治具不完善自主檢查未落實品管管理方法不当作业方法不当专案改善不力现场管理不严模具、设备人员其他方法为何SWR那麼高?模具定位不穩定模具设计不合理模具设备老化模具改善不及时设备維2.追求对策型:

提案8件改善系统文件规格执行度94%所有产品导入SPC两个产品导入CCD应用QANetwork干部学习FMEA开始研究冲件CSI改善品质记录稽核100%执证上岗他山之石检讨观摩兄弟单位5次教育训练140hr/人/年IPQC与FQC交叉担纲每日始业点检推动模具稽查每日IPQC作业点检点检结果反馈随时问题反省模具问题反馈规格问题反馈来料问题反馈每周品質狀況匯整QIT活動10次以上協助生产品质教育训练品质检讨会推动成立QCC18圈以上他山之石匯整完善相关品质系统开发导入品管新技术提升品管人员素质加强生产作业稽核品质情报及时反馈推动品质活动达成年度工作目标2.追求对策型:提案8件改善系统规格执行度94%所有二.柏拉圖:

1897年,意大利学者柏拉图分析社会经济结构,发现绝大多数财富掌握在极少数人手里,称为“柏拉法则”.美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上,创出了“VitalFew,TrivialMany”(重要的少数,琐细的多数)的名词,称为“柏拉图原理”.定义:根据所搜集之数据,按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形.二.柏拉圖:1897年,意大利学者柏拉图分析社会经作法:注意事項:1.橫轴按项目別,依大小順序由高而低排列下來,“其他”項排末位.2.次数少的项目太多时,可归纳成“其他”项.3.前2～3项累计影响度应在70%以上.4.纵轴除不良率外,也可表示其他項目.ABCDE不良率100%累计影响度项目作法:注意事項:ABCDE不良率100%累计影响度项目柏拉图的用途:1.作为降低不良的依据.2.决定改善的攻击目标.3.确认改善效果.4.用於发掘现场的重要问题点.5.用於整理报告或记录.柏拉图的用途:1.作为降低不良的依据.柏拉图适用范围:1.时间管理2.安全.3.士气.4.不良率.5.成本.6.营业额.7.医疗柏拉图适用范围:1.时间管理柏拉图实例:

柏拉图实例:三.层别法:定义:为区别各种不同原因对结果之影响,而以个别原因为主体分别作统计分析的方法,称为层别法分类:1.时间的层别2.作业员的层别.3.机械、设备层别.4.作业条件的层别.5.原材料的层别.6.地区的层別等.三.层别法:定义:为区别各种不同原因对结果之影响,而以实例一:材料人员美国

台湾

大陆周师傅98%95%94%李师傅95%96%93%

刘师傅94%93%92%结果显示,周师傅的方法配美国材料良品率最高,为98%.实例一:材料美国台湾实例二:規格規格1規格規格2BABC規格規格3某电子厂有批精密零件在下工程装配时发生困难,经直方图分析,超出规格甚多,再将此100个数据,按A,B,C三种机种别加以层别,发现A机种的产品低于规格下限的很多,而C机种的产品超出规格上限的很多,B机种的产品完全在规格内.因此,只要针对A,C两机种著手改善即可.实例二:規規1規規2BABC規規3某电子厂有批精密零件四.查检表:

为了便于收集数据,使用简单记录填记并予以统计整理,以作进一步分析或作为核对,检查之用而设计的一种表格或图表.作法:1.明确目的.2.决定查检项目.3.决定检查方式(抽检、全检).4.决定查验基准、数量、时间、对象等.5.设计表格实施查验.四.查检表:为了便于收集数据,使用简单

查检表的种类:1.记录用查检表:主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形.必要时,对收集的数据要予以层别.ABNo.1No.2No.1No.2合計作业者机械不良种类日期尺寸疵点材料其他尺寸尺寸尺寸疵点疵点疵点材料材料材料其他其他其他月日月日查检表的种类:1.记录用查检表:ABNo.1No.2No2.点检用查检表:主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形,或为預防发生不良或事故,确保安全时使用.这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生.

把非作不可、非检查不可的工作或项目,按点检順序列出,逐一点检并记录之.2.点检用查检表:实例:設備每日檢查表各部位之清潔(含內輥輪)10放鬆手柄功能確認9手動送料是否正常8自動送料是否到位7光電感應系統是否正常6自動上料系統是否正常5電機,傳動鏈條聲音是否正常4氣缸及操作手柄是否正常3操作按鈕功能確認2各部位油量是否正常1987654321編號141011121315OK劃“O”NG劃“X”未作業劃“/”不需點檢項目劃“△”點檢點檢人審核工務稽查項目日期实例:設備每日檢查表各部位之清潔(含內輥輪)收集数据应注意的事项:1.收集的数据必须真实,不可作假或修正.2.收集的数据应能获得层别的情报.3.查检项目基准需一致.4.样本数需有代表性.5.明确测定、检查的方法.6.明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义.7.慎用他人提供的数据.收集数据应注意的事项:1.收集的数据必须真实,不可作假或修五.散布图:

为研究两个变量间的相关性,而搜集成对二组数据(如温度与湿度或海拔高度与湿度等),在方格纸上以点来表示出二个特性值之间相關情形的图形,称之为“散布图”.关系的分類:A.要因与特性的关系.B.特性与特性的关系.C.特性的两个要因间的关系.五.散布图:为研究两个变量间的相关性,散布图的判读:1.强正相关:X增大,Y也随之增大,称为强正相关.2.弱正相关:X增大,Y也随之增大,但增大的幅度不显著.YXYX散布图的判读:1.强正相关:2.弱正相关:YXYX3.强负相关:X增大时,Y反而减小,称为强负相关4.弱负相关:X增大时,Y反而减小,但幅度并不显著.YXYX3.强负相关:4.弱负相关:YXYX5.曲线相关:X开始增大时,Y也随之增大,但达到某一值后,当X增大时,Y却减小.6.无相关:X与Y之间毫无任何关系.YXYX………………………………5.曲线相关:6.无相关:YXYX…………六.直方图:直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴,并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积,用柱子排起来的图形.制作步骤:1.制作次数分配表:A.由全体数据中找到最大值与最小值.如:200个数据中之170和124.B.求出全距(最大值与最小值之差).全距=170-124=46C.决定组数,一般为10组左右,不宜太少或太多.参照下表进行分组:数据数组数50～1006～10100～2507～12250以上10～20六.直方图:直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为附表:137145142137……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………………………………………………………...…………………………………………….……………………………………………………………………………132162166137145153148127155136144157150136126132127147144151150133162147150157145156152150167152142147142137148143152136134160142149167146157163139160153147148140152150142153152144158143148152147153164126159154156147141170151141150151147152144147142142150150127162160142140143126152147149170124最大值最小值附表:137145142137………D.决定组距:组距=全距/组数E.决定各组之上下组界.1.最小一组的下组界=最小值-测定值之最小位数/22.最小一组的上组界=下组界+组距=123.5+4=127.5依此类推.F.作次数分配表.(如附表)D.决定组距:组距=全距/组数组号

组界组中点

划记次数1123.5～127.5125.5ⅤⅤ102127.5～131.5129.5ⅤⅡ73131.5～135.5133.5ⅤⅤⅠ114135.5～139.5137.5ⅤⅤⅢⅣ175139.5～143.5141.5ⅤⅤⅤⅤⅤⅤⅣ346143.5～147.5145.5ⅤⅤⅤⅤⅤⅤⅤⅡ377147.5～151.5149.5ⅤⅤⅤⅤⅤⅤⅡ328151.5～155.5153.5ⅤⅤⅤⅤⅢ239155.5～159.5157.5ⅤⅤⅢ1310159.5～163.5161.5ⅤⅤ1011163.5～167.5165.5Ⅳ412167.5～171.5169.5Ⅱ2合计200附表:组号组界组中点划2.制作直方图:画出短形方块及规格的上限及下限.(如附表)125.5133.5141.5149.5157.5165.5129.5137.5145.5153.5161.5169.5次数10203040Sl=130Su=190n=200x=145.5s=9.76制品名:工程名:期间:作成月日:作成者:2.制作直方图:画出短形方块及规格的上限及下限.(如附表)1

直方图常见的形态:1.正常型:(如附图)2.锯齿型:(如附图)产生原因:

A.分组过多

B.测量方法有问题或读错测量数据直方图常见的形态:2.锯齿型:(如附图)3.偏态型:(如附图)

数据的平均值位于中间值的左侧(或右侧),从左至右(或从右至左),数据分布的频数增加后突然减少,形状不对称

产生原因:当下限(或上限)受到公差等因素限制时,由于心理因素,往往会出现这种形状3.偏态型:(如附图)

数据的平均值位于中间值的左4.绝壁型:(如附图)

平均值远左离(或右离)直方图的中间值,频数自左至右减少(或增加),直方图不对称.

产生原因:当工序能力不足,为找出符合要求的产品经过全数检查,或过程中存在自动反馈调整时,常出现这种形状4.绝壁型:(如附图)

平均值远左离(或右离)5.双峰型:(如附图)

靠近直方图中间值的频数较少,两侧各有一个“峰”.产生原因:当有两种不同的平均值相差大的分布混在一起时,常出现这种形状5.双峰型:(如附图)

靠近直方图中间值的频数较少,6.离岛型:(如附图)

在标准的直方图的一侧有一个“小岛”.产生原因:出现这种情况是夹杂了其他分布的少量数据,比如工序异常、测量错误或混有另一分布的少量数据6.离岛型:(如附图)

在标准的直方图的一侧有一7.高原型:(也叫平顶形,如附图)

产生原因:当几种平均值不同的分布混在一起,或过程中某种要素缓慢劣化时,常出现这种形状7.高原型:(也叫平顶形,如附图)

产生原因:

SPC---StatisticalProcessControl.

统计制程管制.

☆由制程调查来改进制程能力,不断降低产品品质变异性,而提升产品品质的一种方法.

☆七十年代风行於日本,以至於仍有不少日本人至今仍深信其功效,而抵触ISO9000的导入.☆它的主要工具为管制图.SPC---StatisticalProces质量有两大特性:11.规律性22.波动性:正常波动;异常波动

管制图的功效:aA.及时掌握异常波动,克服影响因素,维持制程稳定.bB.了解制程能力.(Cpk、Ca、Cp)cC.应客户的要求,提供给客户作为质量控制的依据.质量有两大特性:11.规律性制程能力指數判定表:应采取紧急措施,改善品质并追究原因,必要時規格再作檢討.非常不足SlSu

0.67>Cp5产品有不良品产生,需作全数选别,制程有妥善管理及改善之必要.不足SlSu1.00>Cp≧0.674使制程保持於管制狀態,否則產品隨時有發生不良品的危險,需注意.警告SlSu1.33>Cp≧1.003理想状态,继续维持.合格SlSU1.67>Cp≧1.332制程能力太好,可酌情缩小规格,或考虑化管理与降低成本.

太佳SlSU

Cp≧1.671

处置制程能力判断

分布与规格之关系CpNO.sssss制程能力指數判定表:应采取紧急措施,改善品质并追究原因,必要2.计算产品不良率:±K百分比(%)百万分缺点数±1±2±3

±4±5±668.2695.4599.7399.993799.99994399.9999998317400455002700630.570.002(规格中心不偏移)常态分配规格下限规格上限-6-5-4-3-2-1+6+1+2+3+4+5X2.计算产品不良率:±K±K百分比(%)百萬分缺點數±1±2±3

±4

±5

±6

30.2369.1393.3299.379099.9767099.9996606977003087006681062102333.4规格中心值往左、右移動1.5常態分配規格下限規格上限-6-5-4-3-2-1+6+1+2+3+4+5X1.51.5±K百分比(%七.管制图:“品质管制始於管制图,终於管制图”.管制图,是一種以实际产品品质特性与根据過去经验所判明的制程能力的管制界限比較,而以时间顺序用图形表示者.直方圖旋轉90°管制圖+3r-3ruUCLCLLCL七.管制图:“品质管制始於管制图,终於管制图”.直方管制图与常态分配:u±k在内之或然率在外之或然率u±168.26%31.74%u±295.45%4.55%u±399.73%0.27%68.26%95.45%99.73%-3-2-1+1+2+3U±3之范围近似地可看作是所有数据分布范围近似程度为99.73%,因此通常以u±3作為管制上、下限,此即为肖華特博士所创的3法.管制图与常态分配:u±k在内之或然率在外之或然率X-RChart原理示意图:规格上限管制上限規格值(中心值)管制下限规格下限●●●●●●●●●●X1X2X3X4X2’X1’X3’X4’X1X2X-RChart原理示意图:规格上限管制上限規格值管管制图依用途分:

1.管制用管制图:用於控制制程之品質,如有点子跑出界限时,立即采取如下措施.A.追查不正常原因.B.迅速消除此原因.C.研究采取防止此项原因重复发生的措施.2.解析用管制图:A.決定方針用.B.制程解析用.C.制程能力研究用.D.制程管制之準備用.管制图依用途分:1.管制用管制图:用於控制制程之1.管制用管制图(Processcontrolchart)先有管制界限,后有数据.2.解析用管制图(Set-upchart)先有数据,后才有管制界限.1.管制用管制图(Processcontrolchar

在计量值管制图中,X-R管制图系最常用的一种,所谓平均值与全距管制图,系平均值管制图(XChart)与全距管制图(RChart)二者合并使用.平均值管制系管制平均值的变化,即分配的集中趋势变化;全距管制图则管制变异的程度,即分配的离散程度的状况.X-R管制图的定义X-R管制图的定义3.管制图上的点虽未超出管制界限,但点的出现有下列情况时,就判断有异常原因发生.(a)点在中心线的单侧连续出现7点以上时

(b)出现的点连续11点中有10点,14点中有12点,17点中13点,20点中16点出现在中心线的单侧时3.管制图上的点虽未超出管制界限,但点的出现有下列情况时,就

(d)出現的點,連續3點中有2點,7點中有3點,10點中有4點

出現在管制界限近旁(2δ線外)時

©七點連續上升或下降的傾向時(d)出現的點,連續3點中有2點,7點中有3點,10點中有(e)出現的點,有周期性變動時(e)出現的點,有周期性變動時品管七大手法讲解--课件(f)3點中有2點在A區或A區以外者(f)3點中有2點在A區或A區以外者(g)5點中有4點在B區或B區以外者(g)5點中有4點在B區或B區以外者(h)有8點在中心線之兩側,但C區並無點子者(h)有8點在中心線之兩側,但C區並無點子者(i)連續14點交互著一升一降者(i)連續14點交互著一升一降者(j)連續15點在中心線上下兩側之C區者(j)連續15點在中心線上下兩側之C區者(k)有1點在A區以外者(k)有1點在A區以外者THEEND!謝謝大家!

2003.05.07.THEEND!謝謝大家!60品管七大手法讲解

讲师:龙长洪单位:TCLIQC课日期:2003年05月07日品管七大手法讲解讲师:龙长洪61七大手法简介1.特性要因图:寻找因果关系.2.柏拉图:找出“重要的少数”.3.层别法:按层分类,分别统计分析.4.查检表:调查记录数据用以分析.5.散布图:找出两者的关系.6.直方图:了解数据分布与制程能力.7.管制图:了解制程变异.七大手法简介1.特性要因图:寻找因果关系.

品管七大手法所体现的精神1.用事实与数据说话.2.全面预防.3.全因素、全过程的控制.4.依据PDCA循环突破现状予以改善.5.层层分解、重点管理.品管七大手法所体现的精神1.用事实与数据说话.一.特性要因图:

对于结果与原因间或所期望之效果与对策间的关系,以箭头连结,详细分析原因或对策的一种图形称为特性要因图,鱼骨图或因果图.

它为1953年日本东京大学教授、品管权威学者石川馨博士所发明,又称“石川图”(Ishikawachart).一.特性要因图:对于结果与原因间或所期望之效作法:A.4M1E法:(人、机、料、法、环境)B.5W1H法:(What、Where、When、Who、Why、How)C.创造性思考法:希望点例举法、缺点列举法、特性列案法.D.脑力激荡法:“BrainStorming”严禁批评、自由奔放.特性60°小因子小小因子人机材料方法环境作法:A.4M1E法:(人、机、料、法、环境)特性60°小因绘制因果图的方法与步骤1.确定质量特性(结果),因果图中的“结果”可根据具体的需要选择.2.将质量特性写在纸的右侧,从左至右面画一箭头(主骨),将结果用方框框上;接下来,列出影响结果的主要原因作为大骨,也用方框框上.3.列出影响大骨(主要原因)的原因,也就是第二层次原因,作为中骨;接着,用小骨列出影响中骨的第三层原因,如此类推.4.根据对质量特性影响的重要程度,将认为对质量特性有显著影响的重要因素标出来.5.在因果图上记录必要的有关信息,一、利用逻辑推理法绘制因果图的方法与步骤1.确定质量特性(结果),因果图中的“二、利用发散整理法1.选题,确定质量特性.2.尽可能找出所有可能会影响结果的因素3.找出各原因之间的关系,在因果图上以因果关系箭头连接起来.4.根据对结果影响的重要程度,将认为对结果有显著影响的生要因素标出来.5.在因果图上标上必要信息二、利用发散整理法1.选题,确定质量特性.两类特性要因图:1.追求原因型:定位方式不合理折弯间隙变化影响大多次折弯累积偏差工程人员未切实验证模修人员维修方式不当品管人员未作CSI验证实配间隙小对变异要求苛刻产品产品产品锁扣不回弹两类特性要因图:1.追求原因型:定位方式不合理折弯间隙变化影模具定位不穩定模具设计不合理模具设备老化模具改善不及时设备維修不力模具保养不当品管人员检查不落实责任心不強模修人员技能不够教育训练不够产线未做好自主检查品质意识不够教育训练不够规格不完善钢材不良新机种承接不力治具不完善自主檢查未落實品管管理方法不当作业方法不当专案改善不力现场管理不严模具、设备人员其他方法为何SWR那麼高?模具定位不穩定模具设计不合理模具设备老化模具改善不及时设备維2.追求对策型:

提案8件改善系统文件规格执行度94%所有产品导入SPC两个产品导入CCD应用QANetwork干部学习FMEA开始研究冲件CSI改善品质记录稽核100%执证上岗他山之石检讨观摩兄弟单位5次教育训练140hr/人/年IPQC与FQC交叉担纲每日始业点检推动模具稽查每日IPQC作业点检点检结果反馈随时问题反省模具问题反馈规格问题反馈来料问题反馈每周品質狀況匯整QIT活動10次以上協助生产品质教育训练品质检讨会推动成立QCC18圈以上他山之石匯整完善相关品质系统开发导入品管新技术提升品管人员素质加强生产作业稽核品质情报及时反馈推动品质活动达成年度工作目标2.追求对策型:提案8件改善系统规格执行度94%所有二.柏拉圖:

1897年,意大利学者柏拉图分析社会经济结构,发现绝大多数财富掌握在极少数人手里,称为“柏拉法则”.美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上,创出了“VitalFew,TrivialMany”(重要的少数,琐细的多数)的名词,称为“柏拉图原理”.定义:根据所搜集之数据,按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形.二.柏拉圖:1897年,意大利学者柏拉图分析社会经作法:注意事項:1.橫轴按项目別,依大小順序由高而低排列下來,“其他”項排末位.2.次数少的项目太多时,可归纳成“其他”项.3.前2～3项累计影响度应在70%以上.4.纵轴除不良率外,也可表示其他項目.ABCDE不良率100%累计影响度项目作法:注意事項:ABCDE不良率100%累计影响度项目柏拉图的用途:1.作为降低不良的依据.2.决定改善的攻击目标.3.确认改善效果.4.用於发掘现场的重要问题点.5.用於整理报告或记录.柏拉图的用途:1.作为降低不良的依据.柏拉图适用范围:1.时间管理2.安全.3.士气.4.不良率.5.成本.6.营业额.7.医疗柏拉图适用范围:1.时间管理柏拉图实例:

柏拉图实例:三.层别法:定义:为区别各种不同原因对结果之影响,而以个别原因为主体分别作统计分析的方法,称为层别法分类:1.时间的层别2.作业员的层别.3.机械、设备层别.4.作业条件的层别.5.原材料的层别.6.地区的层別等.三.层别法:定义:为区别各种不同原因对结果之影响,而以实例一:材料人员美国

台湾

大陆周师傅98%95%94%李师傅95%96%93%

刘师傅94%93%92%结果显示,周师傅的方法配美国材料良品率最高,为98%.实例一:材料美国台湾实例二:規格規格1規格規格2BABC規格規格3某电子厂有批精密零件在下工程装配时发生困难,经直方图分析,超出规格甚多,再将此100个数据,按A,B,C三种机种别加以层别,发现A机种的产品低于规格下限的很多,而C机种的产品超出规格上限的很多,B机种的产品完全在规格内.因此,只要针对A,C两机种著手改善即可.实例二:規規1規規2BABC規規3某电子厂有批精密零件四.查检表:

为了便于收集数据,使用简单记录填记并予以统计整理,以作进一步分析或作为核对,检查之用而设计的一种表格或图表.作法:1.明确目的.2.决定查检项目.3.决定检查方式(抽检、全检).4.决定查验基准、数量、时间、对象等.5.设计表格实施查验.四.查检表:为了便于收集数据,使用简单

查检表的种类:1.记录用查检表:主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形.必要时,对收集的数据要予以层别.ABNo.1No.2No.1No.2合計作业者机械不良种类日期尺寸疵点材料其他尺寸尺寸尺寸疵点疵点疵点材料材料材料其他其他其他月日月日查检表的种类:1.记录用查检表:ABNo.1No.2No2.点检用查检表:主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形,或为預防发生不良或事故,确保安全时使用.这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生.

把非作不可、非检查不可的工作或项目,按点检順序列出,逐一点检并记录之.2.点检用查检表:实例:設備每日檢查表各部位之清潔(含內輥輪)10放鬆手柄功能確認9手動送料是否正常8自動送料是否到位7光電感應系統是否正常6自動上料系統是否正常5電機,傳動鏈條聲音是否正常4氣缸及操作手柄是否正常3操作按鈕功能確認2各部位油量是否正常1987654321編號141011121315OK劃“O”NG劃“X”未作業劃“/”不需點檢項目劃“△”點檢點檢人審核工務稽查項目日期实例:設備每日檢查表各部位之清潔(含內輥輪)收集数据应注意的事项:1.收集的数据必须真实,不可作假或修正.2.收集的数据应能获得层别的情报.3.查检项目基准需一致.4.样本数需有代表性.5.明确测定、检查的方法.6.明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义.7.慎用他人提供的数据.收集数据应注意的事项:1.收集的数据必须真实,不可作假或修五.散布图:

为研究两个变量间的相关性,而搜集成对二组数据(如温度与湿度或海拔高度与湿度等),在方格纸上以点来表示出二个特性值之间相關情形的图形,称之为“散布图”.关系的分類:A.要因与特性的关系.B.特性与特性的关系.C.特性的两个要因间的关系.五.散布图:为研究两个变量间的相关性,散布图的判读:1.强正相关:X增大,Y也随之增大,称为强正相关.2.弱正相关:X增大,Y也随之增大,但增大的幅度不显著.YXYX散布图的判读:1.强正相关:2.弱正相关:YXYX3.强负相关:X增大时,Y反而减小,称为强负相关4.弱负相关:X增大时,Y反而减小,但幅度并不显著.YXYX3.强负相关:4.弱负相关:YXYX5.曲线相关:X开始增大时,Y也随之增大,但达到某一值后,当X增大时,Y却减小.6.无相关:X与Y之间毫无任何关系.YXYX………………………………5.曲线相关:6.无相关:YXYX…………六.直方图:直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴,并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积,用柱子排起来的图形.制作步骤:1.制作次数分配表:A.由全体数据中找到最大值与最小值.如:200个数据中之170和124.B.求出全距(最大值与最小值之差).全距=170-124=46C.决定组数,一般为10组左右,不宜太少或太多.参照下表进行分组:数据数组数50～1006～10100～2507～12250以上10～20六.直方图:直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为附表:137145142137……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………………………………………………………...…………………………………………….……………………………………………………………………………132162166137145153148127155136144157150136126132127147144151150133162147150157145156152150167152142147142137148143152136134160142149167146157163139160153147148140152150142153152144158143148152147153164126159154156147141170151141150151147152144147142142150150127162160142140143126152147149170124最大值最小值附表:137145142137………D.决定组距:组距=全距/组数E.决定各组之上下组界.1.最小一组的下组界=最小值-测定值之最小位数/22.最小一组的上组界=下组界+组距=123.5+4=127.5依此类推.F.作次数分配表.(如附表)D.决定组距:组距=全距/组数组号

组界组中点

划记次数1123.5～127.5125.5ⅤⅤ102127.5～131.5129.5ⅤⅡ73131.5～135.5133.5ⅤⅤⅠ114135.5～139.5137.5ⅤⅤⅢⅣ175139.5～143.5141.5ⅤⅤⅤⅤⅤⅤⅣ346143.5～147.5145.5ⅤⅤⅤⅤⅤⅤⅤⅡ377147.5～151.5149.5ⅤⅤⅤⅤⅤⅤⅡ328151.5～155.5153.5ⅤⅤⅤⅤⅢ239155.5～159.5157.5ⅤⅤⅢ1310159.5～163.5161.5ⅤⅤ1011163.5～167.5165.5Ⅳ412167.5～171.5169.5Ⅱ2合计200附表:组号组界组中点划2.制作直方图:画出短形方块及规格的上限及下限.(如附表)125.5133.5141.5149.5157.5165.5129.5137.5145.5153.5161.5169.5次数10203040Sl=130Su=190n=200x=145.5s=9.76制品名:工程名:期间:作成月日:作成者:2.制作直方图:画出短形方块及规格的上限及下限.(如附表)1

直方图常见的形态:1.正常型:(如附图)2.锯齿型:(如附图)产生原因:

A.分组过多

B.测量方法有问题或读错测量数据直方图常见的形态:2.锯齿型:(如附图)3.偏态型:(如附图)

数据的平均值位于中间值的左侧(或右侧),从左至右(或从右至左),数据分布的频数增加后突然减少,形状不对称

产生原因:当下限(或上限)受到公差等因素限制时,由于心理因素,往往会出现这种形状3.偏态型:(如附图)

数据的平均值位于中间值的左4.绝壁型:(如附图)

平均值远左离(或右离)直方图的中间值,频数自左至右减少(或增加),直方图不对称.

产生原因:当工序能力不足,为找出符合要求的产品经过全数检查,或过程中存在自动反馈调整时,常出现这种形状4.绝壁型:(如附图)

平均值远左离(或右离)5.双峰型:(如附图)

靠近直方图中间值的频数较少,两侧各有一个“峰”.产生原因:当有两种不同的平均值相差大的分布混在一起时,常出现这种形状5.双峰型:(如附图)

靠近直方图中间值的频数较少,6.离岛型:(如附图)

在标准的直方图的一侧有一个“小岛”.产生原因:出现这种情况是夹杂了其他分布的少量数据,比如工序异常、测量错误或混有另一分布的少量数据6.离岛型:(如附图)

在标准的直方图的一侧有一7.高原型:(也叫平顶形,如附图)

产生原因:当几种平均值不同的分布混在一起,或过程中某种要素缓慢劣化时,常出现这种形状7.高原型:(也叫平顶形,如附图)

产生原因:

SPC---StatisticalProcessControl.

统计制程管制.

☆由制程调查来改进制程能力,不断降低产品品质变异性,而提升产品品质的一种方法.

☆七十年代风行於日本,以至於仍有不少日本人至今仍深信其功效,而抵触ISO9000的导入.☆它的主要工具为管制图.SPC---StatisticalProces质量有两大特性:11.规律性22.波动性:正常波动;异常波动

管制图的功效:aA.及时掌握异常波动,克服影响因素,维持制程稳定.bB.了解制程能力.(Cpk、Ca、Cp)cC.应客户的要求,提供给客户作为质量控制的依据.质量有两大特性:11.规律性制程能力指數判定表:应采取紧急措施,改善品质并追究原因,必要時規格再作檢討.非常不足SlSu

0.67>Cp5产品有不良品产生,需作全数选别,制程有妥善管理及改善之必要.不足SlSu1.00>Cp≧0.674使制程保持於管制狀態,否則產品隨時有發生不良品的危險,需注意.警告SlSu1.33>Cp≧1.003理想状态,继续维持.合格SlSU1.67>Cp≧1.332制程能力太好,可酌情缩小规格,或考虑化管理与降低成本.

太佳SlSU

Cp≧1.671

处置制程能力判断

分布与规格之关系CpNO.sssss制程能力指數判定表:应采取紧急措施,改善品质并追究原因,必要2.计算产品不良率:±K百分比(%)百万分缺点数±1±2±3

±4±5±668.2695.4599.7399.993799.99994399.9999998317400455002700630.570.002(规格中心不偏移)常态分配规格下限规格上限-6-5-4-3-2-1+6+1+2+3+4+5X2.计算产品不良率:±K±K百分比(%)