铁路轮规轮轴检修

第四章轮轴检修综合要求1.1本章规定了铁路货车轮对组装、检修和转动轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。1.2轮轴组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、组装及检修须吻合图样要求和本规则的规定。1.3轮对组装、检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆，经磷化办理且状态优异的前盖、后挡可不再涂刷。1.4车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采用专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。1.5装车使用的车轴、车轮、轴承不得有影响使用的弊端，带辐板孔车轮的装车要求须符合铁道部的相关规定，轴承退卸后重新组装时均须装用工程塑料（塑钢）保持架。1.6轮轴、轮对、车轮、车轴、轴承等零部件的技术状态判断须依照以下条件：轴承有以下情况之一者须退卸：货车入铁路货车造维修工厂（公司）厂修或车轮须退卸时。车辆段检修的轮轴有以下情况之一者：无标志板或标志板标志不清、打错而致使无法判断轴承首次或末次压装时间。各型新造、大修轴承在6个月内达到表2-2规定的使用时间或运行里程（使用时间以首次压装时间开始计算）。各型轴承虽未达到规定，但经技术状态检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一者：a.轴承（包括外圈、密封座、密封罩、橡胶油封、前盖、后挡、轴端螺栓等）外观有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状；b.密封罩、油封、密封组成外观有裂纹、碰伤、松动、变形，SKF197726型、353130B型、353132A(352132A)型、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶的圆周长度大于100mm。轴承密封无效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象；转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象；轴承的轴向游隙大于0.75mm；电焊作业致使电流经过轴承；空车脱轨轮轴的同一转向架上的全部轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；轮轴上受到水浸或火灾的轴承；发生热轴故障的轴承；j.使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴上的轴承；1.1.3.1197720型和197730型轴承末次压装使用时间达到3.5年；k.车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到1mm的轮轴上的钢保持架轴承，深度达到2mm的轮轴上的工程塑料（塑钢）保持架轴承；车轮踏面剥离、缺损高出运用限度的轮轴上的轴承；其他需要退卸的情况。轴承有以下情况之一时，须由退卸单位就地报废：各型大修轴承达到表2-2规定的使用时间或运行里程者；车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；由于电流经过引起局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀伤害的轴承；锈蚀严重，不能够正常转动的轴承；发生燃轴或火灾被伤害的轴承；外圈破坏的轴承；已做过大修的轴承又出现一般检修无法修复的弊端；规定不做大修的轴承出现一般检修无法修复的弊端；内、外圈均出现制造、大修单位或或年月制造时间不清的轴承；工程塑料保持架从内圈组件上退下或零散的197726TN型大修轴承。其他无修复价值的轴承。轴承有以下情况之一者，须送轴承大修单位做大修：新造轴承压装后达到表2-2规定的使用时间或运行里程（自首次压装时间开始计算）。1.6.3.2新造轴承经外观技术状态检查、尺寸和几何公差精度检测，故障、弊端高出一般检修限度规定，但又未达到报废条件。退卸的新造197726型钢保持架轴承。退卸的新造352226X2-2RZ型轴承，内圈未经磷化。1.6.4各型新造轴承、大修、一般检修轴承未达到表2-2规定的使用时间或运行里程，须进行一般检修；但节余寿命小于6个月者，只能做一次一般检修。已做大修的197726型钢保持架轴承须送原大修单位检修和换装工程塑料保持架。各型新造或大修轴承首次压装时间与表表2-2规定的使用时间相差6个月至1年者，如不退卸，限装用于12个月内到达的车辆上。厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上。有以下情况之一者须退轮检查：轴端无组装日期及组装单位责任钢印（进口轮对除外）。经复合磁化荧光磁粉探伤或超声波探伤检查，确认有以下情况之一：车轴裂纹延伸至轮座或轮座裂纹。车轴透声不良或难以判断。镶入部接触不良。轮对内侧距离及内侧距离三处差超限。轮对轮位差超限。出现其他需要退轮检修的故障。有以下情况之一者须更换车轴：车轴无制造时间或制造单位代号。1.6.2RD2型K1、K2等级车轴。使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴轮对需退轮时。使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时。（厂规）车轴裂纹超限而不能够修复。经超声波探伤检查确认透声不良。轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处尺寸高出规定限度而不能够修复。轴身波折超限。脱轨车辆同一转向架上的车轴轴颈波折大于0.15mm。轴颈由于燃轴而碾长或波折者。轴颈及防尘板座有电焊打火或电蚀。装用大螺母的轴端螺纹不能够使用时。其他需要更换车轴者。有以下情况之一者须更换车轮：1.6.8.1金属。车轮轮辋厚度小于规定限度。车轮轮辋宽度小于127134mm。车轮轮毂长度小于170mm。车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法除掉。车轮轮辋裂纹无法除掉或辐板(不包括辐板孔)、轮毂裂纹。1.6.7.6车轮辐板孔裂纹。周向裂纹长度超限、扩展方向大幅度偏离圆周方向或存在径向裂纹。1.6.7.7辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮。辗钢车轮有铲槽。轮对分解时的有辐板孔车轮。其他需要更换车轮者。轮轴有以下情况之一者加工维修。车轮踏面剥离、擦伤、局部凹陷、碾宽、圆周磨耗超限及裂纹、缺损、粘有消融车轮轮缘厚度超限或轮缘垂直磨耗超限，轮缘缺损、裂纹、碾堆。同一轮对的两车轮直径差超限。同一车轮相互垂直的直径差超限。轴颈、防尘板座及轴领有一处尺寸超限。轴颈及防尘板座裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋涟漪等状态。轴颈蹾粗。轴身裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态。轴端螺栓孔或装用大螺母的轴端螺纹伤害不能够起紧固作用。中心孔伤害影响加工定位。同一车轮踏面与轴颈面的距离在同素来径线上测量的两点相差超限。出现其他需要加工维修的弊端。一级修2.1基本作业条件基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对、轮轴技术状态检查、车轮轮缘踏面加工。主要工装设备数控车轮车床。（铁总运[2014]162号）主要检测器具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距尺、游标卡尺、轴承轴向游隙测量仪、车轮轮缘踏面形状检查样板、粗糙度比较样块等。2.2技术要求轮轴收入及技术状态检查建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。经外观技术状态检查，轮轴不拆卸轴承前盖仅需对车轮踏面及轮缘进行加工。车轮踏面及轮缘加工2.2.2.1车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式设备加工（仅轮辋辗宽超限时，可只镟除辗宽部分）。车轮踏面及轮缘上裂纹、缺损、辗堆、剥离、擦伤、局部凹陷等弊端须全部除掉。车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25μm，各部尺寸须吻合规定限度。轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位须圆滑过渡。二级修3.1基本作业条件基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对、轮轴技术状态检查、轮对尺寸测量、轴承开盖、轴端信息抄录、轮轴冲刷除锈、磁粉探伤、微机超声波探伤、手工超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轴承关盖、轴承磨合、轮轴涂漆、轮轴支出。主要工装设备轮对冲刷除锈机、前盖冲刷装置、轮轴磁粉探伤机、微机控制超声波探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。主要检测器具车轮检查器、轮径尺、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度样块、轴承轴向游隙检测仪、车轮踏面形状检查样板、力矩扳手。3.2技术要求轮轴收入及技术状态检查建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。对轮轴各部位进行技术状态检查，判断轮轴修程。检查轮轴各部位技术状态，标志板齐全、标志清楚；各型新造、大修轴承在规定的使用时间内，状态优异；车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、辗宽未高出规定限度。检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离及三点距离差，检查车轮直径和踏面及轮缘的磨耗及伤损等情况，确定。轮轴检修3.2.2.1轮对检修时须除掉轮轴对各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面（防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）。按规定对车轴推行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位推行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。车轮检修车轮踏面及轮缘加工3.2.3.1.1车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式设备加工（仅轮辋碾宽超限时，可只旋除碾宽部分）。检修轮对车轮踏面及轮缘须吻合规定限度，车轮踏面磨耗深度须吻合规定限度。同一加快轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm，车轮踏面及轮缘旋修后不得留有黑皮。非加快轮对同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；车轮踏面及轮缘旋镟修后，轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位应圆滑过渡。，经旋修后同一轮对两车轮直径差不大于1mm；踏面及轮缘旋修后留有黑皮。未经旋修者，两车轮直径差不大于2mm，同一车轮踏面与轴颈面在同素来径线上测量的两点距离差不大于2mm。车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、碾堆、剥离、擦伤、局部凹陷、辗宽等弊端超限时，须将弊端全部镟除。车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25μm。车轮轮毂检修车轮轮毂外径面有重皮时可磨修除掉，磨修深度不大于3mm，磨修后应保证轮毂壁厚及壁厚差吻合规定限度。车轮辐板孔检修辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。内侧辐板孔部位须推行复合磁化荧光磁粉探伤检查。3.2.4.3.2辐板孔周向裂纹长度不超限的车轮，须在辐板孔内侧面裂纹的端头用“样冲”刻打深度约为0.2mm标志，同时用白铅油在裂纹辐板孔外侧沿辐板孔涂打白色圆环标志，白色圆环外径为70mm，内径为60mm。3.2.4.3.3辐板孔裂纹的地址（左、右）、数量和最大长度等信息应填写到车统－51中，并录入HMIS系统。车轴轴身检修车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤深度不大于2.5mm时，经打磨圆滑，除掉棱角后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时连续使用。检修车轴轴身纵向裂纹总数不高出3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不办理。轴承附件组装轴承关盖时，轴端须安装新品防松片及原标志板，并对轴端螺栓用施封闭施封。螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须吻合规定。轴端螺栓紧固后防松片的全部止耳须撬起，每组两个止耳中最少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。施封闭上须有轴承压装和制造单位代号、“D”、“E”或“F”代号标志，施封闭锁闭后手拉不得开锁。轴端螺栓相关要求轴端螺栓须为35钢制品并带有锻造的35钢标志、制造年标志、制造单位代号标志。螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有滑扣、波折、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应除掉，螺纹有磨损时用螺纹环规检查。轴承磨合测试轴承压装后须进行转速不低于200r/min，时间很多于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，磨合过程中应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40℃。三级修4.1基本作业条件基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对（车辆段）、轴承外观技术状态检查、轴承退卸、轮对外观技术状态检查、轮对收入尺寸检测、轮对冲刷除锈、轮对荧光磁粉探伤、轮对超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轮对支出尺寸检测；轴颈、防尘板座擦拭，轴颈、防尘板座、轴承、后挡检测，轴承与轴颈、后挡与防尘板座选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装、刻打标志板、轴承附件组装、轴向游隙检测、轴承磨合测试、轮轴涂漆、轮轴检查、轮轴支出。主要工装设备固定式轴承退卸机、轮对冲刷除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。主要检测器具车轮检查器、轮径尺、车轮踏面形状检查样板、粗糙度比较样块、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、轮对独爱测量器、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺），轴承轴向游隙测量仪、力矩扳手。4.2技术要求轮轴收入及技术状态检查车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。对轮轴各部位进行技术状态检查，判断轮轴修程。车辆段轮轴检修时，标志板齐全、标志清楚；各型新造、大修轴承在规定的使用时间内，状态优异；车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、辗宽未高出规定限度，否则须退卸轴承（包括单端退卸）。检查轮对表面状态，按《轮轴卡片》所列项目测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘高度等各部尺寸，确定施修范围。轴承退卸轴承退卸时应保证压力机活塞中心与车轴中心在同素来线上。轴承退卸时须采用措施防范磕伤轴颈和轴承。有轴箱圆柱滚子轴承内圈及防尘挡圈退卸时须使用温控感觉加热器，加热温度不大于150℃，凡长时间加热致使严重变色或变形、加热温度大于150℃的内圈不得使用。轮轴检修4.2.3.1轮对检修时须除掉各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面，轴承不退卸时防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。4.2.3.2按规定对轮对车轴推行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位推行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。车轮检修车轮踏面及轮缘加工须依照二级修第条执行，限度须吻合三级修规定。车轮轮毂检修须吻合二级修第条要求。车轮辐板孔检修须吻合二级修第条要求。车轴检修轴颈及防尘板座检修4.2.5.1.1轴颈及防尘板座锈蚀时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨圆滑.打磨后可有略微印迹。（铁运（2011）207号）车轴卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨后，凹陷深度不得大于0.05mm，经复合磁化荧光磁粉探伤检查无裂纹时方可连续使用。（运辆货车函（2012）92号）轴颈上在距轴颈后肩50mm以外面位存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、2凹痕总面积不大于60mm，深度不大于1.0mm时，均可除掉毛刺后使用。轴颈上在距轴颈后肩80mm以外面位如存在宽度、深度均不大于0.5mm的横向划痕时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨圆滑，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时可使用；轴颈上在距轴颈后肩80mm以内部位不得存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，其深度不大于0.05mm时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨圆滑后使用。防尘板座上存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于402mm，深度不大于1.0mm时，均可除掉毛刺后使用。4.2.5.1.6轴颈端部蹾粗时须修复；轴颈引入部磕碰伤时，可除掉局部高于原表面的积聚金属，并用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨圆滑后使用。4.2.5.1.7轴颈后肩端面锈蚀或局部碰伤时，可除掉局部高于原表面的金属，并用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸蘸油打磨圆滑后使用。（铁运（2011）207号）检修的车轴轴颈卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，可用00号砂纸或粒度不小于120的砂布蘸油打磨圆滑过渡，凹陷深度不得大于0.05mm。（与重复）4.2.5.1.9轴颈检修（含加工）后，圆柱度不大于0.015mm，直径可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小；防尘板座与轮座过渡圆弧处加工后，圆度不大于0.025mm；轴颈及防尘板座加工后，表面粗糙度须达到Ra1.6μm。车轴轴身检修车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm时，经打磨圆滑，除掉棱角后可连续使用。4.2.5.2.2车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度大于2.5mm或轴身波折时，须将弊端镟除，镟除后的轴身直径可比原型公称直径小4mm。车轴轴身检修后表面粗糙度须达到Ra3.2μm。车轴中心孔检修车轴中心孔须逐个检查，中心孔伤害时，可除掉局部高于原表面的积聚金属，但修复后弊端面积不大于原中心孔圆锥面积的1/8。车轴中心孔可堵焊，经重新堵焊加工的车轴中心孔，各部尺寸须吻合图样要求。加工维修车轴中心孔的轮对，须测量车轮踏面与轴颈面在同素来径线上的距离差，差值须吻合规定。车轴轴端螺栓孔检修轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合经过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），检修螺纹有伤害或滑扣时，累计不得高出3扣，且不得连续，毛刺须除掉。轴端螺栓孔不能够使用时，可将原螺栓孔堵焊，并移位60°加工，加工后轴端3个螺栓孔的地址度须用地址度综合量规检查合格。堵焊螺栓孔前，须除掉螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车削制成120°角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2mm～4mm，尔后再堵焊，并作修平办理。轴端螺栓孔只可移位加工一次，轴端螺栓孔一端已堵焊时，另一端不得再堵焊。车轴皮带轮安装座表面存在锈蚀或局部碰伤时，可除掉局部高于原表面的积聚金属，并用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨圆滑后使用，检修车轴的皮带轮安装座直径可比原型公称直径小0.5mm。滑动轴承车轴的轴领、轴颈及防尘板座检修轴领、轴颈及防尘板座维修时，各部直径、长度及过渡圆弧半径须吻合图样要求和厂、段修及以上限度。轴领经焊修时，其厚度须达到原型公称尺寸+1-2mm，此时如轴颈长度仍未达到厂、段修限度时，可旋削防尘板座调整。轴领及防尘板座直径应大于轴颈直径20mm及以上，但轴领直径不大于防尘板座直径。轴颈、轴领及防尘板座经车削加工后，轴颈及轴领内侧面须进行滚压办理，各部位表面粗糙度须吻合以下要求：轴领顶面达到Ra3.2μm，内侧面达到Ra1.6μm。轴颈滚压前达到Ra3.2μm，滚压后达到Ra0.8μm。防尘板座达到Ra3.2μm。轴颈维修后，其表面在全长范围内不得有棱形、鞍形、鼓形及螺旋涟漪。4.2.6.10.6轴颈加工后，其直径尺寸有变化时，可在全长范围内向一个方向逐渐减小或增大，前后两点的直径差未旋削者不大于0.5mm，经旋削者不大于0.2mm；轴颈圆度不大于0.025mm。无轴箱双列圆锥滚子轴承压装轴承压装除按第三章第6条执行外，还须吻合以下要求：同一轮对上须压装同型号的轴承，但以下同一条款所列轴承可压装在同一检修轮对上：4.2.6.2.1353132A（352132A）型、353132B（353132X2-2RS）型。4.2.6.2.2353130A型、353130B（C353130）型、CTBU150（SKFITALYVOR-7030A）型。4.2.6.2.3SKF353130-2RS（SKFTBU150）型、TBU150（SKFITALYVOR-7032）型、353130X2-2RZ型、F-808997.TAROL150/250-B-TVP型TAROL150/250TVP808997型和A120型。4.2.6.2.4352226X2-2RZ（TN）型、SKF197726型、AP130型和197726TN型。轴颈、防尘板座直径测量地址：图4-1轴颈、防尘板座直径测量地址表示图表4-1测量地址距轴端距离范围表单位：mm轴型ABCRF225～30140～1605～10RE25～30140～1605～102BRE25～30150～1705～102ARD225～30130～1505～104.2.6.4换装轴承型号压装时，须在没有轴承的状态下检查压装机压装行程，当压装机活塞伸出到极限地址时，活塞外侧端面应高出该型号轴承外侧内圈（密封座）端面到车轴端面的理论值15mm及以上，理论值见表4-2。(运辆货车函〔2012〕92号“轴承压装后要进行压装到位检查”)表4-2轴承压装到位外侧内圈（密封座）端面到车轴端面的理论值轴承型号理论距离（mm）备注353132A(352132A)型、6.2负值表示密封353132B(353132X2-2RS)型座端面在车轴353130B(C353130)、CTBU150(SKF9.7端面以外ITALYVOR-7030A)型353130A型22353130X2-2RZ型-7F-808997.TAROL150/250-B-TVP型-3.2352226X2-2RZ型、SKF197726型-16轴承压装后，轴端应安装新品防松片及标志板，并对轴端螺栓用施封闭施封。轴端螺栓应集中冲刷、集中检查，组装前应进行外观检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应除掉；螺纹有磨损时用螺纹环规检查；表记不清或无法确认制造时间的不得使用。（运辆货车函〔2012〕92号）有轴箱圆柱滚子轴承及轴箱装置组装须吻合第三章第7条规定。四级修5.1基本作业条件基本工序主要包括轴承外观技术状态检查、轴承退卸、轮对外观技术状态检查、轮对收入尺寸检测、轮对冲刷除锈、轮对荧光磁粉探伤、轮对超声波探伤、轮对分解、车轴检修、车轮检修；车轴与车轮选配、轮对自动压装、轮对轮座镶入部超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轮对支出尺寸检测；轴颈、防尘板座擦拭，轴颈、防尘板座、轴承、后挡检测，轴承与轴颈、后挡与防尘板座选配，353130B型轴承后挡和塑钢隔圈装置，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆、轮轴检查、轮轴支出。主要工装设备固定式轴承退卸机、轮对冲刷除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轮对退卸压力机、外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控镗床、轮对自动压装机或轮对自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标志刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。主要检测器具车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔塞规、轴端三孔地址胸襟规、游标深度尺（深度游标卡尺）、粗糙度测量仪(含圆弧)、粗糙度比对样块、外径千分尺、车轮检查器、轮径尺、车轮踏面形状检查样板、轮对内侧距检测尺，轮位差测量尺，轮对独爱测量器、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺）、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。5.2技术要求轮轴收入车辆段建立《轮轴卡片》（车统-51A），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息；车辆工厂（公司）建立《轮轴卡片》（车统-51D）。检查轮轴信息，确定轴承修程。轴承退卸须吻合第条要求。轮对技术状态检查5.2.3.1轮对技术状态检查前轮对检修时须除掉各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面（防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）。车辆段车轮车间按规定对轮对车轴推行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位推行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。检查轮对表面状态，按《轮轴卡片》所列项目测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘高度等各部尺寸，并确定轮对施修范围。轮对分解轮对分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采用保护措施，防范轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不高出车轴材质的下信服强度。在规定的最大赞同压力下车轮退不下来时，可在车轮的轮毂部位均匀加热后再压退，但加热温度不高出200℃；仍退不下来时，可将车轮用乙炔焰切割，但不得伤害车轴。车轴检修车轴轮座加工车轴轮座加工工艺按第三章第2.2.3条执行，轮座加工后须吻合规定限度。车轴等级修5.2.5.2.1RE2B型车轴等级修须采用成型磨削加工工艺。5.2.3.1.2RD2型车轴等级修须吻合GB／T12814-2002-07-1中E型或F型方案，且须吻合以下要求：使用时间不高出15年的RD2型车轴可进行等级修；E型方案为轴颈无卸荷槽结构，采用成型磨削加工工艺；F型方案为轴颈有卸荷槽结构，采用数控车削加滚压的加工工艺，精车和滚压须在同一数控车床进步行。卸荷槽精车后表面粗糙度须达到Ra3.2μm，滚压后表面粗糙度须达到Ra1.6μm。5.2.5.2.2RD2型车轴等级修须吻合GB／T12814-2002-07-1图样中E型方案的要求，采用成型磨加工工艺。RD2型车轴等级修时，不相赞同带轮加工。对使用时间不高出15年的无卸荷槽的RD2型车轴可进行等级修。已经过降等级修的车轴累计使用时间达到20年时报废。（运辆货车函[2014]560号）防尘板座等级修时，采用成型磨加工工艺磨削或车削的方法加工，原有防尘板座卸荷槽须除掉，加工后直径及过渡圆弧须吻合图样要求。（运辆货车函[2014]560号）其他各型车轴等级修时，原无卸荷槽的车轴轴颈仍须采用成型磨削加工工艺。车轴轴颈、防尘板座可分别进行等级修，防尘板座降等级而轴颈未降等级的车轴不视为等级车轴。轴颈公称直径比原型公称直径小0.5mm的等级车轴组装后在轴端标志的组装日期和组装单位下面刻打“D1”标志。车轴裂纹及发纹办理要求轮座部位的横向裂纹a.裂纹深度不大于0.3mm，旋镟修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋镟0.5mm，直径吻合规定限度者可使用。b.裂纹深度大于0.3mm且不大于2.5mm，旋镟修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋镟0.5mm，直径吻合规定限度者可使用。但组装成轮对后，须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下刻打“++”标志。c.裂纹深度大于2.5mm时，车轴报废。d.车轴端面已有“++”标志者，经复合磁化荧光磁粉探伤检查再次发现裂纹时，车轴报废。轴身部位的横向裂纹a.轴身横向裂纹深度不大于2.5mm，旋镟修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋镟0.5mm，同时将轴身全部加工，直径吻合规定限度者可使用。b.轴身横向裂纹深度大于2.5mm时，车轴报废。c.防尘板座部位的横向裂纹旋镟修后，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋镟0.5mm，直径吻合规定限度者可使用。轴颈、轴颈根部或卸荷槽部位有横向裂纹时，该车轴报废。车轴纵向裂纹a.检修车轴（轴身除外）各部位纵向裂纹须旋镟除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径吻合规定限度者可使用。b.检修车轴轴身纵向裂纹总数不高出3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不办理；高出上述规准时须旋镟除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹，并且直径吻合规定限度者可使用。车轴发纹a.车轴存在横向发纹时须全部旋镟除，直径吻合规定限度者可使用。b.车轴上存在的纵向发纹超限时须旋镟除，直径吻合规定限度者可使用。c.检修车轴轴身上存在纵向发纹时可不办理；各圆弧处存在纵向发纹时须旋镟除；其他部位纵向发纹可存在的限度除与新制车轴上纵向发纹存在的限度相同者外，其轴颈、防尘板座及轮座上存在长度不大于25mm，且各部位均不高出5条，或同一断面不高出3条的纵向发纹时，可不办理（对长度不大于4mm的纵向发纹可不计算在内），存在长度大于25mm的纵向发纹时须旋镟除。已有铲槽的车轴再次发现裂纹时，该车轴报废。车轴其他部位的检修按三级修第4.2.5条车轴检修的规定执行。车轮检修车轮轮毂孔加工车轮轮毂孔加工工艺按第三章3.2条执行，轮毂孔加工后须吻合规定限度。除车轮轮毂孔加工外，车轮其他部位的检修按二级修第条车轮检修的规定执行。车轴、车轮选配车轴、车轮选配工艺按第三章第4条执行。轮对组装轮对重新组装工艺与第三章轮对的新组装工艺相同，按第三章第5条执行。轮对压装最后压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：40钢车轴为343kN～539kN；50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。轮对重新组装时，同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差：铸钢车轮不大于5㎜，辗钢车轮不大于3㎜。5.2.9.3轮对重新组装后，检修车轮内侧距离比规定的最小内侧距离小1mm及以内或因车轮辗制不均匀而致使内距任意三处相差高出规准时，可旋镟修轮辋内侧面调整。换轮重新组装的车轮踏面及轮缘须吻合原型；换轴、拼修重新组装的轮对车轮踏面及轮缘须吻合规定限度。5.2.9.5重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不大于1mm；同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轮踏面与轴颈面在同素来径线上测量的两点距离差不大于0.6mm。无轴箱双列圆锥滚子轴承压装须吻合第三章第6条要求。有轴箱圆柱滚子轴承及轴箱装置组装须吻合第三章第7条要求。轴承检修6.1双列圆锥滚子轴承一般检修基本作业条件基本工艺主要包括以下工序：初洗，轴承分解及编号，外圈除锈，部件冲刷，外圈探伤，外圈冲刷，部件外观检查、手工修磨，尺寸检测，刻打检修标志，冲刷、烘干或脱水，油封组装，密封罩选配组装，扭矩检查，注油脂，均匀油脂，（密封座组装），轴承包装。冲刷及分解，刻写编号，外圈除锈、磁粉探伤及冲刷，部件外观检查及手工修磨，尺寸检测，冲刷及组装，一般检修标志，包装。主要工装设备轴承拔罩设备、轴承零部件冲刷设备、外圈除锈设备、外圈喷淋设备、轴承零部件退磁机、轴承冲刷设备、密封组成或外油封组成压装设备、轴承注脂及匀脂机、标志刻写（打）字设备。主要检测设备外圈磁粉探伤机、电子称、轴承游隙测量设备、轴承检测仪、扭矩测量机。作业环境轴承一般检修须在独立的生产场所内进行。轴承零部件检测、存放及组装间须封闭，温度和相对湿度应吻合附件54的规定。6.1.1.4.324h内轴承检测间、存放、组装间的落尘量应吻合附件54的规定。6.1.1.4.4轴承检测间的温度、相对湿度应每天检查1次并记录；落尘量定性检查每周很多于2次，定量检查每个月进行1次，且在定性检查合格后的第二天进行。工序控制工序控制应做到一般检修品、待大修品、报废品及不相同型号的检修品相隔断。建立轴承一般检修工艺流水线，工艺流程实现“三条线”：轴承冲刷、分解线，轴承检测、维修线，轴承组装线。应严格执行原套原位检修制度，除密封座和中隔圈外，严禁轴承外圈、内圈及滚子进行互换和拼修。轴承搬运、冲刷及检修过程中零部件不得磕碰伤，保持架不得零散。技术要求轴承冲刷及分解4.6.3.2.1轴承一般检修最少要经过2次冲刷，轴承冲刷后（包括组装前）的干净度须达到附件4要求。轴承冲刷时所采用的冲刷介质对付轴承部件无腐化作用应采用对轴承部件无腐蚀作用的冲刷介质。内圈组件的冲刷温度不大于80℃，冲刷时应防范保持架磕碰伤和离心力对保持架的冲击。轴承冲刷后的部件表面应无明显油垢。轴承部件冲刷后应进行防锈办理。分解后的油封、密封罩、密封组成（不含密封座）应报废。（运辆货车函〔2014〕号）编号轴承分解后内圈、外圈须编号，要求正确、清楚；同一套轴承两内圈组件与外圈原滚道应一一对应，不得错位。轴承外圈除锈、磁粉探伤及冲刷外圈外径面应除锈。外圈须按要求进行复合磁化磁粉探伤检查，发现裂纹时该套轴承报废。探伤合格的外圈应退磁，剩磁节余磁感觉强度不高出0.3mT(3Gs)。探伤合格的外圈须冲刷，去除表面附着的磁粉，并进行防锈办理。轴承其他部件须进行剩磁节余磁感觉强度检测，剩磁节余磁感觉强度不得高出0.3mT(3Gs)，剩磁超标者须进行退磁办理。部件的外观检查及手工修磨轴承部件须全数进行外观检查，并依照附件10规定的弊端种类和程度进行办理。6.1.2.4.2353130B(C353130)型和CTBU150(SKFITALYVOR-7030A)型轴承内圈组件可用工具从保持架上带有特别标志“▼”的窗孔中取出一粒滚子，检查内圈滚道和滚子引导面，检查后将该粒滚子放回原位，不得伤害滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形。轴承部件有略微的磕碰伤、划伤、锈蚀等弊端时，可用油石或00号不小于120目砂纸蘸油修磨；经办理的轴承部件工作表面及配合面应圆滑，在不影响轴承部件的轮廓尺寸时可使用。保持架外观质量应吻合附件65的规定。出现以下情况之一时，须更换保持架：a.保持架外观检查质量不吻合附件65的规定。保持架从内圈组件零散（197726TN型轴承除外）。装用钢保持架的352226X2-2RZ型轴承。更换保持架的要求同一套轴承更换的保持架须为同一型号、同一制造单位的新品。保持架上须有生产厂家代号、模具号、轴承型号和生产年月（年份后两位、月份两位）等标志。4.6.3.7.3同一套轴承的两个内圈组件须使用相同型号、相同规格、相同制造单位的保持架。不相同列组件的滚子不得混淆。保持架零散时须进行滚子直径相互差检查，每列组件滚子直径相互差应吻合一般检修限度的规定。保持架径向游动量须吻合一般检修限度规定。e.保持架的组装须吻合附件65的规定。装用钢保持架的352226X2-2RZ型轴承，内圈组件分解后滚子、内圈只做外观检查。轴承部件的尺寸精度检测检测前，轴承检测器具、标准样件（样环）、轴承部件在轴承检测间内应同温4h以上。轴承检测仪使用前应进行校验。轴承部件的尺寸须按一般检修规定项目进行检测，并将检测结果正确填入记录单中。轴承部件的尺寸高出一般检修规定的限度，须进行大修或报废。冲刷及组装轴承组装前对付轴承部件进行冲刷。6.1.2.6.2轴承冲刷后应目视检查，部件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得表现污痕。轴承组装前部件及附件应进行干净度定性和定量检查，其干净度应吻合附件54的要求。定性检查每周很多于2次；定量检查每个月进行1次，每次很多于3套；定量检查应在定性检查合格后的第二天进行。轴承组装前各部件、组件应在组装间内同温4h以上。部件不得漏装、错装。轴承内组件放入外圈滚道后，应进行正反两个方向的旋转状态检查，旋转应灵活，无卡滞。轴承组装前须进行部件的冲刷和防锈办理。6.1.2.6.7轴承在自由状态下的轴向游隙须使用翻转式或其他自动专用轴向游隙测量装置测量，轴承装置高须使用专用量具测量，其值应吻合一般检修限度的规定。轴承内应使用注油脂机从2个内圈组件滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入铁道车辆转动轴承润滑脂，352226X2－2RZ型轴承赞同从中隔圈部位一次注入，三个部位的注脂量和总注脂量轴承内应使用注油脂机注入转动轴承润滑脂，注脂量应吻合一般检修限度表的规定。352226X2－2RZ型、353130X2－2RZ型和353130A型轴承的每个外油封在压装前，应在内径唇部涂5g～10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内。轴承注脂后检查外圈牙口配合面，应无油脂存在。注油脂后应进行旋转，使油脂均匀分布。同一套轴承装用的油封、密封罩、密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。更换密封装置密封装置（不含密封座）须更换新品。轴承装用的密封装置型式a.353130B(C353130)型、SKF353130-2RS（SKFTBU150）型、CTBU150（SKFITALYVOR-7030A）型、TBU150（SKFITALYVOR-7032）型轴承须装用LL型密封装置。353130A型、353130X2-2RZ型、352226X2-2RZ（TN）型、197726TN型轴承装用迷宫式密封装置。SKF197726须装用LL型密封装置（LL油封）或迷宫式密封装置。TAROL150/250TVP808997型、197720型、197730型轴承装用接触式密封装置。AP150、AP130型轴承须装用HDL型液动迷宫式低转矩密封装置。6.1.2.6.11内油封组成、外油封组成、密封组成密封组成装置及各部件须进行外观检查和尺寸检测，不得有磕碰伤和变形。，尺寸须吻合规定限度。6.1.2.6.12外油封组成、密封装置组成向轴承上压装前须全部对轴承外圈牙口密封罩、外油封组成、密封组成牙口配合面进行选配，选配过盈量应吻合一般检修限度的规定。外油封组成、密封装置组成向轴承上压装时应使用专用工装，压装应吻合附件86的规定。压装须到位。按图2-1逐个检查密封装置A面，不得高于外圈端面，352226X2-2RZ型轴承应推行扭矩检测，在规定扭矩下不得松动。采用迷宫式密封装置的轴承，密封座和密封罩压装内、外油封后，须在相应检查器进步行旋转检查，相对旋转时应无卡阻、摩擦。密封座向轴承上安装时，必定在外油封内径唇部均匀涂抹10g～20g铁道车辆转动轴承Ⅳ型润滑脂，内油封端面低于外油封端面时，不得高出1㎜，相对旋转时应无卡阻、摩擦。4.6.3.11.11AP130型轴承检修项目参照197726TN型轴承一般检修执行。SKF197726型轴承装用HRN-D型和HRW-型D迷宫式密封组成时，应按该迷宫式密封组成的规定进行选配、压装、检测。一般检修标志轴承一般检修标志应按规定刻写（刻打）。轴承组装后应填写检修记录单，且记录应齐全、清楚、正确，并保存3年。6.2双列圆锥滚子轴承大修基本作业条件基本工艺主要包括以下工序：分解及部件冲刷（清理），部件一次磁粉探伤，部件表面磨削加工、超精或抛光，部件二次磁粉探伤，外圈超声波探伤，部件外观及尺寸检测，部件磷化，冲刷及组装，大修标志，包装。（运辆货车函〔2014〕562号）主要工装设备外圈外径磨床、外圈滚道磨床、外圈滚道超精机、内圈滚道磨床、内圈挡边磨床、内圈滚道超精机、滚子球基面磨床、滚子外径磨床、滚子外径超精机、标志刻写（打）字设备、冲刷设备、注脂及匀脂机、密封组成或外油封组成压装设备。主要检测设备外圈磁粉探伤机、内圈磁粉探伤机、滚子磁粉探伤机、密封座磁粉探伤机、外圈超声波探伤机、轴承游隙测量设备、电子称、轴承检测仪器、轮廓仪、粗糙度检测仪、扭矩测量机。作业环境轴承大修须在独立的生产场所内进行。轴承零部件检测、存放及组装间须封闭，温度和相对湿度应吻合附件5的规定。6.2.1.4.324h内轴承检测间、存放、组装间的落尘量应吻合附件54的规定。6.2.1.4.4轴承检测间的温度、相对湿度应每天检查1次并记录；落尘量定性检查每周很多于2次，定量检查每个月进行1次，且在定性检查合格后的第二天进行。工序控制工序控制须做到“四隔断”：可修品与废品隔断、成品与返修品隔断、大修品与新制品隔断、不相同种类的大修品隔断。工艺流程须实现“三条线”：冲刷、分解线，部件磨削线，组装线。6.2.1.5.3已经判断报废的轴承及部件，套圈应进行切割报废办理，滚子采用水或酸腐化进行报废办理。（运辆货车函〔2014〕562号）技术要求入厂判断接到送修轴承后，应于20天内会同监造人员对轴承进行外观判断，并填写轴承送厂大修及入厂判断记录。轴承应整套送修，且配件齐全，包装优异，防范造成轴承锈蚀及磕碰。凡外观判断发现以下情况之一时，经监造人员签认，应整套报废，并从送修轴承总数中予以扣除，通知送修单位：由于电流经过引起局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀伤害的轴承；锈蚀严重，不能够修复的轴承；外圈破坏的轴承；缺件、散件的轴承；已经做过一次大修的轴承；内、外圈制造单位、制造年月标志不清的轴承；其他无修复价值的轴承。轴承分解及部件冲刷（清理）轴承冲刷时所采用的冲刷介质对付轴承部件无腐化作用。轴承冲刷（清理）后的部件表面应无明显的油垢。冲刷后的轴承部件须进行防锈办理。6.2.2.3.3轴承的部件及组件须全部分解，内圈、外圈、滚子按部件名称和制造年月分别存放，并设明显的鉴别和追踪标志。分解后的保持架、油封、密封罩、密封组成（密封座除外）一律报废。（运辆货车函〔2014〕562号）部件一次磁粉探伤冲刷后的内圈、外圈、滚子和密封座须进行复合磁化磁粉探伤检查，出现裂纹时报废。6.2.2.4.2探伤合格的各部件须进行退磁，退磁后应进行剩磁节余磁感觉强度检测，剩磁节余磁感觉强度不高出0.3mT(３Gs)。轴承各部件探伤后须冲刷，去除表面附着的磁粉，并进行防锈办理。6.2.2.4.4部件一次磁粉探伤也可在部件表面磨削加工、超精或抛光后进行。函〔2014〕562号）

（运辆货车部件表面磨削加工、超精或抛光内圈滚道面、外圈滚道面和滚子转动面应进行磨削加工和表面超精。内圈滚子引导面、外圈外径面和滚子球基面应进行磨削加工。外圈两端面、内圈小端面、中隔圈端面和密封座两端面可进行磨削加工或抛光。6.2.2.5.4外圈牙口、内圈内径面、内圈大端面、内圈大挡边外径面、密封座内径面及外径面不得磨削加工,可抛光办理。（运辆货车函〔2014〕562号）经磨削维修的轴承部件，工作表面不得存在磨削烧伤、软点等弊端。轴承部件的加工量须吻合表2-1的规定，尺寸须吻合大修规定限度。表2-1轴承部件加工量单位：mm序部件表面加表面加工量备注号名称工部位滚道单面≤0.10终加工须超精外圈外径面直径≤0.20滚道单面≤0.10终加工须超精2内圈滚子引导单面≤0.10面转动面直径≤0.08终加工须超精3滚子按实质尺寸磨削，球基面单面≤0.10不得无凹穴4中隔圈两端面-可按游隙选配5密封座两端面单面≤0.154.7.3.5.6197726型轴承大修、经大修的197726型轴承送原大修厂更换工程塑料保持架0.25时，内圈小挡边外径直径由原设计的φ155mm加工成φ1530mm，加工部分粗糙度与加工前相同（Ra3.2μm），并增加9°的装配角，内圈小挡边外径加工后可不再磷化，见图2-2。图2-2内圈小挡边外径直径加工要求197726型轴承大修需要补充新件时，须补充352226X2-2RZ型轴承部件。内圈、外圈须除掉（磨除）“352226X2-2RZ型”标志，重新刻打“197726TN”标志。（运辆货车函〔2014〕号）内、外圈滚道面，滚子转动面的终加工须采用超精工艺。部件二次磁粉探伤轴承内圈、外圈、滚子经过表面加工后应二次进行复合磁化磁粉探伤检查，出现裂纹时报废。6.2.2.6.2探伤合格的各部件须进行退磁，退磁后应进行剩磁节余磁感觉强度检测，剩磁节余磁感觉强度不高出0.3mT(３Gs)。6.2.2.6.3轴承各部件探伤后须冲刷，去除部件表面附着磁粉，并进行防锈办理。（运辆货车函〔2014〕562号）外圈须进行超声波探伤检查，出现高出规定弊端时报废。（运辆货车函〔2014〕562号）部件外观及尺寸检测轴承部件表面加工后应全数进行外观检查，部件工作表面不得存在弊端外观应吻合附件109的要求。6.2.2.8.2轴承部件的几何尺寸、几何精度公差及表面粗糙度应按大修限度表规定项目进行检测,检测结果应吻合大修限度的规定。6.2.2.8.3在大修限度表中未规定的修磨表面的尺寸、几何公差及表面粗糙度应吻合新造产品图样的规定。（运辆货车函〔2014〕562号）轴承部件不能够修复时，能够用新制部件取代，其几何尺寸、几何精度公差及表面粗糙度不得低于大修限度的规定。磷化办理轴承部件须按图样要求进行表面磷化办理,磷化膜均匀，色彩基本一致，不得出现花斑。磷化膜的耐腐化性能用标准硫酸铜溶液进行测试，3min内不得腐化。6.2.2.9.2内圈、外圈在磷化后应全数检查外观质量，工作面不得存在磨削烧伤、软点等弊端。更换密封装置迷宫式密封装置的内油封、外油封、密封罩、LL型密封装置（LL油封）、HDL型液动迷宫式低转矩密封装置、接触式密封装置须更换新品。轴承装用的密封装置型式353130A型、353130X2-2RZ型、352226X2-2RZ（TN）型、197726TN型轴承装用迷宫式密封装置。SKF197726型轴承须装用LL型或迷宫式密封装置。TAROL150/250TVP808997型轴承装用接触式密封装置。AP150型轴承须装用HDL型液动迷宫式低转矩密封装置。4.7.3.9.3密封装置各部件须进行外观检查和尺寸检测，不得有磕碰伤和变形，尺寸须吻合规定限度。冲刷及组装轴承组装前对付轴承部件进行冲刷。6.2.2.10.2冲刷后目视检查，部件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得表现污痕。轴承组装前部件及附件应进行干净度定性和定量检查，其干净度应吻合附件54的要求。定性检查每周很多于2次；定量检查每个月进行1次，每次很多于3套；定量检查应在定性检查合格后的第二天进行。轴承组装前各部件、组件应在组装间内同温4h以上。（运辆货车函〔2014〕562号）轴承组装时，同一套轴承中内圈、外圈及滚子的制造年月应尽可能一致，除新制部件外，赞同以相邻三年（含以内）的内圈、外圈及滚子为一个年月组组装。（如12年制造的轴承部件可与10年、11年或13年、14年制造的轴承部件组装在一起）。轴承内组件放入外圈滚道后，应进行正反两个方向的旋转状态检查，无阻尼、卡滞。轴承内圈内径须进行选配组装，内径直径尺寸相互差应吻合大修限度的规定。更换工程塑料（塑钢）保持架组装须装用新造保持架。同一套轴承的两个内圈组件须使用相同型号、相同规格、相同制造单位的保持架。须装用同一型号、同一制造单位的新品保持架。保持架外观质量应吻合附件5的规定保持架的组装须吻合附件65的规定。保持架上须有生产厂家代号、模具号、轴承型号和生产年月（年份后两位、月份两位）等标志。装用钢保持架的352226X2-2RZ型轴承须更换工程塑料保持架。6.2.2.10.9轴承在自由状态下的轴向游隙须使用翻转式或专用轴向游隙测量装置测量，轴承装置高须使用专用量具测量，其值应吻合大修限度的规定。6.2.2.10.10轴承内的铁道车辆转动轴承润滑脂应使用注油脂机从2个内圈组件滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入铁道车辆转动轴承润滑脂，注脂后轴承外圈牙口配合面应无油脂存在，三个部位的注脂量和总注脂量应吻合大修限度的规定；在大端面部位的每个滚子上都有油脂存在时再进行旋转，使油脂均匀分布。352226X2－2RZ型、353130X2－2RZ型和353130A型轴承的每个外油封在压装前，内径唇部涂5g～10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内。同一套轴承装用的油封、密封罩、密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。更换密封装置迷宫式密封装置的内油封、外油封、密封罩、LL型密封装置（LL油封）、HDL型液动迷宫式低转矩密封装置、接触式密封装置须更换新品。轴承装用的密封装置型式353130A型、353130X2-2RZ型、352226X2-2RZ（TN）型、197726TN型轴承装用迷宫式密封装置。SKF197726型轴承须装用LL型或迷宫式密封装置。c.TAROL150/250TVP808997型轴承装用接触式密封装置。AP150型轴承须装用HDL型液动迷宫式低转矩密封装置。6.2.2.10.12内油封组成、外油封组成、密封组成密封组成装置及各部件须进行外观检查和尺寸检测，不得有磕碰伤和变形。，尺寸须吻合规定限度。外油封组成、密封组成向轴承上压装前须全部对轴承外圈牙口和外油封组成、密封组成牙口配合面进行选配，选配过盈量应吻合大修限度的规定。密封装置向轴承上压装前须进行选配，过盈量须吻合大修规定限度6.2.2.10.14外油封组成、密封装置组成向轴承上压装时应使用专用工装，压装吻合附件86的规定。压装须到位。按图2-1逐个检查密封装置A面，不得高于外圈端面，352226X2-2RZ型轴承应推行扭矩检测，在规定扭矩下不得松动。采用迷宫式密封装置的轴承，密封座和密封罩压装内、外油封后，须在相应检查器进步行旋转检查，相对旋转时应无卡阻、摩擦。密封座向轴承上安装时，必定在外油封内径唇部均匀涂抹10g～20g铁道车辆转动轴承Ⅳ型润滑脂，内油封端面低于外油封端面时，不得高出1㎜，相对旋转时应无卡阻、摩擦。大修标志轴承大修标志应按规定刻打（刻写）。包装大修轴承内包装按GB/T8597《转动轴承包装》执行；外包装参照JB/T3016《转动轴承包装钉板箱技术条件》执行。大修轴承包装箱上采用蓝色字样及标志，并应有“大修轴承”字样，在轴承大修单位代号外套打大修（圆形）符号。轴承组装后应填写大修记录单，记录应齐全、清楚、正确，并保存3年。6.2.2.14353130A型轴承大修时赞同改造为353130X2-2RZ型大修轴承，其应吻合以下要求：6.2.2.14.1353130A型轴承大更正造为353130X2-2RZ型大修轴承时，外油封组成换装新制353130X2-2RZ型轴承外油封组成，增加353130X2-2RZ型轴承密封座。6.2.2.14.2353130A型轴承大更正造为353130X2-2RZ型大修轴承时，应用刻字机在“353130A”标志上划横杠，标志示例：353130A。再刻打“353130X2-2RZ”标志及轴承大修符号，轴承大修单位代号，轴承大修年月，补充新件标志（更换新件时刻打）和轴承编号。6.2.2.14.3353130A型轴承大更正造为353130X2-2RZ型大修轴承压装时，取消353130A型轴承前盖和后挡，换装353130X2-2RZ型轴承前盖和后挡。（运装货车[2010]601号）6.3有轴箱圆柱滚子轴承一般检修冲刷轴承、轴箱及其附件所采用的冲刷介质对付其无腐化作用，轴承冲刷温度不大于90℃。轴承部件最少要经过2次冲刷，冲刷后各表面及沟角处不得有目视可见的油污、水分、灰尘、纤维物和其他污物；外圈外径面锈蚀和内圈端面锈蚀时应用00号120目砂布除掉锈垢，赞同局部留有除锈后的印迹；轴承部件冲刷后整套轴承的干净度应吻合附件54要求。轴箱及其附件应冲刷，冲刷后各工作表面手感不得有颗粒物存在；非工作表面不得有易零散的物质；干净度应吻合附件54要求。轴承部件冲刷后应进行防锈办理。探伤、检测、检修要求轴承内、外圈及滚子须推行复合磁化磁粉探伤检查。内圈如不退卸时，须在轴颈上推行复合磁化磁粉探伤检查。轴承部件探伤后应进行退磁办理，剩磁节余磁感觉强度强度不大于0.3mT（3Gs），不退卸的内圈在轴颈上测量时不大于1mT（10Gs）。轴承部件应全部进行外观检查，并依照弊端种类和程度判断办理。轴承部件有略微的碰伤、划伤、锈蚀等弊端时，可用油石或00号120目砂布蘸油打磨，经办理的轴承部件工作表面及配合面应圆滑，在不影响轴承部件的轮廓尺寸时可使用。保持架工作面不得存在毛刺、不相赞同存在裂纹、锈蚀和变形等弊端。轴承部件的尺寸及精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中。6.3.2.6轴承部件推行原套检修，不得拼修，但因内圈破坏或因等级修而需要更换内圈时须更换为同一型号、同一制造单位的新品。检修轴承中有以下情况之一时应整套报废：轴承组装后达到表2-2规定使用时间或运行里程者；车辆颠覆或重车脱轨（机冷车空车脱轨对照重车脱轨掌握）后的全车转动轴承；轴承发生燃热轴或被火灾伤害的转动轴承；保持架变形、裂损；轴承部件发生电蚀的轴承；轴承外圈及滚子有裂纹、剥离、擦伤、麻点、严重锈蚀；轴承外圈及滚子及保持架外观检查、尺寸精度检测出现无法修复的故障弊端时。6.3.2.8轴箱及其隶属配件须进行外观检查并按规定项目进行尺寸精度检测，其检修要求以下：轴箱体破坏、裂纹时更换，弹簧座、导槽及磨耗板破坏、裂纹、磨伤及磨耗超限时焊修或更换，焊修后焊缝应经磨修。轴箱体内径表面有纵向擦伤或划痕深度不大于1mm时，可将边缘之棱角磨除后使用；有局部磨耗时其深度不大于0.3mm可使用，高出时加修或更换，加修后内径表面粗糙度应达到Ra3.2μm；锈蚀时应除掉锈垢，但可留有除锈后的印迹。轴箱体密封沟槽上不得凹陷、变形，有锈蚀、尖角及毛刺时应磨除。轴箱前、后盖上不得有影响密封的气孔、夹渣、缺肉等弊端，有破坏、裂纹、翘曲变形及磨耗超限时更换，有毛刺应除掉，排水孔不得拥堵。橡胶油封及0型橡胶密封圈及防尘密封毡条等须更换新品。轴箱及其隶属配件尺寸精度超限时加修或更换新品。轮对检修限度序号项目名称原型7.1车轴检修限