世界级制造课件

世界级制造11、获得的成功越大，就越令人高兴。野心是使人勤奋的原因，节制使人枯萎。12、不问收获，只问耕耘。如同种树，先有根茎，再有枝叶，尔后花实，好好劳动，不要想太多，那样只会使人胆孝懒惰，因为不实践，甚至不接触社会，难道你是野人。(名言网)13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但常看常新。14、我在心里默默地为每一个人祝福。我爱自己，我用清洁与节制来珍惜我的身体，我用智慧和知识充实我的头脑。15、这世上的一切都借希望而完成。农夫不会播下一粒玉米，如果他不曾希望它长成种籽；单身汉不会娶妻，如果他不曾希望有小孩；商人或手艺人不会工作，如果他不曾希望因此而有收益。--马钉路德。世界级制造世界级制造11、获得的成功越大，就越令人高兴。野心是使人勤奋的原因，节制使人枯萎。12、不问收获，只问耕耘。如同种树，先有根茎，再有枝叶，尔后花实，好好劳动，不要想太多，那样只会使人胆孝懒惰，因为不实践，甚至不接触社会，难道你是野人。(名言网)13、不怕，不悔(虽然只有四个字，但常看常新。14、我在心里默默地为每一个人祝福。我爱自己，我用清洁与节制来珍惜我的身体，我用智慧和知识充实我的头脑。15、这世上的一切都借希望而完成。农夫不会播下一粒玉米，如果他不曾希望它长成种籽；单身汉不会娶妻，如果他不曾希望有小孩；商人或手艺人不会工作，如果他不曾希望因此而有收益。--马钉路德。WorldClassManufacturing世界级制造WhatShallWeTalk…?

内容安排简介精益生产系统LM现场管理及5S柔性生产单元看板拉动系统全员质量管理TQM全员设备维护TPM供应链管理SCM团队建设/员工参与EI

模拟演练讨论,现场世界级制造11、获得的成功越大，就越令人高兴。野心是使人勤奋1世界级制造课件2世界级制造课件3世界级制造课件4世界级制造课件5OperationalManagement–Milestones

生产管理–里程碑OperationalManagement–Miles6r产品品种多样r柔性生产体系r

制造技术先进现代生产管理的特征r

以用户为中心r

运用智能设备r

追求国际标准r产品品种多样r柔性生产体系r制造技术先进现代生7r准时化生产(JIT)r

企业流程再造(BPR)现代生产管理的主要方法r制造资源计划(MRP-II)创造价值接受价值提供价值价值链用户供应商r准时化生产(JIT)r企业流程再造(BPR)现代8现代生产管理的任务Safety安全、士气Quality质量Delivery交货Cost成本SQDC现代生产管理的任务SafetyQuality质量De9现代生产管理者的职责组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任领班：生产力改进；成本降低主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全，经理：目标方针，资源配备，系统优化高层管理中层管理基层管理作业人员创新改善维持现代生产管理者的职责组长：质量及不合格品的注意；生产线高层管10LeanManufacturingSystemBriefing

精益生产系统简介1制造系统的要点市场竞争及全球化精益生产五项原则最好的工厂？LeanManufacturingSystemBrie11Starting

withToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统StartingwithToyotainthela12精益生产的来历2.美国工业的困惑3.美国对丰田生产方式的研究1.丰田生产方式的形成及其推广4.精益生产方式的兴起精益生产的来历2.美国工业的困惑3.美国对丰田生产方式的13ManufacturingEvolution制造系统演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战ManufacturingEvolutionHenry14KeyPointsforManufacturingSystem

制造系统要点Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Agile敏捷生产组织Lean精益生产组织LowvolumeCustomized低产量个性化LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品种工序式生产设备大难组合FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪费不断改进员工参与BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整个价值链节点上连着精益工厂KeyPointsforManufacturingS15大批量生产方式的致命弱点1.库存量高2.生产周期长3.返修率高4.员工工作单调、积极性低5.制造系统缺乏弹性，反应速度慢6.阻碍知识和能力的发挥大批量生产方式的致命弱点1.库存量高2.生产周期长3.16三种生产方式的比较生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化品种单一品种多样,系列化设备和工装通用,灵活,便宜专用,高效,昂贵柔性高,效率高分工与作业内容粗略,丰富多彩细致,简单,重复较粗,多技能,丰富操作工人懂设计制造,具有高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏,供不应求买方市场三种生产方式的比较生产方式手工生产方式大批量17MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”

MarketingCompetitionandGlob18WhatisLeanManufacturing什么是精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期WhatisLeanManufacturingLea19精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Value20精益生产的定义精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。精益生产的定义精益生产是为了适应市场多元化的需要，在21精益生产方式的思想基础一、人本位主义1.彼此尊重2.重视培训3.共同协作精益生产方式的思想基础一、人本位主义1.彼此尊重2.重视22精益生产方式的思想基础二、库存是祸害1.库存提高了经营的成本2.库存掩盖了企业的问题3.库存阻碍了改进的动力精益生产方式的思想基础二、库存是祸害1.库存提高了经营的成23精益生产方式的思想基础三、永不满足1.消除一切浪费2.追求“零”目标3.追求准时灵活精益生产方式的思想基础三、永不满足1.消除一切浪费2.追24精益生产方式的思想基础四、追求企业内外环境的和谐统一1.崇尚“用户第一”2.和供应商良好合作精益生产方式的思想基础四、追求企业内外环境的和谐统一1.崇25精益生产追求的7个”零”极限目标切换浪费多品种小批量零库存发现真正问题零浪费降低成本零不良品质保证零故障生产维护零停滞压缩交货周期零灾害安全第一零精益生产追求的7个”零”极限目标切换浪费多品种小批量零库存发26Benchmark：TheAverageOfTop10%

标杆：前10%最好工厂平均

1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天执行比率-3/10=.30库存周转-12.0库存减少(5年)-35%在制品周转-80使用精益生产的工厂-96%Benchmark：TheAverageOfTop127TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise

精益企业的竞争优势生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%

……否则，要检查一下你在哪里做错了！

-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年的时间里TheCompetitionAdvantageOfA28观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备29以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器制造业的机遇和挑战以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第30现场管理及５Ｓ企业现场中的浪费现象5S/6S/7S色标系统直观信号系统操作图表卡现场改善的思路及方法2现场管理及５Ｓ企业现场中的浪费现象231Correction返工Overproduction过量生产Conveyance搬运Motion多余动作Waiting等待Inventory库存Processing过程不当现场浪费的七种类型Correction返工现场浪费的七种类型32

ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded

生产多于所需快于所需WasteofOverproduction

过量生产ProducingMoreThanNeeded33ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工WasteofInspection/Correction/Rework

检验/校正/返工ReworkofaProduct

orService34Anymovement

ofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动WasteofMaterialMovement/Conveyance物料搬运Anymovement

ofmaterialthat35Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程WasteofProcessing

过程不当Effortwhichaddsnovalue

to36Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超过加工必须的物料供应WasteofInventory

库存浪费Anysupply

inexcess

ofproc37IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFully

Synchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间WasteofWaiting

等待IdleTimeThatIsProducedWhe38Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作WasteofMotion

多余动作Anymovementwhichdoesnotco39

A。

人(Man)

1)是否遵循标准？2)工作效率如何？3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？5)还需要培训吗？6)有足够经验吗？7)是否适合于该工作？8)有改进意识吗？9)人际关系怎样？10)身体健康吗？

B。

机(Machine)1)设备能力足够吗？2)能按规定工艺要求加工吗？3)是否正确润滑了？4)保养情况如何？5)是否经常出故障？6)工作准确度如何？7)设备布置正确吗？8)噪音如何？9)设备数量够吗？10)运转是否正常？寻找浪费的方法寻找浪费的方法40

C。

料

(Material)1)数量是否足够或太多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)有杂质吗？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)是否对加工过程足够注意？9)材料设计是否正确？10)质量标准合理吗？

D。

方法

(Method)1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提高了吗？3)工作方法安全吗？4)这种方法能保证质量吗？5)这种方法高效吗？6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？10)前后道工序衔接好吗？寻找浪费的方法C。料(Material)41消除不增值环节，改善流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期消除不增值环节，改善流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计42TimeandImpact

时间与影响原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求

生产传统做法根据预测

生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品TimeandImpact

时间与影响原材料43ShortenTheLeadTime–BatchOrFlow缩短交付周期：成批或流动操作#1C/T=1min操作#3C/T=1min操作#2C/T=1minRawF/G???操作#1操作#2操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G???练习：下列B/F中的???各为多少？BFShortenTheLeadTime–Batch44客户需求8600个InventoryControl–SmallLotStrategy小批量策略ALOT=1000，9箱多出400个CBLOT=500，17箱少了100个LOT=200，43箱刚好客户需求8600个InventoryControl–45现场管理-5S整理-SEIRI整顿-SEITON清扫-SEISO清洁-SETKETSU素养-SHITSUKE0因其古罗马发音均以“S”开头，简称为5S。

现场管理-5S整理-SEIRI465S的定义与目的※1S——整理

定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用※2S——整顿

定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。目的：不用浪费“时间”找东西。※3S——清扫

定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。※4S——清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。※5S——素养

定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。5S的定义与目的※1S——整理 ※4S——清洁 47

Sort

StraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S

Seiri

SeitonSeisoShitsukeSeiketsu

+

Safety+Save整理整顿清洁展开保持+安全+节约现场管理-5SSortWHATIS5S/6S/7SSeir48第一步：Sort整理确认什么是需要的使用的频率有多高给不需要的贴上标签处理贴上标签的物品现场管理-5S第一步：Sort整理确认什么是需要的使用的频率有多高495S小组清查：把生产不必需或不常用的东西贴上标签现场管理-5S

整理标签

1、物料名称： 2、物料ID： 3、物料数量： 4、物料价值： 5、放置原因： 6、使用频率： 7、处理行动： 去掉 返回 移到整顿物品仓库分开存放

其他

责任人：

完成日期：计划：

实际： 5S小组清查：现场管理-5S整理标签 50物品很容易找到并很容易拿到我们可以知道物品放得太多或太少第二步：Straighten整顿现场管理-5S物品很容易找到我们可以知道物品第二步：Straighte51现场管理-5SStep3:Shine清洁

ASSIGNMENTS分配职责

METHODS确定方法

TOOLS准备工具IMPLEMENT付渚行动

TARGETS建立目标现场管理-5SStep3:Shine清洁ASSI52现场管理-5SStep4:Standardize展开

HabituallyPreventing习惯预防现场管理-5SStep4:Standardize展53现场管理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按规定和标准操作Step5:SustainorDiscipline

保持/教养

现场管理-5SAlwaysfollowStep5:54ColorCoding

现场管理-色标管理合格品或安全区待审查区固定位置的物品废品、返工区有害物品或防撞标识Red

BlueWhiteYellowGrey一般区域ColorCoding

现场管理-色标管理合格品或安全区待55

P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWENAddressSystem

现场管理-地址系统

P54-AO54P55O55P54A2345789100656QuickResponseSignal-AndonBoard快速反应信号-Andon板好处:提供下列视觉和听觉帮助:

-目前生产状态-库存情况-设备状态-质量状态-需求援助状态-按节拍生产状态支持小组的快速反应提高运行能力Andon板QuickResponseSignal-Andon57FlowCelland“U”ShapeLayout

柔性生产单元及U型布局3TAKT及生产速度“U”型布局和连续流负荷平衡消除瓶颈和变差FlowCelland“U”ShapeLayout58TAKTTimeandLineRate（需求）节拍与生产线速度

TAKTTimedeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation(OperationalCycleTime)basedonthelinerate.节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间）TAKTistherhythmorbeatoftheflowline.节拍时间是流动线的节奏或拍子TAKTTimeandLineRateTAKTTi59Takt节拍时间=可用工作时间客户需求数量争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品Takt节拍时间=(60X工作小时/天)-休息&午餐&其它停顿时间=258件例子:节拍时间=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分钟258件=860分钟x60秒/分200秒/件ABC装配线节拍时间每天客户需求数量258件TAKTTimeandLineRate（需求）节拍与生产线速度

Takt节拍时间=可用工作时间客户需求数量争60PlanningwithaWorkableTakt设计一个好的节拍时间TaktTime(seconds)30120

改善余地小

很难应付变动紧张

太长的工作步骤，难以标准化操作岗位轮换不容易注意力分散合适区域节拍时间复杂度PlanningwithaWorkableTaktT61ImproveProcessFlow

改善生产流程工序分析调查项目加工①研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序②能否改变加工的作业方法，节省加工时间③能否改变工艺，使加工更合理搬运①能否减少搬运次数和搬运距离②能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运③能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接④能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度检验①能否减少检验次数②检验方法能否简化③能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间④能否更合理地确定检验时间和检验位置停放①能否减少停放次数和停放时间②能否更有效地利用空间，减少储存占地面积③改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生ImproveProcessFlow

改善生产流程工621234561098712109348567U-ShapeCellLayoutandContinuousFlow“U”型布局和连续流

FlexibleLineCapacityOne-PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地Why???1234561098712109348567U-Sha63U-ShapeCell-HighRateStatus“U”型单元-高速生产状态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567U-ShapeCell-HighRateSta64U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型单元-中速生产状态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567U-ShapeCell-MiddleRateS65U-ShapeCell-MiddleRateStatus“U”型单元-低速生产状态1234561098712345610987123456TAKT

0102030405060U-ShapeCell-MiddleRateS66EstablishOperationStandard建立操作标准操作标准分析(OSA)生产速率操作者机器节拍时间走动空闲/等待TQCNVA时间估计操作时间操作/工序(x)操作机器移动

总时间作业准备时间操作者作业准备分析批量大小机器12345678910x1315264222581467183020406080100120140160180200220240260280300320105件/每班240sec.节拍TAKT#拿零件，装上底座调整间隙选垫圈装垫圈装大垫圈和机盖紧定四螺钉检查外观并装进仪器卸下零件放进料箱启动仪器检测等待下一零件EstablishOperationStandard操作67LineBalance–DataCollecting

生产线平衡：数据收集

TaktTimeLine节拍时间线

Scrap生产废品时间

Changeover换型时间

Downtime停机时间

CycleTime加工合格品时间

Load/Unload装/卸料时间LineBalance–DataCollecting68JobSequence&Balance工作顺序及负荷平衡JobSequence&Balance69Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork（valueadded+nonvalueadded）bytheModuleTaktTime操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间人工工作总量（VA+NVA）

操作工数量=生产线节拍时间HowManyOperatorsNeeded？

需要多少操作工？Thenumberofoperatoriscalc70EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系统瓶颈和变差T/T消灭七种浪费消除六大损失员工培训全员参与标准化操作EliminateTheSystemBottlenec71Elimination 取消对任何工作首先要问为什么干它？能否不干？取消所有可能的工作、步骤或动作（其中包括身体、四肢、手和眼的动作）减少工作中的不规则性，比如确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性机械工作尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置取消笨拙或不自然、不流畅的动作尽量减少使用肌肉力量来将某一物件固定在某处，并减少一切肌肉力量的使用减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患除需要的休息外，工作中取消一切怠工和闲置时间Elimination 取消对任何工作首先要问为什么干它？72Simplification 简化指工作内容、步骤方面的简化，亦指动作方面的简化、能量的节省在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，且注意有间歇有节奏的使用减少目光搜索范围与变焦次数使工作能在正常区域内完成而不必移动身体使动作变小使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助使用尽可能简单的动作结合（合并）减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作Simplification 简化指工作内容、步骤方面73Combination 合并

如果工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合并对于多个方向突变的动作并进合并，形成一个方向的连续动作固定机器运行周期，并使工作能在这一周期内得以完成实现工具的合并、控制的合并、动作的合并Combination 合并如果工作不能取消，则考虑是745W2H方法类型5W2H说明对策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法5W2H方法类型5W2H说75WorkstationRegularlyReview

对工位定期评审组织3-6人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪内容评分责任人计划日期实际日期采光照明3王明元4/27/034/27/03转身动作2郭春海4/28/03弯腰动作1陈麦良5/9/03料架摆放3张兰英5/14/03工作空间5--------紧张程度4--------走动距离3钱满仓6/30/03……如果你是工人的话不舒服动手做工位评审卡工位日期人员

WorkstationRegularlyReview

对76KanbanPullSystem

看板拉动系统4我们只在需要的时候发运需要的物料KanbanPullSystem

看板拉动系统4我们只77

Whatarethegoals目标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

TheGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动的目标每次都刚好及时！TheGoalForJITMaterialMov78PullSystem-KanbanTypes

拉动系统：看板之种类In-Process(IPK)-PacestheProduction

工序看板(IPK)-“生产的节拍器”Squares/Containers方块/容器式ReplenishmentSignals-PartsflowbasedonConsumption补充看板-“基于消耗量的零件流动”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic两箱式(多容器)卡片/容器式电子式PullSystem-KanbanTypes

拉动系79PullSystem-HowKanbanWorks

拉动系统：看板如何工作当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号操作#1操作#2操作#3K物流方向K=满看板K=空看板拉动工作信号不工作开始工作工序看板系统PullSystem-HowKanbanWorks80PullSystemBriefing

拉动系统运作原理总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工PullSystemBriefing

拉动系统运作原理81LeanImplementation

推行精益生产BusinessObjectivesScrapJan.Apr.Jul.Dec.UptimeGoalOnTimeDeliveryGoalGoal员工信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.5GapAssessmentKeyMetricsFollowUpTimeFrameforLeanJourney

差距评估跟踪指标精益进程时间表LeanImplementation

推行精益生产Bus82LeanGapAssessment

精益系统差距评估LeanGapAssessment

精益系统差距评估83TotalQualityManagement全员质量管理对待质量问题的心态QC工具6西格玛零缺陷质量管理6TotalQualityManagement对待质量问题84TheAttitudetoQuality

对待质量问题的心态

PeopleCANandWILLmakeinadvertentmistakes!Ifonepersonmakesamistake–ANYONEcan!ONEmistakeoutthedooristoomany!!MistakesCANbeeliminatedandMUSTbeeliminatedforustobecomeCOMPETITIVE!!!人们可能而且也会在无意中做出错误如果一个人会犯错误，那么任何人都会犯错误一个错误出门，带来麻烦多多为使我们更有竞争力，错误必须消除而且也能消除TheAttitudetoQuality

对待质量问题8599.9%的正确率意味着什么？每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每年发生两万起药物处方错误每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件每小时发生两万起支票帐户的错误一个人出现三万二千次心跳异常TheAttitudetoQuality

对待质量问题的心态

99.9%的正确率意味着什么？TheAttitudeto86QualityIsNotOnlyTheResult

质量：不仅仅是“结果面”的质量下个工序是客户!!!“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度“过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量QualityIsNotOnlyTheResult87ToTheDefects,IWillSayNo!No!!No!!!

对待缺陷，三不政策DON’TACCETP不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不传递!!!ToTheDefects,IWillSayNo!88QCTools质量工具工艺流程图柏拉图abcde05101520253035趋势图123456789Time1.522.533.544.555.5柱状图abcdefgh0510152025散布图0510152025050100150检查表ABCabcvvvdefvvvghivjklvvvmnovvvv因果图控制图QCTools质量工具工艺流程图柏拉图abcde0510896Sigma–6西格玛6Sigma–6西格玛90Shingo森口体系的检验方法JudgmentInspectionInformativeInspection(SQC/QCC/TQC)SourceInspection(0QC)FinddefectsbycheckingfinishedproductReducedefectsbyprovidingfeedbackEliminatedefectsby"Poka-yoke"systemSourceInspection(0QC)NewTQC判断式检验信息式检验溯源式检验Shingo森口体系的检验方法JudgmentInspec91QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺陷检验不能减少次品,只能发现次品!!!QualityManagement-ZeroQC

质92QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺陷JudgmentInspection:ProcessingInspectiongoodproductdefectsInformativeInspection:(SPC,Successive&Self-)ProcessingInspectiongoodproductdefectsFeedbackadjustment......inspect.operationinspect.inspect.operationinspect.inspect.operationinspect.self-inspectionsuccessiveinspectiondoublecheckInspectionSystemIJudgment&Informative判断式检验信息式检验QualityManagement-ZeroQC

质93QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺陷溯源式检验QualityManagement-ZeroQC

质94QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺陷溯源式检验QualityManagement-ZeroQC

质95ErrorProofing

差错预防

PreventingordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源头预防或探测差错失效模式分析是差错预防的基础ErrorProofing

差错预防

96健忘误解产生的错误识别错误新手错误疏忽的错误迟钝的错误缺少标准的错误蓄意的错误错误有八种不同的类型健忘疏忽的错误错误有八种不同的类型97ExamplesofPoka-yokeSystem

防差错系统实例改进前改进后ExamplesofPoka-yokeSystem

防98QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺陷QualityManagement-ZeroQC

质99QualityManagement-ZeroQC

质量管理–零缺陷溯源式检验;100%检验;即时反馈和纠正;防差错设施.QualityManagement-ZeroQC

质100TotalPreventiveMaintenance

全员设备维护7OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver

设备总效能全员设备维护快速换型设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达12345678TotalPreventiveMaintenance

全101-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.

监控生产在任何时间的状态-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability

记录历史数据以不断改善运行能力 -Downtime故障维修时间 -Changeover换型次数和时间 -Planneddowntime计划停机时间-Qualityloss质量损失-Speedloss速度损失-Otherlosttime，people，material，etc其他损失时间IncreaseOverallEquipmentEffectiveness提高设备总效能-Monitorsthestatusofprodu102操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失51%总的可用时间228243248310340400450设备故障-2X25min作业换型-2X30min减速–满负荷的80%较小的停工–30min废品–2%作业起动损失-15minOEECalculation

设备效能计算操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的废品损失51%总的可103AnalyzeTheMachineTime

机器时间分析机器时间加工时间装卸时间等待时间快速设置消除浪费增值时间（优化操作）AnalyzeTheMachineTime

机器时间分104TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuous

improvementofequipmentoperation全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动TotalPreventiveMaintenance全员设备（预防）维护TotalPreventiveMaintenancei105

ZeroDefectPrinciple

零缺陷法则隐藏的异常现象Hiddenabnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角

Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷Exposehiddenabnormalitiesand

preventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES缺陷磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,

deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalitiesZeroDefectPrinciple

零缺陷法则隐藏106TPM:Owner/OperatorConcept责任人/操作员观念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员TPM:Owner/OperatorConceptT107TPMIsAParadigmShiftTPM是一种模式转变“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”“Ioperate，youfix”“Ifix，youdesign”“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment，ourplant，andourfuture”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”TPMIsAParadigmShift“我操作，你维108ZeroaccidentsZerounplanneddowntimeZerospeedlossesZerodefectsMinimumlifecyclecost

零事故，零非计划停机时间零速度损失，零废品产品生命周期成本最小化TPMGoals目标我们为什么达不到？？？Zeroaccidents我们为什么达不到？？？109ContinueImprovement-5Why？

持续改进5Why？例子：设备停机第一个为什么：为什么停机了？（机器过载，保险烧了）第二个为什么：为什么会过载？（轴承润滑不够）第三个为什么：为什么润滑不够？（机油泵没抽上足够的油）第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（泵体轴磨损）第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（金属屑被吸入泵中）第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？（吸油泵没有过滤器）。。。ContinueImprovement-5Why？

110Benefits:

1.Reducedmachinedowntime 2.Flexibilityinscheduling 3.Reducedcostofscrap 4.Reducedinventoryholdingcosts 5.IncreasedcapacityQCO-QuickChangeOver快速换型好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力Benefits:1.Reducedmac111Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间

TheDefinitionofChangeOverTime换型时间定义Thetimebetweenthelastgood112现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内外部操作试验并改进新设想STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7QuickChangeOver-8Steps快速换型八步法建立和实施新的操作标准

STEP8现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动113TeamBuildingandEmployeeInvolvement

团队建设/员工参与Peopledoingtheworkknowtheoperationbest从事工作的人员最了解其本职工作Decisionsneedtobemadeatalllevelswheretheworkisbeingdone在工作地点的所有层次上都需要作出决策Thosepeopleaffectedbyachange(linedesign)needtoparticipateinmakingthatchange受某一改革影响的人需要参与实施这个改革WHY？？？TeamBuildingandEmployeeInv114TeamBuildingandEmployeeInvolvement

团队建设/员工参与Changeisexcitingwhenitisdonebyus,threateningwhenitisdonetous.“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”TeamBuildingandEmployeeInv115TeamBuildingandEmployeeInvolvement

团队建设/员工参与自然工作小组-NWG

激发主人翁精神通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的培养多技能员工提高效率T

TogetherE

EverybodyA

AchieveM

More“我们是老虎队！”TeamBuildingandEmployeeInv116小虎队现场管理Jan.Apr.Jul.Dec.生产率Goal合理化建议GoalGoal员工信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.质量缺陷率Jan.Apr.Jul.Dec.多种技能Jan.Apr.Jul.Dec.我们的口号：零缺陷！GoalTeamPerformanceReview班组考核体系Focusonteam,notindividualSet-upkeymetricssystemKeymetricpointsrelatetoteambonusRecognizeandpostthebestteam考核班组，而不是个人建立指标体系指标得分决定班组奖金定期奖励最佳班组小虎队现场管理Jan.Apr.Jul.Dec.生117TeamBuildingandEmployeeInvolvement

团队建设/员工参与

definetrainingplan,basedontrainingneedssetupon-the-jobtrainingandcertificationprogramformalizetrainingeffectivenessevaluationprocessTraining基于需求的分析做出培训计划建立在岗培训与操作证制度实行培训效果评估程序TeamBuildingandEmployeeInv118TeamBuildingandEmployeeInvolvement

团队建设/员工参与

Allnearmissesareexamined.Safetyinstructionsareincorporatedinalljobs.Trackinginjury/illnessincidentratesandlostworkdaycaserates

杜绝隐患于未然,所有工作卡应包含安全指导跟踪并改进“伤病事故率”和“损失工作日率”TeamBuildingandEmployeeInv119TeamBuildingandEmployeeInvolvement

团队建设/员工参与Threeways’communication

Horizontal

平行

Toptobottom自上到下

Bottomtotop从下到上TeamBuildingandEmployeeInv120TeamBuildingandEmployeeInvolvement

团队建设/员工参与作为自然小组的日常工作，