DPG 系列型电子皮带秤给煤机说明书

以、北京电力设备总厂BEUINGPOWEREQUIPMENTGROUPDPG100型电子皮带秤给煤机（机械部分）便用和聚护说明书本说明书适用于印度GMR工程第一部分：机械部分TOC\o"1-5"\h\z前言2\o"CurrentDocument"DPG电子皮带秤给煤机主要技术参数2\o"CurrentDocument"DPG100电子秤皮带给煤机主要技术参数2\o"CurrentDocument"供货范围3\o"CurrentDocument"产品结构3\o"CurrentDocument"设备维修及保养5\o"CurrentDocument"给煤机的调整6\o"CurrentDocument"安装6\o"CurrentDocument"开机7DPG系列型电子皮带秤给煤机，系燃煤电厂和炼铁厂高炉喷粉制粉系统的重要组成部分。其性能直接关系磨煤机连续正常运行和煤耗计算的准确度，本设备是基于电力系统国内外同类产品的运行情况研制而成，力求更加完善，性能更好。该产品不仅适用于电力系统燃煤机组,同时乂适用于冶金、矿山、化工、建筑、粮食加工运输等行业的散装连续秤重。本产品属全密封式工作状态，不产生环境污染。可为各种型号的磨煤机连续、稳定、精确地给煤。在负压、常压、正压下均可正常运行。既可就地操作，也可摇控，与主控室联网后，可自动调整给煤量。本产品出厂前均在厂内作模拟运行试验，对其运行参数进行试整定，从而确保产品出厂质量。1、DPG电子皮带秤给煤机主要技术参数DPG30DPG40DPG50DPG60DPG80DPG100公称出力(血)3040506080100出力范围(血)5〜355〜465〜555〜7018〜9025〜115计量精度(％)±0.5给煤距离(mm)根据用户要求确定电动机功率(KW)2.2或3.04.0煤质要求密度(t/nf)0.7—1.1粒度W50水分(％)W21注：表中出力指煤的密度为900Kg/m3时的出力。2、DPG100电子秤皮带给煤机主要技术参数2.1技术参数标定给煤量100t/h最小、最大给煤量10-100t/h计量精度W±0.5%控制精度W±0.5%皮带驱动电机及减速机：斜齿轮■伞齿轮减速机，变频电动机功率为4Kw清扫链驱动电机及减速机：斜齿轮•伞齿轮减速机，电动机功率为0.37KW给煤中心距：2800nun输送皮带：带裙边O形无接头皮带，宽度lOOOnun机身：长X宽X高：4600X2200X1740inin本体重量：4t2.2产品对煤质要求适应堆积煤比重范围0.7-l.lt/m32.2.2.粒度W50mm表面水分W21%

3、供货范围自储煤仓下口法兰至磨煤机落煤仓落煤管上口处，分三个分部及一个控制柜。3.1一分部为电动上闸涧。即从储煤仓下口法兰至给煤机本体入口止。图一中1。二分部为本体。图一中2。三分部为电动下闸阀。即从给煤机下出口处至磨煤机落煤管入口。图一中3。四分部为控制柜。图一中4o产品结构4・1.电动上闸阀详见“SZhFOO型电动上闸阀”使用说明书。图一4.2.本体L进煤斗2,煤层高度调节挡板3图一4.2.本体L进煤斗2,煤层高度调节挡板3.皮带4.断煤信号器5,计量系统6,胞偏开关7.主动滚筒8,温度报警器9.照明灯10•前检修门11.胶带外部清扫机构12,堵煤信号器13.链式清扫机构14.托辗15.皮带张紧装置16.后检修门出口挡板当煤由上闸阀落到皮带上后，为控制皮带运转时在皮带上煤的厚度，所以在其出口处设有一挡板，这块挡板在皮带上按一定几何形状，形成一定的煤层厚度。设定最大高度为230nun。使用高度200nuno出口挡板可通过壳体上的上孔门安装，此上孔门还作为当出口处有大块煤或其他异物挡住时处理故障之用。皮带后堵板后堵板作用有二。其一：限制落到皮带上的煤向后流动。其二：当落下的煤中夹杂着异物，长板，木条及大块煤，无法通过挡板传输，也无法从上孔门取出时，就需停机打开后堵板来解决（注意：在打开后堵板时必须将上闸阀关上）。皮带上煤层厚度低于80nmi时报警给煤机出厂时其设定煤层厚度为200mm,当煤层厚度由于断煤降到80mm时，认定缺煤或断煤，发出电信号报警。JL下限电接点温度计当储煤仓中煤储满后，由于温度等因素可能出现自燃现象。随着下落煤流中夹杂高温自燃煤，使给煤机内温度上升到75C时，温度计就发出警报信号，操作员接入消防蒸汽灭火降温。输送皮带输送皮带系无接头。型皮带，由橡胶研究院专门研制，皮带弹性好，采用伸长率较低骨架，寿命保证18个月。皮带两边设有80mm裙边，皮带背面中部设有导向轨条，防止跑偏，采用阻燃性皮带材质.主滚筒减速机主滚筒驱动电动机功率小，采用大速比减速机以获得较大的转矩。该机采用变频器调速，控制柜根据给定信号，改变电动机电源频率，而输送相应的煤量给磨煤机。清扫电机为清除壳体内皮带泄落物而设计，此部分电机功率为0.37kw,转速为1450转/分（铭牌），减速后输出转速R2转/分。刮板链条以1423111111/分慢速清扫泄落物，噪音小，运行平稳。清扫链清扫链材质为耐磨钢精密铸造而成，采用双排结构。4.2.9速度传感器采集皮带速度。装于主滚筒电机尾端，测速稳定。称重传感器称重传感器是计量核心元件，系公司原装进口。称重传感器发出的电信号经微机处理后在控制柜表盘上显示计量数据。堵煤信号堵煤信号机构设在出煤口短节处的浆页板，当落煤堵塞时，煤流堆积使浆页板位移,与行程开关相撞，接通线路使主电机停机，达到互锁目的.照明灯照明灯设在给煤机内，以便观察设备运行状态，其电压32V,使用36Y灯泡是为提高灯泡使用寿命。窥视孔本机设有四个窥视孔，以备观察机体内各部件的运行情况。电动下闸阀详见“XZhFOO型电动下闸阀”使用说明书。5.设备维修及保养润滑部件定期加润滑脂。给煤机传动部分在轴两端分别有注油嘴以便定期注油保养。每次加油量4-6go加油种类为钙基脂黄油。如用不同种类油脂，首先将新油脂与原油脂混合后看是否产生结块等不良变化。加油时间：新装机起动后，一年加一次油。皮带的检修首先关闭全部电源。打开前后二个端门。a:拆卸主电机线。b:拆卸主电机、减速机（一组）。拆卸松开张紧螺栓。（两条要同步松，以免松得过多或过少，使滚筒倾斜造成螺栓弯曲变形）使皮带全部放松。拆卸侧门后，从侧门拆卸全部皮带托馄。卸下减速机，将两侧轴承紧定螺钉松开，拆卸两侧轴承座螺栓，取下轴承座，再拆卸两侧内圆法兰螺栓，用此螺栓顶出内圆法兰，将一侧加检修延伸套管后，吊起主滚筒从电机侧慢慢将主滚筒平移出壳体。5.244.拆卸拉紧螺栓套及滑道固定端板螺栓后，将从动舞及皮带从端门处拉出壳体，更换新皮带。回装先将皮带送入壳体，将从动辙套装在皮带内，向主滚筒方向拉皮带，从侧门处逐个套装上托辐在皮带内，将皮带向主滚筒方向拉到头后，将主滚筒一侧加检修延伸套管后，吊起主滚筒对准轴孔从电机侧慢慢将主滚筒平移送入壳体后，再回装两侧内圆法兰,用螺栓紧固好，回装两侧轴承座，用螺栓紧固好，将主滚筒对中后，再将两侧轴承紧定螺钉锁紧。回装上滑道固定端板用螺栓紧固好，回装上两个拉紧螺栓套，旋紧拉紧螺栓套（两条要同旋紧，以免紧得过多或过少，使滚筒倾斜造成螺栓弯曲变形）使皮带下侧与主滚筒及从动馄两滚筒下侧平齐即可。5.2.53.新换皮带要空转10分钟后不跑偏方可投入运行。运行半个小时要有人在现场监视，以备随时调整，运行人员每班观察运行情况。托辐的检修各个托辐及一个计量辐其转动部分相同。5.3.2.托辐回装托强的同轴度W0.5托辐平面度W0.1就位后每个辐空载摩擦力手感应相差无几。主滚筒及从动滚筒在检修时，所加的润滑油可与托辐用同类油脂，以备运行时加油的统一，建议使用普通钙质脂。皮带煤层厚度测量板及落煤管处的浆页板（即出口处限位板）每次大修及中修时,加一次润滑油，每处加4-6go输煤架回装完毕，检查全部零部件是否完善，滚轮及皮带是否有偏心现象。5.3.6低速启动给煤机检查皮带是否跑偏，有无异常噪音等现象。经20分钟空运行后，确认无问题后可升速到50HZ再转5-6分钟无异常，方可投入运行。5.3.7.两台减速机的润滑要求每半年更换一次新油，加新油时，应将原有润滑脂清除干净后，加入新油至水平轴中线以下20mm即可。清扫链的检修清扫链的检修主要是传动轴端加油孔大、中修时加一次油（4〜6g）。6.给煤机的调整皮带张紧轮的调整皮带的调整，在出厂前己经作过，但在运行时，由于负载的变化，及长期运行，皮带有可能伸长，使张紧度变化，从而使给煤机计量等出现误差，所以新皮带运行第一周内，应从四个窥视孔及时观察皮带运行情况,从端部螺幺幺处调整皮带。在调整皮带松紧时，两侧螺幺幺.长要等距，然后紧螺幺幻每次不超过两圈。精调时,旋转的螺拴每次不超过半圈（即180°）,而且两端要均衡进行，否则易于出现螺栓弯曲、皮带跑偏。更换新皮带时，要求空载运行至少半小时，而且要随时调整皮带对中，当偏心时,皮带内侧的导轨将跑出轨槽，使皮带外侧凸起，运行要随时调整，否则偏心运行将造成皮带撕毁。皮带对中调整当皮带对中运行时，皮带将沿着内侧导向梯形导轨不偏不斜地滑动，当皮带跑偏后,皮带将从主动轮或从动轮中心导槽向一边凸起。这说明主动轮或从动轮不平行，故皮带跑偏。如果向右凸起，可紧左侧螺统，这样皮带将向左移动，直到对中为止，反之亦然（从紧螺丝方向看）。在调整过程，不宜一次调整量过大，因调整过大皮带会立即跑出导轨槽外，造成损伤。所以要求电机在低速时起动，边旋转，边调整，最后使皮带不凸起为准。也可测量皮带宽度与滚筒宽度的差值，看在两边是否相同，以此作为参考依据，但最终必须以运行平稳、皮带不跑偏为准。7.安装给煤机安装时首先核对联接结构尺寸。校对给煤机进口及出口中心距离。本厂给煤机中心距（根据技术协议制作）与现场中心距尺寸应该吻合，若有差异,则应对给煤机联接管道作相应修改以相适应。安装基础按给煤机基础图确定预埋件位置，具体