5S管理-实例-现场

一、5S的定义二、5S实施方法第一页，共137页。垃圾到处都是，没有人捡起来别人扔的垃圾由专人捡每个人自觉维护环境整洁，没人乱扔垃圾三流企业二流企业第二页，共137页。35s有序所具有的优点时间管理质量安全视觉控制客户良好印象5S成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境第三页，共137页。45S做不好的六种浪费库存运输等待动作不必要的过程次品第四页，共137页。5实施5S的好处...对于个人而言:提供您创造性地改善您工作岗位的机会;使您的工作环境更舒适;使您的工作更方便;使您的工作更安全;使您更容易和周围的同事交流;...第五页，共137页。6实施5S的好处...对于企业而言:零次品--提高产品质量;零浪费--降低成本;零“耽误”

--提高交付可靠性;零事故--提高安全性零停机--提高设备利用率零抱怨-提高信心和信任第六页，共137页。75s的定义第七页，共137页。85s起源

5S源于日本的一种家庭管理方式﹐针对事物提出了整理、整顿２个Ｓ﹒

20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个Ｓ,形成了企业广泛推行的５Ｓ活动。

第八页，共137页。9广义概念：5s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-整理

SEIRI2S-整顿SEITON3S-清扫SEISO4S-清洁SEIKETSU5s-素养SHITSUKE这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5s

第九页，共137页。不要物必要整理不方便方便整顿干净不干净清扫遵守不遵守清洁好习惯坏习惯素养第十页，共137页。11什么是整理?第十一页，共137页。将必要物品与非必要物品分开,

在岗位上只放置必要物品腾出空间防止混用第十二页，共137页。

*整理不是改进,简单的把物品进行罗列不是整理。*重要的是虽然可惜，但是扔

掉。第十三页，共137页。整理实施要领：

·对自己的工作场所(范围)全面检查,包括

看得到和看不到的

·制定「要」和「不要」的判别基准

·将不要物品清除出工作场所

·对需要的物品调查使用频度,决定日常用

量及放置位置

·制订废弃物处理方法第十四页，共137页。整理的流程分类归类制定基准判断要与不要处理整理的要点在于制定可行、有效、合理的处理基准（1）“要与不要”的判断基准（2）“明确场所”的基准（3）“废弃处理”的方法第十五页，共137页。1)可用品,不急用品,不用品的区分区分作用例必要品可用品(必要品)

现在的生产活动(作业)需要时使用的物品

○物品的种类:

材料(零件),成品,设备,

模具,工具,工具箱，桌子,

作业台,材料箱,台车，消耗品等○不必要,不急用品例

-次品,破损品,过期物品

-不能修理的物品

-误发零件,器具,模具等

-超过必要量的物品

-其他工程使用的物品不急用品

偶尔使用，使用频率小，是现场保管场所不可缺少的物品

不必要品不用品

用不到的，可以丢弃或变卖返回资金的※可用品只放置在指定场所，不用品登记放置在保管场所，以便当时可以取回并按照处理流程迅速进行处置第十六页，共137页。类别使用频度处理方法备注必要物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必要物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃使用频率高低与否才是要用与不用的判定基准！2)区分层次基准(例)第十七页，共137页。整理不是简单的丢弃，而是科学的利用空间第十八页，共137页。19如何区别“需要和不需要”区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库第十九页，共137页。不要物—桌子或柜子内破旧的书籍、报纸或过期的刊物老旧无用的报表、帐本损耗的工具、余料、样品已经损坏的文具磨损的钻头、丝攻、磨刀石、锯条精度已经恶化的游标卡尺、塞尺、量规等计测仪器不穿的旧工装、脏破手套等第二十页，共137页。第二十一页，共137页。第二十二页，共137页。第二十三页，共137页。第二十四页，共137页。不要物—地板上的废纸、灰尘、杂物、烟蒂油渍、污迹、旧划线各种报废设备、工装夹具、模具破垫板、纸箱、抹布、破篮框呆料、过期样品或不合格材料残缺不全、无法修复的破桌烂椅第二十五页，共137页。第二十六页，共137页。不要物—墙壁上蜘蛛网、脚印、脏污痕迹过期海报、板报、揭示的图表无用的提案箱、卡片箱、挂架过时的挂历、残缺破旧的标语损坏的或走时不准的时钟不规范的各种手写标识、编号或字迹第二十七页，共137页。不要物—吊着的工作台上过期的或残缺破烂的作业指示书已停止使用的配线管、临时拉的线无法使用的坏吊扇、曾经固定物品的铁丝不能使用的手工夹具更改前的部门牌高度参差不齐的各种标识牌过时的、不分场合的宣传条幅、标语第二十八页，共137页。现场改善案例第二十九页，共137页。变第三十页，共137页。变第三十一页，共137页。变第三十二页，共137页。2、设备变化变第三十三页，共137页。变第三十四页，共137页。变第三十五页，共137页。第三十六页，共137页。37可以避免的问题工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产变得困难对于问题解决的响应慢……第三十七页，共137页。38空间就是时间!时间就是空间!场地合理化第三十八页，共137页。392S-定义什么是整顿?第三十九页，共137页。整顿

·把留下来的必要的东西依规定的位置分门别类排列好

·明确数量，进行有效的标识目的：

·工作场所一目了然

·消除找寻物品的时间

·整整齐齐的工作环境

·消除过多的积压物品创造一个让人对对错一目了然，有约束及自我提升作用的工作环境第四十页，共137页。整顿为了容易查找、使用必要的，确定保管地点和数量之后摆放，标识。容易知道

(定点,定容,定量)容易拿取容易放回*整顿不是漂亮地罗列东西，这不是整顿而是陈列。第四十一页，共137页。整顿的“3定原则”定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量第四十二页，共137页。1)机械设备2)区域线的标识※机械设备名称列表的标识①包括机械名、工程名、负责人名、购入日期内容的标识②名称列表标识醒目地粘贴在机械设备前面※区域线是物品存放目视化的安全线区域线侵犯就相当于发生交通事故①通常使用油漆或胶带，划区域线②首先在通道和作业区域，划区域线③标识表示通行方向（是左侧通行还是右侧通行）④尽量避免直角的转弯场所颜色范围说明通道和作业区域黄色10实线出入口黄色10虚线门开关线黄色10虚线堆积场所材料白色/蓝色5实线作业台白色/蓝色5拐角线备品白色/蓝色5实线次品红色5实线第四十三页，共137页。第四十四页，共137页。第四十五页，共137页。第四十六页，共137页。第四十七页，共137页。第四十八页，共137页。第四十九页，共137页。第五十页，共137页。第五十一页，共137页。第五十二页，共137页。第五十三页，共137页。放置杂乱直角平行放置杂乱存放，就不能存放很多物品，而且不便于搬运。

直角、平行能提高容纳效率。物品也可以按一定方向整理。●存放物品的方法

(1)●存放物品的方法

(2)曲折的通道直线通道

如果曲折，就必然会发生冲突、破损。

会发生多次的紧急刹车。

会安全通过。

行驶畅通。整顿的二直二平原则直角、直线、平行、平面第五十四页，共137页。生产准备车间经区域规划后效果图第五十五页，共137页。COUPLINGCOVERBELTCOVERHANDRAILVERTICALLADDER黄色黄色浅灰色黄色与STL/STR同一COLOR黄色黄色●安全相关设施整顿的警示管理第五十六页，共137页。改善前改善后第五十七页，共137页。第五十八页，共137页。第五十九页，共137页。电话工具保管台

螺旋卡尺망치锤游标卡尺

*红色Color

Sheet、白色字

*表示胶带外壳、Chain外壳、Coupling外壳

*表示所有旋转体(1设备1标识)

(安全盖)

盖体:黄色

网:

黑色

(粘贴可用品的卡片)

A

(表示旋转方向)

B-98】4

5.5Н

10Н

4Н

3.5Н

●定位置标识

●方向标识,仪表标识

황색1㎝폭의실선推车电焊机从地面1.2m高宽

10㎝兰色背景白色字体5㎝宽的黄色实线kg/cm01245678910*空气压力表、蒸汽压力表等，没有下限管理只做上限管理的情况。*管理上限范围:兰色*管理异常范围:红色(不可运行)*管理下限范围:黄色(警告)整顿的形迹管理第六十页，共137页。第六十一页，共137页。第六十二页，共137页。第六十三页，共137页。第六十四页，共137页。第六十五页，共137页。灭火栓设备

(赤色)灭火栓(盒)(黄色)危险标识(黑色+黄色)●Color–安全设备●Color–

介质流向蒸汽

(横褐色)高压gas(黄色)空气(白色)导热油,油

(棕色)危险物

(紫色)GasVent(兰色)整顿的色彩管理第六十六页，共137页。第六十七页，共137页。10050BAND箭头内容

–直径

–

材质

(From→To)(字体大小与箭头幅度相同)●管道介质流向标识标准制定①2“

以下②不足2½“∼8”③8“

以上60132515953060301255010040●制定规格箭头种类种类第六十八页，共137页。第六十九页，共137页。第七十页，共137页。现场较细管道采用管道标签机打出，由运行人员现场和外包单位一起张贴第七十一页，共137页。72楼梯步行方向的标示1.走廊的宽度超过1.8M或楼梯的宽度超过1.5M时标示中央线2.中央线规格:宽为50MM的黄色胶带或油漆3.交叉路口用虚线表示4.交叉路口要有方向引导标示板5.步行箭头规格;长200MM,宽100MM,颜色:蓝色胶带或油漆6.行走方向箭头与箭头之间的距离为5M第七十二页，共137页。73地面导向标示1.交叉路上附着通行方向引导标示板,标示板以附着在地面为原则,2.标示板标示地点或方位.3.行走箭头用蓝色标示4.中央线及边线用黄色表示5.中央线及边线的宽度为50MM.第七十三页，共137页。办公室案例第七十四页，共137页。红色每天点检，黄色每周，白色备用第七十五页，共137页。人走请灯灭呵护我们家园第七十六页，共137页。77第七十七页，共137页。78第七十八页，共137页。79第七十九页，共137页。第八十页，共137页。81第八十一页，共137页。第八十二页，共137页。第八十三页，共137页。第八十四页，共137页。85第八十五页，共137页。86第八十六页，共137页。第八十七页，共137页。第八十八页，共137页。89第八十九页，共137页。90第九十页，共137页。其他案例第九十一页，共137页。第九十二页，共137页。93第九十三页，共137页。94第九十四页，共137页。95第九十五页，共137页。96第九十六页，共137页。97第九十七页，共137页。第九十八页，共137页。第九十九页，共137页。100第一百页，共137页。101第一百零一页，共137页。102第一百零二页，共137页。第一百零三页，共137页。104第一百零四页，共137页。1052S-可以避免的问题:材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具不安全的环境……第一百零五页，共137页。

3S--清扫将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

这里有脏污目的：

·培养全员讲卫生的习惯

·创造一个干净、清爽的工作环境

·使人心情舒畅3个注意点：责任化、标准化污染发生源改善第一百零六页，共137页。

注意点1：责任化

区域、清扫部位、清扫周期、要点·要求·目标第一百零七页，共137页。车间5S清扫点检表：区域清扫部位要点/目标/工具周期123456783031地面表面保持清洁,无污垢、碎屑、积水等9：00地面无破损9：00摆放物品定位、无杂物，摆放整齐无压线9：00墙/天花板墙面保持干净，无不要物，贴挂墙身的物品整齐合理12:00开关、照明干净无尘，下班关闭电源14:00………责任人:张三:A；李四:B；王五:C工段长/值班组长签字确认：注：每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打“√”，不合格应立即整改；不能立即整改，先划“×”，待整改后归零记入划“⊙”。第一百零八页，共137页。

注意点2：标准化

为什么要标准化？一、目的通过对机器按计划进行清扫活动，彻底清除设备的死角，保持设备的干净，维护设备的正常运行。第一百零九页，共137页。

清扫标准化

二、清扫要点、方法及注意事项

1、清扫要点及周期

2、清扫方法3、清扫注意事项

第一百一十页，共137页。清扫点检维持管理基准书决裁担当课长设备名称作成日区分NO清扫点检部位清扫点检基准(项目)清扫点检方法清扫工具异常时措置方法所要时间周期清扫及点检基准基本条件日周月1吸料机点检管路畅通、马达无杂音、电压220±10∨视觉、万用表抹布修理依赖清扫2

清扫无灰尘、油污用抹布擦2冷却循环系统点检管道状态、冷却温度40-55℃视觉抹布修理依赖清扫3

清扫无灰尘、水用抹布擦3液压油系统点检油路正常、压力≤140kgf/cm2视觉、操作抹布修理依赖清扫10

清扫无油污、灰尘用刷子、抹布清扫4润滑油系统点检油压2-3kgf/cm2视觉抹布修理依赖清扫3

清扫无油污用抹布擦5前、后安全门点检接触状态、开关及线路正常视觉抹布修理依赖清扫2

清扫无油污、灰尘用抹布擦6电路及控制系统点检电路及元件控制正常、无漏电视觉、万用表抹布修理依赖清扫3

清扫无油污、灰尘用抹布擦7整体外壳点检水平状态、螺丝松动状态视觉、测量仪抹布修理依赖清扫10

清扫无油污、灰尘用抹布擦第一百一十一页，共137页。设备日常点检表:序号类别点检项目标准/方法/工具周期1234567893111检查链条是否缺润滑目视开机前22-1检查压缩空气第①点压力4kg-6kg/目视开机前136真空泵传动轴检查能转动/手扳动开机前147冷却水管是否漏水否/目视开机后158-1混练部分是否有异常声响无/倾听开机后2210-4粗练第①点加润滑油油枪开机后242-2空滤第①点排水放水/4H13:00272-8空滤第④点排水放水/4H13:002811-1运输带①是否有异物无/目视下班前3413检查冷却风扇滤网清洁/清洗每周一次点检者:A:张三B:李四C:王五D:陆狗第一百一十二页，共137页。

不要让员工觉得推行5S只有付出

注意点3、污染发生源的改善第一百一十三页，共137页。海纳，专注于制造业管理效率提升114五个为什么方法

TheFiveWhyMethod发觉原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”，因为问了5次为什么，就有发觉问题原因的机会。第一百一十四页，共137页。从事后型3S到预防型3S:不产生不要物不要物从哪里来？为什么要丢弃它？

取放容易

为什么会混乱？

没有脏污脏污从哪里来？为什么要丢弃它？清洁的高级阶段

无反弹的3S—预防3S—舍弃了不要物

放置了物品

清扫了脏污3S的习惯化—事后3S—

清洁的初级阶段放置了不要物

放置了物品

产生了脏污3S的习惯化—没有3S—

清洁的前阶段第一百一十五页，共137页。不值得“他”珍惜的现场状况将带来污染第一百一十六页，共137页。4S--清洁维持上面3S的成果。

“整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维持就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持，也就做到了“清洁”的要求。

目的：维持上面3S的成果注意点：制度化、自我提示、定期检查、新人教育第一百一十七页，共137页。118清洁的推进步骤：持续整理整顿制定检查标准全员教育培训

检查、评价、竞赛持续地改善5S效果看得见，持之以恒是关键第一百一十八页，共137页。

5S的誓言○不脏○不乱○不丢○脏了立刻擦○字迹不清了立刻再写○不丢○遵守决定的事

**分钟5S3分钟510分钟530分钟52小时5○一天一次○每周末一次○每月末一次或有指示时○特别指示日或年末我们宣誓！我们实施！SSSS制度化：明确5S时间第一百一十九页，共137页。120第一百二十页，共137页。区域、清扫部位、清扫周期、要点·要求·目标个人考核要点：日常考核与定期考核相结合。第一百二十一页，共137页。122查检表的设计与使用：①.检查表使用的时机：是在6S活动告一段落后才予实施。②.定期更新检查表的项目：检查表上的项目要随着6S运动执行过程、工作单位现况等而改变，不可以长期套用到底，否则看不到需要改善的项目的变动历程。③.查检表须明确5S重点区域部位，分数权重依主次决定。④.查检表须作为员工培训的重要教材。第一百二十二页，共137页。定期检查

5S竞赛活动之奖罚

5S竞赛活动流动红旗优胜奖5S竞赛活动鞭策旗第一百二十三页，共137页。新人教育

“新员工必须经过三天的5S实习，才能正式上岗”

这个公司对整洁这么重视呀第一百二十四页，共137页。

原则：

1、简单、明确性（谁看都能理解）

2、可操作性（不要用仪器等测量等）

3、客观性（尽量减少人为因素可能造成的影响）

4、公平、公正性

5、合理性（符合公司具体情况）

6、激励创新评分标准的制订原则

制度：1、开始松逐步严（重复点不扣与扣分）

2、不断修改、补充、完善，与时俱进考核要点：激励创新！第一百二十五页，共137页。基本方法:设定基准参数(0.9～1.10),采用比较法确定各项活动系数。1.K1：整理、整顿困难度系数。考虑物品重量、场所面积、设备新旧程度等。2.K2：清扫面积数。面积比率=责任区面积数÷6S活动面积数3.K3：清洁人数系数。人数比率=区域员工人数÷6S活动总人数。4.K4：素养人数系数,主要参照该组的人数比率（与K3一样）。5.K5：安全、节约程度系数。程度比率=责任区劳动强度÷全厂劳动强度。最后，加权系数K=（K1+K2+K3×K4+K5）÷

4实际分数=“5S活动检查表”所得分数×加权系数面积比率0.1以下0.1-0.20.2-0.40.4-0.50.5以上K211.021.051.071.10人数比率0.1以下0.1-0.20.2-0.40.4-0.50.5以上K311.021.051.071.10程度比率0.100.120.130.140.15K51.011.000.990.980.97各项加权系数确定方法:第一百二十六页，共137页。

5S--素养

“5S”上述4S内容能付予实际行动，能够经常化，成为每个员工的良好习惯，