数控加工工艺规程确定课件

数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定基本概念将原材料转变为成品的全过程生产过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。工艺过程是生产过程中的主要部分，其余的劳动过程则为生产过程的辅助过程工艺过程2基本概念将原材料转变为成品的全过程生产过程改变生产对象的形状由若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为安装、工位、工步和走刀基本概念一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程工件经一次装夹后所完成的那一部分工序工艺过程的组成工序安装3由若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为安装、工位、工步基本概念在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，就可分几次切削，每切削一次为一次走刀工步工位走刀4基本概念在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部课堂讨论1：请仔细观看下列动画，回答下列问题：1.该加工过程含有多少道工序，工序顺序如何？2.每道工序有多少道工步，工步顺序如何？装夹一装夹二装夹三基本概念基本概念5课堂讨论1：装夹一装夹二装夹三基本概念基本概念5课堂讨论2：请仔细观看下列加工视频，回答问题：该加工过程含有多少个工位？基本概念基本概念6课堂讨论2：基本概念基本概念6生产纲领企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期常定为1年，所以生产纲领常称为年产量生产类型企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。一般分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型基本概念7生产纲领企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期常工艺规程●指导生产的主要技术文件；

●组织生产和管理的基本依据；

●新建、扩建工厂（车间）的基本资料作用规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件定义机械加工工艺规程的制定

8工艺规程●指导生产的主要技术文件；作用规定产品或零部件制定机械加工工艺规程的制定制定工艺规程的基本要求●在保证产品质量的前提下，能尽量提高生产率和降低成本；●做到技术上的先进性、经济上的合理性，保证工人具有良好的劳动条件；●制定工艺规程时，工艺人员必须认真研究原始资料，如产品图样、生产纲领、毛坯资料及生产条件的状况等；●参照同行业工艺技术的发展，综合本部门的生产实践经验，进行工艺文件的编制9机械加工工艺规程的制定制定工艺规程的基本要求●在保证产品质量机械加工工艺规程的制定确定工序尺寸、公差及其技术要求制定工艺规程的方法与步骤零件图的研究与工艺审查确定生产类型确定毛坯的种类和尺寸选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件的加工工艺路线确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额填写工艺文件实例模具零件加工工艺规程制定一般步骤和所包含的基本内容10机械加工工艺规程的制定确定工序尺寸、公差及其技术要求制定工艺零件图样的工艺分析

读图和审图●分析零件图是否完整正确；●零件的技术要求分析；●尺寸标注应符合数控加工的特点；

●定位基准可靠零件结构工艺性零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。它包括零件各个制造过程中的工艺性，如零件的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理和切削加工工艺性等。好的工艺性会使零件加工容易，节省工时，降低消耗11零件图样的工艺分析读图和审图●分析零件图是否完整正确；零毛坯及加工余量

常用毛坯的种类有铸、锻、压制、冲压、焊接、型材和板材等。毛坯种类铸件适用于形状复杂的毛坯。薄壁零件，不可用砂型铸造；尺寸大的铸件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的铸造方法锻件适用于强度较高、形状较简单的零件。尺寸大的零件一般用自由锻；中、小型零件选模锻；形状复杂的钢质零件不宜自由锻12毛坯及加工余量常用毛坯的种类有铸、锻、压制、冲压、焊接、型毛坯及加工余量热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷轧材尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中、小零件，适用于自动机床加工对于大件来说，焊接件简单、方便，特别是单件小批生产可大大缩短生产周期。但焊接后变形大，需经时效处理适用于形状复杂的板料零件，多用于中、小尺寸件的大批大量生产焊接件冷冲压件毛坯种类型材13毛坯及加工余量热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛大型齿轮毛坯工业汽轮机叶片毛坯连杆毛坯毛坯及加工余量毛坯种类选择的依据◆零件材料及机械性能◆零件的功能

◆生产类型

◆具体生产条件14大型齿轮毛坯工业汽轮机叶片毛坯连杆毛坯毛坯及加工余量毛坯种◆特殊情况:采用锻件、铸件毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错模量的不等；铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等。此外，锻造、铸造后，毛坯的挠曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定。因此，除板料外，不论是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控加工，其加工表面均应有较充分的余量毛坯及加工余量毛坯形状和尺寸的选择减少肥头大耳，实现少、无屑加工。因此毛坯形状要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量15◆特殊情况:采用锻件、铸件毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错毛坯及加工余量◆尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头，可多个工件连在一起由一个毛坯制出◆装配后形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常把两件合为一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开◆对于不便装夹的毛坯。可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准16毛坯及加工余量◆尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头，可多毛坯及加工余量加工余量加工过程中，所切去的金属层厚度工序余量相邻两工序的工序尺寸之差加工总余量毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差17毛坯及加工余量加工余量加工过程中，所切去的金属层厚度工序余量影响加工余量的主要因素◆前工序的尺寸公差Ta（Ta越大,就越大）；◆前工序的位置误差；◆前工序的表面质量(Ra+Ha)；◆本工序的安装误差；◆其它：如热处理引起的工件变形(若变形过大而余量不足而报废)毛坯及加工余量18影响加工余量的主要因素◆前工序的尺寸公差Ta（Ta越大,就毛坯及加工余量确定加工余量的方法查表法根据各工厂的生产实践和试验研究积累的数据，先制成各种表格，再汇集成手册。确定加工余量时，查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定经验估计法根据实际经验确定加工余量。一般情况，为防止因余量过小而产生废品，经验估计的数值总是偏大分析计算法根据上述的加工余量计算公式和一定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析，并计算确定加工余量19毛坯及加工余量确定加工余量的方法查表法根据各工厂的生产实践和切削用量三要素

切削用量的选择●主运动速度Vc:主运动速度表示主运动的速度大小和方向,单位为m/min。当主运动为旋转运动时，可按下式计算:式中：n—主轴转速（r/s或r/min）；d—工件或刀具的最大直径（mm）。●进给量：每转进给量f（mm/r）

每齿进给量fz（mm/z）

进给速度(mm/min)●背吃刀量：背吃刀量是车削时已加工表面与待加工表面之间的垂直距离（单位：mm）。式中dw—工件待加工表面的直径，dm—工件已加工表面的直径20切削用量三要素切削用量的选择20选择切削用量的原则在工艺系统刚性允许时，应首先选择一个尽可能大的ap，其次选择一个较大的f，最后在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的Vc◆

ap的选择：主要根据加工余量和工艺系统的刚度确定

●粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除；

●当冲击载荷较大（如断续表面）或工艺系统刚度较差（如细长轴、镗刀杆、机床陈旧）时，可适当降低，使切削力减小；●精加工时，应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低的方法，逐步提高加工精度和表面质量；●一般精加工时，取0.05～0.8㎜；半精加工时，取1.0～3.0㎜切削用量的选择21选择切削用量的原则在工艺系统刚性允许时，应首先选择一个尽可能课堂讨论3：请仔细观看下列加工视频，请比较切削用量选择的不同，并讨论影响切削用量选择的主要因素.基本概念基本概念22课堂讨论3：基本概念基本概念22◆

f的选择

●粗加工时，f主要受刀杆、刀片和机床、工件等强度、刚度所承受的切削力限制，一般根据刚度来选。工艺系统刚度好时，可用大些的f；反之，适当降低f；●精加工、半精加工时，f应根据工件的Ra要求选。Ra要求小的，取较小的f，但又不能过小，因为f过小，切削厚度过薄，Ra反而增大，且刀具磨损加剧。若刀具的刀尖圆弧半径愈大，则f可选较大值◆Vc的选择

主要根据工件材料、刀具材料和机床功率来选

●刀具材料好，可选得高些；●Ra值要求小的，要避开积屑瘤、鳞刺产生的Vc，高速钢刀取小Vc＜5m／min，硬质合金取较高的Vc=130～160m/min；●表面有硬皮或断续切削时，应适当降低；●工艺系统刚性差的，应减小Vc

切削用量的选择23切削用量的选择23基准的概念定位基准的选择

零件是由若干表面组成，各表面之间都有一定的尺寸和相互位置要求。用以确定零件上点、线、面间的相互位置关系所依据的点、线、面称为基准按作用不同分为设计基准和工艺基准设计基准设计图样上所采用的基准工艺基准在工艺中采用的基准。工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准24基准的概念定位基准的选择零件是由若干表面组成，各表面之间都加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准定位基准的选择

工艺基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准定位基准测量基准装配基准25加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准定位基准的选粗基准的选择粗基准的选择原则●非加工表面原则为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准。●加工余量最小原则以余量最小的表面作为粗基准●重要表面原则为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。●不重复使用原则粗基准原则上只能使用一次.●便于工件装夹原则

作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，没有飞边、冒口、浇口或其他缺陷，以便使工件定位准确、夹紧可靠粗基准在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作定位的基准床身粗基准的选择定位基准的选择

26粗基准的选择粗基准的选择原则●非加工表面原则为了保证加工精基准用加工过的表面作定位基准精基准的选择●基准重合原则:选择设计基准为定位基准；●基准统一原则：多道工序选择同一个定位基准；●自为基准原则：选择加工表面本身；●互为基准原则：采取两个加工表面互为基准；●便于装夹原则：所选精基准应保证定位准确；稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活，足够大的接触面积，以承受较大的切削力精基准的选择原则定位基准的选择

27精基准用加工过的表面作定位基准精基准的选择●基准重合原则:加工阶段的划分当加工质量要求较高时，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。当加工精度和表面质量要求特别高时，可增设光整加工和超精密加工工艺路线的拟定

粗加工切除毛坯大部分余量，接近成品的形状和尺寸半精加工主要表面留下精加工余量并达到一定的精度，完成一些次要表面的加工光整加工保证主要表面精度和表面粗糙度精加工获得很高的尺寸精度、降低表面粗糙度或使其表面得到强化粗精加工视频28加工阶段的划分当加工质量要求较高时，应划分加工阶段。一般可分划分加工阶段的原因保证加工质量有利于合理使用设备便于安排热处理工序便于及时发现毛坯缺陷精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏工艺路线的拟定

29划分加工阶段的原因保证加工质量有利于合理使用设备便于安排热处工序集中工序分散将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用数控机床、高效专用设备及工装将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。工序分散使用的设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易工序的划分工艺路线的拟定

30工序集中工序分散将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工基准先行先主后次先粗后精先面后孔切削加工工序热处理工序预备热处理消除残余应力处理最终热处理表面装饰性镀层和发兰处理一般安排在粗加工前粗加工、半精加工和精加工之间一般安排在精加工前一般都安排在机械加工完毕后工艺路线的拟定

31基准先行先主后次先粗后精先面后孔切削加工工序热处理工序预备热课堂讨论4：请仔细观看下列加工视频，回答问题：该数控加工过程遵循了哪些工艺原则？基本概念基本概念32课堂讨论4：基本概念基本概念32辅助工序自检重要工序的前后送往外车间加工之前全部加工工序完成淬火工序之前全部加工工序完成检验去毛刺倒棱清洗防锈去磁和平衡工艺路线的拟定

33辅助工序自检淬火工序之前全部加工工序完成检验去毛刺倒棱清洗防退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序其作用是：消除内应力，提高强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。

应用：高碳钢采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中取出，在空气中冷却的一种热处理工

序。注：加热到的一定的温度，其与钢的含C量有关，一般低于固相线200度左右其作用是：提高钢的强度和硬度，使工件具有合适的硬度，改善切削加工性。应用：

低碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气或水中冷却的一种热处理的方法其作用是：稳定组织、消除内应力、降低脆性常用热处理方法及作用小结

34退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却调质处理（淬火后再高温回火）：

其作用：是获得细致均匀的组织，提高零件的综合机械性能。应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢时效处理：其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺其作用是：提高零件的硬度。

应用：一般安排在磨削前渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后进行为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行常用热处理方法及作用小结

35调质处理（淬火后再高温回火）：应用：安排在粗加工后，半精加工工艺路线的拟定

先基准面后其它表面先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量先粗加工后精加工即粗加工在前，精加工在后，粗精分开主要表面后次要表面如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等先加工平面后加工孔平面轮廓尺寸较大，平面定位装夹稳定，通常均以平面定位来加工孔36工艺路线的拟定先基准面后其它表面先把基准面加工出来，再以基尺寸链与工艺尺寸链在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组示意图工序尺寸及公差的确定定义37尺寸链与工艺尺寸链在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺组成环按其对封闭环的影响又可分为增环和减环尺寸链尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环尺寸链中凡属通过加工直接得到的尺寸称为组成环组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺寸链的环当其它组成环的大小不变，若封闭环随着某组成环的增大而增大，则此组成环就称为增环；反之则此组成环就称为减环工序尺寸及公差的确定38组成环按其对封闭环的影尺寸链尺寸链中凡属间尺寸链中凡属通组成图示工件如先以A面定位加工C面，得尺寸A1然后再以A面定位用调整法加工台阶面B，得尺寸A2，要求保证B面与C面间尺寸A0；A1、A2和A0这三个尺寸构成了一个封闭尺寸组，就成了一个尺寸链。A0是间接得到的尺寸，它就是尺寸链的封闭环。A1是增环，A2是减环。如右图工序尺寸及公差的确定39图示工件如先以A面定位加工C工序尺寸及公差的确定39尺寸链的计算

（极值法）

封闭环的基本尺寸

式中——各增环的基本尺寸；m——增环的环数；——各减环的基本尺寸；n——尺寸链的总环数。封闭环的极限尺寸

工序尺寸及公差的确定40尺寸链封闭环的式中——各增环的基本尺寸；封闭环的工序尺寸及公尺寸链的计算

（极值法）

封闭环的上偏差封闭环的公差

封闭环的下偏差

工序尺寸及公差的确定41尺寸链封闭环的封闭环的封闭环的工序尺寸及公差的确定41工序尺寸及公差

每道工序完成后应保证的尺寸定义基准重合时，计算顺序是：先确定各工序的基本尺寸，再由后往前，逐个工序推算；工序尺寸的公差，则都按各工序的经济精度确定，并按“入体原则”确定上下偏差基准不重合时，需用工艺尺寸链来分析计算计算工序尺寸及公差的确定42每道工序完成后应保证的尺寸定义基准重合时，计算顺序是：先确定例：右图所示轴承碗，当以端面B定位车内孔端面C时,A的尺寸不便测量,若先按尺寸A车出端面A，再以A为测量基准车出x，则可间接保证A。显然，上述A、A和x构成的尺寸链中，A是封闭环，为较全面地了解尺寸换算中的问题，我们设计尺寸A和A给出三种不同的公差（见表），分别讨论。工序尺寸及公差的确定43例：右图所示轴承碗，当以工序尺寸及公差的确定43即公差为零，这是由于组成环A的公差与封闭环的公差相等。尺寸x的公差为零，即x必须加工得绝对准确，这实际上是不可能的。因此必须压缩A的公差。工序尺寸及公差的确定44即公差为零，这是由于组成环A的公差与封闭环的公差相等。工序尺这是由于组成环A的公差远大于封闭环的公差。根据封闭环的公差应大于或等于各组成环公差之和的原则，考虑到加工内孔端面C的困难，应给其留有较大的公差，则应大幅压缩A1的公差工序尺寸及公差的确定45这是由于组成环A的公差远大于封闭环的公差。根据封闭环的公差应总结：在实际加工中，由于测量基准与设计基准不重合，因而要换算测量尺寸。如果零件换算后的测量尺寸超差，只要它的超差量小于或等于另一组成环的公差，则该零件有可能是假废品，应对该零件进行复检，逐个测量并计算出零件的实际尺寸，由零件的实际尺寸来判断合格与否工序尺寸及公差的确定46总结：在实际加工中，由于测量基准与设计基准不重合，因而要换算

内孔键槽加工尺寸换算

课堂讨论：右图所示为一齿轮内孔的简图。内孔为φ

mm，键槽尺寸深度为φ

90.4mm。内孔及键槽的加工顺序如下：①精镗孔至φ84.8mm；②插键槽至尺寸A（通过工艺计算确定）；③热处理；④磨内孔至mm，同时间接保证键槽深度90.4mm要求。要求：通过工艺尺寸链计算尺寸A工序尺寸及公差的确定47内孔键槽加工尺寸换算课堂讨论：工序尺寸及公差的确定47分析：根据以上加工顺序可以看出，磨孔后不仅要能保证内孔的尺寸φmm，而且要能同时自动获得键槽的深度尺寸90.4mm。为此必须正确地算出以镗孔后表面为测量基准的插键槽的工序尺寸A。由尺寸链简图知，精镗后的半径42.4mm，磨孔后的半径42.5mm以及键槽尺寸A都是直接获得的，是组成环。键槽深度90.4mm，是间接获得的，为封闭环。按照工艺尺寸链的公式A值计算如下：

工序尺寸及公差的确定48分析：根据以上加工顺序可以看出，磨孔后不仅要能保证内孔工序尺按公式求基本尺寸：

∵90.4＝A＋42.5－42.4

∴A＝90.4＋42.4－42.5＝90.3mm按公式求上偏差：

∵0.20＝ESA＋0.175－0

∴

ESA＝0.20－0.175＝0.1825mm按公式求下偏差：

∵0＝EIA＋0－0.035

∴

EIA＝0.035mm插键槽工序尺寸：A＝90.3mm工序尺寸及公差的确定49工序尺寸及公差的确定49练习1：下图工件，如先以A面定位加工C面，得尺寸A1；然后再以A面定位用调整法加工台阶面B，得尺寸A2，要求保证B面与C面间尺寸A0。试求工序尺寸A2。尺寸链问题50练习1：下图工件，如先以A面定位加工C面，得练习2：

一批如图示轴套零件，在车床上已加工好外圆、内孔及端面，现须在铣床上铣右端缺口，并保证尺寸5-00.06及260.2，求采用调整法加工时控制尺寸H、A及其偏差并画出尺寸链图。尺寸链问题51练习2：一批如图示轴套零件，在车床上已加工练习3：如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：①当以A面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差；②当以B面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸B1及其偏差。尺寸链问题52练习3：如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆

●机床规格应与工件的外形尺寸相适应即大件用大机床、小件用小机床；

●机床精度应与工件加工精度要求相适应

机床精度过低，不能保证加工精度；机床精度过高，又会增加工件的制造成本，应根据工件的精度要求合理选择；

●机床的生产效率应与工件的生产类型相适应单件小批生产用通用设备或数控机床，大批大量生产应选高效专用设备；●与现有条件相适应要根据现有设备及设备负荷状况、外协条件等确定，避免“闭门造车”机床的选择机床设备和工艺装备的选择53●机床规格应与工件的外形尺寸相适应即大件用大机床的选择工艺装备的选择

●刀具的选择一般优先采用标准刀具。必要时，可采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求

●夹具的选择

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸机床设备和工艺装备的选择54工艺装备●夹具的选择数控加工的特点对夹具提出了两同一批刀具的切削性能和使用寿命要稳定，以便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命的管理

刀具必须具有较高的精度，以适应数控加工的高精度和自动换刀的要求。如整体式立铣刀径向尺寸精度应高达0.005mm等刀具的选择整体硬质合金刀具机床设备和工艺装备的选择55同一批刀具的切削性能和使用寿命要稳定，以便实现刀具必须具有较刀具及其刀柄等附件的可靠性及适应性要高，以免在数控加工中发生意外损坏而影响加工的顺利进行刀具的耐用度应比普通机床用的刀具更高，以减少更换、刃磨刀具及对刀次数，发挥数控机床的效益刀具的断屑和排屑性能要好刀具的选择机床设备和工艺装备的选择56刀具及其刀柄等附件的可靠性及刀具的耐用度应比普通机床用的刀具夹具的选择●单件小批量生产时，优先选用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用。下图为卧式加工中心上加工阀体零件的孔系组合夹具（其它组合夹具）工件装夹前工件装夹后机床设备和工艺装备的选择57夹具工件装夹前工件装夹后机床设备和工艺装备的选择57夹具的选择零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间夹具上各零件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工中的走刀为提高数控加工的效率，批量较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单机床设备和工艺装备的选择58夹具零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床设备和工艺装备的数控加工常用工艺文件

●数控编程任务书

●数控加工工件装夹和加工原点设定卡片

●数控加工工序卡片

●数控加工走刀路线图●数控刀具卡片数控加工常用工艺文件59数控加工常●数控编程任务书数控加工常用工艺文件59数控编程任务书：主要包含数控加工工序说明和技术要求，是编程人员和工艺人员协调工作编制数程序的重要依据只之一数控加工工件装夹和加工原点设定卡片：主要表示出加工原点，定位方法和夹紧方法，并注明加工原点设置位置和坐标方向，使用的夹具名称的编号等数控加工常用工艺文件60数控编程任务书：主要包含数控加工工序说明和技术要求，数控加工数控加工工序卡片：数控加工工序卡片与普通加工工序卡片有许多相似之处，只是数控加工工序卡片应注明编程原点和对刀点，并要进行简要编程说明（如：所用机床型号，程序介质，程序编号，刀具半径补偿等）及刀具参数（如：主轴速度，进给速度，最大背吃刀量或刀宽等）的选择数控加工走刀路线图：在数控加工中，常常要注意并防止刀具在运动过程中与夹具或工件发生意外碰撞，为次必须告诉操作者关于编程中的刀具运动路线（如：从哪里下刀、在哪里抬刀等）数控加工常用工艺文件61数控加工走刀路线图：在数控加工中，常常要注意并防止刀具数控加数控刀具卡片：反映刀具编号、刀具结构、尾柄规格、组合件名称代号、刀型号和材料等。它是组装刀具和调整刀具的依据数控加工常用工艺文件62数控刀具卡片：反映刀具编号、刀具结构、尾柄数控加工常用工艺文结束63结束63数控加工常用工艺文件表一数控编程任务书64数控加工常用工艺文件表一数控编程任务书64表一数控编程任务书数控加工常用工艺文件表二数控加工工件安装和加工原点设定卡片65表一数控编程任务书数控加工常用工艺文件表二数控加工工数控加工常用工艺文件表三数控加工工序卡片66数控加工常用工艺文件表三数控加工工序卡片66数控加工常用工艺文件表四数控加工走刀路线图67数控加工常用工艺文件表四数控加工走刀路线图67数控加工常用工艺文件表五数控刀具卡片68数控加工常用工艺文件表五数控刀具卡片68常见的组合夹具（1）机床设备和工艺装备的选择常见的组合夹具（2）瑞士EROWA组合夹具适用于航天零件、模具制造、精密加工等，手动、自动替换工作可达±1μm。69常见的机床设备和工艺装备的选择常见的69常见专用夹具连杆加工夹具东风电机转子夹具

机床设备和工艺装备的选择70常见专连杆加东风电机机床设备和工艺装备的选择70液压夹具机床设备和工艺装备的选择71液压机床设备和工艺装备的选择71图一图二工艺路线的拟定

72图一图二工艺路线的拟定72图一图二工艺路线的拟定

73图一图二工艺路线的拟定73生产过程流程图基本概念74生产过程流程图基本概念74工位举例工艺过程的组成

75工位举例工艺过程的组成75转换法兰齿轮毛坯及加工余量

76转换法兰齿轮毛坯及加工余量76各种汽车锻件毛坯及加工余量

77各种汽车锻件毛坯及加工余量77焊接件毛坯及加工余量

78焊接件毛坯及加工余量78各种冲压件毛坯及加工余量

79各种冲压件毛坯及加工余量79定位基准的选择

80定位基准的选择80为保证皮带的轮缘厚度均匀，以不加工表面1为粗基准为保证零件的壁厚均匀，以不加工的外圆表面A为粗基准定位基准的选择

81为保证皮带的轮缘厚度均匀，为保证零件的壁厚均匀，以不定位基准阶梯轴零件图及加工工艺过程基本概念82阶梯轴零基本概念82机械加工工艺规程的制定83机械加工工艺规程的制定83凸轮锻件毛坯凸轮铸件毛坯其它铸件毛坯毛坯及加工余量84凸轮锻凸轮铸件毛坯其它铸件毛坯毛坯及加工余量84 谢谢大家！ 谢谢大家！数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定数控加工工艺规程确定基本概念将原材料转变为成品的全过程生产过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。工艺过程是生产过程中的主要部分，其余的劳动过程则为生产过程的辅助过程工艺过程87基本概念将原材料转变为成品的全过程生产过程改变生产对象的形状由若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为安装、工位、工步和走刀基本概念一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程工件经一次装夹后所完成的那一部分工序工艺过程的组成工序安装88由若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为安装、工位、工步基本概念在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，就可分几次切削，每切削一次为一次走刀工步工位走刀89基本概念在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部课堂讨论1：请仔细观看下列动画，回答下列问题：1.该加工过程含有多少道工序，工序顺序如何？2.每道工序有多少道工步，工步顺序如何？装夹一装夹二装夹三基本概念基本概念90课堂讨论1：装夹一装夹二装夹三基本概念基本概念5课堂讨论2：请仔细观看下列加工视频，回答问题：该加工过程含有多少个工位？基本概念基本概念91课堂讨论2：基本概念基本概念6生产纲领企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期常定为1年，所以生产纲领常称为年产量生产类型企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。一般分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型基本概念92生产纲领企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期常工艺规程●指导生产的主要技术文件；

●组织生产和管理的基本依据；

●新建、扩建工厂（车间）的基本资料作用规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件定义机械加工工艺规程的制定

93工艺规程●指导生产的主要技术文件；作用规定产品或零部件制定机械加工工艺规程的制定制定工艺规程的基本要求●在保证产品质量的前提下，能尽量提高生产率和降低成本；●做到技术上的先进性、经济上的合理性，保证工人具有良好的劳动条件；●制定工艺规程时，工艺人员必须认真研究原始资料，如产品图样、生产纲领、毛坯资料及生产条件的状况等；●参照同行业工艺技术的发展，综合本部门的生产实践经验，进行工艺文件的编制94机械加工工艺规程的制定制定工艺规程的基本要求●在保证产品质量机械加工工艺规程的制定确定工序尺寸、公差及其技术要求制定工艺规程的方法与步骤零件图的研究与工艺审查确定生产类型确定毛坯的种类和尺寸选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件的加工工艺路线确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额填写工艺文件实例模具零件加工工艺规程制定一般步骤和所包含的基本内容95机械加工工艺规程的制定确定工序尺寸、公差及其技术要求制定工艺零件图样的工艺分析

读图和审图●分析零件图是否完整正确；●零件的技术要求分析；●尺寸标注应符合数控加工的特点；

●定位基准可靠零件结构工艺性零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。它包括零件各个制造过程中的工艺性，如零件的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理和切削加工工艺性等。好的工艺性会使零件加工容易，节省工时，降低消耗96零件图样的工艺分析读图和审图●分析零件图是否完整正确；零毛坯及加工余量

常用毛坯的种类有铸、锻、压制、冲压、焊接、型材和板材等。毛坯种类铸件适用于形状复杂的毛坯。薄壁零件，不可用砂型铸造；尺寸大的铸件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的铸造方法锻件适用于强度较高、形状较简单的零件。尺寸大的零件一般用自由锻；中、小型零件选模锻；形状复杂的钢质零件不宜自由锻97毛坯及加工余量常用毛坯的种类有铸、锻、压制、冲压、焊接、型毛坯及加工余量热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷轧材尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中、小零件，适用于自动机床加工对于大件来说，焊接件简单、方便，特别是单件小批生产可大大缩短生产周期。但焊接后变形大，需经时效处理适用于形状复杂的板料零件，多用于中、小尺寸件的大批大量生产焊接件冷冲压件毛坯种类型材98毛坯及加工余量热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛大型齿轮毛坯工业汽轮机叶片毛坯连杆毛坯毛坯及加工余量毛坯种类选择的依据◆零件材料及机械性能◆零件的功能

◆生产类型

◆具体生产条件99大型齿轮毛坯工业汽轮机叶片毛坯连杆毛坯毛坯及加工余量毛坯种◆特殊情况:采用锻件、铸件毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错模量的不等；铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等。此外，锻造、铸造后，毛坯的挠曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定。因此，除板料外，不论是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控加工，其加工表面均应有较充分的余量毛坯及加工余量毛坯形状和尺寸的选择减少肥头大耳，实现少、无屑加工。因此毛坯形状要力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量100◆特殊情况:采用锻件、铸件毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错毛坯及加工余量◆尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头，可多个工件连在一起由一个毛坯制出◆装配后形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常把两件合为一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开◆对于不便装夹的毛坯。可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准101毛坯及加工余量◆尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头，可多毛坯及加工余量加工余量加工过程中，所切去的金属层厚度工序余量相邻两工序的工序尺寸之差加工总余量毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差102毛坯及加工余量加工余量加工过程中，所切去的金属层厚度工序余量影响加工余量的主要因素◆前工序的尺寸公差Ta（Ta越大,就越大）；◆前工序的位置误差；◆前工序的表面质量(Ra+Ha)；◆本工序的安装误差；◆其它：如热处理引起的工件变形(若变形过大而余量不足而报废)毛坯及加工余量103影响加工余量的主要因素◆前工序的尺寸公差Ta（Ta越大,就毛坯及加工余量确定加工余量的方法查表法根据各工厂的生产实践和试验研究积累的数据，先制成各种表格，再汇集成手册。确定加工余量时，查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定经验估计法根据实际经验确定加工余量。一般情况，为防止因余量过小而产生废品，经验估计的数值总是偏大分析计算法根据上述的加工余量计算公式和一定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析，并计算确定加工余量104毛坯及加工余量确定加工余量的方法查表法根据各工厂的生产实践和切削用量三要素

切削用量的选择●主运动速度Vc:主运动速度表示主运动的速度大小和方向,单位为m/min。当主运动为旋转运动时，可按下式计算:式中：n—主轴转速（r/s或r/min）；d—工件或刀具的最大直径（mm）。●进给量：每转进给量f（mm/r）

每齿进给量fz（mm/z）

进给速度(mm/min)●背吃刀量：背吃刀量是车削时已加工表面与待加工表面之间的垂直距离（单位：mm）。式中dw—工件待加工表面的直径，dm—工件已加工表面的直径105切削用量三要素切削用量的选择20选择切削用量的原则在工艺系统刚性允许时，应首先选择一个尽可能大的ap，其次选择一个较大的f，最后在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的Vc◆

ap的选择：主要根据加工余量和工艺系统的刚度确定

●粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除；

●当冲击载荷较大（如断续表面）或工艺系统刚度较差（如细长轴、镗刀杆、机床陈旧）时，可适当降低，使切削力减小；●精加工时，应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低的方法，逐步提高加工精度和表面质量；●一般精加工时，取0.05～0.8㎜；半精加工时，取1.0～3.0㎜切削用量的选择106选择切削用量的原则在工艺系统刚性允许时，应首先选择一个尽可能课堂讨论3：请仔细观看下列加工视频，请比较切削用量选择的不同，并讨论影响切削用量选择的主要因素.基本概念基本概念107课堂讨论3：基本概念基本概念22◆

f的选择

●粗加工时，f主要受刀杆、刀片和机床、工件等强度、刚度所承受的切削力限制，一般根据刚度来选。工艺系统刚度好时，可用大些的f；反之，适当降低f；●精加工、半精加工时，f应根据工件的Ra要求选。Ra要求小的，取较小的f，但又不能过小，因为f过小，切削厚度过薄，Ra反而增大，且刀具磨损加剧。若刀具的刀尖圆弧半径愈大，则f可选较大值◆Vc的选择

主要根据工件材料、刀具材料和机床功率来选

●刀具材料好，可选得高些；●Ra值要求小的，要避开积屑瘤、鳞刺产生的Vc，高速钢刀取小Vc＜5m／min，硬质合金取较高的Vc=130～160m/min；●表面有硬皮或断续切削时，应适当降低；●工艺系统刚性差的，应减小Vc

切削用量的选择108切削用量的选择23基准的概念定位基准的选择

零件是由若干表面组成，各表面之间都有一定的尺寸和相互位置要求。用以确定零件上点、线、面间的相互位置关系所依据的点、线、面称为基准按作用不同分为设计基准和工艺基准设计基准设计图样上所采用的基准工艺基准在工艺中采用的基准。工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准109基准的概念定位基准的选择零件是由若干表面组成，各表面之间都加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准定位基准的选择

工艺基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准定位基准测量基准装配基准110加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准定位基准的选粗基准的选择粗基准的选择原则●非加工表面原则为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准。●加工余量最小原则以余量最小的表面作为粗基准●重要表面原则为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。●不重复使用原则粗基准原则上只能使用一次.●便于工件装夹原则

作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，没有飞边、冒口、浇口或其他缺陷，以便使工件定位准确、夹紧可靠粗基准在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作定位的基准床身粗基准的选择定位基准的选择

111粗基准的选择粗基准的选择原则●非加工表面原则为了保证加工精基准用加工过的表面作定位基准精基准的选择●基准重合原则:选择设计基准为定位基准；●基准统一原则：多道工序选择同一个定位基准；●自为基准原则：选择加工表面本身；●互为基准原则：采取两个加工表面互为基准；●便于装夹原则：所选精基准应保证定位准确；稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活，足够大的接触面积，以承受较大的切削力精基准的选择原则定位基准的选择

112精基准用加工过的表面作定位基准精基准的选择●基准重合原则:加工阶段的划分当加工质量要求较高时，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。当加工精度和表面质量要求特别高时，可增设光整加工和超精密加工工艺路线的拟定

粗加工切除毛坯大部分余量，接近成品的形状和尺寸半精加工主要表面留下精加工余量并达到一定的精度，完成一些次要表面的加工光整加工保证主要表面精度和表面粗糙度精加工获得很高的尺寸精度、降低表面粗糙度或使其表面得到强化粗精加工视频113加工阶段的划分当加工质量要求较高时，应划分加工阶段。一般可分划分加工阶段的原因保证加工质量有利于合理使用设备便于安排热处理工序便于及时发现毛坯缺陷精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏工艺路线的拟定

114划分加工阶段的原因保证加工质量有利于合理使用设备便于安排热处工序集中工序分散将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。工序集中有利于采用数控机床、高效专用设备及工装将工件的加工，分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。工序分散使用的设备及工艺装备比较简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易工序的划分工艺路线的拟定

115工序集中工序分散将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工基准先行先主后次先粗后精先面后孔切削加工工序热处理工序预备热处理消除残余应力处理最终热处理表面装饰性镀层和发兰处理一般安排在粗加工前粗加工、半精加工和精加工之间一般安排在精加工前一般都安排在机械加工完毕后工艺路线的拟定

116基准先行先主后次先粗后精先面后孔切削加工工序热处理工序预备热课堂讨论4：请仔细观看下列加工视频，回答问题：该数控加工过程遵循了哪些工艺原则？基本概念基本概念117课堂讨论4：基本概念基本概念32辅助工序自检重要工序的前后送往外车间加工之前全部加工工序完成淬火工序之前全部加工工序完成检验去毛刺倒棱清洗防锈去磁和平衡工艺路线的拟定

118辅助工序自检淬火工序之前全部加工工序完成检验去毛刺倒棱清洗防退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序其作用是：消除内应力，提高强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。

应用：高碳钢采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中取出，在空气中冷却的一种热处理工

序。注：加热到的一定的温度，其与钢的含C量有关，一般低于固相线200度左右其作用是：提高钢的强度和硬度，使工件具有合适的硬度，改善切削加工性。应用：

低碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气或水中冷却的一种热处理的方法其作用是：稳定组织、消除内应力、降低脆性常用热处理方法及作用小结

119退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却调质处理（淬火后再高温回火）：

其作用：是获得细致均匀的组织，提高零件的综合机械性能。应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢时效处理：其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺其作用是：提高零件的硬度。

应用：一般安排在磨削前渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后进行为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行常用热处理方法及作用小结

120调质处理（淬火后再高温回火）：应用：安排在粗加工后，半精加工工艺路线的拟定

先基准面后其它表面先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量先粗加工后精加工即粗加工在前，精加工在后，粗精分开主要表面后次要表面如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等先加工平面后加工孔平面轮廓尺寸较大，平面定位装夹稳定，通常均以平面定位来加工孔121工艺路线的拟定先基准面后其它表面先把基准面加工出来，再以基尺寸链与工艺尺寸链在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组示意图工序尺寸及公差的确定定义122尺寸链与工艺尺寸链在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺组成环按其对封闭环的影响又可分为增环和减环尺寸链尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环尺寸链中凡属通过加工直接得到的尺寸称为组成环组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺寸链的环当其它组成环的大小不变，若封闭环随着某组成环的增大而增大，则此组成环就称为增环；反之则此组成环就称为减环工序尺寸及公差的确定123组成环按其对封闭环的影尺寸链尺寸链中凡属间尺寸链中凡属通组成图示工件如先以A面定位加工C面，得尺寸A1然后再以A面定位用调整法加工台阶面B，得尺寸A2，要求保证B面与C面间尺寸A0；A1、A2和A0这三个尺寸构成了一个封闭尺寸组，就成了一个尺寸链。A0是间接得到的尺寸，它就是尺寸链的封闭环。A1是增环，A2是减环。如右图工序尺寸及公差的确定124图示工件如先以A面定位加工C工序尺寸及公差的确定39尺寸链的计算

（极值法）

封闭环的基本尺寸

式中——各增环的基本尺寸；m——增环的环数；——各减环的基本尺寸；n——尺寸链的总环数。封闭环的极限尺寸

工序尺寸及公差的确定125尺寸链封闭环的式中——各增环的基本尺寸；封闭环的工序尺寸及公尺寸链的计算

（极值法）

封闭环的上偏差封闭环的公差

封闭环的下偏差

工序尺寸及公差的确定126尺寸链封闭环的封闭环的封闭环的工序尺寸及公差的确定41工序尺寸及公差

每道工序完成后应保证的尺寸定义基准重合时，计算顺序是：先确定各工序的基本尺寸，再由后往前，逐个工序推算；工序尺寸的公差，则都按各工序的经济精度确定，并按“入体原则”确定上下偏差基准不重合时，需用工艺尺寸链来分析计算计算工序尺寸及公差的确定127每道工序完成后应保证的尺寸定义基准重合时，计算顺序是：先确定例：右图所示轴承碗，当以端面B定位车内孔端面C时,A的尺寸不便测量,若先按尺寸A车出端面A，再以A为测量基准车出x，则可间接保证A。显然，上述A、A和x构成的尺寸链中，A是封闭环，为较全面地了解尺寸换算中的问题，我们设计尺寸A和A给出三种不同的公差（见表），分别讨论。工序尺寸及公差的确定128例：右图所示轴承碗，当以工序尺寸及公差的确定43即公差为零，这是由于组成环A的公差与封闭环的公差相等。尺寸x的公差为零，即x必须加工得绝对准确，这实际上是不可能的。因此必须压缩A的公差。工序尺寸及公差的确定129即公差为零，这是由于组成环A的公差与封闭环的公差相等。工序尺这是由于组成环A的公差远大于封闭环的公差。根据封闭环的公差应大于或等于各组成环公差之和的原则，考虑到加工内孔端面C的困难，应给其留有较大的公差，则应大幅压缩A1的公差工序尺寸及公差的确定130这是由于组成环A的公差远大于封闭环的公差。根据封闭环的公差应总结：在实际加工中，由于测量基准与设计基准不重合，因而要换算测量尺寸。如果零件换算后的测量尺寸超差，只要它的超差量小于或等于另一组成环的公差，则该零件有可能是假废品，应对该零件进行复检，逐个测量并计算出零件的实际尺寸，由零件的实际尺寸来判断合格与否工序尺寸及公差的确定131总结：在实际加工中，由于测量基准与设计基准不重合，因而要换算

内孔键槽加工尺寸换算

课堂讨论：右图所示为一齿轮内孔的简图。内孔为φ

mm，键槽尺寸深度为φ

90.4mm。内孔及键槽的加工顺序如下：①精镗孔至φ84.8mm；②插键槽至尺寸A（通过工艺计算确定）；③热处理；④磨内孔至mm，同时间接保证键槽深度90.4mm要求。要求：通过工艺尺寸链计算尺寸A工序尺寸及公差的确定132内孔键槽加工尺寸换算课堂讨论：工序尺寸及公差的确定47分析：根据以上加工顺序可以看出，磨孔后不仅要能保证内孔的尺寸φmm，而且要能同时自动获得键槽的深度尺寸90.4mm。为此必须正确地算出以镗孔后表面为测量基准的插键槽的工序尺寸A。由尺寸链简图知，精镗后的半径42.4mm，磨孔后的半径42.5mm以及键槽尺寸A都是直接获得的，是组成环。键槽深度90.4mm，是间接获得的，为封闭环。按照工艺尺寸链的公式A值计算如下：

工序尺寸及公差的确定133分析：根据以上加工顺序可以看出，磨孔后不仅要能保证内孔工序尺按公式求基本尺寸：

∵90.4＝A＋42.5－42.4

∴A＝90.4＋42.4－42.5＝90.3mm按公式求上偏差：

∵0.20＝ESA＋0.175－0

∴

ESA＝0.20－0.175＝0.1825mm按公式求下偏差：

∵0＝EIA＋0－0.035

∴

EIA＝0.035mm插键槽工序尺寸：A＝90.3mm工序尺寸及公差的确定134工序尺寸及公差的确定49练习1：下图工件，如先以A面定位加工C面，得尺寸A1；然后再以A面定位用调整法加工台阶面B，得尺寸A2，要求保证B面与C面间尺寸A0。试求工序尺寸A2。尺寸链问题135练习1：下图工件，如先以A面定位加工C面，得练习2：

一批如图示轴套零件，在车床上已加工好外圆、内孔及端面，现须在铣床上铣右端缺口，并保证尺寸5-00.06及260.2，求采用调整法加工时控制尺寸H、A及其偏差并画出尺寸链图。尺寸链问题136练习2：一批如图示轴套零件，在车床上已加工练习3：如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：①当以A面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差；②当以B面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸B1及其偏差。尺寸链问题137练习3：如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆

●机床规格应与工件的外形尺寸相适应即大件用大机床、小件用小机床；

●机床精度应与工件加工精度要求相适应

机床精度过低，不能保证加工精度；机床精度过高，又会增加工件的制造成本，应根据工件的精度要求合理选择；

●机床的生产效率应与工件的生产类型相适应单件小批生产用通用设备或数控机床，大批大量生产应选高效专用设备；●与现有条件相适应要根据现有设备及设备负荷状况、外协条件等确定，避免“闭门造车”机床的选择机床设备和工艺装备的选择138●机床规格应与工件的外形尺寸相适应即大件用大机床的选择工艺装备的选择

●刀具的选择一般优先采用标准刀具。必要时，可采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求

●夹具的选择

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：