渣处理工培训教材

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业目录第一章钢渣处理的基础知识2第一节钢渣处理方式2第二节钢渣的组成3钢渣的性质4第四节钢渣的资源化途径5第二章韶钢钢渣处理工艺6第一节50万吨/年钢渣处理生产线概述6第二节50万吨/年钢渣处理生产线的生产工艺7第三节产品定位8第四节钢渣热闷生产操作规程9第三章韶钢钢渣处理产品标准及产品用途13第一节韶钢钢渣处理主要产品13第二节韶钢钢渣处理主要原材料和产品标准13第三节钢渣处理产品用途16第四章韶钢钢渣处理机械设备16第一节热闷处理装置16第二节钢渣自磨机19第三节液压保护颚式破碎机21第四节大倾角带式输送机25第五节ZSG高效重型振动筛27第六节振动给料机29第七节电磁自卸除铁器31第八节单辊磁选机34第九节脉冲除尘器36第十节离心风机40第十一节往复式给料机41第十二节减速器41第十三节设备润滑基本知识43第五章韶钢钢渣处理供水与水处理45第六章韶钢钢渣处理电气及PLC控制系统46第一节高压供电系统46第二节配电系统46第三节电气联锁及控制系统47第四节仪表及自动化47第五节电气与自动化联锁控制48第六节主要电气设备产品介绍48第七章韶钢钢渣处理安全知识50第一节安全基本知识要点50第二节安全管理的基本原则和技术知识51第三节安全事故分析要点54第一章钢渣处理的基础知识钢渣是炼钢过程排出的废渣。该过程是除去生铁中的碳、硅、磷和硫等杂质，使钢具有特定性能的过程，也是造渣材料和冶炼反应物以及熔融的炉衬材料生成融合物的过程。因此，钢渣是炼钢过程中的必然副产物，其排出量约为粗钢产量的15%～20%。钢渣处理方式目前，我国采用的炼钢方法主要有转炉、平炉和电炉炼钢。因此，按炼钢方法，钢渣分为转炉钢渣、平炉钢渣和电炉钢渣三种。在钢渣中，平炉渣又可分为初期渣和末期渣（包括精炼渣和出钢渣），电炉渣又可分为氧化渣和还原渣。钢渣的形成温度在1500～1700℃，在这一温度下钢渣呈液体状态。钢渣的冷却是指将炼钢炉排出的熔渣通过适当方式冷却成粒度小于300mm块渣的过程。目前，常用的冷却方式有水淬法、热泼法、余热自解法（热闷法）、浅盘泼法、风淬法等。1、水淬法利用高压水嘴喷出的高速水束把熔渣冲碎、冷却而成的粒渣，一般小于3mm的粒渣量占90%以上。水淬分炉前水淬和室外水淬两种。炉前水淬是在炼钢炉前进行。熔渣由炼钢炉直接倒入中间渣罐，再由中间渣罐底孔流入水淬渣槽。遇高速水流急冷形成水淬渣，并与冲渣水一起，流入室外的沉渣池。沉淀后的水淬渣用抓斗抓出，运到渣场上沥水后利用。溢流水到澄清池澄清后，用泵输送返回水淬。它只适用于炼钢排渣量控制比较稳定、渣量较小或连续排渣的工艺生产中。中、小平炉，电炉前期渣，小型转炉渣及铸锭渣可采用此工艺。室外水淬是指炼钢炉熔渣先倒入渣罐运到室外水淬渣池边，用高速水流喷射渣孔流出的熔渣进行水淬的方法。水淬渣直接入水淬池。室外水淬比炉前水淬安全。但炉前水淬可边排渣边水淬，水淬率高，也省去了熔渣的运输，更适应炼钢排渣的需要。2、余热自解法利用400～800℃的高温钢渣淋水后产生的温度应力及f－CaO吸水消解后产生的体积膨胀应力使钢渣在冷却的过程龟裂.粉化的冷却方式。钢渣的粉化率（粒径小于10mm渣所占比例）与钢渣f－CaO含量有关，一般含f－CaO4%的钢渣，粉化率为35%～40%，并随f－CaO含量的增加而增加。钢渣余热自解主要有四种形式，叙述如下。①渣罐自解。排渣罐在炉下接满熔渣，运至渣场冷却，待熔渣表面结壳后，直接向渣罐内淋水使其自解。自解完成后，倒出钢渣，捡去大块废钢后，供进一步加工利用。②渣堆自解。熔渣先在渣盘（罐）中自然冷却成固体钢渣，倒出后堆成渣堆，边堆边淋水。堆完后放置几天，自解便完成。③密封仓常压自解。钢渣在一个带盖的料仓内进行自解。熔渣先在渣盘（罐）中自然冷却成固体钢渣，倒出后装入仓内。装满后盖上盖。盖的四周用水封封好。待渣均热后便淋水促其自解。产生的蒸汽由排气筒排走或利用。自解完成后，打开仓盖，用磁盘吊选取大块金属，渣挖出后供一步加工。④密封罐压力自解，就是钢渣在一个耐一定压力的密封罐内自解。其操作步骤与密封仓自解相同，只是自解时要保持罐内200kPa的压力。3、热泼法将炼钢排出的熔渣先用渣罐运到热泼场，倒在坡度为3%-5%的热泼床上。待熔渣冷却成渣饼后，再喷水使之急冷，渣饼因温度应力和膨胀应力龟裂成大块。待温度降到300-400℃时，再在其上泼第二层、第三层……当渣层总厚度达到500～600mm时，用推土机推起，用磁盘吊选大块废钢，渣块再送去加工。4、浅盘泼法将炼钢炉排出的流动性好的炉渣，用渣罐倒入特制的大盘中，熔渣自流成渣饼后，喷水使之急冷，渣饼龟裂成大块渣。渣温度降至约500℃时，再把渣由渣盘倒进受渣车进行第二次淋水冷却，渣块继续龟裂粉化。最后，待温度降至约200℃时，再把渣由受渣车倒入水渣池进行第三次冷却，使渣进一步龟裂粉化。水渣由渣池捞出沥水后，送去加工。5、风淬法以上各种冷却工艺都不能回收高温熔渣所含的热量（约为每吨渣2100～2200MJ）20世纪70年代末期，日本开始研究风淬法冷却钢渣的新工艺，并投产使用。渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣经过中间罐流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。由锅炉产生的中温蒸汽，用于干燥氧化铁皮。经过风淬而成微粒的转炉渣，成为3㎜以下的坚硬球体，目前主要用于灰浆的细骨料等建筑材料。第二节钢渣的组成不同的原料、不同的炼钢方法、不同的生产阶段、不同的钢种生产以及不同的炉次等，所排出的钢渣组成各不相同。1、化学组成钢渣中主要化学成分有CaO、SiO2、AL2O3、Fe2O3、P2O5和游离CaO等，有的钢渣中还含有TiO2和V2O5等。不同钢渣的化学成分相差很大。钢渣中CaO/(SiO2+P2O5)的比值称为钢渣的碱度。碱度大的钢渣，其活性大，宜作为钢渣水泥原料。一般，比值为0.78～1.08的钢渣称为低碱度钢渣,比值为1.8～2.5的钢渣称为中碱度钢渣,比值大于2.5的钢渣称为高碱度钢渣。2、矿物组成钢渣的碱度不同,其矿物组成不同。在冶炼过程中,钢渣的碱度逐渐提高,矿物按下式反应:2(CaO·RO·SiO2)+CaO→3CaO·RO·2SiO2+RO3CaO·RO·2SiO2+CaO→2(2CaO·SiO2)+RO2CaO·2SiO2+CaO→3CaO·SiO2式中，RO代表二价（一般为Mg2+、Fe2+、Mn2+）氧化物的连续固熔体。在炼钢初期，碱度比较低，钢渣的矿物组成主要是钙镁橄榄石（CaO·MgO·SiO2），其中的镁可被锰和铁所代替。当碱度提高时，橄榄石吸收氧化钙变成蔷薇辉石（3CaO·RO·2SiO2），同时放出RO相（MgO·MnO·FeO的固熔体）。再进一步增加石灰含量，则生成硅酸二钙(2CaO·SiO2)和硅酸三钙（3CaO·SiO2)。钢渣中还常含有铁酸钙(2CaO·Fe2O3和CaO·Fe2O3)和游离氧化钙。含磷多的钢渣中，还含有纳盖斯密特石（7CaO·P2O5·2SiO2）。第三节钢渣的性质钢渣的一种由多种矿物组成的固熔体，其性质与其化学成分有密切的关系。1、外观钢渣冷却后呈块状和粉状。低碱度钢渣呈黑色，质量较轻，气孔较多；高碱度呈黑灰色、灰褐色、灰白色，密实坚硬。2、密度由于钢渣含铁较高，因此比高炉渣密度高，一般在3.1～3.6g/cm3。3、容量钢渣容量不仅受其密度影响，还与粒度有关。通过80目标准筛的渣粉，平炉渣为2.17～2.20g/cm3，电炉渣为1.74g/cm3左右。4、易磨性由于钢渣致密，因此较耐磨。易磨指数：标准砂为1，钢渣为0.96，而高炉渣仅为0.7，钢渣比高炉渣要耐磨。5、活性C3S、C2S等为活性矿物，具有水硬胶凝性。当钢渣的碱度大于1.8时，便含有60%～80%的C3S和C2S，并且随碱度的提高，C3S含量增加。当碱度达到2.5以上时，钢渣的主要矿物为C3S。用碱度高于2.5的钢渣加10%的石膏研磨制成的水泥，强度可达325号。因此，C3S和C2S含量高的高碱度钢渣，可做水泥生产原料和制造材制品。6、稳定性钢渣含游离氧化钙（f－CaO）、MgO、C3S、C2S等，这些组分在一定的条件下都具有不稳定性。碱度高的熔渣在缓冷时，C3S会在1250℃到1100℃时缓慢分解为C2S和f－CaO；C2S在675℃时β-C2S要相变为γ-C2S，并且发生体积膨胀，膨胀率达10%。另外，钢渣吸水后，f－CaO要消解为Ca(OH)2,体积将膨胀100%～300%，MgO回变成氢氧化镁，体积也要膨胀77%。因此，含f－CaO、MgO的常温钢渣是不稳定的，只有f－CaO、MgO消解完或含量很少时，才会稳定。由于钢渣具有不稳定性，因此，在应用钢渣时必须注意以下几点：①用做生产水泥的钢渣C3S含量要高，因此在冷却时最好不采用缓冷技术；②含f－CaO高的钢渣不宜用做水泥和建筑制品生产及工程回填材料；③利用f－CaO消解膨胀的特点，可含f－CaO高的钢渣采用余热自解的处理技术。第四节钢渣的资源化途径迄今，人们已经开发了多种有关的钢渣的综合利用途径，主要包括回收废钢铁和钢粒、冶金、建筑材料、农业利用、回填等几个领域。1、从钢渣中分选回收废钢和钢粒钢渣中一般含7%～10%的废钢，经破碎，磁选、筛分等分选技术可回收其中90%以上的废钢及部分磁性氧化物。磁选出的钢渣，一般含铁在55%一上以上。钢渣分选工艺，按破碎原理可分为机械破碎-磁选和自磨-磁选两种。渣用做冶炼熔剂钢渣常含有很高的CaO、铁分及一定比例的MgO、MnO。若用与炼铁，这些成分能有效地降低熔剂、矿石的消耗及能耗。有资料报道，作为熔剂用于高炉冶炼和烧结的钢渣量，以美国为最多，占钢渣总量的56%以上。(1)钢渣用做高炉炼铁熔剂利用加工分选出10～40mm粒径钢渣返回高炉，回收钢渣中的Fe、Ca、Mn元素，不但可减少高炉炼铁熔剂（石灰石、白云石、萤石）的消耗，而且对改善高炉运行有一定的益处，同时也能达到节能的目的。钢渣中的MnO和MgO也有利于改善高炉渣的流动性。由于钢渣烧结矿强度高，颗粒均匀，故高炉炉料透气性好，煤气利用状况得到改善，焦比下降，炉况顺行。另外钢渣大多采用半闭路循环处理，故对高炉生铁的磷含量不会产生影响。必须指出，钢渣用做高炉炼铁熔剂，在长期的闭路循环中，会引起铁水的富集。故每吨铁的钢渣用量，常受钢渣中磷含量限制。（2）钢渣用做烧结熔剂利用钢渣里的CaO、MnO、MgO、吨铁等有效成分。由铁矿石制备烧结矿时，需加石灰石作为助溶剂，而钢渣中含有40%～50%CaO，故可将钢渣做烧结料代替部分的石灰石，节约部分的石灰石。钢渣用做烧结熔剂，有利于提高烧结矿产量，降低燃料消耗。再利用钢渣中的Fe、Ca、Mn等有用元素，降低烧结矿的生产成本。（3）钢渣用做化铁炉熔剂转炉钢渣可以代替部分或全部分石灰石和白云石作化铁熔剂，钢渣中的铁得到回收，从而提高产量，降低焦比，也可以节约资金。（4）钢渣用做转炉熔剂将转炉渣直接返回转炉炼钢（20～130kg/t钢，粒度小于50mm）能提高炉龄，提前化渣，缩短冶炼时间，减少熔剂消耗和初期渣对炉衬的侵蚀，减少转炉车间的总渣量并降低耐火材料的消耗，转炉钢渣返回转炉使用，不但取得一定的经济效益，而且减少污染、和弃渣量，少占农田。返回渣含有一定量的五氧化二磷、氧化铁和过剩的氧化钙。氧化铁和石灰作用形成低熔点铁酸钙，起化渣作用。但返回渣不能全部代替石灰的作用。因此，为了保证钢质量和较好的技术指标，宜选炼钢终期渣为返回渣。为防止磷循环富集，五氧化二磷含量大于5%的转炉渣，不做返回渣。3、钢渣用做筑路材料钢渣具有容重大、呈块状、表面粗糙、稳定性好、不滑移、强度高、耐磨、耐蚀、耐久性好、与沥青胶结牢固等特点，被广泛用于各种路基材料、工程回填、修砌加固堤坝、填海工程等方面代替天然碎石。4、生产水泥钢渣生产水泥，主要用它做原料配制水泥生料：有钢渣矿渣水泥、钢渣矿渣硅酸盐水泥、钢渣沸石水泥、白钢渣水泥、铁酸盐水泥等。生产钢渣砖钢渣砖是以粉状钢渣或水淬钢渣为主要原料，掺入部分高炉水渣或粉煤灰和激发剂（石灰、石膏粉），加水搅拌，经轮碾、压制成型、蒸发而制成的建筑用砖。钢渣用做农肥和酸性土壤改良剂钢渣是一种以钙、硅为主含多种养分的具有速效又有后劲的复合矿质肥料。由于钢渣在冶炼过程经高温煅烧，其溶解度大大改变，所含各种主要成分易溶量达全量的1/3～1/2，有的甚至更高，容易被植物吸收。钢渣中含有微量的锌、锰、铁、铜等元素，对缺乏此元素的不同土壤和不同作物，也同时起不同程度的肥效作用。第二章韶钢钢渣处理工艺第一节50万吨/年钢渣处理生产线概述大转炉钢渣由渣罐运输至本处理生产线，钢渣倾翻在钢渣热泼场冷却至300～800℃，通过自动化喷水系统对钢渣进行喷水处理，利用钢渣自身余热产生大量常压饱和蒸汽，使钢渣中f—CaO和f—MgO快速消解，使钢渣粉化裂解并降温。电炉氧化渣由汽车运输至本处理生产线，倾翻在电炉渣热泼场，洒水冷却至60℃。粉化冷却后的转炉和电炉钢渣进入到破碎、磁选、筛分、提纯生产线，收得较高铁品位的渣钢产品和金属铁含量低、稳定性良的尾渣，渣钢产品全部用于炼钢或烧结，闭路循环利用，尾渣用做水泥原料，实现资源100%循环利用。钢渣热闷设计处理能力为28.5万吨/年，电炉钢渣（氧化渣）热泼设计处理能力为10万吨/年，钢渣破碎、筛分、磁选、提纯等设计处理能力为50万吨/年。第二节50万吨/年钢渣处理生产线的生产工艺1.工艺流程图（见附图）2.生产工艺流程说明2.1热泼、热闷工艺流程大转炉钢渣由渣罐运输至本处理生产线，钢渣倾翻在热泼场自然冷却至300～800℃，用抓斗吊钩桥式起重机装入中间渣罐，用吊钩桥式起重机将钢渣翻入热闷装置，用履带式挖掘机将装置内钢渣均匀摊平。由吊钩桥式起重机将热闷装盖盖上。由PLC总控室自动打开喷雾调节阀进行喷雾。喷雾装置设在装置盖内顶部。当装置内温度过高时则自动打开排气阀放汽。为保证安全，盖上另设安全阀。温度传感器设在装置内特殊部位，以防碰击和热辐射对仪器造偏差。当热闷周期结束时（装置内温度降至60℃以下）则自动打开排气阀，卸出装置内余汽。用三用桥式起重机将装置盖移至装置盖架上，以便操作人员进行例行检查。履带式挖掘机或三用桥式起重机将装置内粉化钢渣抓运至条筛，大于200mm的物料落入料仓由装载机运至落锤处进行处理。小于200mm粒级的钢渣进入筛下料仓经棒条闸门和振动给机送入1#、2#胶带输送机，然后经4#胶带输送机进入破碎、筛分、磁选、提纯工艺流程。电炉钢渣在炼钢厂现场热泼后，由动翻斗排渣车运至堆场内喷水冷却，用装载机装入分离度为200mm的条筛过筛，大于200mm的物料落入料槽由装载机运至落锤处进行处理。小于200mm的钢渣经过3#、4#胶带输送机输送至破碎、筛分、磁选、提纯工艺流程。2.2破碎、筛分、磁选工艺流程4#胶带输送机配有电磁除铁器，头部有永磁滚筒，＜200mm钢渣经过两次磁选后的量为59.34t/h，进入孔径为50mm的1#振动筛筛分，振动筛生产能力80t/h。经过1#振动筛分级出两种粒级的钢渣。筛上＞50mm的钢渣物流量为9.47t/h，由振动给料机送入PEY400×600液压鄂式破碎机进行破碎，破碎机生产能力25t/h。破碎后的钢渣物流量为9.47/t/h，由1#大倾角输送机运送至4#胶带输送机返回振动筛筛分。筛下的＜50mm的钢渣物流量为59.34t/h,由2#大倾角输送机运送至孔径为20mm的2#振动筛进行第二次筛分，2#振动筛生产能力80t/h。2#振动筛分级出0-20mm和20-50mm两种钢渣。20-50mm的钢渣物流量为13.53t/h，经过振动给料机进入磁场强度为240mT的2#CTG4090单辊磁选机进行磁选，磁选机生产能力35t/h。磁选后的20-50mm的渣钢量为2.71t/h，进入5#胶带输送机，然后经3#大倾角输送机运送至提纯间提纯。0-20mm的钢渣物流量为45.81t/h，经过振动给料机进入磁场强度为240mT的1#CTG60120单辊磁选机进行磁选，磁选机生产能力为72t/h。磁选取后的0-10mm的钢渣量为7.92t/h，经6#、7#胶带输送机至0-20mm渣钢堆场堆放。1#和2#磁选机磁选出来的0-20mm和20-50mm的尾渣共51.87t/h，一同由10#、11#胶带机运送至尾渣堆场的孔径为8mm和20mm的3#双层振动筛进行筛分，分级出3种物料。0-8mm尾渣由12#胶带输送机输送到0-8mm尾渣堆场，8-20mm尾渣由移动式胶带输送机输送至8-20mm尾渣堆场，20-50mm尾渣经筛分由移动式胶带输送机输送至20-50mm尾渣堆场。电磁自卸除铁器和永磁滚筒磁选出的0-200mm渣钢量为2.84t/h，由铲车铲入渣钢仓内，渣钢仓容积为9.15m3，可储存渣钢铁5t，可储存小8.8时的钢渣量。仓下装有振动给料机，物料经过振动给料机由5#胶带输送机转运至3#大倾角输送机进入提纯间提纯。2.3渣钢提纯工艺流程来自筛分磁选间的0-200mm的渣钢共5.5t/h，由3#大倾角胶带输送机输送到自磨机授料仓。再经受料仓下的调速定量给料秤进入规格为φ2500×4000mm自磨机，自磨机的生产能力为22t/h。自磨机有两个出料口，出料粒度为0-20mm和20-200mm。0-20mm的渣钢3.02t/h，由9#胶带输送机输送进0-20mm渣钢堆棚。20-200mm的渣钢2.53t/h，8#胶带输送机输送进20-200mm渣钢堆棚。第三节产品定位产品名称粒度mm产量104t/a品位%用途废钢+2000.75TFe≥85切割后用于炼钢渣钢20～2002.0TFe≥80用于炼钢渣钢0～208.7TFe≥35做为富集生产线的原料，进行深加工尾渣20～508.57MFe＜1作工程骨料8～207.99MFe＜1做水泥生料的原料0～822.02MFe＜1做钢渣粉、水泥生料的原料第四节钢渣热闷生产操作规程1.热闷工艺流程铲车或渣盘运渣倾翻入热闷装置铲车或渣盘运渣倾翻入热闷装置装热闷装置盖喷水热闷出渣自动化控制温度控制热态钢渣冷却主要工艺参数见表6—1表6—1主要工艺参数表热闷装置规格（m）水渣比t水/t渣水量m3蒸汽压力Kpa分段处理时间（min）均热阶段喷水累计热闷累计5×5×5.40.4—0.8154＜2.4103603603.热态钢渣和热闷装置的技术要求3.1钢渣的技术要求（1）不准混入工业垃圾（耐火砖、炉衬砖、烟道灰等杂物）。（2）热态钢渣的温度在200℃—800℃，装入热闷装置的钢渣不夹液态渣。（3）不能有电炉还原渣和铁水脱硫渣。3.2热闷装置的技术要求（1）严禁积水、积渣。（2）排水孔、排气孔保持畅通。（3）挡渣网板安置就位，并保持网孔畅通。4.喷水热闷操作4.1准备工作（1）生产开始前，检查热闷装置状况：排水是否畅通；装置底是否潮湿有杂物等；检查水封槽是否清理干净；检查排气系统是否正常有无堵塞。（2）热闷装置装渣前，务必执行“四检查制度”，即检查排汽阀是否打开正常，检查装置内有无清渣操作人员，检查热闷装置底部有无积水，检查排水系统是否堵塞。（3）检查供排水系统电器、水泵、阀门，使之处于正常工作状态。（4）检查操作室测温、流量仪表，各仪表显示值应处于起始状态。（5）检查并试开喷水管，调节水量大小，保持喷管畅通。（6）清水池、取水池应超过刻度红线值。（7）排水管道、污水井应保持畅通，深井池水位应低于刻度红线值。4.2热闷装置装渣（1）在热闷装置底部填垫20～30cm的干碎渣。（2）钢渣热泼后，用装载机直接倒入热闷装置中，也可用装载机将渣装在渣盘中用吊车翻入热闷装置内，不准有红渣入热闷装置。有“渣包液态芯”的大块要砸碎后才能装入热闷装置。（3）钢渣装入热闷装置内，用挖掘机翻动并检查有无红渣，如渣温度过高可打水进行预冷却。在没有电炉还原渣的情况下（电炉还原渣膨胀后会堵塞排孔），钢渣装入热闷装置数量应在排气孔下500mm为宜，并用挖掘机翻动摊平。（4）进渣时间应控制在2小时内，进渣过程应注意保温，装满后应及时关盖。4.3均热（1）进渣完毕后，应及时吊上热闷装置盖，钢渣进入均热阶段。（2）均热时间一般为５—1０分钟。（3）关盖后向水封槽注水至3/4处。4.4喷水（1）盖热闷装置盖前要先检查喷淋系统是否正常，喷嘴有无堵塞，水封槽要铲干净，装置盖的安全挂钩和链条是否正常，各项安全防护设施必须保证完好、到位。（2）每次热闷前检查给水水泵是否正常运转，给水管是否漏水。有问题及时处理。（3）给水系统应专人看守并严格做好供水记录，并且密切关注回水井回水泵的出水情况，防止自动化启动装置失灵。热闷装置里的水，如果第三次喷水闷结束后仍未有回水出现，必须停喷水，全面检查给水、排水系统是否正常。（4）喷时间和数量严格按喷水制度进行。喷水方式：采用间隙喷水方式，每装置喷水次数一般为３～6次，可视热闷装置内温度大小而增减喷水时间或次数。4.5喷水操作技术要点（1）整个喷水过程分为急冷、汽蒸、热闷三个阶段，其装置内工况特点为急冷阶段水量大，时间短，蒸汽发生量大；汽蒸阶段水量中等，蒸汽量大，时间较长；闷蒸阶段水量小，蒸汽量小、时间长。操作人员应掌握上述特点，根据热闷效果及蒸汽量变化合理调节水量，使热闷装置内保持较长时间的饱和蒸汽。（2）在第一次喷水开始时，水流量宜控制在40m3/h左右，时间约20分钟，待热闷装置内蒸汽发生量趋于平衡，再逐渐恢复至规定喷水量。（3）喷水水量根据实际情况微调，当渣量少，温度低时可以减少一次喷水，反之则可增加一次喷水。（4）停喷后当热闷装置内回升温度平均值＞20℃时，则下次喷水时的喷水量应加大一档（5～10m3/h）。（5）结束喷水，应待热闷装置内温度降至60℃以下，回升温度不超过20℃整个喷水过程结束。（6）停喷时间一般每次为60分钟左右。（7）操作时应作好如下原始记录：日期、班次、热闷装置号、渣量、渣温、块度及分布情况；喷水水量、温度变化、回升值，以及喷水过程蒸汽产生情况，热闷装置内微压等情况；设备、仪表运行情况，故障及排除情况；前一班钢渣粉化情况，含水率高低等。表7-1钢渣热闷喷水制度表阶段喷水时间（min）水流量（m3/h）喷水量（m3）停水热闷时间(min)一301042.56015015二1501537.560三901015120合计420952404.6热闷操作（1）喷水操作完毕后，钢渣处理进入热闷阶段，此时钢渣中残余热量缓慢蒸发水份，热闷装置内保持相当的温度和水份，使渣中f—CaO和f—MgO进一步消解，从而达到充分的稳定化和粉化效果。（2）热闷时间一般分段累计控制在6小时内。（3）热闷完毕，即打开热闷装置盖，用挖掘机翻动钢渣，排出余汽，加速冷却，及时出渣，防止热闷装置底部钢渣板结。4.7排汽阀调节（1）排汽阀的作用主要是调节控制热闷装置内蒸汽量，使装置内始终处于常压下饱和蒸汽状态，防止装置内压力瞬时过高或过低。（2）排汽阀的调节一般按下述状况掌握：每次开始喷水前，打开排汽阀；每次喷水过程中可视装置内温度，蒸汽量的减小逐渐分档将排汽阀关闭。4.8出渣（1）由专人指挥挖掘机出渣，将热闷装置内钢渣挖运至条筛。（2）挖掘机应控制挖送速度，不要过快，在格筛仍有堆料时不得将下一斗钢渣送上格筛。（3）当挖掘机挖渣至装置底部时，应装上挖斗刮板，清理余渣，钢渣出净率须在95%以上。（4）出渣完毕，须人工清理热闷装置，挖出轨面及装置底四周余渣，疏通大小挡板网孔，挖出水封槽积渣。（5）热闷装置清完后，应在装置底中间部分铺垫干碎渣，另在排水孔小方板前堆放部分块渣，以保护道轨及利于排水。（6）挖掘机应文明操作，严防撞击装置侧壁，以防损坏设备。4.9给水（1）操作前必须认真检查各类仪表、阀门和管道使之保持完好，畅通。水源应充沛、水质应符合供水要求。（2）必须掌握渣况、渣量和渣温等有关情况，按喷水工艺要求及时供水。（3）运行工做到定期巡回检查，并及时清除水面漂浮物。（4）喷水和停水控制由操作室执行。（5）给水工艺参数：水温＜40℃，每个热闷装置总喷水量≯154m3。4.10排水（1）必须确保排水沟道畅通，以使废水自然流入污水井。（2）每隔两小时检查污水井及循环水池存水量，是否处于正常状态。（3）严格禁止回水倒流。4.11水池清理（1）回水井和沉淀池采用人工或机械清除污泥，用手推手运送至固定堆场。（2）钢渣热闷装置排水沟，采用人工清理。（3）沉淀物清理周期。回水井：2～3月一次；地下排水沟：2～3月一次；冷却沉淀池：半年至一年清一次。必要时可视池、管沟内的沉淀物多少缩短或延长清理周期。4.12.给水管道和阀门清理（1）各类给水管道和阀门每隔半年必须清洗一次。（2）转子流量计每隔半年必须清洗一次。（3）必要时，根据结垢状况和影响生产的程度，可提前或延后清洗。4.13水质分析（1）给水水质：每班一次在清水池取水口测定温度和PH值。（2）排水水质：每班应在热闷装置排水口、污水井及水池进水口测定温度及PH值。（3）在冷却沉淀池内，每月两次采样，定期测试水质硬度。（4）必要时，循环水使用一段时间后，须经过处理达标后方能外排。5.热闷过程发生爆炸的原因及预防措施爆炸（俗称“放炮”）的原因：1、液态钢渣遇水；2、还原渣入闷炉，遇水后，大量游离CaO在渣表面结垢，红渣被包裹，水蒸汽从裂缝进入与钢渣发生剧烈物化反应，钢渣内部压力急速上升，产生爆炸。预防措施：1、翻渣地面、闷炉内不得有积水或潮湿；2、液态渣不得入炉；3、大块红渣要破分为1m以下规格，防止“糖包芯”；4、还原渣不得入炉。第三章韶钢钢渣处理产品标准及产品用途第一节韶钢钢渣处理主要产品小转炉钢渣处理生产线主要产品：大渣钢（含手捡渣钢）、渣钢、磁选钢、磁选粉、尾渣（废渣）。50万吨/年钢渣处理生产线主要产品：废钢、20-200渣钢、0-20渣钢、尾渣。第二节韶钢钢渣处理主要原材料和产品标准一、原材料标准1．热闷用钢渣（1）定义：热闷用钢渣是指转炉炼钢时所得的含硅酸盐、铁铝酸盐为主要矿物组成，经自然冷却到一定温度的渣。（2）技术要求①渣的来源。热闷用钢渣来自韶钢三钢厂转炉炼钢产生的大于800℃的钢渣，经渣罐车转运至钢渣处理厂热泼场现场热泼后，再经自然冷却而得。不含三钢厂精炼渣、铸余渣、脱硫渣等转炉渣。②温度。抓入热闷装置（闷罐）的钢渣温度：300～800℃。2．热闷闷化钢渣（1）定义经钢渣处理厂热闷装置（闷罐）热闷后的钢渣称为热闷闷化钢渣（2）技术要求①钢渣粉化率钢渣在热闷装置(闷罐)热闷时间不低于5小时,钢渣粉化率达到80%以上.②温度热闷闷化钢渣温度：＜60℃.③水分热闷闷化钢渣水分：＜8%.④粒度热闷后转炉钢渣粉化率达到80%以上,热闷闷化钢渣中＜10mm的钢渣所占比例：＞60%。3．热泼电炉钢渣（1）定义热泼电炉钢渣是指韶钢炼轧厂电炉炼钢产生的大于800℃的电炉氧化渣，现场热泼后转运至钢渣处理厂电炉渣堆场热泼冷却的钢渣.不含炼轧厂电炉还原渣.（2）技术要求①从炼轧厂转运至钢渣处理厂电炉渣堆场的热泼电炉钢渣不含“液态渣”。②电炉渣堆场不得有积水,从炼轧厂转运至电炉渣堆场的电炉钢渣,倒渣前必须确认现场无积水方允许倒渣。③温度电炉渣堆场热泼后热泼电炉钢渣温度：＜60℃二、产品标准1、用于炼钢的废钢（1）技术要求①废钢的化学成份见下表:名称TFe(%)废钢≥85②废钢的粒度规格为:≥200mm，小于200mm部分所占比例不能超过5%。③判定方法每加工完一批废钢后，应通知废钢部，并由废钢部组织生产部、技术质量部、综合管理部、使用单位有关人员到现场表观确认，不符合技术标准要求的废钢要重新加工，对符合技术标准要求的废钢由废钢部负责签收。（2）运输和贮存运输和贮存废钢时,车厢要清扫干净,不得混装、混堆和混入其他杂物。2、炼钢工序用渣钢（1）技术要求①炼钢工序用渣钢的化学成份见下表:名称TFe(%)炼钢工序用渣钢≥65②渣钢的粒度规格为:20～200mm，小于200mm和大于20mm部分所占比例不能超过5%。③判定方法每加工完一批渣钢后，应通知废钢部，并由废钢部组织生产部、技术质量部、综合管理部、使用单位有关人员到现场表观确认，不符合技术标准要求的废钢要重新加工，对符合技术标准要求的渣钢由废钢部负责签收。（2）运输和贮存运输和贮存废钢时,车厢要清扫干净,不得混装、混堆和混入其他杂物。3、富集用渣钢（1）技术要求①富集用渣钢的化学成份见下表:名称TFe(%)富集用渣钢≥35②渣钢的粒度规格为:0～20mm，大于20mm部分所占比例不能超过5%。（2）检验试验方法①渣钢的取样按GB2007.1、制样按GB2007.2规定执行。②渣钢的TFe含量分析按GB6730.5《三氯化钛——重铬酸钾容量法测定全铁》。（3）运输和贮存运输和贮存废钢时,车厢要清扫干净,不得混装、混堆和混入其他杂物。4、尾渣（1）技术要求尾渣的技术要求见下表：名称MFe(%)（金属铁）CaO/SiO2+P2O5粒度(mm)尾渣＜1≥1.80～80～2020～50（2）检验试验方法①尾渣的取样按GB2007.1、制样按GB2007.2规定执行。②尾渣的成分分析按YB/T140-1998和YB/T148-1998规定执行。（3）运输和贮存运输和贮存尾渣时,车厢要清扫干净,不得混装、混堆和混入其他杂物。5、富集磁粉（1）技术要求富集磁粉的技术要求见下表:名称TFe（%）SiO2（%）Al2O3（%）CaO（%）粒度（mm）富集磁粉＞65＜8＜1.5＜20＜8（2）检验试验方法①编号和取样每100t富集磁粉为一个编号,每个编号为一取样单位,取样是从不少于10个取样点采取约10kg样品。然后经破碎、混匀、缩分后供检验用。②富集磁粉的成分分析按YB/T140-1998和YB/T148-1998规定执行。（3）运输和贮存运输和贮存富集磁粉时,车厢要清扫干净,不得混装、混堆和混入其他杂物。第三节韶钢钢渣处理产品用途一、废钢。粒度≥200mm，含铁品位≥85%，主要用于转炉或电炉炼钢。二、20－200mm渣钢。粒度20－200mm，含铁品位≥65%，主要用于转炉或电炉炼钢，也可作为熔炼炉冶炼生铁原料。三、0－20mm渣钢。粒度0－20mm，含铁品位≥35%，主要作为半自磨工艺深加工的原料，加工成高品位的富集磁粉用作烧结原料。四、磁选粉。粒度0－8mm，含铁品位≥25%，可作为熔剂矿直接用于铁前配料。五、20－50mm尾渣。粒度20－50mm，金属铁含量＜1%，主要用作工程骨料。六、8－20mm尾渣。粒度8－20mm，金属铁含量＜1%，主要用作水泥生产原料。七、0－8mm尾渣。粒度0－8mm，金属铁含量＜1%，可用于磨制钢渣粉或复合粉，也可用作制砖、水泥生料等的配料。八、富集磁粉。粒度0－8mm，TFe≥65%，用作铁前原料配料。第四章机械设备第一节热闷处理装置一、概述钢渣是炼钢过程排出的副产品,一般视为废物丢弃。钢渣形成过程中由于钢水的沸腾飞溅，钢渣中往往含有钢粒，加之放渣时随渣流出的钢液，一般钢渣中含有5～10％钢。钢渣慢冷或急冷时，渣与残钢粘结或包裹在一起。给废钢磁选回收和尾渣的利用带来困难。因此钢渣的处理工艺一直是钢渣资源化利用的重大课题。二、结构和工作原理1.常见钢渣闷渣装置介绍钢渣热闷处理装置是由本体、顶盖、密封装置、自动化喷雾系统、排水、排气系统等组成。（1）装置本体由护板、护板固定架、固定架埋件、底板组成。（2）顶盖包括安全阀、起吊环、安全链。（3）自动化喷雾系统包括电动调节阀、电磁流量计、喷雾喷嘴。（4）排气系统包括温度传感器、电动蝶阀。（5）排水系统包括过滤排水管（6）装置本体材质为Q235板材、U71Mn热轧钢轨、蠕墨耐热铸铁、球墨耐热铸铁等。1护板；2护板固定架；3固定架埋件；4底板；5顶盖；6安全阀；7起吊环；8安全链；9密封装置；10电动调节阀；11电磁流量计；12喷雾喷嘴；13温度传感器；14电动蝶阀；15过滤排水管；16防爆孔。2.钢渣闷渣的工作原理利用钢渣自身余热产生大量常压饱和蒸汽，蒸气、CaO+H2O→Ca(OH)2体积膨胀97.8％MgO+H2O→Mg(OH)2体积膨胀148％；3.防爆孔工作原理热闷装置原设计上并未设置防爆孔。我单位有关技术人员参考其他钢渣处理厂的使用经验，提出了在热闷盖上增加防爆孔的要求，并在六套热闷装置上实施了此改进项目。防爆孔采取方形钢结构筒体与热闷盖内部相连通，并在顶部设置了活动钢盖板，盖板与筒体之间加设密封材料达到密封效果。热闷装置工作时，高温渣料经水冷却，产生大量蒸气，蒸气经排气系统排放。若瞬时产生的蒸气量大于排气能力时，不能及时排出的蒸气在热闷装置内产生较大的压力，当此压力增加到一定程度时，则会将防爆孔的钢盖板顶开，排出蒸气，达到卸压、防爆的目的，从而保障生产人员及设备的安全。三、技术性能特点1.热闷装置处理钢渣的特点1.11.2渣钢分离效果好，大粒级的渣钢铁品位高，金属回收率高，尾渣中金属铁含量在1％以下，减少金属资源的浪费。1.3与其他工艺相比钢渣热闷处理可使尾渣中游离氧化钙（f-CaO）和游离氧化镁（f-MgO）充分进行消解反应，消除了钢渣不稳定因素，使钢渣用于建材和道路工程安全可靠，保证尾渣的利用率在100％。1.4粉化钢渣中水硬性矿物硅酸二钙（C2S）、硅酸三钙（C3S）的活性不降低，保证钢渣质量。1.5钢渣粉化后粒度小，用于建材工业不需破碎，磨细时亦可提高粉磨效率，节省电耗。1.6无废水排放，环境污染少。2.主要性能表项目性能参数容积尺寸（长×宽×高）m5×5×5.4日处理量（t）260钢渣粉化率％>80工作压力常压喷嘴数量（个）12装入钢渣温度℃200～800吨渣耗水量kg<150最大喷雾量t/h30重量（t）80.373.工艺流程热泼钢渣热泼钢渣（温度200-800℃）装入热闷装置中（温度200-800℃）盖好装置盖后喷雾钢渣消解粉化粉化钢渣运出钢渣热闷处理工艺流程图钢渣热闷处理工艺流程图四、使用要求1.设备使用前，首先检查各手动、电动阀门是否灵活。2.检查各仪表、电气执行元件的接线是否正确。3.接通水源，检查各接头、调节阀、闸阀等元件是否泄漏。4.装入钢渣,盖好顶盖,密封,接通电源,检查调整各仪器、仪表达到显示正常,调整PLC系统工作正常。5.定期检查给水系统、排水系统、排气系统是否正常，如有异常，及时采取相应措施，予以排除。6.出渣后，认真清理排水孔、排气孔，保证生产正常运行。第二节钢渣自磨机一、用途钢渣自磨机主要用于钢渣处理厂清磨自钢渣中回收的渣钢，清除渣钢表面的渣料，提高其钢含量，并进行分级处理。也可以用于铸造厂，清除小型铸件表面粘结的型渣等作业。二、技术参数筒体直径×长度(m)：φ2.5×4.0筒体转速(r/min):17-21最大入料粒度(mm)：250最大入料温度(℃)：50筛孔尺寸(mm)：30-50生产能力(t/h)：22-37筒体倾角(°)：0-1电机功率(kw)：132外形尺寸(m)：7.0×5.4×4.2设备重量(kg)：54685三、结构组成和工作原理自磨机主要由1进料部分、2传动部、3筒体部、4传动支承部、5挡轮、6出料斗、7底架等七部分组成，基本结构如图示：电动机经过液力偶合器的皮带轮通过窄V带带动减速机工作，减速机与传动轴通过联轴器联接，传动轴两端装有轴承底座，轴承座固定在底架上。传动轴中间装有多个重载轮胎和配重盘。在底架的另一侧固定有被动轴，被动轴上也装有多个重载轮胎。主、被动轴的轮胎承载着筒体。在筒体的进、出料端分别装有进料装置和出料装置。出料端装有一段圆筒筛。筒体中间有凸起的挡环，挡环的两侧安装有挡轮，防止筒体轴向运动。以上各部分均安装在底架上，底架与基础固定。被清磨的物料经输送装置、进料斗进入筒体内部，电机工作时经液力偶合器、三角带轮、减速机、轮胎、筒体三级减速，带动筒体低速旋转。筒体内四周安装有衬板和压条板，压条板与衬板间隔均布，且高出衬板，在筒体转动时起扬料作用。被清磨的物料在筒体转动下，随筒体上升到瀑落点自由落下，与筒体底部的物料发生撞击、磨擦，物料表面的粘着物就被清磨下来。由于筒体在安装时有0~1°的倾角，被清磨的物料在筒体转动下，向出料端拥去。出料端固定有圆筒筛，其内径小于筒体内径，圆筒筛随筒体一起转动，物料进入圆筒筛后，就可以进行筛分：大于筛孔的一般为大块成品料，经圆筒筛内部流出。小块渣料和小块成品料经筛下的出料斗收集，经下一步的输送装置送走。四、结构特点1、自磨机采用窄V带、硬齿面减速机和轮胎传动形式，具有结构简单、传动可靠，不需大型滑动轴承和大小齿轮传动件，减少稀油润滑站，且具有良好的减震效果。筒体衬板和压条采用中锰钢材料，既耐磨又具有较好的的耐冲击韧性。扬料板既起扬料作用，又起嵌紧衬板作用，更换衬板十分方便。出料端装有圆筒筛，可以进行筛分作用。整机安装在底架上，不需要制作复杂的基础。2、电机轴上配套液力偶合器，起动平稳；装机功率为同等规格普通磨机的1/2~2/3。3、筒体安装倾角0-1°可调，可满足不同物料的生产及清磨程度的要求。4、筒体出料端设置有一段筛板，磨碎的细渣及小块渣钢可自筒体筛孔漏出，减少过磨现象。五、使用维护1、运转前需检查筒体各部分联接螺栓及地脚螺栓是否紧固。2、运转前需检查减速机、轴承座、挡轮、挡环及液力偶合器的润滑情况，按要求加注润滑油或油脂。减速机——100#中负荷齿轮油轴承座、挡轮、挡环——锂基润滑脂液力偶合器——32#优质汽轮机油3、空负荷试车：空负荷试车时间为两小时，试车完后传动支承轴承温升应小于35℃，最高温度小于65℃；磨机内衬板无松动；各轮胎与筒体接触均匀，接触面大于80%。4、负荷试车：空负荷试车后方可进行负荷试车。负荷试车时间为八小时，每两小时停车一次，检查衬板固定螺栓松紧程度；进料应均匀；磨机运转过程中应平稳无异常噪音；运转八小时后传动支承轴承温升应小于35℃，最高温度小于65℃。5、设备运转过程中严禁对磨机进行任何修理作业。6、开机前必须对磨机周边情况进行检查，且要求人员远离设备。7、经常检查减速机传动皮带的松紧程度。8、根据润滑要求对各润滑部位定期更换润滑油。9、根据衬板、扬料板磨损情况及时更换衬板和扬料板，以及前后衬板。10、经常检查轮胎气压情况，气压偏低时及时充气到轮胎规定的气压范围[0.9-0.95MPa]，且保持每个轮胎气压大致相同。第三节液压保护颚式破碎机一、设备性能液压保护颚式破碎机是一种具有过载保护功能的复摆式颚式破碎机。当破碎口进入了不可破碎的物料时，机器负荷急剧上升，通过液压保护装置自动卸载，避免了突然增大的负荷对机体的冲击。此种破碎机可安全地用于物料中掺有极强极硬异物的恶劣条件下的流程中做连续破碎作业。主要技术参数设备型号：PEY400×600进料口名义尺寸：400×600mm最大进料粒径：340mm出料粒度：40-90mm偏心轴转速：300r/min处理能力：25-64t/h电机功率：30kw液压系统：油泵工作油压：15MPa；油缸工作压力：25MPa外形尺寸：2760×1732×1625

mm机器总重：8488kg二、工作原理及基本结构工作原理待破碎物料由固定齿板、活动齿板及侧面的左、右、上、下衬板构成的破碎腔上端(进料口)进入，经动颚咬嚼破碎后，由破碎腔下端(出料口)排出。动颚的咬嚼动作是由传动部分带动偏心轴转动而产生。偏心轴以四联杆机构的曲柄带动作为联杆的动颚，并由此带动作为摇杆的肘板作摆动，动颚在两端的制约中做有利于破碎及排料的复杂摆动。液压系统是机器的过载保护装置，它以可缩性肘板支承油缸实现破碎机在超负荷状态下的规避动作。液压站提供的高压油由进油口进入油缸高压腔，迫使活塞处于油缸极左位置，活塞通过滑靴支承肘板。正常破碎作业状态下，液压系统既定的油压足以使活塞为肘板提供稳定的支承；当破碎口咬嚼到不可破碎的物料时，肘板通过活塞将峰荷传到油液系统中，使油压迅速升高到设定值以上，系统中的压力控制器随即发出讯号，打开油缸通往油箱的通路，油缸后腔卸压，动颚将在自重及弹簧拉拽下张大排料口，吐出不可破碎物，此即“过铁”。排障后，由时间继电器发出讯号，隔断油缸与油箱的通路，打通油源通往油缸的回路，则动颚在压力油的推动下，恢复至原定的开口尺度，机器又自动进入破碎作业状态。基本结构1、主机机架；2、破碎部件：包括固定颚板、活动颚板和侧衬板；3、动颚：包括偏心轴、皮带轮、飞轮、动颚本体；4、传动机构：包括电动机、皮带轮、三角带；5、液压系统：包括油缸、液压站；6、拉紧装置：包括拉杆、弹簧、调节螺母；7、控制系统：电控柜。三、设备试运转1、空负荷试车：对主机与液压站进行检查，无异常状况则可进行联动空负荷试运转。连续运转四小时，主机轴承温升不应超过30℃；传动三角皮带无打滑现象；设备运行过程中无异常声响；各紧固件无松动；液压系统无渗漏、泄压、振动、失控现象。2、负荷试车：开动主机，先以不含不可破碎异物的物料，量由少逐渐增多，直到半载、满载；且物料块径也应由小到大逐渐增大，入料应均匀，避免偏载。机器在满载运转下，如无异常，即可投入含有不可破碎的物料，试验支撑保护装置的规定动作，调整压力控制器的压力及延时继电器的动作时间值。经八小时连续运转，检查机器各部分不得有异常现象：主机轴承温升不应超过40℃，机器运转平稳，无异常声响，紧固件无松动现象，液压系统无渗漏、泄压、振动、失控现象。四、使用维护注意事项1.主机启动前必须检查：1.1润滑状态：轴承润滑是否良好，肘板支撑点、油缸导向槽是否有足够的润滑脂；1.2紧固件：各紧固件是否处于紧固状态：1.3油缸后的中间顶杆：必须与油缸脱开；1.4破碎腔：腔内不得有残存物料，保证机器不带负荷启动；1.5传动皮带：松紧程度是否合适；1.6油缸边翼调整垫：是否均匀压紧；1.7液压站：在主机启动前先启动液压站，其运转应正常，各调整点已经调定。2.设备的维护2.1向液压站油缸加油时，应通过空气滤清器注入清洁液压油。2.2向蓄能器充气时，要用充氮工具。2.3过滤器压差开关发讯报警时，应拆出滤芯清洗或更换。清洗液压无件时，应用清洁煤油和不起毛的抹布。2.4液压站用N46#抗磨液压油，每半年可过滤一次，过滤精度不得低于20μ级。3.注意事项3.1必须空载启动，停机前必须停止进料，直到腔内物料流尽后才可停机。3.2主机启动前应先启动液压站，主机停止后再关闭液压站。3.3应均匀给料，避免短期倾注式喂料；不得偏向喂料，以免机器偏载。3.4颚板一端磨损后，可调头使用。3.5主机轴承润滑用锂基润滑脂。3.6液压站的液压油每二年更换一次新油，过滤精度不得小于20μ级。3.7破碎机应设有安全保护装置。3.8机器运转中不得对机器作任何调整、清理及检修工作。3.9液压系统在泄压前不得带压拆装、拧动接头螺母、焊接接头等。3.10机器运转过程中，不得用手在破碎口内搬移料块。3.11在对油缸进行检修前，请先进行检修退回操作：调整液压系统的相应阀进入检修退回状态，然后按动检修退回按钮，使油缸完全退回后，按动蓄能器卸荷按钮对蓄能器卸荷，此时方可对油缸进行检修。3.12控制柜上的报警解除按钮SB9有两个功能：一是解除报警鸣响；二是解除系统自锁。3.13电控柜内元件参数的设定关系到主机的安全性能和技术性能，因此必须正确设定。3.14电控柜内有裸露的接线端，检修时必须断开断路器，以防造成重大事故。3.15非专业人员不得对电控柜进行检修，未经培训的人员不得对PLC进行接线操作或编程操作。3.16液压站启动前检查项目检查时间项目内容启动前检查液压油液位开关手动自动循环电磁阀是否正常是否紧固是否正常是否处于原始状态3.17液压站日常检查项目检查时间项目内容设备运行时监视工况压力噪声、振动油温漏油电压系统压力是否稳定和在规定范围内有无异常是否在35-55℃范围内，不得超过60℃全系统有无漏油是否保持在额定电压的+5%-15%范围内3.18液压站定期检查的项目定检项目内容螺钉及管接头定期紧固：10MPa以上每月一次，10MPa以下三月一次过滤器每月一次油箱管道大修时密封件根据工况材质待规定执行液压元件根据工况对元件进行测试压力表根据工况规定同期检验高压软管根据工况规定时间更换第四节大倾角带式输送机一、用途DJ型波状挡边大倾角带式输送机广泛用于冶金、煤炭、水电、交通等行业，除了具有通用型带式输送机的一般特性外，还有倾角输送(30°～90°)的特点，结构紧凑、运行可靠、占地少等特点。根据输送线路的要求，可采取多台或和其它输送设备组成输送系统形成倾斜或垂直输送。输送机一般在环境温度+40℃~-10℃范围内使用，对于有防尘、防爆、防腐蚀要求的场合，应另采取防护措施。二、结构1、总机布置本系列输送机由各个部件组成，根据物料输送工艺选择有关部件组成总机，一般总机布置形式如下图：1输送带、2螺旋拉紧装置、3改向滚筒、4挡辊、5缓冲托辊、6改向压带轮7改向滚筒、8斜面上托辊、9复式下托辊、10外装式电动滚筒、11振动清扫器12头部漏斗、13头架、14斜面中间机架、15钢板、16凹弧段机架、17受料段机架18导料槽、19空段清扫器、20尾架2、输送带：本系列输送机运输带采用波状挡边环形胶带，其挡边高度有S150及S160两种，横隔板高有TC110、150、160三种。3、驱动部分：驱动部分是输送机的动力源，本工程采用的驱动装置为外装式电动滚筒。4、滚筒部分：输送机滚筒分为传动滚筒和改向滚筒，传动滚筒一般装于输送机头部，改向滚筒装于输送机尾部。滚筒分胶面及光面两大类型，本工程大倾角输送机滚筒均为胶面形式，其特点是可增加滚筒与输送胶带的磨擦力，防止胶带打滑。5、托辊部分：托辊起支承输送带和其上物料稳定运行的作用，分为上托辊、下托辊、挡带辊、托带辊等。6、张紧部分：输送带需要一定的张紧力方可正常运转，按所需张紧力及张紧行程的大小，可配套螺旋接紧和改向轮配合张紧形式，此形式具有调节方便、结构紧凑的特点。7、清扫部分：对于大多数输送机来说，清扫粘在输送带上的附着物是必须的，此种粘着物不公影响输送机的环境，更重要的是影响输送带正常运转，降低托辊、滚筒、输送带的使用寿命，加速磨损。本工程大倾角输送机在头架上配有拍打清扫装置。为防止物料卡在尾部滚筒，在其前方安装了空段清扫器。三、调整输送机的调整，主要是解决输送带的跑偏问题，一般借助于托辊的安装位置进行调整，调整方法如下图所示：四、安全操作和维护保养输送机能否长期正常运转，与正确、安全的操作及定期的维护保养有着直接的关系。不正确的操作会造成设备和人员事故。通常造成设备事故，是由于受料时，大块物料猛落或卡住，造成输送带撕裂，复盖层剥落，因此必须尽量降低落料高度，减少物料的冲击，如果不及时纠正跑偏会影响正常运转并造成输送带两侧损坏。引起人身事故的原因，通常是在运转时进行清理或更换零部件。为保证输送机满载的安全运行，应使输送带两侧有大于0.07B(B为输送机宽度)的余量为准。输送机应在输送带上物料全部卸完时停车，并应在空载状态下起动，在多台输送机组成的输送系统里应按此要求设置先后启动或关闭的电气控制系统。输送机班间维护内容：1、经常注意观察减速器(或电动滚筒)油面指示器所示油面的高度并应及时补充润滑油。2、及时更换转动不灵活或不转动的和有轴向串动的托辊。3、清扫器、卸料器、导料槽的橡胶板磨损后应及时调整。4、清理粘结在托辊与滚筒表面上的物料。5、清理受料段和拉紧装置以及输送机走廊上的溅落物料。6、保持调心托辊转动的灵活性。7、观察输送带表面剥落情况，及时修补。8、各部位润滑表：电动滚筒——100#中负荷齿轮油托辊——锂基润滑脂滚筒轴承——锂基润滑脂拉紧装置导向架、螺杆——锂基润滑脂第五节ZSG高效重型振动筛一、用途与特点ZSG系列高效重型振动筛广泛适用于矿山、冶金、煤炭、化工、火电、建材等行业的大、中、小颗粒物料的筛分作业。具有效率高、磨损小、噪音低、寿命长、防污染、经济方便、节能美观等特点。二、结构及工作原理ZSG系列高效重型振动筛主要组成部分如图所示：1筛体、2进料斗、支承弹簧、4、落料斗5激振器、6底座、7、传动轴8、电动机工作原理：ZSG系列高效重型振动筛的筛分过程是利用振动驱动，筛体沿激振力方向作周期性往复振动来实现的，主要适用于物料的快速分级。工作时物料在作抛物运动的同时，细小的物料有效地透过筛网，粗大的物料继续向前输送，从而达到筛分的目的。三、试运转1、试运转前检查各联接螺栓是否紧固。2、点动开机，检查激振器运转方向，要求两个激振器转向必须相反。3、检查筛体运转是否灵活、平稳，支承弹簧是否水平等高，对称点高度差≤3mm。4、检查落料点高度，要求距筛面小于500mm。5、检查无异常后开机空负荷运行2小时。四、使用和维护1、振动筛正常连续运行4小时后，停机将各部位联接螺栓重新紧固一次，以后再反复进行2~3次。2、定期检查易损件磨损情况，并及时维修和更换。对已损坏或失去弹性的减振弹簧应及时更换；筛条发生松裂或磨损时，应及时紧固或更换。3、运行过程中发现异常情况或噪声过大，应及时停机进行检查处理。4、为满足不同的物料筛分，可适当调节振源偏心块角度，从而获得最佳筛分效果。5、带料运行时，整个筛面应均匀布料，否则应调整给料点。6、定期检查激振器油腔内油量，并按要求及时补充。采用油脂润滑，加注锂基润滑脂，加注量为轴承容腔2/3。6、常见故障及排除方法常见故障形成原因处理办法接通电源筛机不启动1、电源线路不通2、电机卡阻3、负荷过重4、与其它设备制约1、检查三相电源是否缺相2、消除卡阻3、轻负荷启动4、排除制约因素筛分效率低激振力过小物料过厚筛孔堵塞调整激振力均匀给料或查看物料湿度清除筛孔堵塞物筛机噪声大紧固螺栓松动轴承缺润滑或损坏筛板骨架断裂紧固螺栓轴承加润滑脂或更换筛板修复或更换物料走偏两台电机同相运转其中一台电机损坏布料装置给料不均两台电机要求反向运转更换电机调整布料器筛机横向摆动振源两端偏心角度不同相减振弹簧不平或损坏同相位同角度调整振源两端偏心块更换或选配减振弹簧激振器声音异常油池内有金属杂物轴承损坏地脚螺栓松动清除杂物更换轴承紧固螺栓激振器温升过高轴承损坏，油盖与轴磨擦轴承腔内缺油或油过多更换修理按标准注油激振器漏油出气孔喷油雾轴伸端出油油量过多，按标准加注更换密封圈第六节振动给料机一、用途与特点ZG系列电机振动给料机广泛用于矿山、冶金、煤炭等行业，能将块状、颗粒状及粉状物料均匀或定量进行给料。特点：1结构简单、维修更换方便、噪音低、易安装、工作稳定、启动迅速。2、利用振动电机作为激振源，物料作抛物线运动，因此给料槽磨损小，延长使用寿命。3、可以瞬时地改变和启闭料流，提高了定量给料精度。二、结构与工作原理1、结构：ZG系列电机振动给料机由给1料槽、2传振体、3振动电机、4减振装置四部分组成，如图示：2、工作原理：ZG系列电机振动给料机的给料过程是利用特制的振动电机驱动给料槽沿倾斜方向作周期直线往复振动来实现的。当给料槽振动的加速度垂直分量大于重力加速度时，槽中的物料被抛起，由于振动电机的连续运转，槽中的物料连续向前作跳跃运动，由此达到给料目的。三、使用与维护1、振动给料机对一般物料连续给料时，出料端最佳倾角为10°，对于粘性物料及含水量较大的物料给料角度可为15°；如用于配料，要求定量给料时，为保证给料均匀稳定，防止物料自流应水平安装。2、安装后的给料机应留有不小于20毫米的游动间隙，使给料机完全处于自由状态。3、安装后的给料机横向应水平，以免给料时物料一侧偏移。4、给料机运转过程中两台振动电机必须作反向等速运转。5、本系列电机振动给料机允许在满负荷、全电压条件下直接起动和停车。6、给料机在运行过程中应经常检查振幅、电流、温升及噪声的稳定情况，发现异常现象应立即停车处理。7、对电机轴承一般应每两个月加注一次润滑脂，高温季节每一个月加注一次润滑脂。8、常见故障及处理方法常见故障形成原因处理办法接通电源后给料机不启动1、电源线路不通2、电机卡阻3、负荷过重4、与其它设备制约1、检查三相电源是否缺相和电压与标牌是否相符2、打开电机支架消除卡阻3、轻负荷启动4、排除制约因素开机后振幅小且横向摆动，物料走偏两台振动电机同向运转两台振动电机中有一台不工作或单向运行调换一台振动电机任意两相接线，保证两台电机反向运转若其中一台电机损坏，应迅速拆除更换振动电机温升过高轴承发热单相运行转子扫膛调整或更换轴承处理断相拆除检修电流增大只有一台电机工作负荷过大轴承卡死或缺油修理电机或线路减小料层厚度更换轴承，加润滑脂噪音大振动电机底座螺栓松动或断裂紧固螺栓或更换第七节电磁自卸除铁器一、操作注意事项除铁器能产生非常强的磁场，主要集中在除铁器底部，但除铁器四周会有部分弱磁场，因此在使用中应注意以下事项：1.不要在磁场附近使用铁制工具或器件，特别是带尖角的器具。2.不要携带磁存储物如计算机磁盘、磁带及信用卡等接近设备，因为磁场会抹掉其上信息，使其无法使用。3.不要在磁场附近携带手表或配有电源的工具，以免被磁化。二、结构原理1、电磁除铁器采用新型导热及绝缘材料，具有独特磁芯结构和磁路设计，特点：绝缘好、低温升、重量轻、耐用、散热快、磁势大、吸力强、除铁率高。除铁器的整流配套设备功能齐全，可实现自动化及程序控制，工作稳定可靠。其功能是用以净化物料、提高品位，保护下一道工序的机器设备。2、结构特点：根据闭合载流线圈可以产生磁场的基本原理，设计成本系列除铁器。由轭板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁板、下托板等构成磁系。在其轭板下边与其焊成一体的铁芯的外侧，按最佳散热条件绕成励磁线圈，下托板覆盖在线圈下部，在设计上最大限度地将磁力线集中在除铁器的下部。本工程采用的是RCDD型自冷带式除铁器，适用于各种输送除铁恶劣环境。其结构如图示：1从动滚筒、2、托辊、3磁体、4卸铁皮带、5传动机构、6主动滚筒3、主要技术参数序号规格型号1型号RCDD-10G22适用带宽1000mm3额定悬挂高度中心场强1200(GS)4励磁功率≤11.9kw5驱动功率3kw6风机功率1.1kw7适用带速≤4.5米/秒8额定悬挂高度300mm9流程给料量139.17t/h10处理物料0-200mm钢渣三、安装要求1、当带式除铁器安装在输送带中部时，若输送带有倾角，吊装时除铁器电机应靠近低位，且除铁器倾角不得大于5°。2、根据输送皮带速度，物料性质等因素，高度可以做适当调整，若条件允许，悬挂高度小于额定悬挂高度除铁效果会更好。四、运行注意事项1、对吊挂装置两端连接的可靠性进行检查。试运行时若设备有摆动可在水平方向上做4个支点。2、除铁器的悬挂高度≤额定悬挂高度，若是倾斜安装，除检测安装高度外，还要检测倾角。3、水平安装时，除铁器下部卸铁皮带工作面尽量保持与输送皮带平行。4、检查无异常后，开机试运行，观察设备是否平稳可靠、皮带有无跑偏，空载时间应不低于2小时。5、注意观察除铁器整机运行状况及吸、弃铁能力。可以人为的向被输物料内投入不同重量、不同形状的杂铁，检测主机吸、弃铁能力及除净率，必要时对吊高或倾角做调整（试验时不可投入过重、过尖锐的杂铁）。6、注意观察皮带负荷时有无跑偏、减速机是否漏油。7、除铁器禁止带负荷起动，应先起动除铁器，后开动输送皮带机。8皮带跑偏调整首先调整托辊支座，若所有托辊支座均已调整到位，皮带仍跑偏则调整从动滚筒轴承座。如图：按图示方向观察，如皮带向左跑偏，则先将托辊支座1、2、3、4中任意一个按图中的调整方向调至适当位置，如该托辊支座已调整到位，则调整其它托辊支座直至皮带跑偏停止。若所有4个托辊支座均已调整到位，皮带仍继续跑偏则需调整从动滚筒轴承座。将从动滚筒1、2任意一个按图示方向调整至适当位置，若该轴承座已调整到位，则调整另一从动滚筒轴承座直至皮带跑偏停止。若皮带跑偏方向与图示方向相反，则调整方法与图示相反。皮带调整注意事项：皮带停机调整过程中，不得踩踏皮带，否则会影响皮带调整效果。若皮带向一侧跑偏过多，可将电机三相进线中的两相调换，让皮带反方向运转则皮带会向另一侧移动，移动到除铁器中部时停机，将电机线复原，然后按调整跑偏方法调整。皮带跑偏止住后，皮带需在除铁器中部稳定运行2小时，运转期间应观察其运转状况，如有跑偏应及时调整。9、磁系不允许拆卸，以免破坏磁系的整体性能。10、若在室外使用，建议作防雨棚遮盖。五、保养维护1、润滑要求：主、从动滚筒轴承——锂基润滑脂减速机——100#中负荷齿轮油新投入使用的设备运转两周后更换新油，油污应冲净。正常运转后，4~6个月更换一次，若环境温度较高或潮湿度偏大，应适当缩短换油时间。2、要定期检查电缆线是否有损伤，连接端子是否有接触不良现象。3吊挂连接件是否可靠、安全，要定期维护。第八节单辊磁选机一、用途单辊磁选机用于细粒级强（中）磁性物料的干选。即用于提纯磁性物料或粉状物中料剔除磁性杂质，除尽率大于90%，适用于冶金、化工等行业，物料经分选后，被分离成磁性物质和非磁性物质，分别从不同的排料口排出。单辊磁选机不仅可以连续工作与排料，而且可根据用户需要制成弱、中、强磁场，其显著特点是磁场强度高，磁场作用深度大，选别范围大，处理能力强，效率高。采用目前最新的永磁材料（稀土材料）磁系设计合理，具有适用性广、运行可靠、维修方便等特点。二、主要结构磁选机主要由磁性滚筒、传动系统、分料箱体以及机架等组成。1电动机、2减速器、3联轴器、4轴承座、5磁性滚筒6上箱体、7分料箱体、8机架三、工作原理当物料经过给料口均匀通过磁选机磁场区时，其中强磁性物料被吸附在滚筒表面，由于交变磁场的作用使磁团分散，磁性物料在滚筒表面作磁翻滚到无磁区，在离心力和重力综合作用下脱离磁区达到分选磁性物料的目的。四、主要技术参数型号RCYG-750×1800RCYG-60×120滚筒直径(mm)750600滚筒长度(mm)18001200磁场强度(mT)240240装机功率(kw)7.57.5设备重量(kg)30002040处理量(t/h)10532五、使用注意事项1、物料中不得混有硬质大颗粒，以免对滚筒表面造成损伤。2、按照减速机使用说明书的规定给减速机加入润滑油。3、滚筒的转向必须按箱体所示旋转箭头方向运转。4、工作时首先启动设备，待主机转动平稳后方可从给料口均匀供料，停止供料后须等箱体内的物料分选结束后才可以停机。第九节脉冲除尘器一、参数及结构1、袋式收尘器技术参数2、袋式收尘器配置说明1)采用负压分室脉冲袋式收尘器，设滤袋320条，滤袋尺寸φ130×2450mm，总过滤面积320m2，一室离线清灰的有效过滤面积256m2，覆膜针刺毡滤袋(500~550g/m2)。2)滤袋依靠袋口的弹性元件嵌在花板的袋孔内，采取合理的公差配合，以保证良好的密封性及拆、装滤袋方便。3)整机隔成5个仓室，单列布置。每仓室出口设有气动提升阀，作为离线清灰辅助机构。4)脉冲阀为21/2"直角阀，每仓1位，采用电磁阀控制。清灰时，脉冲阀释放的压缩空气射向滤袋内。5)收尘器卸灰装置螺旋输送机1台卸灰阀1台3、结构和收尘原理概述收尘原理收尘器由固定/悬挂滤袋的花板将其分为收尘室和净气室。含尘气体由进风管道经斜板进入收尘室下部，在斜板与挡风板形成的预分离室内，大颗粒粉尘因惯性作用落入灰斗。烟气向上到达滤袋，粉尘被阻留在滤袋外面，净化后的气体进入袋内，并经袋口进入净气室，最后经气动提升阀由出风管道排出。当滤袋表面的粉尘不断增加，导致设备阻力上升到设定值时，控制器输出信号，使喷吹系统工作。此时压缩空气从气包顺序经脉冲阀向箱体滤袋喷射，在产生的加速度和反向气流的作用下，附于袋外的粉尘脱离滤袋落入灰斗，粉尘由空气斜槽经翻板锁风卸灰阀排出。喷吹一次的