S知识培训教材 2

5S知识规范现场提升素养全面落实5S管理公司推行精益生产方针：全员参与持续改善全面提高企业竞争力

公司推行精益生产目标是：

规范现场提升素养全面落实5S管理5S学习知识

第一章5S概论第二章5S推进重点第三章5S推展手法第四章5S项目的展开第一章5S概论

一、5S的含义1．5S的起源

5S起源于日本，指的是生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等，现场改革方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。2．5S的含义

5S是指日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHTSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。其中：

●整理:区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品；●整顿：将寻找必需品的时间减少为零；●清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；●清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；●素养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。

5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。用以下的简短语句来描述5S，也能方便记忆。整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。3．5S是企业管理的基础作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，就是在Q（品质）、C（成本）、D（交货期）、S（服务）、T（技术）、M（管理）方面有独到之处。其中：

Q（品质）：5S能确保生产过程的秩序化、规范化，为好品质打下坚实的基础。C（成本）：通过5S可以减低各种“浪费、勉强、不均衡”，提高效率，从而达到成本最优化。D（交货期）：5S是一种行之有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。S（服务）：通过5S可以提高工作效率，减少无谓的确认业务，可以让客人快捷和方便，提高客户满意度。T（技术）：5S通过标准化来优化技术，积累技术，减少开发成本，加快开发速度。M（管理）：只有通过科学化、效能化管理，才能达到人员、设备、材料、方法的最优化，取得综合利润最大化。5S是科学管理最基本的要求。二、推行5S的目的

一个实施了5S活动的公司以改善其品质、提高生产力降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5S最终要达到八大目的：1．改善和提高企业形象2．促成效率的提高3．改善零件在库周转率4．减少直到消除故障，保障质量5．保障企业安全生产6．降低生产成本7．改善员工精神面貌，使组织活力化8．缩短作业周期，确保交货期三、5S的八大作用1．亏损为零——5S的最佳推销员整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间；大家都争先恐后地来我厂工作；争着购买产品。2．不良为零——5S是品质零缺陷的护航者环境整洁有序，异常一眼就可以发现；员工知道要预防问题的发生而不仅是处理问题；机械设备正常使用保养，减少次品产生。3．浪费为零——5S是节约能手5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品在库过多；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值的动作；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费。4．故障为零——5S是交货期的保证工厂无尘化；设备产能、人员效率稳定，合格率可把握性高；设备工装模具经常点检和保养，机械稼动率高（可动率）。5．切换产品时间为零——5S是高效率的前提整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗；工装模具寻找时间缩短。6．事故为零——5S是安全的软件设备“危险”、“注意”等警示明确；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确。7．投诉为零——5S是标准化的推动者去任何岗位都能立即上岗作业；每天都有所改善，有所进步。8．缺勤率为零——5S可以创造出快乐的工作岗位在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。相信“只要大家努力，什么都能做到”，自己亲自动手进行改善。

总而言之，通过5S运动，企业最少应达到四个相关方面的满意：

1．投资者的满意；2．客户满意；3．员工满意；4．社会满意。

四、5S之间间的关系系1、5个S并并不是各各自独立立、互不不相关的的；它们们之间是是相辅相成成、缺一一不可的关系。。整理是是整顿的的基础，，整顿是是整理的的巩固，，清扫显显现整理理、整顿顿的效果果；而通通过清洁洁和修养养，则在在企业形形成整体体的改善善氛围。。5S的目目标是通通过消除组织织的浪费费现象和推进持续续改善，使公司司管理维维持在一一个理想想的水平平。通过过整理、、整顿、、清扫、、清洁、、修养这这5个S的综合合推进，，互有侧侧重，效效果纷呈呈。2．5S与其他他活动的的关系5S是管理的基础，，是TPM（全员员生产性性维护将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。·腾出空间·防止误用目的含义第二章5S推进重重点一、整理理的推进进重点将必需物物品与非非必需品品区分开开，在岗岗位上只只放置必必需物品品。2．整理的作作用Ÿ

可以以使现场场无杂物物，行道道通畅，，增大作作业空间间，提高高工作效效率；Ÿ

减少少碰撞，，保障生生产安全全，提高高产品质质量；Ÿ

消除除混料差差错；Ÿ

有利利于减少少库存，，节约资资金；Ÿ

使员员工心情情舒畅，，工作热热情高涨涨。3．推行要要领Ÿ

马上上要用的的、暂时时不用的的、长期期不用的的要区分分对待；；Ÿ

即使使是必需需品，也也要适量量；将必必需品的的数量降降到最低低程度；；Ÿ在哪儿儿都可有有可无的的物品，，不管是是谁买的的，有多多昂贵，，也应坚坚决处理理，决不不手软！！明确什么么是必需需品：所谓必需需品，是是指经常常使用的的物品，，如果没没有它，，就必须购入替代代品，否否则影响响政党工工作的物物品。4．推进进整理的的步骤：：第第一步：：现场检检查；第二步：：区分必必需品和和非必需需品；第三步：：清理非非必需品品；第四步：：非必需需品的处处理；第五步：：每天循循环整理理。5．具体实例例（1）废废弃无使使用价值值的物品品Ÿ不能使使用的旧旧手套、、破布、、砂纸；；Ÿ

损坏了了的钻头、、丝锥、磨磨石；Ÿ

断了的的锤、套筒筒、刃具等等工具；Ÿ

不能使使用的工装装夹具；Ÿ

破烂的的垃圾桶、、包装箱；；（2）不使用的物品不要Ÿ

目前已不生产的产品的零件或半成品；Ÿ

已无保留价值的试验品或样品；Ÿ

加工错误无法修复的产品。（3）销售不出去的产品不要Ÿ

已经过时的、不合潮流的产品；Ÿ

有致使缺陷的产品。（4）多余的装配零件不要（5）造成生产不便的物品不要（6）占据工场重要位置的闲置设备不要（7）不良品与良品分开摆放（8）减少滞留，谋求物流顺畅二、整顿的的含义2．整顿的作作用（1）整顿顿有以下作作用Ÿ

提高工工作效率；；Ÿ将寻找时时间减少为为零；Ÿ异常情况况（如丢失失、损坏））能马上发发现；Ÿ

不同的的人去做，，结果是一一样的（已已经标准化化）。（2）推行行要领ŸŸ彻彻底地进行行整理将必需物品放于任何人都能立即取到的状态。——即寻找时间为零·工作场所一目了然；·消除找寻物品的时间；·井井有条的工作秩序。目的含义Ÿ

确定放放置场所Ÿ

规定定放置方法法Ÿ进行标标识①

彻底底地进行整整理Ÿ彻底地地进行整理理，只留下下必需物品品；Ÿ在工作作岗位只能能摆放最低低限度的必必需物品；；Ÿ

正确确判断出是是个人所需需品还是小小组共需品品。②

确定定放置场所所Ÿ

放在岗岗位上的哪哪一个位置置比较方便便？进行布布局研讨；；Ÿ

制作一一个模型，，便于布局局规划；Ÿ

将经常常使用的物物品放在工工段的最近近处；Ÿ

特殊殊物品、危危险物品设设置专门场场所进行保保管；Ÿ

物品品放置100%定位位。③规定放放置方法Ÿ产品按机机能或种类类区分放置置；Ÿ摆放方法法各种各样样，例如：：加工、箱箱内、工具具柜、悬吊吊式，各岗岗位提出各各自的想法法；Ÿ

尽量立立体放置，充充分利用空间间；Ÿ

便于于先进先出；；Ÿ

平行行、直角、在在规定区域放放置；Ÿ

堆放放高度应有限限制，一般不不超过1.2米；Ÿ

容易损Ÿ

做好防潮、防尘、防锈措施。④进行标识

Ÿ

采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；Ÿ

通道最低宽度为：人行道：1.0米以上；单向车道：最大车宽+0.8米；双向车道：最大车宽×2+1.0米。Ÿ

一般区分为：绿色：通行道/良品；黄线：临时/移动设置；白线：作业区；红线：不良区/不良品。Ÿ

在摆置场所标明所摆放物品；Ÿ

在摆放物体上进行标识；Ÿ

根据工作需要灵活采各种标识方法；Ÿ标签上要进行标明，一目了然；Ÿ

某些产产品要储存/搬运注意事事项和保养时时间/方法；；Ÿ暂放产品品应挂暂放牌牌、指明管3．推行整顿的步骤第一步：分析现状Ÿ不知道物品存放在哪里；Ÿ不知道要取的物品叫什么；Ÿ存放地点太远；Ÿ存放地点太分散；Ÿ物品太多，难以找到Ÿ不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。第二步：物品分类第三步：决定储存方法（定置管理）对于物品的存放，我们通常采用的是“定置管理”。定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作现场的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。定置设计作为工厂布置的详细化、合理化工作，要遵循以下基本要求：

简单明了的流向，可视的搬运路线；

最优的空间间利用，最短短的运输距离离；

最少的装卸卸次数，切实实的安全防护护；

最大的操作作便利，最少少的心情不畅畅；

最小的改进进费用，最广广的统一规范范；

最佳的灵活活弹性，最美美的协调布局局。第四步：实施施按决定的储存存方法把物品品放在它该放放的地方。（1）工作场场所的定置要要求。明确各各区域的管理理责任人，零零件、半成品品、设备、垃垃圾箱、消防防设施、易燃燃易爆的危险险品等均用直直观的色彩或或信息牌显示示出来。（2）生产现现场各工序、、工位、机台台的定置要求求。工具、夹夹具、量具、、仪表、机器器设备在工序序、工位、机机台的定置要要求。材料、、半成品及各各种用具在工工序、工位摆摆放的数量、、方式也应有有明确的定置置要求。（3）工具箱箱的定置要求求。工具摆放放要严格遵守守定置图，不不准随便放。。定置图及工工具卡片，要要贴在工具箱箱上。（4）仓库的的定置要求。。首先要设计计库房定置总总图，按指定定地点定置。。对于那些易易燃、易爆、、易污染、有有储存期要求求的物品，要要按要求特别别定置。要有有对时间期限限的特定信号号或标志。库库存帐本应有有序号和物品品目录，注意意帐物相符，，即实物、标标识卡片、帐帐本记录和计计算机数据这这四种信息一一致。（5）对检查查现场划分不不同的区域，，以不同的颜颜色加以标志志区分。区分分半成品待检检查区、成品品待检查区（（白）、合格格区（绿）、、废品区（红红）、返修品品区、待处理理品区（黄））等。5．具体实例例Ÿ一套文具ŸŸ文件件存放在一个个地点ŸŸ无无纸化ŸŸ只开开一小时会Ÿ一分钟电话话ŸŸ

今天天的工作今天天做三、清扫的推推进重点将岗位变得无无垃圾、无灰灰尘、干净整整洁，将设备备保养得锃亮亮完好，创造造一个一尘不不染的环境。。将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。·保持良好的工作情绪；·稳定品质；·达到零故障、零损耗。目的含义2．清扫的作用经过整理、整整顿，必需物物品处于立即即能取到的状状态，但取出出的物品还必必须完好可用，这这是清扫最大大的作用。3．推行要领领Ÿ

最高高领导以身作作则；ŸŸ

责任到人；Ÿ

把设备清扫与点检、保养工作充分结合；Ÿ

杜绝污染源，建立清扫基准。4．推进清扫的步骤第一步：准备工作Ÿ

安全教育Ÿ

设备基本常识教育Ÿ

技术准备第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘△作业人员动手清扫而非由清洁工作替；△

清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角；△将地板、墙壁、天花板，甚至灯罩的里边打扫干斗净。第三步：清扫扫点检机器设设备Ÿ设备本来是是一尘不染、、干干净净的的，所以我们们每天都要恢恢复设备原来来的状态，这这一工作是从从清扫开始的的；Ÿ不仅设备本本身及其附属属、辅助设备备也要清扫（（如分析仪、、气管、水槽槽等）；Ÿ容易发生跑跑、冒、滴、、漏部位要重重点检查确认认；Ÿ

油管、气气管、空气压压缩机等不易易发现、看不不到的内部结结构要特别留留心注意；第四步：整修修在清扫中发发现有问题的Ÿ

对松动的螺栓要马上加以坚固，补上不见的螺丝、螺母等配件；Ÿ

更换老化或破损的水管、气管、油管；Ÿ

将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。□清理堵塞管道。第五步：查明污垢的发生源（跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题第六步：实施区域责任制第七步：制定相关清扫标准四、清洁的推推进重点1、清洁的含含义含义：将整理理、整顿、清清扫进行到底底，并且标准准化、制度化化。目的：成为惯惯例和制度；；是标准化的基基础；企业文化开始始形成。特别说明：要要成为一种制制度，必须充充分利用创意意改善和全面面标准化，从从而获得坚持和制制度化的条件件，提高工作作效率。2、清洁的作作用2．1维持作作用将整理、整顿顿、清扫后取取得的良好作作用维持下去去，成为公司司的制度。2．2改善作作用对已取得的良良好成绩，不不断进行持续续改善，使之之达到更高的的境界。3、推行要领贯彻5S意识识，寻找有效效的激励；坚坚持不懈；一时养成的坏坏习惯，要花花十倍的时间间去改正；彻底贯彻3S；推行“透透明管理”。。3．1贯彻5S意意识为了促进改善善，必须想出出各种激励的的办法：●让全全体员员工每每天都都保持持本公公司正正在进进行5S评评价的的心情情；●充分分利用用各●通过与其他车间水平的比较，激发改善的积极性。优秀的5S水平

公司上下都散发着努力改进的气氛；一进入工厂，能感觉到大家都在亲自动手进行各种改善。合格水平过道和现场无乱摆放现象，非常整洁；员工积极提出改进方法，其他岗位的员工也都效仿；工具等整齐地放回原位。小有成绩开始出现整洁的工作岗位；所有物物品的的放置置场所所都已已规定定；开始具具有直直角、、平等等意识识。继续努努力能拿到到工具具箱的的钥匙匙，但但物品品常常常找不不到；；通道和和作业业区已已经区区分；；相似的的物品品被集集中摆摆放，，没有有明确确的区区分。。开始奋奋斗工具箱箱被锁锁上，，拿不不到所所需要要的物物品；；一知道道有客客人来来，急急忙打打扫；；

3．25S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形3．3为了打破以上旧观念，必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正。

3．3为为了了打破破以上上旧观观念，，必须须“一一就是是一，，二就就是二二”。。对长长时间间养成成的坏坏习惯惯，只只有花花长时时间来来改正正。所谓“彻底贯彻3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动3．5推进“透明管理”展开清洁活动还必须推进“透明管理”，很多人喜欢将物品放在有锁的柜子内。这样一来，人们不打开就看不到里面放了什么。这些地方经常乱七八糟搁置一些物品，这种“眼不见为净”的自欺欺人行为如果要杜绝，即拆除那些不透明的金属板；实在不行的，也应该安装一个透明的检查窗口。4、推进清洁的步骤(共九步)第一步：对推进组织进行教育第二步：整理——区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿——规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放映机方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人4、具具体实实例货架架整理1．现现场到到处都都有货货架，，几乎乎变成成临时时仓2．货架大小与摆放场所的大小不相适应，或与所摆放之物不相适应3．不用的货物、设备、材料都堆放在上面整顿

1．摆放的物品没有识别管理，除了当事人之外，其他人一时难以找到2．货架太高或物品堆积太高，不易拿取3．不同的物品层层叠放，难于取放4．没有按“重低轻高”的原则摆放清扫1．物品品连外外包装装在内内，一一起放放在货货架上上，清清扫困困难2．只只清扫扫货物物不清清扫货货架3．布布满灰灰尘、、脏污污4．物物品放放了很很久也也没有有再确确认，，有可可能变变质整理1．弯道过过多，，机械械搬运运车辆辆通2．行人通道和货物通道并混而用3．作业区与通道混在一块整顿1．未将通道位置画出2．被占为他用，如作为材料摆放区3．部分物品摆放超出通道4．坑坑洼洼、凹凸不平，人员、车辆不易通行清扫清扫1．灰尘多，行走过后有鞋印2．有积水、油污、纸屑、铁屑等3．有灰尘、脏污之处4．很久未打蜡或刷油漆，表面斑斑驳驳，非常难看五、素素养的的推进进重点点1、素养的的含义义对于规规定了了的事事情，，大家家都按按要求求去执执行，，并养养成一一种习习惯。。修养的的目的的：●让员员工遵遵守规规章制制度；；●培训训良好好素质质习惯惯的人人才；；●铸铸造造团团●修养具体可表现为以下几个方面：1．1作为公司雇员

●要有强烈的时间观念，遵守出勤、会议时间；●工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑，离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；●着装整齐，正确佩戴厂牌或工作证；●待人接物诚恳有礼貌；●积极认真、敬业乐业；●尊重他人，为他人着想，为他人服务；1．2作为社会人，遵守社会公德，热心公益事业1．3作为家庭成员，有责任感，敬老爱幼，关心家人2、、素素养养的的作作用用●重视视教教育育培培训训，，保保证证人人员员基基本本素素质质；；●持持续续推推动动4S，，直直到到成成为为全全员员的的习习惯惯；；●使使●净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；●培养优秀人才，铸造战斗型团队；●成为企业文化的起点和最终归属。持续推动4S直至习惯化；制定相关的规章制度；教育培训；激发员工的热情和责任感。3、推行要领

持续续推推动动4S直直至至习习惯惯化化；；制定定相相关关的的规规章章制制度度；；教育育培培训训；；激发发4、推进进素养的的步骤5、素养养基本体体现在；；第一：工工作上，，按标准准规定要要求作业业。即按按规章制制度作事事。第二：有有良好的的个人修修养和职职业道德德。素养形成的基基本过程程具备了成成功的修修养成为他人人的榜样样努力遵守守规章制制度理解规章章制度学习公司司的规章章制度附：公司司行为规规范（1）接电话●铃声响响三声以以内接电电话；●第一句句话为““您好！！XX车车间（部部门）””或“您您好！我我是某某某”；●对方打打错电话话时说：：“对不不起，您您打错电电话了””；●受话人人是旁边边的同事事时说：：“请稍稍等，我我马上去去叫他””；●受话人人不在时时说：““对不起起，他走走开了，，请问有有什么可可以转告告的吗？？”并书书面记录录其口信信并转交交给受话话人。●声音温温和亲切切，不要要显得不不耐烦；；●待对方方挂电话话后轻轻轻放下电电话。（2）打打电话话●第一句句为“您您好！我我是XX车间（（部门））的某某某，请找找XX先先生/小小姐”，，也可以以称呼职职位，但但不可直直呼其名名；●打错电电话时说说“对不不起，打打错了””，不要要一声不不吭挂上上电话；；●打完电电话用““拜托””、“谢谢谢”等等寒暄语语结束，，轻轻地地先挂上上电话。（3）介介绍客客人的方方法●先向客客人介绍●职位从高到低介绍；●同级的从年长的先介绍；●女士优先。（4）谦谦让语语●“谢谢谢，，您过过奖了了！””●“您您太客客气了了！””●打断断别人人的话话是很很不礼礼貌的的，应应先说说：““对不不起，，请允允许我我插一一句（5）吸烟●禁烟的场合合禁止吸烟；；●客人没吸烟烟，其他人员员不可吸烟；；●有女士、长长者、儿童、、领导的场合合，要吸烟需需征得他们的的同意。第三章5S推展展手法第一节目目视视管理一、目视管理理的含义1、1目目视管理的含含义目视管理是利利用形象直观观、色彩适宜宜的各种视觉觉感知信息来来组织现场生生产活动，达达到提高劳动动生产率的目目的的一种管管理手段，也也是一种利用用人的视觉进进行管理的科科学方法。1．

2目目视管理的目目的把工厂潜在的的大多数异常常显在化，变变成谁都一看看就明白的事事实。1．3常见的的目视管理应应用●用显著的彩色色线条标注某某些最高点、、最低点，使使操作人员一一眼可见；●在通道拐弯处处设置反射镜镜，防止撞车车；●绿灯表示““通行”，红红灯表示“停停止”；●用小纸条挂挂在风口显示示空调、抽风风机是否在工工作；●用色笔在螺螺丝螺母上做做记号，确定定固定的相对对位置；●以顺序数字字标明检查点点和进行步骤骤；●用图示、相相片作为操作作指导书，直直观易懂；●使用一些有有阴影、凹槽槽的工具放置置盘，使各类类工具、备件件的放置方法法、位置一目目了然，各就就各位；●用“一口标标准”的形式式指示重点注注意事项，悬悬挂于显要位位置，便于员员工正确作业业；●以图表的形形式反映某些些工作内容或或进度情况，，便于人员了了解整体工作作状况和跟进进确认；●设置“人员员去向板”，，方便工作安安排等等。2、目视管理理的类别2．1红牌适用于5S中中的整理。是是改善的基础础起点，用来来区分日常生生活中非必需需品。挂红牌牌的活动又称称红牌作战。。2.2看看板2.3信信号灯2.4操操作流程图2.5反反面教材2.6提提醒板2.7区区域线2.8警警示线(上下下限)2.9告告示板2.10生生产管理板红牌作战，限期整改，加大跟进力度。3、红牌作战战红牌作战的定定义：红牌作作战，指的是是在工厂内找找到问题点并并悬挂红牌，，让大家都明明白并积极去去改善，从而而达到整理整整顿的目的。。3.1红牌的的作用必需品和非必必需品一目了了然，提高每每个员工的自自觉性和改进进意识；红牌上有改善善期限，一目目了然；引起责任部门门注意，及时时清除非必需需品。3.2实施红红牌作战时的的注意事项向全员说明被被挂红牌是为为了把工作做做得更好，要要以正确的态态度对待，不不可置之不理理或认为是奇奇耻大辱；什么样是好的的，什么样不不好，每个人人都可以正确确判断；挂红牌时理由由要充分，事事实要确凿；；区分严重程度度，是实实在在在的问题的的挂红牌；频频率不宜宜太多，一般般为一个月一次。。4．看板作战战红牌作战方法法是为了让大大家分清哪些些是必需品，，哪些是非必必需品，并对对非必需品进进行处理。看板作战是为为了让大家明明白必需品的的管理方法，，以便使用时时能马上拿到到，做到寻找找时间为零。。4．1看板管管理的作用（1）传递情报，统统一认识（2）帮助管理，防防微杜渐（3）绩效效考核更公正正、公开、透透明化，促进进公平竞争（4）加强客户印象象，提升企业业形象4．2看板作作战的“三定定原则”定位：放置场场所明确；定物：种类名名称明确；定量；数量多多少明确。区分必需品和非必需品红牌作战必需品非必需品看板管理看板管理放在哪里；是什么；有多少。处理一目了然绿牌——技术术工人5．4机机器设备识别别5．5产产品识别一般有包装票票、现品票、、印记或标识识牌等。5．6作作业识别内容包括作业业状态、检验验状态、作业业类别等的识识别。方法有有工序卡、指指导书、印记记或标识牌等等。5．7环环境识别包括通道、区区域、设施等等，一般通过颜色色、各类标识识牌来区别。目视管理推进进注意事项6．1对事不对人当出现问题时时，要协助当当事人查找原原因，进行改改善，千万不不要说以下伤伤感情的话：：·“你怎么搞搞的？！还想想不想做了？？”·“没有见过过像你这么笨笨的人！”·“又出岔儿儿了？你自己己看着办吧！！”6．2要标准化、制制度化出现问题时，，很多人习惯惯这样说：““我跟他们说说过了，他们们也会注意的的。”时时间一长或或人员一发生生变动，老问问题又会出现现，这是没有有标准化、制制度化的结果果。所以对问题要要揪住不放，，追查到底。。是否找到了了真正的原因因？Ÿ有没有对策？？Ÿ对策是否每一一个作业者都都清楚明白？？仅凭培训教教育解决不了了的问题，则则还要制定““防错措施””；如：布告、通通告栏方面的的注意事项1）坚持在指指定场所张贴贴，不要随便便到处乱贴。。2）指明有有效期，并及及时更新。3）必须符合合一定规格，，并要配有合合适尺寸的文文字或图画。。4）通报的内内容可以手写写，但必须整整洁和易读。。使用计算机机打印文字或或图画更好。。5）放置此此类物品的高高度和地点都都必须仔细考考虑，以便人人们看到这些些标示牌上的的全部内容。。第二节标标准化5S推进到了了一定程度，，就进入了标标准化的阶段段。标准化是是制度化的最最高形式，可可运用到生产产、开发设计计、管理等各各方面，是一一种非常有效效的工作方法法。1．关于标准准化1．1标准化化的定义定义：对于一一项任务，将将目前认为最最好的实施方方法作为标准准，让所有做做这项工作的的人执行这个个标准并不断断完善它，整整个过程称之之为“标准化化”。标准化具有以以下几个主要要特征：代表最好、最最容易与最安安全的工作方方法；保存技术和专专业技术的最最佳方法；是衡量绩效的的基准和依据据；是改善的基础础；作为目标及训训练的依据和和目的；防止问题发生生及变异最小小化的方法。因为标准具有有以上特点，，所以标准化化具有以下几几个作用：简化：将复杂的技技术转化成易易懂易掌握的的基本技能；；统一化：将不同的各各种方法标准准统一成一种种或几种方法法、标准；通用化：减少独特性性，扩大兼容容；系列化：将一种标准准按照新产品品的特性演绎绎成相应的系系列标准。1．2标准化化包含以下步步骤制定标准→执执行标准→完完善标准标准化实际上上就是制定标标准，执行标标准，完善标标准的一个循循环过程。无无标准、有标标准未执行或或执行得好不不好、缺乏一一个不断完善善的过程………都不称为标标准化。2、标准化的的作用在企业管理中中，标准化的的作用主要有有下面五点：：降低成本减少变化便利性和兼容容性积累技术明确责任2．1作作用一：降低低成本标准是现场人人员多年智慧慧和经验的结结晶，代表了了最好、最容容易、最安全全的作业方法法，这些标准准的有效执行行必然能提高高生产效率、、降低生产损损耗、减少浪浪费，也就等等于间接地降降低了生产成成本。而产品品设计中的标标准化推进则则能直接地降降低生产成本本。2．2作用二二：减少变化化变化是企业管管理的大敌，，推进标准化化，可能通过过规范人们的的工作方法来来减少结果的的变化。在人员变动时时（如辞工、、病假），面面对的只能是是停产。而如如果在执行了了标准化的企企业里出现这这种情况，他他们就可以用用随便找一个个员工，让他他根据作业指指导书执行这这个工序的工工作。标准化是企业业管理效率、、品质稳定的的有力保证。。2．3作用三三：便利性和和兼容性标准化为各行行各业提供了了极大的便利利性和兼容性性，大批量生生产使商品愈愈加物美价廉廉。（郑人置置履）2．4作用四四：积累技术术如果一个员工工在工作实践践中找到了做做某项工作的的最佳方法，，却没有拿出出来与他人共共享，那么这这个方法将随随着这位员工工的离去而流流失。推进标标准化，就可可以让这些好好方法留在公公司里。2．5作用五五：明确责任任明确责任是我我们采取针对对性对策的关关键，标准化化的推进能让让我们更简单单地确定问题题的责任。如果一项不好好的操作导致致了一个问题题的出现，我我们可以通过过让操作员重重复这项操作作来确定问题题的责任----是主管管制定的作业业指导书不好好还是操作员员没有完全按按作业指导书书操作。明确确了责任之后后，我们才有有可能对今后后的工作作出出改进。3、标准化的的步骤3．1必要的的标准化我们不可能也也没必要对所所有任务作出出标准，我们们需要确认这这项标准化是是不是必要的的；如果没有标准准就会导致混混乱，则必须须进行标准化化；反之，则则不必。3．2标准的的制定标准一般由如如下几个项目目构成：◎制定履历：制定时记入制制定日期；修修订时记入修修订原因、内内容、日期；；◎制定目的：记入为何要制制定该标准；；◎适用范围：该标准适用的的部门、场所所、时间；◎标准正文：记入任务的的具体实施方方法；◎附表附图：当用文字难以以把方法描述述清楚时，考考虑加入表格格或图。3．3标准的的执行（1）正确确彻底地执行行标准。为了使已制定定的标准彻底底地贯彻下去去，首先需要要让员工明白白这样一个思思想：作业指指导书是自己己进行操作的的最高指示，，它高于任何何人（包括总总经理）的口口头指示。（2）抱着着发现问题的的心态执行标标准。标准是根据实实际的作业条条件及当时的的技术水平制制定出来的，，代表了当时时最好、最容容易、最安全全的作业方法法。与实际不相相符的标准准不但不会会对我们有有所帮助，，有时还可可以会妨碍碍我们的工工作，必须须及时进行行修订。所所以，一定定要要求操操作者抱着着发现问题题的心态去去执行标准准，在永不不间断的发发现问题、、修订标准准循环中去去完善标准准。（3）发发现标标准有问题题时的做法法如果发现标标准存在问问题或找到到了更好的的操作方法法，不要自自作主张地地改变现有有的做法，，而应按下下面的步骤骤去做：将你的想法法立即向你你的上级报报告；确定你的提提议的确是是一个好方方法后，修修订标准；；根据修订后后的标准改改变你的操操作方法；；根据实际情情况调整。。3．4标标准的修修订在以下的情情况下修订订标准：Ø标准的内容容难于理解解；Ø标准定义的的任务难以以执行；Ø当产品的品品质水平已已经改变；；Ø当发现问题题或步骤已已改变时；；——当部件件或材料已已经改变时时；——当机器器、工具或或仪器已改改变时；——当工作作程序已改改变时；Ø当外部因素素或要求已已改变时（（如环境问问题）；Ø当法律和法法规已经改改变时；Ø当上层标准准（ISO、GB等等）已经改改变时。4、如何让让员工按标标准作业标准制定出出来了，如如何让员工工自觉执行行并成为习习惯？这是是每一个管管理者面临临的难题。。在标准执执行得比较较好的公司司总结起来来有十条：：4．1灌灌输遵守守标准的意意识要向每一个个位员工反反复灌输这这样的理念念：标准人人人都要遵遵守。作为领导者者更要成为为遵守标准准的楷模。。4．2全全员理解解其意义按标准作业业是“不良良为零、浪浪费为零、、交货延迟迟为零”的的关键重点点，从领导导到现场人人员都要彻彻底理解其其意义。4．3班班组长现现场指导，，跟踪确认认做什么，如如何做，重重点在哪里里，班组长长应手把手手，传授到到位。看其其是否真正正领会，结结果是否稳稳定。现场场管理者的的任务就是是让标准成成为员工的的本领。4．4宣宣传揭示示一旦设定了了标准的作作业方法，，要在宣传传板上揭示示出来，让让全员理解解遵守。4．5揭揭示在显显著位置标准作业方方法要挂在在显眼的位位置，对于于作业指导导书，则要要放在作业业随手可以以拿到的地地方。把标标准放在谁谁都看得到到的地方，，这是目视视管理的精精髓。4．6接接受别人人的质疑对于别人的的质疑要诚诚心接受。。即使指责责得不对也也不要尖锐锐反驳。4．7对对违反行行为严厉斥斥责对不遵守标标准作业要要求的行为为，管理人人员一旦发发现，就要要立即毫不不留情予以以痛斥，并并马上纠正正其行为。。4．8不不断完善善虽然标准暂暂时还代表表着最好的的作业方法法，但改善善永无止境境。要始终终想到现在在的作业方方法还是在在一个较低低的水平上上，是改善善和进步的的一个起点点。4．9定定期检讨讨修正有主导推动动力的企业业，会不断断推动作业业水平向上上，定期召召开改善检检讨会，介介绍近阶段段的改善事事项（成果果），明确确今后的改改善方向，，对于效果果不明显的的措施重新新评价、设设定。4．10向向新的的作业标准准挑战通过现状的的作业情况况，找出问问题点，实实施改善，，修订成新新的作业标标准。5、标准化化和改善的的关系在管理过程程中，标准准化和改善善紧密关联联，不可分分割。改善善是标准化化的基础，，标准化是是改善的巩巩固。没有有改善，就就没有更新新的标准化化；而没有有标准化，，所有的改改善只是周周而复始的的重复，不不会积累先先进的技术术，形成突突破。摔倒后纠正姿势摔倒一次不会摔倒第二次不让自己摔倒发现一个消灭一个防止再发活用技术经验等从原因着手查明异常原因，从而改善日常的管理业务改善预测问题及早预防标准化第三节改改善1、关于于改善1．1为什什么要改善善（1）作为为个人环境的改变变要求我们们相应改变变，跟不上上时代的步步伐就意味味着被淘汰汰。（2）作为为公司公司里如果果都是满足足于现状、、无改善意意识的员工工，那么这这家公司已已毫无希望望，即将灭灭亡。1．2改善善的种类类改善按时时间的不不同来分分，可分分为两类类：事后改善善：在制造过过程中发发现不良良或收到到顾客抱抱怨后改改进工作作。事前改善善：在问题发发生之前前改进工工作。使使问题不不发生或或把损失失减少到到最低限限度。1.3日日常管管理和改改善的关关系日常管理理：遵守守标准，，将相同同的状态维持持下去。。改善：寻寻找更好好的方法法，并作作能保证预期期效果的的标准来来实施。。维持改善管理目标APCDAPCDAPCD现在计划：P实施：D检查：C处理：A改善品质提高效率降低成本2、改善善的作用用2．1对对员员工个人人的作用用激发个人人潜能、、增强个个人自信信心；个人性格格向积极极的正面面发展改善能扩扩展视界界，全盘盘考虑问问题；提高员工工对工作作的满意意度和成成就感。2．2对对上上下级之之间关系系的影响响沟通对话话，减少少磨擦；；改变部分分员工对对抗的态态度；令管理层层更加了了解员工工，知人人善用；；令员工理理解管理理人员在在工作上上的困难难，积极极配合2．3对对公公司的好好处改善工作作方法；；提高产能能、提高高效率、、降低成成本；减少不良良情况和和浪费；；公司竞争争力提升升。3、改善善的基本本思想抛弃固定定的观念念；不说不行行的理由由，寻找找可行的的方法；；能做的先先做，不不要等到到万事俱俱备；发现错误误，立即即纠正；；多问几个个为什么么，寻找找真正原原因；发挥众人人智慧，，团队作作战；改善永无无止境；；空谈误事事，实干干兴企；；没有“想想法”就就是没有有“能力力”4．改善善的目标标改善就是是为了降降低成本本，为了了更便宜宜地制造造更好的的产品，，如果满满足于现现状就不不会有改改善的意意愿，如如果有““有了问问题再去去改善的的态度””就不会会持续改改进，改改善的四四大目标标：1）熟练练的操作作从而降降低劳动动强度；；2）质量量稳定向向上；3）生产产时间与与交货期期的缩短；；4）生产产成本的的降低。。5．改善善的内容容针对现场场存在的的问题，，可从以以下几个个方面进进行改善善：1．如何何减少动动作浪费费(三角角形原理理)、搬搬运浪费费，降低低员工的的劳动强强度，提提高安全全性能；；2．如何何保证产产品在加加工过程程中的质质量，确确保产品品100%合格格下转；；3．如何何排除各各种浪费费，如库库存浪费费、制造造过多（（早）的的浪费、、检查浪浪费、加加工浪费费等，达达到降低低生产成成本的目目的；4．研究究如何改改进工装装夹具，，提高劳劳动生产产效率，，增加单单位时间间的生产产量；5．如何何减少中中间停滞滞，减少少半成品品，缩短短成品交交货期；；6．如何何进行产产品工艺艺流程改改造，生生产流程程改造，，以缩短短生产和和管理时时间。7．如何何采用各各种激励励方法和和手段，，提高员员工的工工作热情情；8、如何何改善作作业环境境；9、如何何提高服服务质量量，减少少差错率率。6、改善善的基本本方法问题意识（问题点的检索）经常性教育物质、精神奖励抓住事实现状调查现状分析改善展开目的达成确认下回改善多次检讨积极参与确定对策结果确认PDAC改善生产产现场1．检查查工作现现场请检讨工工作现场场是否经经常存在在这种现现象：作业台很很大，实实际使用用只需要要一小部部分、其其余堆满满了原材材料、半半成品及及工夹具具；作业台只有一一层，利用子子平面空间，，未利用立体体空间，员工工在一个很大大的范围里拿拿取所需物品品，既不方便便又浪费时间间；物品存放盒设设计不合理，，要么太大要要么太小；工作现场放了了很多私人物物品；材料、车辆、、空箱、卡板板、推车、清清洁车到处都都放，碍手碍碍脚；……2．工作现场场改善原则工具物料定位位放置，使作作业者形成习习惯，减少拿拿取的寻找时时间；运用各种方法法使物料自动动到达工作者者身边；使用频率高的的工具、物料料应放在作业业者面前或身身边；尽量利用自动动回位的方法法节省时间；；工具、物料按按最佳次序排排列；照明适当，视视觉舒适；工作台和椅子子的高度要适适宜，应使作作业人员感到到方便舒适；；有噪音、粉尘尘、污水、铁铁屑、高温等等的工作地点点应想法隔离离。三角形原理在作业过程中中，有作业点点、工具、零零部件三个位位置。这三个个位置构成了了一个三角形形关系。这个个三角形越小小，作业效率率就越高。这这就是三角形形原理。第四节五五现手法1、五现主义义管理五现主义管理理即“现场””、“现物””、“现实””、“原理””、“原则””。因为五个个词开头读音音都是“GEN”（类似似中文发音““现”），所所以统称“五五现主义”。。·现场：事情发生的的场所；·现物：变化的或有有问题的实物物；·现实：发生问题的的环境/背景景/要素·原理：被普遍认同同的，能说明明大多数事情情的根本性道道理（信念/理念）；·原则：日新月异的，，每天都在变变化进步的科科学技术（也也可认为是基基础知识或专专业技术）。。因此，五现手手法就是亲临临现场，察看看现物，把握握现实，找出出问题的真正正根源，从而而根据原理、、原则去解决决处理问题的的手段和方法法。五现主义的思思考方法：仔细观察现场的现物、现实，发现问题，并以此作为改善着眼点；坚持悲观主义，作最坏的打算；与其考虑证明问题，不如优先考虑解决问题；追根溯源。1．

1现现场五现的第一现现是“现场””，就是让我我们不要只坐坐在办公室决决策，而是要要立即赶到现现场，奔赴第第一线。观察一般有四四种不同的层层次水平：u见：是物理学上的的看法，只看看跟自己有关关的，或自己己感兴趣的事事，对于自己己无关的事看看不到，如品品质人员关注注质量状态，，营业人员关关注销售额………u视：就是以某一特特定事物为对对象，睁大眼眼睛去看（专专注于某一部部分）；u看：就是致力于使使事物更容易易被看清楚，，如将看不见见的地方显露露出来，细小小的东西放大大，移动的东东西静止等；；u观：是将目光集中中一点去观察察，并用思维维、智慧去思思考。作为一个现场场管理者，观观察力在“见见”的水平是是很低的，容容易就事论事事，头痛医头头，脚痛医脚脚。在“视””的水平则表表示具备了一一定的观察分分析能力。具具备了“看””的功力，并并逐渐向“观观”的水平发发展的管理者者，才能找出出问题的真正正原因，明白白其症结所在在。1．

2现现物管理最重要的的概念是：““总是以事实实为基础而行行动。”解决决问题要求你你找到事实的的真相！最通用的方法法是“到问题题中去，并客客观地观察其其过程。”要发现其变化化的原因，仔仔细观察事实实。当你这样样做时，隐藏藏的原因将会会出现，这样样做，就可以以提高发现真真相的能力。。1．

3现现实解决问题要求求你面对现实实，把握事实实真相。如某某人递交了一一份日常报告告，报告上记记录了他做了了什么，但不不会记录他还还有什么没做做。所以事实实有三种：

事实已报告的（报告的事实）观察到的（客观的事实）推测的（主观的事实）如果不亲临现现场，不调查查事实和背景景原因，就不不能正确认识识问题。至少少要问三次““为什么”，，再对“现物物”、“现实实”进行确认认。1．

4原原理与原原则即使能够较早早地认识问题题，如果没掌掌握原理及原原则，我们还还是不知所措措。“现场””、“现物””、“现实””让我们通过过实践和行动动去认识问题题，提高洞察察力；“原理理”、“原则则”则对采取取什么行动提提供一个判定定基准。其基本流程如如下所示：步骤目的/内容手法在哪里发生的现场认识问题是什么？怎样？现物什么情形、环境？现实思考判定原因追究现场、现物、现实方向、宗旨原理专业知识原则对策具体方法、可行性现场、现物、现实、原理、原则实施有效行动现场、现物、现实反省、评价效果节省多少钱？效果如何？现场、现物、现实怎样才算一个个真正的五现现主义者呢？？一个直观的方方法，就是使使用计步器，，测量每个管管理者每天的的步行数，就就可以进行判判定：3000步以以下——官僚僚主义者3000—7000步———普通管理理者7000步以以上——五现现主义者第五节思思维十法作为一名现场场管理人员，，应具有最基基本也是最重重要的能力是是什么？是“分析解解决问题的的能力”。。要准确、、快速地解解决问题，，除了有丰丰富的经验验外，更要要掌握一些些科学的方方法。实际工作中中碰到的问问题有许多多解决的方方法，其中中“思维十十法”能够够引导你穿穿越思想的的丛林，寻寻找较好的的方法。第一法：排排除定义：抓住重点。。如果它是是无足轻重重的，那么么，就不必必做它。排除法是为为了提高工工作效率，，抓住主要要问题的一一种简单实实用的工作作方法。第二法：正正与反定义：任何事物都都有正反两两面，要正正确对待。。很多公司都都要求员工工严守标准准作业，员员工一旦违违反，处罚罚很严厉。。相反要抱抱着从异常常和失败中中寻找原因因的心态，，分析异常常，就能汲汲取可用的的东西。（（如一员工工自行调整整工序）第三法：普普通与例外外定义：管理无所不不至是不现现实的。应应当寻找异异常和例外外去管理它它们，这样样可以降低低很多管理理成本。也也就是排除除繁杂的工工作。（如如考勤箱））第四法：恒恒定和变化化定义：可以用不同同的方法来来对待稳定定和变化，，减少管理理难度。一些产品做做了很长时时间，工艺艺成熟，质质量稳定，，我们就花花少一些精精力去管理理。而对新新产品，却却要花量时时间精力，，投入最好好的最有经经验的人员员，使用最最先进的设设备去生产产制造。只只因为新产产品不稳定定，随时都都可能出现现问题。第五法：转转化和适应应定义：转化指功能能或目的转转移应用；；适应指通通过改善或或修正，使使其符合预预期使用效效果或作为为它用。（如海尔小小容量洗衣衣机、土豆豆洗衣机等等）第六法：集集中和分散散定义：用一个特定定的标准或或角度将事事物分类成成某些项目目或单元，，把相同的的放在一起起处理，不不同的分别别处理。（（如邮递员员的投递））第七法：增增加和删减减定义：有必要的，，如果没有有就要加上上去；没必必要的，如如果有就要要删除。这个方法充充分体现了了5S中的的“整理””原则，也也是“整理理”在工作作中的具体体运用。第八法并并列和和串列定义：可根据时序序并列或串串列工作，，缩短停滞滞时间。日产生产方方式中的混混合生产就就是运用了了并列和串串列原理的的生产方式式，可以减减少半成品品在生产过过程中的停停滞。第九法：改改变顺序定义：通过变更工工作顺序来来解决或减减少相应发发生的问题题。（如进行业业务流程改改造、物资资入库流程程改造）第十法：差差异和共性性定义：分析事物的的差异和共共性，根据据其物质特特性解决问问题。在5S推进过过程中，““整顿”常常用此方法法。（如防错设设施、放置置工具的模模型等，螺螺丝刀可以以一一对应应，丢失也也一眼就知知道丢的是是几号螺丝丝刀）第四章5S项目的的展开一、改善布布局1、布局设设计三原则则1.1时时间、距离离最短原则则Ÿ搬运最少；；Ÿ步行距离最最短；Ÿ中间没有停停滞等待；；Ÿ立体空间充充分利用，，不浪费。。1.2物流流畅通原则则Ÿ物流流向是是直线性或或圆圈形，，无逆向和和来回穿插插流动；Ÿ人员、机器器、材料、、作业方法法、环境五五个要素在在有效管理理中，作业业方便顺畅畅；Ÿ通道或作业业现场无障障碍物；Ÿ各工序生产产平稳均衡衡。1.3适变变性原则预留足够的的空间对应应未来至少少一年的生生产；货架、棚、、工作台留留有改造的的余地，适适应不同的的生产方式式；专用的、特特殊的机械械设备尽量量以通用的的代替；机器出现故故障时，有有足够的备备用品保证证维修；搬进新的设设备时，门门、通道足足够大并有有摆放的场场所；发生异常（（火灾、地地震）时，，有足够的的防护设施施和逃生路路线。2．布局设设计注意要要点Ÿ制作详细的的立体规划划图或平面面布置图，，必要时可可考虑制作作模型。Ÿ根据“重低低轻高”的的原则、把把重型机器器设备安放放在底层，，并考虑物物流方向。。Ÿ先规划划通道道，后后设定定其他他区域域。Ÿ生产线线前规规划备备料区区（或或配膳膳区））；生生产线线后设设置成成品暂暂放区区、场场所大大小依依据产产量设设定。。Ÿ厂房高高度超超过4.5米时时，可可考虑虑双层层使用用。Ÿ规划时时，应应至少少考虑虑未来来2年年以内内产品品及产产能的的变化化，预预留足足够的的空间间。二、规规划生生产现现场1．检检查工工作现现场请检讨讨工作作现场场是否否经常常存在在这种种现象象：作业台台很大大，实实际使使用只只需要要一小小部分分、其其余堆堆满了了原材材料、、半成成品及及工夹夹具；；作业台台只有有一层层，利利用子子平面面空间间，未未利用用立体体空间间，员员工在在一个个很大大的范范围里里拿取取所需需物品品，既既不方方便又又浪费费时间间；物品存存放盒盒设计计不合合理，，要么么太大大要么么太小小；工作现现场放放了很很多私私人物物品；；材料、、车辆辆、空空箱、、卡板板、推推车、、清洁洁车到到处都都放，，碍手手碍脚脚；……改善工工作现现场的的5S有两两大作作用：：一是减减少作作业者者的疲疲劳和和厌倦倦情绪绪；二是提提高综综合作作业效效率。。2．工工作现现场布布置原原则工具物物料定定位放放置，，使作作业者者形成成习惯惯，减减少拿拿取的的寻找找时间间；运用各各种方方法使使物料料自动动到达达工作作者身身边；；使用频频率高高的工工具、、物料料应放放在作作业者者面前前或身身边；；尽量利利用自自动回回位的的方法法节省省时间间；工具、、物料料按最最佳次次序排排列；；照明适适当，，视觉觉舒适适；工作台台和椅椅子的的高度度要适适宜，，应使使作业业人员员感到到方便便舒适适；有噪音音、粉粉尘、、污水水、铁铁屑、、高温温等的的工作作地点点应想想法隔隔离。。3．改改善工工作现现场的的方法法3.1避免免物料料的外外包装装进入入生产产现场场3.2设计计选用用合适适的盒盒、架架等储储运物物品，，保证证空间间的充充分利利用3.3私人人物品品禁止止放在在工作作现场场三、改改善物物流1．物物流不不畅的的原因因引起物物流不不畅的的原因因很多多，主主要可可分为为三类类：1.1布局局、设设计不不合理理1.2物流流管理理不到到位1.3异常常对应应不及及时2．改改善物物流的的方法法现实工工作中中，人人员有有限、、资金金有限限、场场地有有限，要要确保保物流流顺畅畅，可可以从从以下下几个个方面面考虑虑：2.1根据据当日日生产产量分分时段段投料料△将一一天的的产量量几等等分投投放物物料；；△在前前一等等分的的时间间里送送下一一时间间段的的所需需物物料料。2.2均衡衡安排排生产产，保保证全全过程程的流流畅△生产产准备备要充充分（（员工工培训训合格格、物物料到到位、、工具具设备备完好好齐全全