第09章物料需求计划(MRP)的编制课件

9.1MRP的概念9.2MRP的工作原理9.3MRP处理过程9.4MRP的编制案例9.5MRP的更新方法第9章物料需求计划(MRP)的编制9.1MRP的概念第9章物料需求计划(MRP)的编制ERP计划与控制层次

最终成品￥产品系列组装件加工件采购件

工序1经营规划2销售与运作规划3主生产计划(MPS)4物料需求计划

(MRP)5生产作业控制

(SFC/PAC)决策层计划层执行层工作量层次计划对象计划期3-7年1-3年3-18周3-18周日-周复核期年月周-季日-周时-日时段年月周-季日-周时-日能力资源计划企业资源粗能力计划能力需求计划

(CRP)投入/产出控制小大ERP计划与控制层次最终成品￥产品系列组装件加工件采购件9.1MRP的概念1、什么是MRPMRP（MaterialRequirementPlanning，物料需求计划）是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持。它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的生产计划和采购计划。9.1MRP的概念1、什么是MRP

物料需求计划MRP42产品信息

（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS

1预测合同采购计划生产计划MRP逻辑流程物料需求计划MRP42产品信息9.1MRP的概念2、MRP的作用MRP的基本作用是：利用有关输入信息，编制各计划时段的采购计划和生产计划。MRP主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？何时完成？（这些数据从MPS获得）要用到什么？（这些数据根据BOM表展开获得）已经有了什么？（这些数据根据物料库存信息获得）还缺什么?（这些数据根据MRP计算结果获得）何时安排？（包括何时开始采购生产、何时完成采购生产，这些数据根据物料的提前期计算）9.1MRP的概念2、MRP的作用exit生产订单采购订单一、MRP的基本原理

MRP运算是按照主生产计划规定的最终产品生产数量及时间的要求，根据产品结构、零部件、在制品和原材料的库存情况、各生产（或采购）阶段的提前期、安全库存等信息，按照与生产工艺相反的顺序，推算出各个零部件的出产数量、出产时间、投产数量、投产时间。9.2MRP的工作原理exit生产订单采购订单一、MRP的基本原理9.2MRP的MRP的处理过程X0层A(1)E(2)B(1)1层C(1)D(1)F(1)G(2)2层O(2)H(3)3层物料需求计算：按照与生产工艺相反的顺序展开，即根据BOM自顶向下逐级展开。MRP的处理过程X0层A(1)E(2)B(1)1层CX(逐级展开)XA(1)C(2)O(1)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量毛需求净需求预计库存量101010101010101051010101010101051010101020202020102020202010102020202030305101010304050404030301010004040物料需求计算MPSMRP加工计划采购计划X(逐级展开)XA(1)C(2)O(1)C201010一、MRP的输入数据项1、主生产计划主生产计划说明一个企业在一段时期内（即计划期内）计划生产的产品名称、数量和日期。主生产计划为MRP提供基本的数据，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。9.2MRP的的工作原理exit一、MRP的输入数据项9.2MRP的的工作原理exit2、独立需求独立需求：当一种物料的需求不能直接从另一种物料的需求计划得到时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测得到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的物料而言便是相关需求。其需求数量是通过计划得到的。但是，若想单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需求与相关需求的信息。9.2MRP的的工作原理exit2、独立需求9.2MRP的的工作原理exit3、物料清单物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的，各需要多少。MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、原材料的数据。9.2MRP的的工作原理exit3、物料清单9.2MRP的的工作原理exit镜架(1)眼镜镜框(1)螺钉(2)镜腿(2)鼻托(2)螺钉(4)0层1层2层眼镜的BOM镜片(2)镜架(1)眼镜镜框(1)螺钉(2)镜腿(2)鼻托(2)螺钉(4、物料可用量现有库存量指仓库中实际存放的库存量。计划入库量（或计划接收量）指在将来某个时间某物料的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订单或生产订单。已分配量指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。这些物料在仓库中存放着，但不能使用。9.2MRP的的工作原理exit4、物料可用量9.2MRP的的工作原理exit5、编制订单数据制造/采购标识码即一个物料是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识码通常用一个字母（P或M）表示。当MRP运行时，该码决定是生成采购订单还是生成生产订单。采购物料是指外购件，对于采购物料，不需要产生物料组件的需求。对于制造物料，就必须利用BOM来决定用哪些零部件或原材料来生产这个物料。9.2MRP的的工作原理5、编制订单数据9.2MRP的的工作原理9.2MRP的的工作原理提前期以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间。安全库存安全库存是为了预防由于某种原因造成的不可预料的物料短缺，而在库存中保存一定数量的物料，这个数量叫安全库存量。

设置安全库存的目的在于预防需求或供应方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，减缓用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。9.2MRP的的工作原理提前期问题讨论在下面的BOM中，哪些物料是采购物料？哪些物料是制造物料？在运行MRP时，哪些物料会产生采购订单？哪些物料会产生生产订单？XA(1)C(1)O(2)E(2)B(1)D(1)F(1)H(3)G(2)0层1层2层3层问题讨论在下面的BOM中，哪些物料是采购物料？哪些物料是制造6、批量规则实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量来进行的，这一定的数量称为生产或订货的批量。批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、降低在制品成本。9.2MRP的的工作原理exit6、批量规则9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理物料需求批量的计算方法主要有（详见7.4节）：直接批量法（LotforLot）固定批量法（FixedQuantity）固定周期法（FixedTime）经济批量法（EconomicOrderQuantity）9.2MRP的的工作原理物料需求批量的计算方法主要有（详见9.2MRP的的工作原理7、低层码（lowlevelcode，LLC）低层码，又称低位码，是系统分配给物料清单上的每个物料一个从0至N的数字码。在产品BOM结构中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为1，依此类推。一种物料只能有一个MRP低层码，当一种物料在多个产品中所处的产品结构层次不同，或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物料的低层码，也即取层次最低的、数字最大的层级码。9.2MRP的的工作原理7、低层码（lowlevelc右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的1层和2层，于是零件C的低位码就是2，而其他零件的低位码数与它们位于产品结构树的层次相同。9.2MRP的的工作原理右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的1层和A(1)C(2)C(1)YXA(1)C(2)C(1)YX9.2MRP的的工作原理MRP运算是自上向下展开的，即从产品的第0层开始计算，当计算到该产品的某一层次（如第1层），遇到C物料，但C物料的低层码为2，说明C物料在第2层还会出现，系统把展开到第1层的C物料的总的需求量（按产品BOM计算的总的需求量）暂时存储起来，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，待计算到第2层时，再进行C物料的MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配。这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物料提前下达计划，并占用库存。9.2MRP的的工作原理MRP运算是自上向下展开的，即从产9.2MRP的的工作原理低层码的作用在于指出各种物料最早使用的时间与进行MRP需求计算的层次，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物料提前下达计划，并占用库存。9.2MRP的的工作原理低层码的作用在于指出各种物料最早使8、损耗系数在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。(1)组装废品系数组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。例如，在装配产品A时，估计有5％的玻璃管毁坏，因此在计算生产A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。如装配100件A的订单，当考虑其组装废品系数5％时，要有105(100＋100×5％＝105)个玻璃管部件的需求。9.2MRP的的工作原理8、损耗系数9.2MRP的的工作原理(2)零件废品系数零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对物料本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系数为5％，针对该需求制定MRP时，首先考虑2％的废品系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量要比需求量多2％，如A需求为100时，订单应为100＋100×2％＝102，然后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A产品102的订单对玻璃管的毛需求量应为108。102＋102×5％＝108100×(1+5％)×(1+2％)=1089.2MRP的的工作原理(2)零件废品系数9.2MRP的的工作原理(3)材料利用率材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利用率＝有效产出／总投入。材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。例如：某装配件的材料利用率是95％，那么为了要生产100件的产成品，就需要106（注：10095％＝105.3）个装配件。9.2MRP的的工作原理exit(3)材料利用率9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的输出数据项

MRP的输出项主要有两项：采购订单和生产订单。采购订单，采购订单主要包括四项内容：采购什么采购多少何时开始采购何时完成采购9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的输出数据项9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理生产订单，生产订单主要包括四项内容：生产什么生产多少何时开始生产何时完成生产MRP输出的采购订单和生产订单，必须经过企业的计划人员检查确认后，才能下达到采购部门和车间去执行。9.2MRP的的工作原理生产订单，生产订单主要包括四项内容9.3MRP处理过程1、MRP处理流程图exit9.3MRP处理过程1、MRP处理流程图exit2、每一种物料的处理步骤(1)计算物料的毛需求物料毛需求＝物料独立需求＋父项的相关需求父项的相关需求＝父项的计划订单数量×物料用量因子(2)计算净需求净需求＝毛需求＋安全库存－(前一时段末的可用库存量＋计划接收量)如果净需求大于零，说明有净需求9.3MRP处理过程exit2、每一种物料的处理步骤9.3MRP处理过程exit9.3MRP处理过程(3)确定订单下达日期和下达数量A.利用批量规则确定订单数量。B.考虑损耗因子和提前期生成订单计划（又称计划订单下达），即计划投入量和投入的时间。计划投入量＝计划产出量×(1+损耗系数)计划投入时间＝计划产出时间－提前期9.3MRP处理过程(3)确定订单下达日期和下达数量9.3MRP处理过程(4)计算期末预计库存量预计可用库存是从现有库存中，扣除了预留给其它用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。期初可用库存＝现有库存－已分配量预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋计划接收量＋计划产出量－毛需求(5)利用计划订单数量计算同一时段内更低一层相关物料的毛需求，进入下一个循环。9.3MRP处理过程(4)计算期末预计库存量例1求毛需求及发出订货计划已知：MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表）9.4MRP的编制案例exit例1求毛需求及发出订货计划9.4MRP的编制案例exit_下达生产订单下达生产订单下达采购订单下达采购订单下达采购订单“下达订单计划”

“毛需求”

时间_下达生产订单下达生产订单下达采购订单下达采购订单下达采购订例2物料需求的计算（当独立需求与相关需求同时存在时）

已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。9.4MRP的编制案例例2物料需求的计算9.4MRP的编制案例LTLT例3物料净需求的计算

（当同一零件分布在同一产品的不同层次上时，即低层码的应用）已知：MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品，各物料的计划接收量和已分配量均为0，安全库存量均为0，物料A、B、C、D均采用直接批量法，求物料A、B、C、D的净需求。其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表）9.4MRP的编制案例例3物料净需求的计算

（当同一零件分布在同一产品的不同层次2002002000140140701402020020023对于B物料，如果不按低层码运算，则第7周的净需求为80，第5周的净需求为140。(1)200200200014014070140202002002例4MRP的编制简例（当考虑批量规则时）已知：某产品的毛需求和到货计划见表1，该产品的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用直接批量法和固定批量法（批量为15）编制MRP（见表2和表3）。9.4MRP的编制案例exit例4MRP的编制简例（当考虑批量规则时）9.4MRP的编第09章物料需求计划(MRP)的编制课件例5MRP计划的编制已知产品A的BOM见图1，MRP的四个输入分别见表1～表4，请编制项目B、C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）(答案见虚框部分)9.4MRP的编制案例例5MRP计划的编制9.4MRP的编制案例第09章物料需求计划(MRP)的编制课件MRP的特点：把物料需求分为独立需求和相关需求；通过产品结构把所有物料的需求联系起来，使各种物料的库存在数量上和时间上都更为合理。按照与生产工艺相反的顺序排计划，体现了准时（JustInTime，JIT）生产的思想。MRP以物料为对象，划细时间段（取周或天），区分需求和供给的优先级。总结exitMRP的特点：总结exit9.5MRP的更新方法(1)目前更新MRP系统的方法有两种：一种是再生法，一种是净改变法。1、再生法再生法，又称再生式MRP（regenerativeMRP），是更新计划的整个系统，即对MRP系统控制下的所有项目的需求和库存状态进行重新计算和更新。再生法是采用批处理方式进行的，每次只能按一定的时间间隔定期进行。在两次批处理之间发生的所有变化，如主生产计划的变化，产品结构的变化等都要累计起来，等到下次批处理时一起处理。exit9.5MRP的更新方法(1)目前更新MRP系统的方法有两9.5MRP的更新方法(2)在每次批处理作业中，每一个库存项目的总需求量和净需求量都要加以重新计算；每一项计划下达订货的日程计划也都要重新安排。处理的全过程是逐层进行的，从最高层次(最终产品)直到最低层次(外购订单、生产订单)。在使用再生法时，其处理过程包括：①主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求都要加以分解；②每一个BOM文件都访问到；③每一个库存状态记录都要经过重新处理；现行的ERP系统多采用再生法实施MRP。9.5MRP的更新方法(2)在每次批处理作业中，每一个库9.5MRP的更新方法(3)2、净改变法净改变法(netchangeMRP)，只对计划中因改变而受到影响的那些物料进行分解处理。在运行MRP系统时，需求分解的作业是最基本的作业，它既不能被省掉，也无捷径可走，但是可以将分解的工作分散进行。净改变式MRP系统就是从这一点出发，采用频繁地甚至连续地进行局部分解的作业方式，这就形成了自己的一套处理方法，取代了以较长间隔定期进行全面分解的作业方式。exit9.5MRP的更新方法(3)2、净改变法exit9.5MRP的更新方法(4)所谓局部分解是从以下两种意义上说的：①每次运行系统时，都只需要分解主生产计划中的一部分内容；②由库存事务处理引起的分解只局限在所分解的那个项目的下属层次上。净改变式系统的实施可以采用以下两种方式；①较频繁地重排计划（通常每天批处理一次）；②连续地重排计划，即实时处理。净改变法一般适用于环境变化较大、计算复杂、更新MRP系统时间较长的企业。exit9.5MRP的更新方法(4)所谓局部分解是从以下两种意义9.1MRP的概念9.2MRP的工作原理9.3MRP处理过程9.4MRP的编制案例9.5MRP的更新方法第9章物料需求计划(MRP)的编制9.1MRP的概念第9章物料需求计划(MRP)的编制ERP计划与控制层次

最终成品￥产品系列组装件加工件采购件

工序1经营规划2销售与运作规划3主生产计划(MPS)4物料需求计划

(MRP)5生产作业控制

(SFC/PAC)决策层计划层执行层工作量层次计划对象计划期3-7年1-3年3-18周3-18周日-周复核期年月周-季日-周时-日时段年月周-季日-周时-日能力资源计划企业资源粗能力计划能力需求计划

(CRP)投入/产出控制小大ERP计划与控制层次最终成品￥产品系列组装件加工件采购件9.1MRP的概念1、什么是MRPMRP（MaterialRequirementPlanning，物料需求计划）是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持。它根据MPS、物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量；按照产品出厂的优先顺序，计算出全部加工件和采购件的需求时间，并提出建议性的生产计划和采购计划。9.1MRP的概念1、什么是MRP

物料需求计划MRP42产品信息

（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS

1预测合同采购计划生产计划MRP逻辑流程物料需求计划MRP42产品信息9.1MRP的概念2、MRP的作用MRP的基本作用是：利用有关输入信息，编制各计划时段的采购计划和生产计划。MRP主要解决以下五个问题：要生产什么？生产多少？何时完成？（这些数据从MPS获得）要用到什么？（这些数据根据BOM表展开获得）已经有了什么？（这些数据根据物料库存信息获得）还缺什么?（这些数据根据MRP计算结果获得）何时安排？（包括何时开始采购生产、何时完成采购生产，这些数据根据物料的提前期计算）9.1MRP的概念2、MRP的作用exit生产订单采购订单一、MRP的基本原理

MRP运算是按照主生产计划规定的最终产品生产数量及时间的要求，根据产品结构、零部件、在制品和原材料的库存情况、各生产（或采购）阶段的提前期、安全库存等信息，按照与生产工艺相反的顺序，推算出各个零部件的出产数量、出产时间、投产数量、投产时间。9.2MRP的工作原理exit生产订单采购订单一、MRP的基本原理9.2MRP的MRP的处理过程X0层A(1)E(2)B(1)1层C(1)D(1)F(1)G(2)2层O(2)H(3)3层物料需求计算：按照与生产工艺相反的顺序展开，即根据BOM自顶向下逐级展开。MRP的处理过程X0层A(1)E(2)B(1)1层CX(逐级展开)XA(1)C(2)O(1)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量毛需求净需求预计库存量101010101010101051010101010101051010101020202020102020202010102020202030305101010304050404030301010004040物料需求计算MPSMRP加工计划采购计划X(逐级展开)XA(1)C(2)O(1)C201010一、MRP的输入数据项1、主生产计划主生产计划说明一个企业在一段时期内（即计划期内）计划生产的产品名称、数量和日期。主生产计划为MRP提供基本的数据，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。9.2MRP的的工作原理exit一、MRP的输入数据项9.2MRP的的工作原理exit2、独立需求独立需求：当一种物料的需求不能直接从另一种物料的需求计划得到时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测得到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的物料而言便是相关需求。其需求数量是通过计划得到的。但是，若想单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需求与相关需求的信息。9.2MRP的的工作原理exit2、独立需求9.2MRP的的工作原理exit3、物料清单物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的，各需要多少。MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、原材料的数据。9.2MRP的的工作原理exit3、物料清单9.2MRP的的工作原理exit镜架(1)眼镜镜框(1)螺钉(2)镜腿(2)鼻托(2)螺钉(4)0层1层2层眼镜的BOM镜片(2)镜架(1)眼镜镜框(1)螺钉(2)镜腿(2)鼻托(2)螺钉(4、物料可用量现有库存量指仓库中实际存放的库存量。计划入库量（或计划接收量）指在将来某个时间某物料的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订单或生产订单。已分配量指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。这些物料在仓库中存放着，但不能使用。9.2MRP的的工作原理exit4、物料可用量9.2MRP的的工作原理exit5、编制订单数据制造/采购标识码即一个物料是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识码通常用一个字母（P或M）表示。当MRP运行时，该码决定是生成采购订单还是生成生产订单。采购物料是指外购件，对于采购物料，不需要产生物料组件的需求。对于制造物料，就必须利用BOM来决定用哪些零部件或原材料来生产这个物料。9.2MRP的的工作原理5、编制订单数据9.2MRP的的工作原理9.2MRP的的工作原理提前期以交货或完工工期为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间。安全库存安全库存是为了预防由于某种原因造成的不可预料的物料短缺，而在库存中保存一定数量的物料，这个数量叫安全库存量。

设置安全库存的目的在于预防需求或供应方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，减缓用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和装配之间的矛盾。9.2MRP的的工作原理提前期问题讨论在下面的BOM中，哪些物料是采购物料？哪些物料是制造物料？在运行MRP时，哪些物料会产生采购订单？哪些物料会产生生产订单？XA(1)C(1)O(2)E(2)B(1)D(1)F(1)H(3)G(2)0层1层2层3层问题讨论在下面的BOM中，哪些物料是采购物料？哪些物料是制造6、批量规则实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量来进行的，这一定的数量称为生产或订货的批量。批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用，考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、降低在制品成本。9.2MRP的的工作原理exit6、批量规则9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理物料需求批量的计算方法主要有（详见7.4节）：直接批量法（LotforLot）固定批量法（FixedQuantity）固定周期法（FixedTime）经济批量法（EconomicOrderQuantity）9.2MRP的的工作原理物料需求批量的计算方法主要有（详见9.2MRP的的工作原理7、低层码（lowlevelcode，LLC）低层码，又称低位码，是系统分配给物料清单上的每个物料一个从0至N的数字码。在产品BOM结构中，最上层的层级码为0，下一层部件的层级码则为1，依此类推。一种物料只能有一个MRP低层码，当一种物料在多个产品中所处的产品结构层次不同，或即使处于同一产品结构中但却处于不同产品结构层次时，则取处在最低层的层级码作为该物料的低层码，也即取层次最低的、数字最大的层级码。9.2MRP的的工作原理7、低层码（lowlevelc右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的1层和2层，于是零件C的低位码就是2，而其他零件的低位码数与它们位于产品结构树的层次相同。9.2MRP的的工作原理右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的1层和A(1)C(2)C(1)YXA(1)C(2)C(1)YX9.2MRP的的工作原理MRP运算是自上向下展开的，即从产品的第0层开始计算，当计算到该产品的某一层次（如第1层），遇到C物料，但C物料的低层码为2，说明C物料在第2层还会出现，系统把展开到第1层的C物料的总的需求量（按产品BOM计算的总的需求量）暂时存储起来，但不进行MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配，待计算到第2层时，再进行C物料的MRP需求计算与原材料（或构成的组件）的库存分配。这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物料提前下达计划，并占用库存。9.2MRP的的工作原理MRP运算是自上向下展开的，即从产9.2MRP的的工作原理低层码的作用在于指出各种物料最早使用的时间与进行MRP需求计算的层次，保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免了晚需求的物料提前下达计划，并占用库存。9.2MRP的的工作原理低层码的作用在于指出各种物料最早使8、损耗系数在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。(1)组装废品系数组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。例如，在装配产品A时，估计有5％的玻璃管毁坏，因此在计算生产A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。如装配100件A的订单，当考虑其组装废品系数5％时，要有105(100＋100×5％＝105)个玻璃管部件的需求。9.2MRP的的工作原理8、损耗系数9.2MRP的的工作原理(2)零件废品系数零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对物料本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系数为5％，针对该需求制定MRP时，首先考虑2％的废品系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量要比需求量多2％，如A需求为100时，订单应为100＋100×2％＝102，然后根据计划订单数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A产品102的订单对玻璃管的毛需求量应为108。102＋102×5％＝108100×(1+5％)×(1+2％)=1089.2MRP的的工作原理(2)零件废品系数9.2MRP的的工作原理(3)材料利用率材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利用率＝有效产出／总投入。材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。例如：某装配件的材料利用率是95％，那么为了要生产100件的产成品，就需要106（注：10095％＝105.3）个装配件。9.2MRP的的工作原理exit(3)材料利用率9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的输出数据项

MRP的输出项主要有两项：采购订单和生产订单。采购订单，采购订单主要包括四项内容：采购什么采购多少何时开始采购何时完成采购9.2MRP的的工作原理exit二、MRP的输出数据项9.2MRP的的工作原理exit9.2MRP的的工作原理生产订单，生产订单主要包括四项内容：生产什么生产多少何时开始生产何时完成生产MRP输出的采购订单和生产订单，必须经过企业的计划人员检查确认后，才能下达到采购部门和车间去执行。9.2MRP的的工作原理生产订单，生产订单主要包括四项内容9.3MRP处理过程1、MRP处理流程图exit9.3MRP处理过程1、MRP处理流程图exit2、每一种物料的处理步骤(1)计算物料的毛需求物料毛需求＝物料独立需求＋父项的相关需求父项的相关需求＝父项的计划订单数量×物料用量因子(2)计算净需求净需求＝毛需求＋安全库存－(前一时段末的可用库存量＋计划接收量)如果净需求大于零，说明有净需求9.3MRP处理过程exit2、每一种物料的处理步骤9.3MRP处理过程exit9.3MRP处理过程(3)确定订单下达日期和下达数量A.利用批量规则确定订单数量。B.考虑损耗因子和提前期生成订单计划（又称计划订单下达），即计划投入量和投入的时间。计划投入量＝计划产出量×(1+损耗系数)计划投入时间＝计划产出时间－提前期9.3MRP处理过程(3)确定订单下达日期和下达数量9.3MRP处理过程(4)计算期末预计库存量预计可用库存是从现有库存中，扣除了预留给其它用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存。期初可用库存＝现有库存－已分配量预计可用库存量＝前一时段末的可用库存量＋计划接收量＋计划产出量－毛需求(5)利用计划订单数量计算同一时段内更低一层相关物料的毛需求，进入下一个循环。9.3MRP处理过程(4)计算期末预计库存量例1求毛需求及发出订货计划已知：MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表）9.4MRP的编制案例exit例1求毛需求及发出订货计划9.4MRP的编制案例exit_下达生产订单下达生产订单下达采购订单下达采购订单下达采购订单“下达订单计划”

“毛需求”

时间_下达生产订单下达生产订单下达采购订单下达采购订单下达采购订例2物料需求的计算（当独立需求与相关需求同时存在时）

已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。9.4MRP的编制案例例2物料需求的计算9.4MRP的编制案例LTLT例3物料净需求的计算

（当同一零件分布在同一产品的不同层次上时，即低层码的应用）已知：MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品，各物料的计划接收量和已分配量均为0，安全库存量均为0，物料A、B