IE培训IE效率提升技法

IE效率提升技法所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入产出所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。生产之根本生产过程企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康什么是工业工程（IE）IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。IE的理念：没有最好，只有更好。大纲现场浪费之源IE的主要分析技术

１、方法研究--程序分析２、人的效率——动作分析３、设定时间标准方法４、提高效率的改善方法５、效率与生产平衡全员参与改善

浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）一、现场浪费之源常见的八大浪费不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费常见的八大浪费１、不良、修理的浪费内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。改善：自动化愚巧化（防呆化）作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？２、加工的浪费内容：即过分加工的浪费，（１）多余的加工和过分精确的加工。

例如实际加工精度过高造成资源浪费。（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。改善：工程设计的适当化作业内容的重新评估冶具的改善与自动化标准作业的彻底执行VE/VA的推动自我问答：其工作目的为何?非和现物校对干可吗？３、动作的浪费内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。改善：流程生产的组成“表准作业”与标准作业动作改善原则的彻底实行自我问答：为何要拿放？为何要置换？４、搬运的的浪费内容：具体表现为为放置、堆堆积、移动动、整列等等动作浪费费，由此而带来来物品移动动所需空间间的浪费、、时间的浪浪费和人力工具具的占用等等不良后果果。改善：U字型设设备的配置置流程作业站著工作多能工活性性指数提升升自我问答：：为何搬运？？方法是计计程车或公公车？目前普遍认认为搬运是是必要的，，不是浪费费。因此，，很多人对对搬运浪费视视而不见，，更谈不上上去消灭它它。也有人人利用传送送带或机器搬搬运的方式式来减少人人工搬运，，这种做法法是花大钱钱来减少工人人体力的消消耗，实际际上并没有有排除搬运运本身的浪浪费。５、库存的的浪费内容：材料、零件件、加工品品的停滞，，不单只有有仓库，工工程间的半半成品也是。导致致交期的长长期化，摘摘下改善的的新芽，空空间的使用用浪费，搬运、检查查的产生，，周转资金金的增加。。改善：库存的意意识改革U字型设设备的配置置平准化生产产单一化生产整流化化看板的彻底底实行自我问答：：为何会有库库存？看板板数是多少少？按照过去的的管理理念念，人们认认为库存虽虽然是不好好的东西，，但却是必要要的。精益益生产的观观点认为，，库存是没没有必要的，甚至认认为库存是是万恶之源源。库存掩盖问问题故障不良品调整时间长长点点停能力不平衡衡品质不一致致计划有误缺勤协作问题运输问题水平线６、制造过过多（早））的浪费内容：流程阻碍，，不良的发发生、库存存，半成品品的增加，，材料、零件件的的滥滥用用，，资资金金周周转转率率下下降降，，计计划划柔柔软软性性的的阻阻碍碍。。改善善：FullWorkSystem单品流程步骤单一化招牌的彻底实实行单纯化主产自我问答：为何要多做？？停止机制?换线改善呢呢？制造过多或过过早，提前用用掉了生产费费用，不但没没有好处，还隐藏了由于于等待所带来来的浪费，失失去了持续改改善的机会。７、等待的浪浪费内容：生产线上不同同品种之间的的切换，如果果准备工作不不够充分，势必造成等待待的浪费；每每天的工作量量变动幅度过过大，有时很忙，有时时造成人员、、设备闲置不不用；上游的的工序出现问题，导致致下游工序无无事可做。此此外，生产线线劳逸不均等现象的存在在，也是造成成等待浪费的的重要原因。。改善：制品别生产(U字型)愚巧化自恸化平准化生产什么都不给做做对浪费的认知知自我问答：为何要等待？？造成等待浪费费的原因造成等待浪费费的原因：生产线的品种种切换每天的工作量量变动时常因缺料而而使机器闲置置上游工序延误误导致下流工工序闲置机器设备时常常发生故障生产线未能取取得平衡存在劳逸不均均的现象８、产业废弃弃物浪费内容：指材料、抛弃式式容器、困包包材料等的废废弃处理。造成可用率不不好、处理费费用的支出、、成本提高、、作业工数增加加改善：计划性的使用用材料无纸箱化残材活用容器内的间隔隔化自我问答：如何产生？处处理方法是？？二、IE的主主要分析技术术（1）二、IE的主主要分析技术术（2）方法研究与时时间研究方法研究改进工作方法法确定工作标准准时间研究确定完成工作作的标准时间基础依据提高劳动效率率１、方法研究究--程序分分析对产品整体进进行分析，将将生产过程转转化为加工，，检验，搬运，，储存等符号号组成的程序序图。目的：了解产产品从原材料料投入开始到到成品形成为为止的整个生产过程程都有哪些生生产环节、多多少主要工序序组成，经过一个什么么样的加工工工序。基本符号和应应用符号加工表示直接改变变零件的物理理和化学性质质或牌分解装装配中。搬运表示材料从一一处移到另一一处。检验进行数量或质质量的检验。。储存生产过程中必必要的储存等待生产过程上的的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待２、人的效率率——动作分分析动作分分析与与经济济性动作分分析或或称动动作研研究是是对生生产活活动中中的全全部作作业动动作进进行观观测分分析，，研究究人的的各种种动作作浪费费，从从而寻寻求省省力、、省时时、安安全、、经济济的作作业方方法。。是IE基基础手手法之之一。。动作分分析目目的：：1、事事前知知道从从事生生产的的直接接人工工或成成本2、提提高员员工效效率，，降低低人工工成本本3、降降低劳劳动强强度掐秒表表比赛赛动作经经济十原则则双手的的动作作应是同同时的的和对对称的的。工作作地地和和座座椅椅的高高度度最最好好布布置置得得可可以以交交替替坐坐和和站站立立着着工工作作，，还还应具具备备适适宜宜的的光光线线，，使操操作作者者尽尽可可能能舒舒适适。工具具和和物物料料应尽尽量量放放在在操操作作者者面面前前或或近近处处，，便便于于双双手手拿拿取取。。所有有的的工工具具和和物物料料必必须须有有明明确确的的固定定的的存存放放地地点点。。尽可可能能采用用重重力力送送料料式式的的器器具具，把把物物料料送送到到靠靠近近使使用用的的地地点点。。只要条件允允许，工具和物料料应放在预预先确定的的位置。尽可能采用用“下坠式””传送方式。在所有的操操作中，可可以不用手的场合，尽量不用。物料和工具具应放在能获得最好的的动作顺序序的位置，使手的动动作简便而有节节奏。减少或消除除骤然和急急剧改变方方向的、曲曲折的或直直接往复的的动作，采用流畅和和连续的动动作。三角形原理理物料（或工工具）放置置点、产品品组装点、、操作者手的的位置形成成的三角形形的边长越小越好。。３、设定时间标标准方法1．确认机器及工具之需需求数量生产作业员员工之需求求数量制造成本及及销售价格格组立线平衡衡与部门及及设备之布布置个别工作纯纯净及操作作问题之确确认为何要做时时间研究2．估算成本降低及及较佳方法法之选择采购新设备备及其费用用之评断3．生产排排程使机器,生生产及操作作人员能准准时作业4．员工薪薪资对于以改善善及优异之之員工绩效效标准时间（（StandardTime=ST）1、方法；；按照明确确的作业方方法与使用用固定设备备2、条件：：在明确作作业条件（（例如环境境）3、熟练度度：进行操操作的人具具备中等偏偏上的熟练练度与必要的的技能4、劳动强强度与速度度：没有在在肉体上、、精神上不不利的影响5、品质要要求：达到到规定的品品质要求在上述条件件下完成单单位作业量量所需要的的时间。在正常的操操作条件下下,用规定定的作业方方法和设备备,普通熟练作作业者以标标准的作业业方法及合合理的劳动强度和速速度下完成成符合质量量要求的工工作所需的时间,称称标准时时间。标准时间5个必要条条件：标准时间构构成标准时间正常时间宽放时间主体作业时时间副作业时间间私事宽放时时间疲劳宽放时时间作业宽放时时间集体宽放时时间构成术语名称描述例子主体作业按照作业目的进行的作业加工，组装，变形副作业与主体作业同步发生，起附属作用粘部品，剪脚等手工操作机器操作私事宽放作业过程中，满足生理要求时间上厕所，喝水，擦汗疲劳宽放为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱时间消除疲劳的休息作业宽放补偿作业过程中发生不规则的要素作业调整电动起处理不良品（贴标签）集体宽放集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿工位编排产生的损失观察时间评比私事宽放疲劳宽放作业宽放特殊宽放正常时间标准时间４、提高效率的的改善方法法一、改善的的基本原则则现场改善的的基本原则则1.抛弃固固有的传统统观念2.思考如如何做,而而不是为何何不能做3.不找借借口,从否否定现有的的做法开始始4.不求完完美,马上上去做5.立即改改正错误6.从不花花钱的项目目开始改善善7.遇难而而进,凡事事总有办法法8.问5次次”为什么么?”,找找出根本原原因9.众人拾拾柴火焰高高10.改善善无止境用看不惯的的眼光找出出问题项目目在生产上属属于瓶颈（（或问题最最多）的工工作占大量时间间或人工的的工作反复性的工工作消耗大量材材料的工作作看起来不合合理的工作作不置不当或或搬运不便便的工作使用问题检检查表，逐逐条对照照找出问题题点4M问题点设备设备经常停机吗?维修点检有正常进行吗?设备使用方便、安全吗？设备配置何布置好不好人员是否遵守作业标准？工作技能足够吗、全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？材料材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？材料存放、搬运方式好不好？方法作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？BACK要因解析的的方法（一一）柱状图不良项目部门要因解析的的方法（二二）质检没有发发现作业方法不不当提出问题无无人处理检验指导书书不完善无检验标准准流程问题来料不良人员操作设备故障多多库存时间长长采购过多质检没有发发现要因分析图图（鱼骨图图）生产品质要因解析的的方法（三三）突发性不良良、慢性不不良、周期期性不良上限下限突发性不良良周期性不良良二、改善的的过程未达到预计的结果计划Plan试行Ｄo实施Action达到预期结结果找到浪费／／收集数据据确定预计结结果／找到到方案实施方案评估结果标准化防止再发生生核查Ｃheck三、作业改改善方法在有效的使使用现有劳劳动力、机机械设备及及材料情况况下，短时时间内获得得优良品质质的增产法法或提升效效率的方法法。第一阶段：作作业分解-----全全部操作项目目明细化第二阶段：对对每个项目明明细化进行自自问5WIH法第三阶段：新新方法按ECRS原则展展开第四阶段———新方法的实实施第一阶段：作作业分解------全部操作项项目明细化搬送作业、机机械作业、手手作业全部项项目明细化动作及其项目目尽可能细化化，明细要具体、、简洁的书写写摘要难易轻重重第二阶段：对对每个项目明明细化进进行自问5WIH法5W1H问题改善方向1.Why目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法第三阶段：新新方法按ECRS原则则展开⒈除去不要的的项目明细（E）⒉尽可能结合合项目明细（C）⒊将项目明细细以好的顺序序重编排组合合（R）⒋将重编排组组合明细简单单化（S）C合并S简化R重排E取消RCSE[半朵玫瑰]1、取消不必必要的工作对程序图上的的每一项工序序都加以审查查，确认其保留的必要性性，凡可以取取消者一律取取消：取消一切可以以取消的工作作内容、工作作步骤、工作环节以及及作业动作。。取消一切不安安全、不准确确、不规范的的动作。取消一切不方方便或不正常常的作业。取消一切不必必要的闲置时时间。不骑马的士兵兵？对程序图上的的操作及检验验项目，考虑虑相互合并的的可能性，凡能能合并者，在在保证质量、、提高效率的的前提下予以合合并：把必须改变方方向的各个小小动作合并成成为一个连续的曲线动作作。把几种工具合合并成为一种种多功能的工工具。把几道分散的的工序合并成成为一道工序序。合并可能同时时进行的工作作。２、合合并必必要的的工作作对程序序图上上的作作业序序列进进行宏宏观分分析，，考虑虑重新排排列的的必要要性及及可行行性，，有时时仅仅仅通过过重排就就可以以显著著提高高效率率：重新[排列列工序序流程程，使使程序序优化化。重新布布置工工作场场所，，使物物流线线缩短短，重重排流水线线工位位，消消除薄薄弱环环节。。重新安安排作作业组组的分分工，，使工工作量量均衡衡。３、重重排必必要工工作的的程序序简化包包括将将复杂杂的流流程加加以简简化，，也包包括简化每每道工工序的的内容容：减少各各种繁繁琐的的程序序，减减少各各种复复杂性性。使用最最简单单的动动作来来完成成工作作。简化不不必要要的设设计结结构，，使工工艺更更合理理，力求作作业方方法的的简化化。运送路路线、、信息息传递递路线线力求求缩短短。３、简简化所所有必必要的的工作作第四阶阶段：：新方方法的的实施施⒈使使上司司理解解新方方法；；⒉使使部下下理解解新方方法；；⒊要要征求求到安安全、、品质质、产产量、、价格格的相关者者的认认可；；⒋推推进新新方法法工作作，比比较改改善前前后效效果，，一直使使用到到下一一次的的改善善；⒌承承认他他人的的功绩绩。改善与与PDCA循环环改善标准化现场目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况５、效效率与与生产产平衡衡平衡生生产（（能力力匹配配）不平衡衡时的的库存存、损损耗案例：：8ABCDEFGHIJ瓶颈1010811991010118生产能能力工序序生产潜潜在能能力=各工工序能能力之之和/工序序数（（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8））/10=9.68ABCDEFGHIJ瓶颈1010811991010118生产能能力生产平平衡率率=(生生产能能力8/潜在能能力9.6)××100%=83.3%生产产平平衡衡损损失失率率=1-生产产平平衡衡率率=16.7%生产产损损失失=潜在能力力-生产能能力=9.6-8=1.6=潜在能力力×生产平衡衡损失率率=9.6××16.7%=1.6节拍CycleTime(C/T））线速

＝稼动时间生产计划台数或目标台数ＡＢ①Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间间效果算出出：作业业时间改改善△△△秒秒/台→○○○○○秒/台☆☆☆秒秒/台改善善作业速度度提高！(生产台台数不变变）若不改善善生产线线平衡生产台数数就不能能提高改善生产产线平衡衡度提高生产产台数！！！流水线平平衡度个别工序序生产效效率作业效率率＝Σ标准时间实际作业时时间人员低减、、台数上升升！人员低减！！生产台数不不变生产台数增增加！人员不变改善效果:用『作业效率％』表现！作业效率＝产出总工时投入工时Ｘ100%C/T×生产台数数人员×稼动时间Ｘ100%＝改善前能率率改善后能率率C/T有什什么变化?注塑改善案案例喷涂改善案案例(一)改善前每月网纱使使用金额(RMB)9316.00改善后每月网纱使使用金额(RMB)4658.00每年节约金金额(RMB)4658*12=55896.002010年年喷涂网纱纱使用回收收改善案例例喷涂改善案案例(二)2010年年喷涂高光光抛光改善善案例改善前每月高光报报费不良品品金额(RMB)9000.00改善后每月抛光返返修节省金金额(RMB)4500.00每年节约金金额(RMB)4500*12=54000.00喷涂改善案案例(三)2010年年喷涂下件件全检合并并改善案例例改善前每月人力成成本金额(RMB)42000.00改善后每月节省金金额(RMB)4500.00每年节约金金额(RMB)4500*12=54000.00总结结改善善永永无无止止境境！！沒有有最最好好的的，，只只有有更更好好的的！！谢谢谢参参与与!下下回回我我们们再再继继续续.9、静夜四四无邻，，荒居旧旧业贫。。。12月-2212月-22Wednesday,December7,202210、雨中黄叶树树，灯下白头头人。。22:19:3522:19:3522:1912/7/202210:19:35PM11、以我独沈久久，愧君相见见频。。12月-2222:19:3522:19Dec-2207-Dec-2212、故人江江海别，，几度隔隔山川。。。22:19:3522:19:3522:19Wednesday,December7,202213、乍见翻疑梦梦，相悲各问问年。。12月-2212月-2222:19:3522:19:35December7,202214、他他乡乡生生白白发发，，旧旧国国见见青青山山。。。。07十十二二月月202210:19:35下下午午22:19:3512月月-2215、比不不了得得就不不比，，得不不到的的就不不要。。。。十二月月2210:19下下午12月月-2222:19December7,202216、行动出成果果，工作出财财富。。2022/12/722:19:3522:19:3507December202217、做前，能够够环视四周；；做时，你只只能或者最好好沿着以脚为为起点的射线线向前。。10:19:35下午午10:19下下午22:19:3512月-229、没有失失败，只只有暂时时停止成成功！。。12月-2212月-22Wednesday,December7,202210、很多事事情努力力了未必必有结果果，但是是不努力力却什么么改变也也没有。。。22:19:3522:19:3522:1912/7/202210:19:35PM11、成功就就是日复复一日那那一点点点小小努努力的积积累。。。12月-2222:19:3522:19Dec-2207-Dec-2212、世间成事，，不求其绝对对圆满，留一一份不足，可可得无限完美美。。22:19:3522:19:3522:19Wednesday,December7,202213、不知香香积寺，，数里入入云峰。。。12月-2212月-2222:19:3622:19:36December7,202214、意意志志坚坚强强的的人人能能把把世世界界放放在在手手中中像像泥泥块块一一样样任任意意揉揉捏捏。。07十十