中频感应炉工艺篇

中频感应电炉

(工艺篇)中频感应炉熔炼操作技术常见问题的处理及预防炼钢工的安全操作法中频感应炉生产的节电途径12/10/20221一、中频感应炉熔炼方法中频感应炉主要用于熔炼钢及合金。按坩埚耐火材料的性质可分为碱性冶炼法和酸性冶炼法。碱性冶炼法。碱性冶炼法用碱性耐火材料打结的坩埚进行冶炼，坩埚材料主要用镁砂。在冶炼过程中造碱性炉渣。碱性冶炼法按冶炼过程有无氧化过程可分为：熔化法。用质量好的碳钢、合金返回钢、工业纯铁及铁合金做炉料，冶炼过程中没有氧化过程，不进行脱碳和脱磷，熔化后即进行精炼。冶炼过程基本上是一个再熔化过程，由于炉料质量好，冶炼出的钢与合金质量高。熔化法适用于冶炼高合金钢、高温合金和精密合金。氧化法。氧化法所用的炉料含磷较高，含碳量波动较大，因而在冶炼过程中要进行氧化脱碳和脱磷，然后再进行精炼。氧化法冶炼使用的炉料便宜，因而生产成本低。但由于冶炼过程中进行氧化过程影响坩埚寿命。氧化法冶炼适用于碳素钢和低合金钢的冶炼。12/10/20222一、中频感应炉熔炼方法

酸性冶炼法。酸性冶炼方法用酸性耐火材料打结的坩埚进行冶炼，坩埚材料主要用石英砂。在冶炼过程中造酸性渣。酸性冶炼方法只有熔化法冶炼。酸性坩埚成本低。酸性冶炼法主要适用于碳素钢和低合金钢的冶炼。碱性冶炼方法和酸性冶炼方法各有优缺点，总的来说，碱性冶炼法适用范围比较广泛。而酸性冶炼方法适用范围较窄。12/10/20223一、中频感应炉熔炼方法中频感应炉熔炼和普通电弧炉熔炼对比，具有下列特点：（1）精炼能力感应炉比电弧炉差。主要表现在脱氧、去夹杂、脱硫、脱磷等方面，但在去除氮方面，电弧炉比感应炉差。（2）中频感应炉熔炼过程中，钢液或合金不增碳，而电弧炉增碳。（3）用中频感应炉熔炼合金时，合金元素回收率较高。（4）中频感应炉的电磁搅拌作用改善了反应的动力学条件。（5）中频感应炉熔炼过程便于控制。与工频感应炉相比具有熔化速度快、生产效率高、适应性强、使用灵活、电磁搅拌效果好、启动操作方便等优点。12/10/20224二、钢液的熔炼操作工艺1碱性坩埚熔化法熔炼工艺中频感应电炉钢液的熔炼操作工艺见图1。碱性坩埚熔化法熔炼工艺主要包括：备料及装料、熔化、精炼、出钢浇注、脱模与冷却。通电熔化配料、装料加余料、捣料助熔扒渣取样调整成分、测温终脱氧、出钢图1中频感应电炉熔炼操作工艺12/10/202251.1配料原则A炉料准备炉料准备包括炉料的选择与处理。钢料有低碳钢，工业纯铁和返回料；合金料有纯金属和铁合金；渣料有石灰，萤石，镁砂；脱氧剂有铝块。尽可能多的使用廉价原料。各种入炉的金属料块度要合适，表面应清洁、少锈和干燥。12/10/20226B配料由于目前中频感应电炉大多采用不氧化法(重熔法)操作工艺，不进行脱碳操作，且因炉渣温度较低，化学性质不活泼，所以脱P、脱S的能力较差。因此，配料水平将直接影响到冶炼速度和钢液的质量以及坩埚的寿命和金属收得率等。同时，合理的配料对炉前控制化学成分较为方便。所以中频感应电炉生产中要做到“精料”入炉。所谓“精料”入炉，一是指保证入炉的炉料化清后，钢液的主要化学成分应符合或基本符合工艺要求，同时有害的杂质元素应尽可能少。二是指生产中所使用的各类金属炉料应具有合适的块度，为后续的合理装料、布料及防止棚料和提高钢液的冶炼速度做好准备。12/10/20227C金属炉料的科学管理金属炉料的科学管理对提高感应电炉生产效率，获得合格钢液具有重要作用。废钢的严格管理废钢来源不同，化学成分也各不相同，特别是合金钢返回料。不同的废钢含有不同的合金元素，如果混杂堆放，在冶炼某一钢种时，混入不应有的合金元素，会使整炉钢液报废，或造成钢液中某一合金元素过高、过低，而增加冶炼的困难。因此，对外来废钢、生铁等要严格挑选，除去其中的有色金属（如铜、锌、锡等）、混杂钢种、密闭容器、爆炸物及泥砂杂质等。尤其对合金钢返回料应分类、分开堆放，不能相邻放置。12/10/20228C金属炉料的科学管理铁合金的管理①铁合金的烘烤。铁合金入炉前应进行烘烤，其目的是：去除水分，以减少钢液中的气体，保证钢液质量；使合金易于熔化，减少吸收钢液的热量，使冶炼时间缩短，但要根据各种铁合金的特性制定烘烤温度及烘烤时间。表1推荐了几种铁合金烘烤温度，供参考。12/10/20229表1几种铁合金烘烤温度铁合金烘烤干燥温度/℃烘烤时间/h硅铁、铬铁、钨铁、高碳锰铁＞800＞2钛铁、钒铁、钼铁、铝200～400＞1中碳锰铁、金属锰、电解锰、硅-钙合金100～200＞4硅铁粉、硅钙粉60～100＞812/10/202210C金金属属炉料料的科科学管管理②铁合合金的的分类类。铁铁合金金应分分类堆堆放，，防止止合金金混杂杂，以以免给给冶炼炼操作作带来来不便便。比比如:高碳碳锰铁铁和硅硅锰铁铁、高高碳铬铬铁和和低碳碳铬铁铁、高高硅铁铁和低低硅铁铁不能能相邻邻堆放放因为为它们们从表表面看看十分分相似似，物物理性性质也也相仿仿因此此，为万一铁合金弄混，也可以根据其断面形状、物理性质等进行鉴别和区分，表2、表3、表4列出了几种铁合金的区分法。③金属炉料的预先处理。对金属炉料进行预先处理，如对大、长形废钢进行切割，对轻、薄金属料打包处理和对铁合金的预先破碎等，使之具有合适的块度，为生产做好提前准备。12/8/20221112/8/2022121.2装装料炼钢理论和和实践证明明，炉料的的堆密度和和熔炼时间间、电耗有有着直接关关系。而合合适的堆密密度则是靠靠合适的炉炉料配比和和正确的装装料方式来来保证。如如果炉料的的块度配比比或装料方方式不当，，不仅不能能使炉料及及时熔塌，，而且还容容易形成炉炉料的“搭棚”，严重时会会造成穿炉炉事故。因因此，对装装料应很好好地重视。。一般情况下下，大、中、小小金属炉料料配比按35%～～45%∶∶45%～～50%∶∶15%～～25%进进行控制，，炉料的块块度大小（（尺寸和重重量）由炉炉子的具体体容量而定定。12/8/2022131.2装装料料装料过过程中中，首首先要要检查查设备备及供供水系系统是是否完完好，，发现现问题题及时时处理理；仔仔细检检查并并认真真清理理坩埚埚；检检查炉炉料是是否符符合配配料单单上的的要求求，确确认无无误后后即可可装料料。先先在坩坩埚底底部装装入炉炉料占占2%～5%的的底渣渣，其其成分分为：：石灰灰75%，，萤石石25%。。底渣的的作用用是熔化化后覆覆盖在在钢液液面上上，保保护合合金元元素不不被氧氧化，，并起起脱硫硫作用用。底底部和和下部部炉料料堆积积密度度越大大越好好，上上部应应松动动一些些，以以防““架桥桥”。。底部应装入入易于于熔化化的炉炉料，，如高高、中中碳钢钢，高高碳铬铬铁，，锰铁铁，硅硅铁等等；中部装入熔熔点较较高的的难熔熔炉料料如钼钼铁，，钨铁铁，工工业纯纯铁等等；上部为钢料料。采采用返返回料料熔炼炼时，，大块块料放放在中中下部部，小小块料料放在在底部部和大大块料料中间间，车车屑等等碎料料待熔熔化后后加入入。1t以以下的的炉子子渣料料块度度为：：石灰灰10～30mm，，萤石石块度度小于于石灰灰的块块度。。12/8/2022141.2装装料料感应电电炉坩坩埚的的温度度分布布如图图2所所示。。合理理的布料原原则是：在在坩埚埚底部部加小小块料料；小小块料料上加加难熔熔的铁铁合金金(如如钼铁铁、镍镍板等等)，，上面面加中中块料料；坩坩埚边边缘部部位加加大块块料，，并在在大块块料的的缝隙隙内填填塞小小块料料。料料应装装得密密实，，以利利于透透磁、、导电电，尽尽快形形成熔熔池。。有时时为尽尽快形形成熔熔池，，可在在炉底底铺放放一定定数量量的生生铁。。12/8/2022151.2装装料料在装料前前，首先先因迅速速清理净净坩埚内内残钢残残渣，并并检查炉炉衬，局局部侵蚀蚀严重处处可用细细颗粒耐耐火材料料以少许许液体粘粘结剂调调和修补补。坩埚埚内有小小纵裂纹纹一般可可继续使使用，但但由于横横裂纹在在冶炼中中受到炉炉料重力力作用会会继续扩扩大，极极易引起起漏钢事事故，所所以应根根据情况况决定是是否继续续冶炼。。要根据金金属料的的熔点及及坩埚内内温度分分布合理理装料。。不易氧氧化的难难溶炉料料应装在在坩埚壁壁四周的的高温区区和坩埚埚中、下下部的较较高温区区；易氧氧化炉料料应在冶冶炼过程程中陆续续加入；；易挥发发炉料一一般可待待炉料基基本熔化化后加入入熔池。。应在炉炉底部位位装一些些熔点较较低的小小块炉料料，使尽尽快形成成熔池，，以利于于整个炉炉料的熔熔化。12/8/2022161.2装装料料装料情况况对于熔熔化速度度影响极极大，为为保证快快速熔化化，坩埚埚中炉料料应装得得尽量密密实，这这就要求求大小料料块搭配配装入。。装料应应“下紧紧上松””，以免免发生““架桥””和便于于捅料。。为了早早期成渣渣覆盖钢钢液，在在装料前前可在坩坩埚底部部加入少少许造渣渣材料。。也可以以先在坩坩埚底部部加入一一些小块块金属料料，然后后再加造造渣材料料，这样样就可以以防止坩坩埚底部部越炼越越高。12/8/2022171.3钢钢液液的熔炼炼操作A熔熔化期装料完毕毕后，送送电熔化化。熔化化期的主主要任务务是使炉料迅迅速熔化化，脱硫硫和减少少合金元元素的损损失。熔化期期的主要要反应有有碳、硅硅和锰的的氧化及及脱硫反反应。12/8/202218A熔化化期炉料熔化期期在整个冶冶炼过程中中占时间长长(一般占占2/3以以上)，且且伴随着金金属熔池的的氧化和吸吸气。为加加快冶炼速速度，保证证冶炼工作作的质量，，在整个熔熔化过程中中要不断调调整电容，，保证较高高的功率因因素，在熔熔化期应尽尽量送大功功率快速熔熔化，以减减少熔池的的氧化、吸吸气和提高高生产率。。在熔化过过程中应防防止坩埚上上部熔料焊焊接的“架架桥”现象象，“架架桥”会使使下部已溶溶化的钢液液过热，而而增加吸气气和合金元元素烧损，，延长熔化化时间，应应当极力避避免。加强强捅料操作作，对于缩缩短熔化期期，防止““架桥”现现象是很有有效的措施施。为减少少金属氧化化和精炼工工作创造条条件，熔化化期应及时时往炉内加加入造渣材材料，时刻刻注意不要要露出钢液液，这样，，在炉料熔熔清后，即即已形成流流动性良好好的炉渣。。12/8/202219（1）碳、、硅、锰的的氧化方式式在大气中氧氧的直接氧氧化[C][Si]+O2(g)=(SiO2)[Mn]+1/2O2(g)=(MnO)钢液中的氧直接氧化[C]+[O]=CO(g)[Si]+2[O]=SiO2[Mn]+2[O]=MnO(l)炉渣中氧化铁的间接氧化[C]+(FeO)=CO(g)+Fe[Si]+2(FeO)=(SiO2)+2Fe[Mn]+(FeO)=(MnO)+Fe12/8/202220（2））脱硫硫反应应钢液中中的FeS进入入炉渣渣[FeS]=(FeS)炉渣中中的FeS与CaO相互互作用用(FeS)+(CaO)=(FeO)+(CaS)熔清后后，将将含有有硫化化钙的的炉渣渣除去去，即即实现现了脱脱硫的的目的的。炉炉料熔熔清预预脱氧氧后，，进行行炉前前分析析，分分析项项目主主要有有C，，Si，Mn，，P，，S。。用样样杯取取样时时，应应在杯杯中加加入少少量铝铝粉，，以免免钢液液氧化化影响响分析析结果果的准准确性性。下下一步步转入入精炼炼期。。12/8/202221B精精炼炼期(还原原期)调整好好熔渣渣成分分，有有效脱脱氧。熔化期期的渣渣组成成主要要是氧化钙钙和氟氟化钙钙，有坩坩埚材材料熔熔入的的氧化化镁等等。为为了更更好地地完成成精炼炼任务务，还还原渣渣中必必须加加入萤萤石、、石英英砂、、黏士士砖碎碎块等等，调调整炉炉渣成成分，，改善善其流流动性性。熔熔渣调调好后后，可可进行行扩散散脱氧氧。脱脱氧剂剂的选选择是是以不不影响响钢液液成分分和成成本低低廉为为原则则。使使用扩扩散脱脱氧剂剂时，，应注注意炉炉渣的的流动动性要要好，，熔炼炼温度度要适适当，，不可可过高高或过过低，，脱氧氧剂均均匀地地、定定期地地加入入渣层层，脱脱氧剂剂在使使用前前应严严格烘烘烤，，使用用铝-石石灰粉粉时，在在600℃℃烘烤烤1～～2h，硅铁或或硅钙钙粉烘烤温温度为为200℃℃。扩扩散脱脱氧时时间一一般为为15～20min。为为加快快脱氧氧速度度，同同时可可采用用沉淀淀脱氧氧。脱脱氧结结束后后，进进行钢钢合金金化。。12/8/202222B精精炼期(还原期期)冶炼过程程脱氧技技术：冶炼过程程脱氧是是感应炉炉冶炼中中最重要要的任务务之一。。感应炉炉冶炼合合金采用用扩散脱氧氧与沉淀淀脱氧相结合的的综合脱氧氧法。感应炉炉冶炼使使用的扩散脱氧氧剂有C粉或电电石粉、、Fe-Si粉粉、Al粉、Si-Ca粉、、Al-CaO等。实践践表明，，C粉、Fe-Si粉只只有在金金属不怕怕增碳或或增硅时时才能使使用；Fe-Si粉和Al粉单单独使用用时，不不及Si-Ca粉和Al-CaO效效果好。。为保证脱脱氧效果果，应适适当控制制金属液液温度，，温度太太低扩散散脱氧反反应不易易进行。。脱氧剂剂应分批批均匀的的撒在渣渣面上，，加入后后，轻轻轻“点渣渣”加速速反应进进行。反反应未完完，不要要搅动金金属液。。12/8/202223B精精炼期(还原期期)感应炉冶冶炼使用用的沉淀脱氧氧剂有Al块、、Ti块块、Al-Mg、Ni-B、、Al-Ba、、Si-Ca、、金属Ce、金金属Ca等。往炉内插插沉淀脱脱氧剂时时，应沿沿坩埚壁壁插入，，籍电磁磁搅拌力力将脱氧氧剂带向向熔池深深处。应当指出出，从脱脱氧反应应来看，，脱氧剂剂量越多多，越有有利于脱脱氧进行行的完全全。但在在一定冶冶炼设备备、冶炼炼工艺条条件下，，脱氧只只能达到到一定的的水平，，也就是是说，只只能最大大限度的的降低氧氧，而不不能彻底底的去除除氧。这这一方面面是由于于任何脱脱氧剂的的脱氧能能力都是是有限度度的，另另一方面面是钢渣渣之间也也存在这这氧的平平衡问题题，此外外还有耐耐火材料料的作用用，空气气的氧化化等，因因此加入入过量的的脱氧剂剂，不但但增加脱脱氧剂的的消耗，，也达不不到预期期的效果果，反而而增加钢钢中的杂杂质含量量，甚至至影响合合金成分分，所以以应当根根据所所炼钢钢种和和生产产实践践经验验，确确定合合宜的的脱氧氧剂用用量。。12/8/202224B精精炼炼期(还原原期)感应炉炉冶炼炼中，，一般般扩散脱脱氧剂剂用量量占装入入量w为：：Al-CaO0.4%～～0.6%；；Si-Ca粉粉0.2%～～0.4%；；Fe-Si粉粉0.3%～～0.5%；Al粉粉0.1%～0.3%。一一般沉淀脱脱氧剂剂用量量占装入入量w为：：Al块0.05%～～0.1%；Al-Ba块0.1%～～0.2%；Si-Ca块块0.04%～～0.2%。。12/8/202225B精炼炼期(还原原期)钢液的合金金化。为了使钢液液中各元素素的含量达达到所炼钢钢种要求的的成分范围围，向钢中中加入所需需元素的铁铁合金或金金属的操作作称为合金化，合金元素素大多在精精炼期加入入，也有些些在装料时时加入，在在精炼期调调整。个别别元素加在在盛钢桶中中。钢液合金化化时，加入入合金的时时间应遵循循下列原则：(1)合金金元素的化化学稳定性性，即合金金元素与氧氧的亲和力力，是合金金化时起决决定作用的的因素，要要首先予以以考虑。即即元素与氧氧亲和力比比铁大的元元素要晚加加，与氧亲亲和力小的的元素可早早加。(2)合金金的熔点和和密度。熔熔点高、密密度大的合合金要早加加，熔点低低、密度小小的合金可可晚加。(3)合金金的加入量量，同一合合金加入量量多时要适适当早加，，合金加入入量少时可可晚加。教材P267-P27212/8/202226B精炼炼期(还原原期)根据上述原原则一些合合金元素的的加入时间如下：(1)Ni、Co、、Cu等元元素在炼钢钢过程中不不会被氧化化，故可在在装料中配配入。(2)w、、Mo和氧氧亲和力比比较小，且且熔点高，，密度大，，应早加，，熔化法在在装料时配配入，氧化化法在精炼炼初加入，，有利于合合金的熔化化及均匀成成分。(3)Mn、Cr和和氧的亲和和力大于铁铁，在精炼炼期加入。。(4)V与与氧的亲和和力较强，，在钢液和和炉渣脱氧氧良好的情情况下加入入。(5)Al、Ti是是极易氧化化的元素，，加入前钢钢液必须脱脱氧良好，，炉渣碱度度适当，在在出钢前2～3min加入炉炉内。(6)微量量活泼元素素B在加Al后加入入炉内，也也可加在盛盛钢桶中。。(7)稀土土元素在加加Al终脱脱氧后加入入炉内，也也可加在盛盛钢桶中。。12/8/202227B精炼炼期(还原原期)影响合金回回收率的因因素如下：：(1)钢液液的含氧量量。钢液的的含氧量直直接影响合合金元素的的烧损，钢钢液含氧量量高，合金金回收率低低，因此合合金加入前前钢液要进进行脱氧。。炉渣中FeO含量量是衡量钢钢液中含氧氧量的标志志，渣中FeO含量量高合金回回收率低。。(2)炉渣渣的粘度和和渣量。有有些铁合金金的密度比比铁小，加加入炉内后后浮在渣一一钢界面上上，如炉渣渣过于粘稠稠或渣量过过大，不利利于合金元元素进入钢钢液，而降降低合金元元素的回收收率。(3)炉渣渣的碱度。。Al、Ti、B、、稀土元素素等与氧亲亲和力特别别大的元素素合金化时时，炉渣的的碱度影响响它们的回回收率。这这些元素可可以还原渣渣中的SiO2等氧化物，，这些元素素被消耗一一部分，而而导致合金金回收率降降低，碱度度高渣中SiO2被还原的少少，碱度低低渣中SiO2易被还原，，故碱度高高Al、Ti、B、、稀土元素素的回收率率高，碱度度低它们的的回收率低低。(4)合金金元素的加加入量。合合金加入量量大回收率率高，合金金加入量小小回收率低低。(5)坩埚埚的材质。。酸性坩埚埚冶炼含Al、Ti钢时，Al、Ti的烧损大大，回收率率比碱性坩坩埚低，酸酸性蚶埚中中锰的回收收率也比碱碱性坩埚低低。(6)钢液液的温度。。钢液的温温度高合金金烧损大，，回收率低低。12/8/202228B精炼炼期(还原原期)一方面加入入不能随炉炉装入的活活泼元素，，像Al，，Ti，Zr，V，，B，RE等，另一一方面调整整随炉装入入的合金成成分。在合合金化开始始时，要求求钢液中［［O］，［［N］，［［S］的含含量尽量低低，温度达达到出钢温温度，如果果加入较多多的铝、钛钛，可比要要求的出钢钢温度低20～40℃。合金金元素的加加入顺序一一般是易氧氧化的后加加入，有特特殊要求的的可灵活加加入。合金金元素可在在炉内加入入，也可在在盛钢桶或或钢锭模中中加入，应应根据实际际情况而定定，以完全全熔化、分分布均匀为为目的。出钢前，要要保证钢液液的成分合合格，对大大容量感应应炉通过盛盛钢桶浇注注时，在出出钢过程中中钢液成分分会发生变变化，要制制订出钢前前的成分控控制范围。。当化学成分分合格，钢钢液脱氧良良好，温度度合适即可可出钢浇注注。12/8/202229B精炼炼期(还原原期)终脱氧感应炉炼钢钢，钢液经经过一定的的脱氧，且且合金化完完毕后，于于出钢前进进行的最后后脱氧操作作称为终脱氧。终脱氧一般般用铝做脱氧剂，也可用钛钛、硅、钙钙或含铝的的合金。用用铝进行终终脱氧时，，一般用铝铝量低碳钢钢为0.8～1.0kg/t，高碳钢钢为0.3～0.4kg/t。如果盛盛钢桶容量量小分两次次出钢时，，铝应加在在盛钢桶中中。终脱氧的目的有：（1）使钢钢液进一步步脱氧。（2）使钢钢液中保留留一部分脱脱氧元素，，以减少出出钢和浇注注过程中钢钢液的二次次氧化。（3）在钢钢液中残有有微量的脱脱氧元素，，可以控制制钢的晶粒粒度，使晶晶粒细化，，提高钢的的冲击韧性性，减少钢钢的时效硬硬化倾向。。12/8/202230B精炼期期(还原期)化学成分的控控制：造成钢液化学学成分不合格格通常有以下下原因：铁合合金混杂，搞搞错；加入合合金时出现重重大差错；配配算铁合金时时有差错；化化学成分误差差过大；取样样无代表性；；钢液量出入入过大。要求在操作时时要做到：①铁合金要要严格管理，，在操作平台台上设置专门门的合金放置置区，分类堆堆放。②所有有加入炉内的的铁合金和炉炉料均要严格格过磅，在可可能的范围内内建立复磅制制度。③配算算合金加入量量要准确复检检后，方可加加入炉内。④④取样时必须须有足够的代代表性。⑤化化验分析人员员要减少差错错，减少误差差范围。同时时，炉前工人人应根据自己己的经验看试试片断口、磨磨火花等来验验证化验的准准确性。⑥对对入炉炉料重重量和炉内实实际钢液量及及上炉炉内残残留钢液量要要有数据控制制。12/8/202231B精精炼炼期(还原原期)温度控控制：：冶炼过过程是是高温温物理理化学学过程程。有有足够够的温温度才才能正正常进进行脱脱氧等等冶金金反应应，保保证非非金属属夹杂杂物的的排除除和化化学成成分的的均匀匀性，，但是是冶炼炼过程程温度度过高高,金金属液液大量量吸气气，氧氧化加加剧，，并与与坩埚埚作用用，使使合金金性能能降低低，因因此一一定要要控制制适当当的精精密温温度。。此外外,任任何合合金都都要求求一定定范围围的出出钢温温度。。出钢钢温度度过低低,会会造成成疏松松、结结疤、、夹渣渣等缺缺陷，，而如如出钢钢温度度过高高，坩坩埚浇浇注系系统耐耐火材材料被被金属属液严严重冲冲刷；；金属属二次次氧化化厉害害，使使合金金中气气体、、夹杂杂量增增加；；金属属中合合金元元素偏偏析严严重，，甚至至产生生内裂裂，影影响合合金质质量。。12/8/202232B精精炼期(还原期期)合宜的精精炼温度度要求保保证冶金金反应正正常进行行，而合合金不致致过热。。精炼温温度应当当根据钢钢种和冶冶炼条件件决定。。可以根根据所炼炼钢种的的凝固点点、开始始浇注温温度以及及钢液在在出钢和和镇静过过程中温温度下降降数来确确定合适适的出钢钢温度。。感应炉冶冶炼比较较合理的的供电制制度是以以最大功功率送电电快速熔熔化，待待炉料全全熔后,即将功功率降下下来，但但不是降降到很低低，而是是能够在在精炼期期缓慢升升温，有有足够的的电磁搅搅拌作用用，这样样，到脱脱氧完好好，合金金化完成成，精炼炼期结束束时，钢钢液正好好调到理理想的出出钢温度度，即可可翻炉出出钢。12/8/202233B精精炼期(还原期期)出钢温度度用下式控控制：t=t0+△t1+△t2+100式中t0——钢与合金的熔熔点，℃；△t1——钢液从炉内转转移到盛钢桶桶后产生的温温降，℃；△t2——浇注前镇静时时间产生的温温降，℃。式中中1538———纯铁铁的的凝凝固固点点；；w[i]％％———钢中中某某元元素素的的质质量量百百分分数数；；———1％％的的i元元素素使使纯纯铁铁凝凝固固温温度度的的降降低低值值（（见见表表5））。。对特特殊殊钢钢种种，，也也可可用用经经验验公公式式：：教材材：：P136-13712/8/202234表5溶溶解解于于铁铁中中的的元元素素为为1％％时时，，纯纯铁铁凝凝固固点点的的降降低低值值元素适用范围/％凝固点降低值/℃元素适用范围/％凝固点降低值/℃C＜1.065Ti＜518（20）1.070Sn0～0.3102.075Co＜91.52.580Mo0～0.323.085B＜0.0190（80）3.591Ni0～9.044.4100Cr0～18.01.5Si0～3.08Cu0～0.35Mn0～1.55W18％W，0.66％C1P0～0.730As0～0.514S0～0.0825H20～0.0031300Al0～1.03O20～0.0380V0～1.02N20～0.039012/8/202235例：45钢钢的成成分为为0.45％C，0.25％％Si，0.65％％Mn，0.03％％P，，0.03％S，出出钢温温度控控制在在什么么范围围？t0=1538-（（65×0.45+8××0.25+5×0.65+30×0.03+25×0.03））≈1500℃出钢温温度应应在1550～～1650℃之之间。。12/8/202236B精精炼炼期(还原原期)适宜的的浇注注温度度是由由合适适的出出钢温温度来来保证证的。。出钢钢温度度不当当，将将给浇浇注操操作带带来困困难，，并影影响铸铸件质质量。。出钢钢温度度取决决于钢钢的熔熔点和和从出出钢到到钢液液注入入铸型型过程程中的的钢液液热损损失(一般般取高于熔熔点80～～150℃℃。对于于小炉炉子，，因其其出钢钢、浇浇注过过程中中热损损失大大，可可选上上限120～150℃；；对于于大炉子子，可可选下下限80～～100℃℃。12/8/202237B精精炼期(还原期期)常用测量量出钢温温度的方方法有：：（1）采采用光学学高温计计测量，，由于其其测量误误差较大大，一般般只作为为参考使使用。（2）采采用浸入入式热电电偶高温温计测量量，由于于测温元元件直接接和金属属液接触触，因此此采用这这种高温温计测量量的温度度准确、、可靠，，能反映映金属液液的真实实温度。。除了采用用以上两两种方法法进行温温度测量量外，还还可采用用钢液结结膜测温温法、钢钢棒测温温法及钢钢液颜色色测温法法等经验验方法来来判断钢钢液的温温度。12/8/202238C出出钢与浇浇注出钢前，，最后一一次终脱氧，铝的加加入量为为0.05％～～0.1％。小小容量感感应炉可可直接全全部除渣渣后浇注注；大容容量感应应炉钢渣渣混出注注入盛钢钢桶内，，镇静后后浇注。。碱性感应应炉炼钢钢法用还还原渣精精炼时，，在炉内内硫的分分配系数数为20～50。大型型感应炉炉出钢时时，采用用钢渣混混出，在在出钢过过程中使使渣钢界界面大大大增加，，钢液与与炉渣充充分接触触，而且且出钢过过程中钢钢流的冲冲击搅拌拌作用大大大加强强，改善善了脱硫硫的动力力学条件件，使脱脱硫反应应继续进进行。在在盛钢桶桶中硫的的分配系系数为50～80，而而且脱硫硫速度很很快，在在短短的的出钢过程程中脱硫硫率可达达30％％～50％。而对小小型感应应炉采用用先除渣渣后出钢钢浇注的的方法，，在出钢钢过程中中则不能能脱硫。。12/8/202239C出钢钢与浇注小钢锭浇注注前，要烘烘烤保温帽帽。浇注采采用慢—快—慢慢的速度方式式。浇注完完毕后，钢钢锭上可加加发热剂，，保证冒口口补缩。钢钢锭浇注完完毕后，对对中小钢锭锭，可在20min左右时间间脱模，小小锭时间短短一些，大大锭时间长长一些。12/8/2022401.4合合理的炉炉前操作技技术控制后续炉炉料的每次次加入量，，采用少量量、多次的的加料方式式，尽可能能不使钢液液温度降得得太多，造造成结壳。。一般每次次加料重量量为炉内钢钢液量的30%左右右。勤观察，勤勤捣料，不不允许炉内内出现“搭搭棚”。及时在钢液液表面覆加加保温材料料，减少热热量损失、、要求保温温材料覆盖盖钢液面的的80%以以上。未加入炉内内的炉料，，放在炉边边或炉台上上，进行预预热烘烤。。采用热炉，，连续生产产。每次出炉后后，炉内预预留起熔块块，为下次次开炉做好好准备。12/8/2022411.5原原始操作作记录操作记录是是生产活动动的反映，，是操作水水平、企业业管理水平平的重要标标志，为提提高产品质质量、工艺艺改革及进进行质量分分析提供有有效的数据据。操作记录应应包括以下下内容：（1）开炉炉前后检查查柑竭尺寸寸变化，是是否存在裂裂纹或局部部损坏；各各电器设备备的可靠性性；冷却水水路是否畅畅通。（2）装料料操作大、、中、小炉炉料的配比比及炉内安安放位置;生铁用量量。（3）供电电记录整个个熔炼过程程中的供电电制度。（4）冶炼炼操作每次次炉料加人人重量、取取样时间、、炉前化验验成分、铁铁合金加入入量、出钢钢时间、出出钢温度及及操作过程程出现的故故障。12/8/2022421.6合合金加入入量计算A合金金元素收得得率用于合金化化的合金元元素，加入入钢中后，，其中有一一部分与钢钢液中的氧氧发生脱氧氧反应，一一部分与炉炉渣中氧化化铁发生反反应，生成成氧化物而而消耗掉，，其余部分分为钢液所所吸收，成成为钢的合合金成分，，被钢液吸吸收的合金金元素的重重量与该元元素加入总总量之比称称为合金收得率率。教材：P167、P268-27212/8/202243A合金金元素收得得率影响合金收收得率的因因素：(1)钢液液的含氧量量。钢液的的含氧量直直接影响合合金元素的的烧损，钢钢液含氧量量高，合金金回收率低低，因此合合金加入前前钢液要进进行脱氧。。炉渣中FeO含量量是衡量钢钢液中含氧氧量的标志志，渣中FeO含量量高合金回回收率低。。(2)炉渣渣的粘度和和渣量。有有些铁合金金的密度比比铁小，加加入炉内后后浮在渣一一钢界面上上，如炉渣渣过于粘稠稠或渣量过过大，不利利于合金元元素进入钢钢液，而降降低合金元元素的回收收率。(3)炉渣渣的碱度。。Al、Ti、B、、稀土元素素等与氧亲亲和力特别别大的元素素合金化时时，炉渣的的碱度影响响它们的回回收率。这这些元素可可以还原渣渣中的SiO2等氧化物，，这些元素素被消耗一一部分，而而导致合金金回收率降降低，碱度度高渣中SiO2被还原的少少，碱度低低渣中SiO2易被还原，，故碱度高高Al、Ti、B、、稀土元素素的回收率率高，碱度度低它们的的回收率低低。(4)合金金元素的加加入量。合合金加入量量大回收率率高，合金金加入量小小回收率低低。(5)坩埚埚的材质。。酸性坩埚埚冶炼含Al、Ti钢时，Al、Ti的烧损大大，回收率率比碱性坩坩埚低，酸酸性蚶埚中中锰的回收收率也比碱碱性坩埚低低。(6)钢钢液液的的温温度度。。钢钢液液的的温温度度高高合合金金烧烧损损大大，，回回收收率率低低。。12/8/202244A合合金金元元素素收收得得率率由于于使使用用坩坩埚埚的的不不同同，，铁铁合合金金的的加加入入时时间间及及合合金金元元素素收收得得率率也也不不相相同同。。表表6分分别别列列出出了了碱碱性性和和中中性性电电炉炉采采用用不不氧氧化化法法工工艺艺时时的的铁铁合合金金加加入入时时间间及及合合金金元元素素收收得得率率。。12/8/202245表6碱碱、中中性电炉不不氧化法的的铁合金加加入时间及及收得率12/8/202246B合金金加入量计计算方法（1）单元元素低合金金(＜4％％)加入量量的计算。。当合金加加入量少时时，可不计计铁合金料料加入后使使钢液增重重产生的影影响。式中，钢液液量=装入入量×收得得率12/8/202247B合合金加入入量计算算方法例：冶炼炼45钢钢，出钢钢量为25800kg，钢中中残锰量量为0.15％％，控制制含锰量量为0.65％％，锰铁铁含锰量量68％％，锰铁铁中锰收收得率为为98％％，求锰锰铁加入入量。解：kg验算：12/8/202248B合合金加入入量计算算方法（2）单单元素高高合金(≥4％％)加入入量的计计算。由由于铁合合金加入入量大，，加入后后钢液明明显增重重，故应应考虑钢钢液增重重产生的的影响。。此计算算式(减减本身法法)为：：在实际生生产中合合金加入入量在2％以上上时应按按高合金金加入量量计算，，本式也也适用于于低合金金加入量量的计算算。12/8/202249B合合金金加入入量计计算方方法例：冶冶炼1Cr13不锈锈钢，，钢液液量为为10000kg，，炉中中含铬铬量为为10％，，控制制含铬铬量为为13％，，铬铁铁含铬铬量为为65％，，铬收收得率率为96％％，求求铬铁铁加入入量。。解：kg验算：：12/8/202250B合合金加入入量计算算方法（3）多多元素高高合金加加入量的的计算。。加入的的合金元元素在二二种或二二种以上上，合金金成分的的总量已已达到中中、高合合金的范范围，加加入一种种合金元元素对其其它元索索在钢中中的含量量都有影影响，采采用简单单地分别别计算是是达不到到要求的的。现场场常用补加系数数法进行计算算。调整某一一钢种化化学成分分时，铁铁合金补补加系数数是：单单位质量量的不含含合金元元素的钢钢水，在在用该成成分的铁铁合金化化成该钢钢种要求求成分时时，所应应加入的的铁合金金量。12/8/202251B合合金加入入量计算算方法补加系数数法计算算共分六六步：1）求炉炉内钢液液量：钢钢液量=装料量量×收得得率％，，其中收收得率为为95％％～97％。2）求加加入合金金料初步步用量和和初步总总用量。。3）求合合金料比比分。把把化学成成分规格格含量，，换成相相应合金金料占有有百分数数：4）求纯纯钢液比比分——补加系数数：纯钢液占占有量=100％-各项合金金占有量量之和％％5）求补补加量：：用单元元素低合合金公式式分别求求出各种种铁合金金的补加加量。6）求合合金料用用量及总总用量。。12/8/202252B合合金加入入量计算算方法例：冶炼炼W18Cr4V高速速工具钢钢，装料料量为10t，，其他数数据：求各种合合金料用用量。成分/％规格范围控制成分炉中成分Fe-W成分Fe-Cr成分Fe-V成分w[W]17.5～19.018.217.680--w[Cr]3.8～4.44.23.3-70-w[V]1.0～1.41.20.6--4212/8/202253B合合金金加入入量计计算方方法解：1）求求炉内内钢液液量：：钢液液量=10000××97％=9700kg2）求求合金金料初初步用用量：：合金料料初步步总用用量=73+125+139=337kg12/8/202254B合金金加入量计计算方法3）求合金金料比分：：纯钢液占有有量=100％-(22.8％+6％％+2.9％)=68.3％％12/8/202255B合金金加入量计计算方法4）求补加加系数。补补加系数，，即纯钢液液的合金成成分占有量量。12/8/202256B合金金加入量计计算方法5）求补加加合金料量量：Fe-W337×0.334=112.5kgFe-Cr337×0.088=29.5kgFe-V337×0.043=14.5kg合计112.5+29.5+14.5=156.5kg最终钢液量量=9700+337+156.5=10193.5kg6）求各合合金料加入入总量：Fe-W73+112.5=185.5kgFe-Cr125+29.5=154.5kgFe-V139+14.5=153.5kg12/8/202257B合合金金加加入入量量计计算算方方法法验算算：：验算算证证明明上上述述补补加加合合金金料料的的计计算算是是正正确确的的，，同同样样可可验验算算校校核核钢钢中中铬铬、、钒钒的的含含量量。。采用用补补加加系系数数法法计计算算多多元元高高合合金金料料加加入入量量，，生生产产中中只只要要知知道道合合金金成成分分含含量量，，补补加加系系数数可可以以事事先先计计算算好好，，其其它它几几步步计计算算会会很很快快得得出出结结果果。。12/8/202258B合金加加入量计算方方法（4）联合计计算法。配制制一种含碳的的铁合金料，，要求这种合合金料的碳含含量与合金元元素含量同时时满足该钢种种规格要求的的计算，称为为联合计算法法。联合计算算既能满足钢钢种配碳量的的要求，又能能使用廉价的的高碳合金料料以降低钢的的生产成本，，在特钢生产产中是一种合合金料加入量量的重要计算算方法。12/8/202259B合金加加入量计算方方法例：钢液量为15t，钢液中中含铬量为10％，含碳碳量为0.20％。现有有高碳铬铁含含铬量为65％，含碳量量为7％，低低碳铬铁含铬铬量为62％％，含碳量为为0.42％％。要求控制制钢液中含铬铬量为13％％，含碳量为为0.4％，，求高碳铬铁铁和低碳铬铁铁用量。解：设加入高高碳铬铁为kg，低碳铬铬铁为kg。×65％+××62％=15000(13％-10％)+()×13％×7％+××0.4％=15000(0.4％-0.2％)+()×0.4％12/8/202260B合合金金加入入量计计算方方法在计算算铁合合金加加入量量的同同时，，还要要考虑虑铁合合金加加入后后，钢钢液含含碳量量的变变化。。如果果钢液液含碳碳量低低，允允许采采用烘烘烤过过的优优质生生铁增增碳。。铁合合金、、生铁铁调整整钢液液含碳碳量的的计算算公式式如下下：12/8/202261C精精炼炼期合合金元元素高高出规规格时时处理理方法法感应炉炉炼钢钢精炼炼期钢钢液中中合金金元素素高出出规格格时采采取冲冲淡法法调整整。在在仔细细计算算后，，补加加工业业纯铁铁，增增加钢钢液量量，并并相应应地补补加其其他合合金元元素，，拉低低该合合金元元素到到规格格以内内。例：感感应炉炉坩埚埚容量量110kg，，冶炼炼1Cr18Ni9Ti钢，，炉内内钢水水100kg，，精炼炼期炉炉内钢钢水分分析成成分见见下表表，表表中Cr高高于控控制成成分，，Ni低于于控制制成分分，为为了使使其达达到控控制成成分，，应补补加工工业纯纯铁及及合金金各需需多少少？12/8/202262例：化学成分合金元素含量/％CSiMnCrNiTi规格成分≤0.12≤1.00≤2.0017.0～19.08.0～11.05×(C％-0.02)～8％控制成分0.651.518.09.80.5炉内分析成分0.080.651.519.59.00.5合金元素含量759899.830合金回收率9598996012/8/202263解：（1））计算算必须须增加加的钢钢液量量：坩埚容容量110kg，现现有钢钢液100kg，可可以再再加入入8.33kg炉料料。（2））计算算平衡衡100kg钢钢液需需要补补加的的合金金：镍12/8/202264（3）计计算平衡衡8.33kg钢液相相应的合合金加入入量：镍硅铁金属锰钛铁12/8/202265总共需加加镍0.81+0.83=1.64kg硅铁0.08kg金属锰0.13kg钛铁0.23kg需加工业业纯铁8.33-1.64-0.08-0.13-0.23=6.25kg出钢量100+1.64+0.81+0.13+0.23+6.25=108.33kg12/8/202266验算钢中铬钢中镍钢中硅钢中锰钢中钛如果合金金成分高高出规格格较多，，补加炉炉料量较较大，出出钢量增增加较大大，坩埚埚容纳不不下，则则应先倒倒出部分分钢液，，再按上上述计算算方法计计算各种种炉料的的补加量量，将该该元素拉拉低到控控制成分分。12/8/2022671.7中中性性感应电电炉不氧氧化法炼炼钢工艺艺简介以碳钢中中性感应应电炉不不氧化法法炼钢工工艺为例例进行叙叙述(见见表7)。表7时期序号工序操作要点熔化期1装料、通电熔化、加料助熔将大、中、小炉料按要求装入炉内；开始通电6～8min内供给60％的功率，待电流冲击停止后，逐步将功率增大到最大值；随着坩埚下部炉料熔化，随时注意捣料，防止“搭棚”，并陆续添加炉料。2扒渣、脱氧、取样待炉料全部化清后，扒渣，脱氧，取样，分析C、Mn、Si、S、P还原期3调整成分根据化验结果调整钢液成分4测温测量钢液温度出钢5终脱氧、出钢插铝1kg/t进行终脱氧；倾炉出钢12/8/2022682碱碱性性坩埚埚氧化化法熔熔炼工工艺氧化法法主要要熔炼炼碳素素钢和和低合合金钢钢及锰锰钢。。碱性性坩埚埚氧化化法熔熔炼主主要用用矿石石和吹吹氧联联合氧氧化。。整个个过程程包括括：装料、、熔化化、氧氧化、、精炼炼、合合金化化、出出钢浇浇注等。与与熔化化法相相比，，只有装装料和和氧化化两个个差别别，其其余过过程相相同。下面面仅叙叙述装装料和和氧化化两个个过程程。氧化法法熔炼炼工艺艺对炉料料的要要求比比熔化化法低低。可以以利用用较便便宜的的钢料料，对对碳含含量要要求不不严。。配料料中可可增加加0.20%～～0.30%的的碳含含量，，增加加0.15%的的硅含含量，，磷含含量可可以超超过上上限。。配料料中铬铬、钡钡等合合金元元素尽尽可能能低，，以免免氧化化浪费费掉。。在装装料前前，坩坩埚底底部装装入3%左左右的的石灰灰萤石石渣料料及占占渣料料重量量20%～～30%的的铁矿矿石。。装料料的其其他方方面与与熔化化法相相同。。12/8/2022692碱性坩坩埚氧氧化法法熔炼炼工艺氧化期期的主要任任务是脱碳碳、脱脱磷和和降低低气体体含量量。氧氧化法法操作作时，，要求求有0.20%～0.30%的脱脱碳量量。其其目的的是利利用脱脱碳反反应产产物CO气气泡溢溢出时时形成成的钢钢液沸沸腾，，达到到去除除气体体的目目的。。氧化期期吹氧氧时，，渣的的流动动性要要好，，炉温温在1550℃℃左右右，吹吹氧时时要停停电。。氧气气压力力控制制在0.25MPa左右右，插插入深深度在在坩埚埚的中中上部部，并并不断断调整整位置置。当当氧化化期结结束后后，要要另换换新渣渣精炼炼。12/8/2022702.1脱脱碳碳碳的氧化化反应[C]+[O]=CO（g）(发生在在钢液内内部)[C]+1/2O2=CO(g)(发生在在氧气流流与钢液液界面处处)[C]+(FeO)=Fe+CO(g)(发生在在钢渣界界面处)促进反应应进行的的条件：渣中FeO含含量高；；吹氧强强度大；；钢液温温度高；；钢液中中对氧亲亲和力大大的元素素要少。。12/8/2022712.2脱脱磷磷脱磷是氧氧化法熔熔炼的最最大优点点。感应应炉内脱脱磷反应应如下：：2/5[P]+[O]=1/5(P2O5)(发生在在钢液内内部)4/5[P]+O2=2/5(P2O5)(发生在在氧气流流与钢液液界面处处)2[P]+5(FeO)=5Fe+(P2O5)(发生在在钢渣界界面处)反应产物物P2O5进入熔渣渣后，与与渣中CaO形形成稳定定的复合合氧化物物，将P2O5固定在熔熔渣中：：(P2O5)+3(CaO)=3CaO·P2O5脱磷的有有利条件件如下：：（1）渣渣中有一一定量的的氧化铁铁，当含含量在14%～～16%范围内内，脱磷磷效果最最好；（2）渣渣碱度要要高，CaO含含量要高高，w(CaO)∶w(SiO2)≥4；；（3）渣渣碱度要要大，可可占钢液液4%左左右；（4）脱脱磷反应应是放热热反应，，脱磷温温度应适适当降低低。12/8/2022723酸性性坩埚熔炼炼工艺酸性坩埚熔熔炼时，使使用含SiO260%～70%的酸酸性渣。酸性坩埚的的熔炼优点：①炉衬的的使用寿命命长；②钢钢中气体含含量低；③③钢液具有有较高的流流动性，容容易充填铸铸型；④电电效率高。。酸性坩埚的的熔炼缺点：①精炼能能力差，不不能脱硫、、脱磷等；；②不能熔熔炼含有对对氧亲和力力比硅大的的合金元素素的钢和合合金；③钢钢中硅含量量不易控制制。以上特点使使酸性感应应炉只是在在铸造中得得到较多应应用。12/8/202273表8酸酸性电炉不不氧化法的的铁合金加加入时间及及收得率12/8/202274三、中频感感应炉熔炼用渣尽管感应炉炉熔炼时，，熔渣温度度低、渣量量少，但渣渣对感应熔熔炼是必不不可少的。。它保护钢钢液、减少少大气污染染，减少钢钢液热辐射射损失，利利用渣脱氧氧、脱硫、、脱碳、去去夹杂等。。感应炉熔炼炼不同合金金用的碱性性渣、中性性渣和酸性性渣成分列列于下表。。实际成分分比表中复复杂，应根根据不同熔熔炼特点进进行调整。。感应炉熔炼炼用的造渣渣材料包括括石灰、萤石石、石英砂等等。12/8/20227512/8/2022761渣渣系系感应炉炉冶炼炼根据据冶炼炼方法法的不不同和和冶炼炼钢种种的不不同而而采用用不同同渣系系的炉炉渣。。(1)碱性性冶炼炼法一一般通通用CaO—CaF2系碱性性渣(CaO60％％～70％％，CaF230％％～40％％)。。(2)酸性性冶炼炼法一一般通通用普普通窗窗玻璃璃碎片片造酸酸性渣渣。(3)冶炼炼高铝铝钢用用CaO——Al2O3系中性性渣。。(4)冶炼炼高硅硅钢用用CaO——SiO2系中性性渣。。(5)冶炼炼高温温合金金用CaO—CaF2系碱性性渣。。(6)冶炼炼高铝铝合金金可用用食盐盐或冰冰晶石石造渣渣。12/8/2022772造造渣渣方法法感应炉炉熔炼炼的造渣方方法有单渣渣法和和双渣渣法。。单渣法法是从熔熔化到到出钢钢不换换渣。。它适适用于于熔化化法，，便于于回收收渣中中的合合金元元素，，节能能和节节约时时间。。缺点点是脱脱硫能能力差差。双渣法法是熔清清后除除渣，，然后后另造造新渣渣，直直到出出钢。。双渣渣法渣渣量大大，吸吸收的的杂质质与非非金属属夹杂杂物数数量多多，有有利脱脱硫。。缺点点是延延长了了熔炼炼时间间，增增加了了电耗耗。不不能充充分回回收渣渣中的的合金金元素素。12/8/2022783造造渣渣技技术术感应应炉炉冶冶炼炼由由于于炉炉渣渣温温度度低低，，选选择择炉炉渣渣应应特特别别注注意意选选用用低低熔熔点点、、流流动动性性良良好好的的炉炉渣渣。。酸酸性性坩坩埚埚冶冶炼炼时时多多用用普普通通窗窗玻玻璃璃造造渣渣。。在在碱碱性性坩坩埚埚中中，，造造渣渣材材料料可可用用CaO55%~65%，，CaF238%~40%，，MgO5%~7%或或CaO70%，，CaF230%；；冶冶炼炼S、、P规规格格较较宽宽而而不不含含Al、、Ti的的钢钢中中，，可可造造CaO45%，，CaF210%，，火火砖砖粉粉40%，，MgO5%的的中中性性渣渣，，此此渣渣熔熔点点低低，，反反应应快快，，侵侵蚀蚀性性不不强强，，坩坩埚埚寿寿命命长长；；冶冶炼炼过过程程中中，，应应随随时时调调整整炉炉渣渣，，造造成成的的渣渣子子应应非非常常活活跃跃，，有有一一定定粘粘度度。。炉炉渣渣太太粘粘，，精精炼炼反反应应进进行行不不好好，，而而炉炉渣渣过过稀稀，，金金属属液液吸吸气气量量增增加加，，又又会会加加剧剧坩坩埚埚的的侵侵蚀蚀，，这这对对冶冶炼炼工工作作都都是是不不利利的的。。12/8/2022793造造渣渣技技术术感应应炉炉精精炼炼期期渣渣量量要要适适量量，，应应能能覆覆盖盖钢钢液液。。渣渣量量过过少少，，