盾构区间地下三层双柱三跨岛式两线换乘地铁车站工程施工组织设计

钢支撑架设的技术措施：1、钢支撑安装的允许偏差应符合下列规定：①钢支撑轴线竖向与水平偏差：不大±30mm。②支撑两端的标高差：不大于20mm及支撑长度的1/600。③支撑的挠曲度：不大于支撑长度的1/1000。④支撑轴线水平向偏差：不大于±30mm。2、钢支撑均采用抽槽架设安装，因此每节段分层开挖至支撑架设工况的高度后，应立即放出支撑的位置。3、凿出冠梁上的预埋钢板及钢围檩钢板，焊接钢牛腿，并按设计在钢牛腿上焊接钢支撑与冠梁、钢围檩接触的钢板，确保钢支撑端头与围护结构均匀接触。4、钢支撑按一端固定，一端活动组拼而成。5、用龙门吊吊放钢支撑到钢牛腿上，并用固定端旋转法使活动端较宽位置支撑于钢牛腿焊接钢板上。6、采用两台油压千斤顶施加钢支撑预加力，在活动端的两侧对称逐级加压。施加预加力为设计支撑轴力的80%，当压力表无明显衰减时，采用特制定型钢楔锁定钢支撑。7、端头井段斜支撑的架设方法与标准段相同。但必须在冠梁预埋钢板上焊好端面与斜撑轴线垂直的三角形钢板支座，并保证其强度可靠。斜撑端头固定方法见《端头井段支撑端固定示意图》所示。端头井段支撑端固定示意图8、临时便桥下钢支撑架设采用电动葫芦起吊和搬运进行架设。三、钢支撑架设安全措施1、钢支撑在拼装时，轴线偏差应小于2cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时，必须对称上螺栓，按顺序紧固。安装时用φ18钢筋做吊环，紧固于连续墙预埋钢筋上，以防坠落；同时用于微调的钢楔块也应串联，防止坠落。2、采用中心挖槽法或小型挖掘机开挖支撑附近的土方，以防止机械碰撞支撑，而发生松动脱落。钢筋工程施工方案概况1、钢筋（1）普通混凝土结构的钢筋采用HRB400、HRB335、HRB235钢筋，材质应满足现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。（2）土层锚杆采用钢绞线或HRB335级、HRB400级粗钢筋。（3）土钉墙采用HRB335级和HRB400级钢筋。（4）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；（5）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；2、钢材（1）钢结构采用Q235号钢；焊条E4303、E5003。（2）钢板材质应满足《建筑结构用钢板》（GB/T19879-2005）的要求。3、钢筋连接（1）钢筋接头应处在结构受力较小处，且同一连接区段内的接头面积百分率不应大于50%，并优先选用性能等级为Ⅰ级的机械连接接头。（2）钢筋机械连接应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的要求。钢筋连接器的使用必须遵照制造商说明书的要求及指示，钢筋连接器必须按相关规范、规程要求进行强度的试验，试验后方可使用。施工准备1、钢筋使用计划钢筋工长按图纸、规范及图集进行钢筋配料并提出计划，钢筋使用计划必须写明子单位工程名称、钢筋规格、型号、数量、要求和使用日期。根据施工进度及流水段划分情况，制定钢筋原材分批进场计划。2、钢筋的供应根据ISO－9000质量标准的要求对供货单位进行评定和认可，建立合格的供方档案。工程所用钢筋均在合格供方中选择，保证材料的质量。由物资部按计划分阶段组织钢筋原材的进场。3、钢筋的运输根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵施工现场。钢筋水平运输采用平板拖车或汽车，垂直运输采用塔吊。长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。4、钢筋的进场验收钢筋进场时，必须同出厂合格证、材质证明和复试报告一起进场，要核对钢筋料的品种、规格、尺寸和数量是否一致，如不一致，马上纠正增补。5、钢筋的保管按施工总平面图的布置设专用钢筋堆放场，场地平整、铺设垫木，在规划好的场地上按批分别堆放整齐，避免雨淋锈蚀。成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，做到整洁清楚，一目了然。钢筋进场后材料组派专人挂上标识牌，标识牌上的主要内容包括：规格、数量、炉号、生产日期、试验日期等。验收合格后，物资部收取合格证、原材试验报告、复试报告交资料室存档。并对钢筋进行挂绿牌以示可以使用。6、生产准备钢筋下料加工前要核对钢筋的级别、规格等是否与设计图纸和加工配料单相同。进行现场加工成型后，按钢筋绑扎顺序，分层、分段、按部位、分类码放，准备好半成品标识牌。钢筋进场检验进场钢筋材质必须满足现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。进场钢筋须具有出厂合格证明和出厂试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均须有标志。钢筋进场时须按炉罐（批）号及直径分批检验；钢筋检查、检验内容包括对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格的钢筋方能使用。在钢筋的加工过程中如发现钢筋脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时，须立即停止使用，并须进行化学成分分析，确认合格后才能继续使用。1、钢筋外观检查钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤及夹渣等。带肋钢筋表面凸块不得超过横肋高度。2、力学性能检查钢筋取样（见下图）检验批由重量不大于60吨，同牌号、炉号、规格、进场时间组成或每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%、含锰量之差不大于0.15%的同一牌号、同冶炼方法、同浇注方法的不同炉号罐号组成混合批检验批由重量不大于60吨，同牌号、炉号、规格、进场时间组成或每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%、含锰量之差不大于0.15%的同一牌号、同冶炼方法、同浇注方法的不同炉号罐号组成混合批从每批钢筋中任取两根钢筋，每根取两个试样，分别进行屈服点σS、抗拉强度σb、伸长率δ及冷弯性能检验屈服点σS值抗拉强度σb值伸长率δ值合格投入使用如有一项试验不符合要求，则再选取双倍数量的试样重作各项试验如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s131原材复试见证取样数必须≥总试验数的30%。钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。3、钢筋连接检验钢筋直径大于20mm采用直螺纹套筒连接，其余采用绑扎搭接或焊接连接，套筒进场后首先检验厂家提供的形式检验报告，核对产品合格证，并与原材同时进行工艺检验。进场的套筒按照100%进行套筒外观检查，检查套筒是否锈蚀、丝扣是否有破损；所套丝头用通规、止规、卡尺按照10%的数量进行套丝抽查；接头力学性能检查按每层每段分规格做力学性能试验，每500个接头取一组，做套筒拉伸实验。钢筋连接工程开始前及施工过程中，对进场钢筋进行工艺检验，每种钢筋接头试件不少于三根，试件抗拉强度应大于0.9倍钢筋母材的实际强度。钢筋原材加工1、钢筋放样钢筋加工前，由技术人员依据结构施工图、规范要求、施工方案及有关洽商对各种构件的每种规格钢筋放样并填写《钢筋配料单》，《钢筋配料单》中注明钢筋的规格、形状、长度、数量、应用部位等。《钢筋配料单》经项目部技术人员审核签字认可后，开始加工。加工工艺流程：钢筋除锈调直→钢筋切断→加工样板筋→验收样板筋→批量加工成型→半成品检查→绑扎使用。钢筋除锈：油渍、浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。如在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，禁止使用。Ⅰ级盘条钢筋原材的浮锈可在调直过程中除去。Ⅱ级筋及半成品钢筋除锈采用钢丝刷或电动钢丝刷。2、钢筋调直（1）盘条的调直现场采用调直机或卷扬机冷拉，冷拉率要求为：Ⅰ级钢筋不大于4％，Ⅱ级以上钢筋不大于1％。（2）现场冷拉时应在地上画出控制刻度线，调直时按此控制刻度线进行拉伸，以防止超拉，操作时必须有专人负责。（3）钢筋冷拉速度不宜过快，待拉到规定长度后，要平稍停，然后再行放松（4）经过钢筋调直的钢筋应保证钢筋平直无局部曲折，且表面不得有明显擦痕。（5）冷拉线两端必须装置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人，或跨越、触动正在冷拉的钢筋。3、钢筋切断（1）采用切断机和无齿锯进行切断，严禁使用气焊切割。需套丝的接头要用无齿锯将其钢筋两头共切去50mm，以保证钢筋端头平直。其余均用钢筋切断机下料。钢筋切断机由专人负责操作。（2）切完大钢筋后切小钢筋之前，要及时调整切断机刀片，防止因刀片松动造成“马蹄”筋的出现，影响下料准确。（3）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。（4）断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。对所设刻度应定期检查。（5）梯子筋、顶模棍等必须用无齿锯切断，确保端头平齐。4、钢筋弯曲（1）钢筋的弯曲成型采用钢筋弯曲机加工，严禁用气焊烤弯。箍筋弯曲成型时要考虑主筋直径，以利于箍筋绑扎到位。（2）钢筋的弯曲必须符合规范的规定：HPB235级钢筋的主筋端部必须做180°的弯钩，圆弧部分弯曲直径D≥2.5d(d为钢筋直径)，其弯钩的平直段不小于3d。HPB235级钢筋制作的箍筋，弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，平直长度10d。钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍。Ⅱ、Ⅲ级钢筋作135°弯钩时弯曲直径不宜小于4d。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s122、Ⅰ级钢筋弯曲直径图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s123、Ⅱ级钢筋弯曲直径钢筋下料钢筋加工前须编制配料单，进行放样，经样板加工验收合格后再批量加工。钢筋配料单经审批后方可加工。1、钢筋下料直筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度+接头连接长度－弯钩弯曲调整值。弯起筋下料长度=直段长度+弯起段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加长度+接头连接长度箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值＋2弯钩长度。钢筋弯曲调整值见下表：表STYLEREF1\s4SEQ表\*ARABIC\s19、钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30°45°60°90°135°钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d2、钢筋弯钩增加长度半圆弯钩增加长度6.25d、直弯钩3.5d、斜弯钩4.9d。钢筋加工1、箍筋加工HPB235级钢筋制作的箍筋，弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；HRB335级钢筋制作的箍筋，弯钩的弯曲直径不小于箍筋直径的4倍。抗震箍筋135º弯钩，末端平直部分长度不得小于箍筋直径的10倍,两平行段必须平行。箍筋加工构造见下图。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s124、箍筋加工构造图箍筋加工时应对每一个弯折长度进行控制。箍筋135°弯钩两钩平行，不能劈口，平直段两钩等长，两钩垂直距离应满足单排钢筋或双排钢筋的绑扎需要，平直段长度尺寸符合规范要求，箍筋的几何尺寸、方正、平面等应符合设计要求。2、马凳加工底板梁高厚为2300（2000）mm，采用Φ22钢筋制作马凳，高度H＝梁高度-2倍保护层厚度-三层（2×上铁+下铁）钢筋d，制作见下图。马凳按1m间距梅花型放置。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s125、马凳加工示意图楼板厚为500mm，采用Φ20钢筋制作马凳，高度H＝底板厚度-2倍保护层厚度-三层（2×上铁+下铁）钢筋d。马凳按1.2m间距直线放置。3、直螺纹加工（1）工艺流程图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s126（2）加工要求丝头加工时，钢筋要先调直再下料，用无齿锯下料，严禁用气割或切断机下料。切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺纹一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一周长的1/2；并用相应的环规和丝头卡板检测合格。直螺纹丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0度时，应掺入15%—20%的亚硝酸钠，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。套丝完毕后应套保护帽，防止丝头破坏。钢筋绑扎1、一般要求（1）钢筋绑扎前先熟悉施工图纸及规范。钢筋绑扎严格按《混凝土结构工程及验收规范》（GB50204-2002）和设计要求执行。（2）在施工前对作业班组进行详细的技术交底，把施工图纸消化透，明确绑扎顺序，并加强现场质量控制，严格规范化管理。（3）钢筋搭接长度、钢筋的保护层厚度、钢筋接头位置、锚固长度等严格按照设计规范和设计图纸要求。（4）绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。钢筋过密时，先进行放样，提前采取措施。2、构造要求钢筋连接优先选用性能等级为Ⅰ级的机械连接接头，接头错开不大于50%。钢筋的接头应在结构受力较小处。底板下部钢筋接头位置设在跨中1/3净跨范围内；底板上部钢筋接头位置设在支座1/3净跨范围内。顶板、框架梁钢筋连接接头接头不考虑接头位置，最好不留设在后浇带及梁柱交界处位置。纵向受拉钢筋如图纸无具体注明外，HPB235、HRB335钢筋锚固长度不小于35d，HRB400钢筋锚固长度不小于41d。钢筋直螺纹连接1、钢筋套丝钢筋丝头加工时，应采用水溶性切削液，当气温低于0℃钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。检查合格的丝头加以保护，在其一端头加带塑料保护帽，另一端拧上连接套，按规格分类堆放整齐待用。2、接头工艺试验钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：（1）每种规格钢筋的接头试件不应少于3根；（2）对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；（3）三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》的规定。3、钢筋连接连接套筒规格与钢筋规格必须一致。连接前检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，发现有质量缺陷的应退回重加工，质量合格方可使用。将带有连接套筒的钢筋拧到待接钢筋上，按操作规程用扳手拧紧接头。在钢筋连接过程中，钢筋外露丝扣不得超过1个完整扣，如发现外露丝扣超过1个完整扣，要重拧或查找原因及时消除，不能消除时找技术人员处理。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s137、直螺纹连接示意图采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。连接完好的接头立即用油漆做上标记，防止漏拧。4、质量检查（1）外观质量检查直螺纹加工长度必须满足技术要求，螺纹应饱满，无秃牙、断牙缺陷，表面光洁，牙形、螺距必须与连接套一致，且用配套的牙形规检测合格。螺纹自检合格后，按每种规格加工批量的10%抽检，且不少于10个，并填写直螺纹加工检测记录。如有一个丝头不合格应对加工批全数检查，不合格丝头应重新加工再次检测合格后方可使用。（2）单向拉伸试验同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格的接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个的为一个验收批。对每一验收批接头，必须做3个试件进行试验，并按单向拉伸强度的检验指标判定是否合格。当每个试件单向拉伸试验均符合强度的要求时，该验收批判为合格。如有一个试件的强度不合格，应再取6个试件进行复检，复检中有一个试件试验结果不合格，则此验收批判为不合格。在现场连续检验10个验收批，当其全部单向拉伸试件均一次抽样合格时，每验收批接头数量可扩大为1000个。5、成品保护注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。6、应注意的问题钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。钢筋套丝前，应根据钢筋直径先调好套丝机定位尺寸的位置，并按照钢筋规格配以相对应的滚丝轮。对个别经检验不合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方法补焊，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定。基础底板钢筋施工工艺要求1、工艺流程清理、基础放线→验线→绑扎梁钢筋→弹放钢筋分档线→短向下筋铺设→长向下筋铺设→绑扎下铁→下铁保护层支垫→铺设马凳→长向上筋铺设→短向上筋铺设→绑扎上筋→墙体、柱插筋→插筋固定→自检→报验→隐检签认2、操作要点（1）防水保护层混凝土达到强度值后，在保护层上按图纸弹线，要求弹出柱、墙边线、中线和集水坑的轮廓线。（2）底板钢筋施工短向（东西向）钢筋在外侧，长向（南北向）钢筋在内侧。（3）根据施工图纸、配料单、核查钢筋半成品是否符合要求，并派专人根据施工部位、数量，清理出所用钢筋。（4）钢筋绑扎方向：顺流水段施工方向。（5）预留墙、柱插筋时，应在插筋的上部和下部各加三道水平筋或箍筋固定防止钢筋偏位。（6）钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部逐点采用顺扣或八字扣绑扎（见下图），扎丝长度根据现场试绑扎后，找出最佳的长度，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s128、钢筋绑扎示意图（7）砼垫块采用预制的混凝土垫块厚50mm，间距600mm呈梅花型摆放。（8）因第二道水平支撑距基础底板上表面仅410mm，预留外墙立筋采用专用弯曲设备弯折，待地二道水平支撑拆除后，再将立筋扳直。（9）后浇带钢筋甩槎按50%接头错开。如下图：图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s129、后浇带钢筋甩槎示意图框架梁钢筋绑扎施工工艺1、工艺流程支梁底模→在底模上划好箍筋间距→固定梁底主筋并穿箍筋→穿梁上层架立筋→穿梁腰筋→将梁筋与箍筋用绑丝绑扎→合梁侧模2、操作要点（1）穿梁筋时，应先穿一个方向的梁筋，然后再穿与其垂直或交叉的梁筋，遵循先主梁，后次梁的原则；主、次梁主筋的上、下关系验收无误后，进入下道工序。（2）梁箍筋加密区域长度、主筋锚固长度：第一道箍筋距墙或柱边缘不大于50mm，且必须保证主筋保护层厚度，梁钢筋保护层厚度按40mm考虑。（3）梁拉钩做法如下图所示：图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s130（4）箍筋与梁筋包括腰筋交叉点处均应绑扎，绑丝的绑扣均要采用八字扣。（5）框架梁主筋全采用直螺纹接头连接，连接接头采用Ⅰ级，接头错开50%，不考虑接头位置。（6）支两侧模前，在梁底间隔0.8m点放混凝土垫块，在梁侧间隔0.6m安放塑料垫块，垫块均设置于箍筋外，以保证梁主筋的保护层厚度。（7）在梁与梁相交处，钢筋间距较密，钢筋为保证梁的截面尺寸以及钢筋保护层，梁下铁按照梁底标高减去保护层，确定钢筋位置。楼板钢筋绑扎施工工艺1、工艺流程板模板预检合格→弹放底层钢筋、预留洞和上部墙身线→铺设板下层钢筋→水电安装预埋→安放垫块、马凳→板上层钢筋绑扎→隐蔽验收2、操作要点（1）绑扎前先修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用墨线在模板上弹好下铁板筋的间距；按弹好的间距先排放底层钢筋后放上层钢筋，预埋件、电线管、预留孔洞等同时配合安装并固定。（2）双向网片的两个方向的钢筋应相互垂直且平行于对应梁或墙的钢筋；板在梁侧和墙侧的第一根钢筋距离梁或墙不得大于50mm。（3）楼板上部钢筋采用机械连接，连接接头采用Ⅰ级，接头位置按50%错开，不考虑接头位置。（4）板的上铁钢筋伸入梁或墙支座长度要满足一个锚固长度。板的下铁筋伸入梁或墙支座长度要求过梁或墙中心线且大于等于15d(d为钢筋直径)。（5）水电预埋应附加定位钢筋固定措施，不得与结构钢筋焊接。（6）楼板采用水泥砂浆垫块，垫块间距0.8m且呈梅花状放置；并按间距1.2m设置马凳且保证交错放置，马凳加工所用钢筋规格为Φ20，其形状如下图所示：图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s131（7）为了保证板上预留洞或预埋件位置尺寸的正确，在绑扎钢筋前在模板上放出预留预埋的位置和尺寸线；后浇带和后浇板，钢筋绑扎完后浇筑砼前，用彩布条将相应位置钢筋覆盖严实，以防止砼污染钢筋。（8）后浇带处楼板钢筋甩出，并保证保护层厚度；拆模后楼板刷素水泥浆防止生锈。二次浇注前对钢筋清理重新绑扎，验收合格后方可浇注混凝土。框架柱钢筋绑扎施工工艺1、工艺流程楼层测量放线完毕→柱根部凿毛→搭设临时脚手架→柱筋机械连接→套柱箍筋→柱箍筋绑扎→校正柱筋垂直度→加工具式焊接箍筋→隐蔽验收2、操作要点（1）在柱主筋上用粉笔标出箍筋间距，计算箍筋数量，然后将箍筋向下套入柱主筋上，箍筋的接头（即弯钩叠合处）要求沿柱子竖向交错布置；绑扎柱箍筋时，按设计要求的箍筋间距和数量，将箍筋由上而下进行绑扎绑丝扣向里；柱两端最末一道箍筋距离梁底面或板面不大于50mm。（2）箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩叠和处应位于箍筋与柱角主筋的交接点上，对有交叉式箍筋的大截面柱子，其接头可位于箍筋与任何一根中间主筋的交接点上。（3）箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，以防骨架歪斜；框架梁中的钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。（4）柱子主筋采用直螺纹机械连接。直螺纹机械连接接头位置应相互错开35d，且不小于500mm；同一根钢筋不得有两个接头，该区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s132（5）绑扎：首先绑圆柱内方箍，起步50mm，绑到50cm线位置加第一个内控定位框，再绑1.5m后加第二个内控定位框，再绑1.5m后加第三个内控定位，内方箍绑完后，从起步50mm开始在主筋外侧绑螺旋箍，螺旋箍开始与结束的位置应有水平段长度不小于一圈半；箍筋端部1350应勾住纵筋，其搭接长度为30d，螺旋箍绑好后在50线上加上外控定位且绑扎牢固。在螺旋箍外侧挂φ10@100拉筋水平布置，并与箍筋同时绑扎。所有箍筋拉筋绑扎到50线上。（6）挂保护层：控制保护层用高强度成品带眼混凝土垫块，在垫块眼内穿绑丝，按间距600梅花形布置，并与柱主筋绑扎牢固。4.6.4墙体钢筋绑扎施工工艺1、工艺流程弹出墙体、门洞测量控制线→调整墙体钢筋位置→搭设临时脚手架→绑扎暗柱钢筋→校正柱筋垂直度→绑扎洞过梁钢筋→绑扎竖向梯子筋立筋及水平筋、拉筋→绑扎上部控制立筋的水平梯子筋→安放保护层垫块→隐蔽验收2、操作要点（1）楼层梁、板钢筋绑扎完毕定出墙筋位置线、门洞线，然后进行墙和暗柱插筋或调整竖向钢筋位置，最后在墙体位置线两侧各绑扎一道φ12定位筋，用以临时固定墙体竖向钢筋。楼层梁、板浇筑砼前，绑扎墙体水平梯架筋，距离楼板上表面200～300mm；楼板、梁砼浇筑完后，及时清理钢筋上的砼浆，对墙根部进行凿毛；同时进行测量放线，定出墙身、门窗位置线及500mm结构标高控制线，校正立筋位置。（2）墙体搭接钢筋绑扎前，先进行暗柱钢筋绑扎，暗柱施工要求同本方案中框架柱施工要求；暗柱钢筋绑扎完后，校正好垂直度并在暗柱上标出墙体水平筋的位置线和连梁标高线，以便水平钢筋和连梁钢筋的绑扎。（3）墙体搭接钢筋绑扎时，先立2-4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位钢筋，并在横筋上划上竖筋间距。接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。（4）墙体水平筋从楼板上、下各30mm起开始排放,竖向钢筋从暗柱、端柱边50mm起开始排放，墙转角处若无暗柱，角点处必设一道立筋。墙钢筋应逐点绑扎，四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜；采用八字扣绑扎，绑扣朝内，搭接区段内绑扣数不得少于3道，分别绑在两端和中间。（5）墙体钢筋绑扎过程中，在门窗洞口、暗柱上拉标高控制线，划好洞口标高线，当水平筋绑至连梁下皮时，先绑扎连梁钢筋，连梁钢筋绑扎完毕后，再绑扎相应的水平筋。（6）进行连梁钢筋绑扎时，先穿连梁上部受力筋并套好连梁箍筋，再穿连梁下部受力筋和腰筋，在连梁上部受力筋上画好箍筋间距并进行绑扎。连梁所有钢筋与箍筋的交叉点均要绑扎，绑扎要求同框架梁箍筋绑扎。（7）墙体、连梁、暗柱钢筋绑扎进行的同时，开洞补强钢筋绑扎和水电预留预埋配合进行。补强钢筋之间的交点和与相邻钢筋的交点均要绑扎。（8）墙体钢筋接头错开位置详见下图：图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s133（9）墙体钢筋绑扎完成后，进行拉筋绑扎，水平方向第一行拉筋应从楼板上第一道水平筋绑起，拉筋要钩在外侧筋外侧，拉筋的弯钩1350，采用八字扣绑扎。（10）墙体、连梁、暗柱钢筋绑扎完成后，在墙体水平钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，间距1m，呈梅花状；水电预埋应附加定位钢筋固定措施，不得与结构钢筋焊接。（11）竖向钢筋的插筋、封顶钢筋的锚固、水平钢筋的锚固、连梁和暗梁部位的做法及暗柱插筋、锚固等按照下图进行施工。钢筋保护层控制及墙、柱插筋定位1、墙、柱、梁侧面、楼板保护层采用塑料卡和塑料垫块，对于底板、框架梁底等必须承受钢筋自重的位置采用混凝土垫块。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s1342、基础底板、楼板、框架梁底等必须承受钢筋自重的位置，采用现场制作同配比保护层混凝土垫块。混凝土垫块的厚度等于保护层的厚度，垫块尺寸：当保护层厚度≤20mm时为30×30mm，保护层厚度＞20mm时为50×50mm。3、为有效控制底板钢筋保护层厚度，底板下层铁采用混凝土垫块支垫，上层铁采用钢筋马凳架设，马凳按间距1m梅花型摆放。顶板、梁下层铁采用混凝土垫块支垫，上层铁采用钢筋马凳架设。钢筋保护层厚要求见下表。表STYLEREF1\s4SEQ表\*ARABIC\s110、钢筋保护层厚度表部位保护层厚度（mm）保护层控制方法厚板基础底面50细石混凝土垫块厚板基础顶面40马凳地下室外墙外侧50梯子筋和混凝土垫块地下室外墙内侧40梯子筋和混凝土垫块混凝土柱40混凝土垫块或塑料垫快顶板40梁304、墙、柱插筋定位本工程墙、柱受力筋均为大直径钢筋，控制好钢筋位移对工程质量和下道工作的顺利进行都极为重要。在底板施工时，对墙、柱插筋采用定位框固定防止浇注混凝土时钢筋位移。墙、柱定位框的做法见下图。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s135、方柱定位框图图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s136、水平梯子筋示意图图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s137、竖向梯子筋示意图模板工程施工方案施工准备1、依据结构形式和工程特点，结合总体施工部署，模板工程施工的总体原则为：（1）质量第一：结构普通混凝土应达到“鲁班奖”标准。（2）技术先进：积极推广使用先进的模板施工工艺，对成熟模板方法进行优化，深入研究，不断创新。（3）安全可靠：强化细部设计，确保模板及支撑体系安全可靠。（4）经济合理：尽量选用质优价廉的模板材料，充分考虑模板可周转性及后续工程的再利用。2、在现场设木工加工棚和模板拼装场地，分别配备模板加工设备。模板加工在场内进行，部分构件需场外加工完成。3、模板垂直、水平运输使用现场垂直及水平运输设备就位，人工配合。4、模板的周转原则上分区按照流水段进行。材料选用及检验根据本工程的特点，借鉴以往的施工经验，在保证工程质量、进度的同时，还要节约材料、降低成本。1、本工程模板材料选择：顶板模板采用18mm厚覆膜竹胶板，木方龙骨，碗口脚手架支撑；梁模板采用18mm厚覆膜竹胶板，木方龙骨，碗口脚手架支撑；墙、柱模板采用15mm厚覆膜竹胶板，钢木支撑体系。根据顶板、梁的主要截面尺寸，确定梁、板模板及支撑体系的材料数量。2、钢管：采用外径为ф48×3.5的无缝钢管，材质符合《普通碳素结构钢技术条件》GB700-88中的技术条件。外壁防锈漆，不得有严重锈蚀、弯曲、压偏损伤及裂纹者。3、扣件：要符合GJ22-85《钢管脚手架》规定，材质应符合GB078-67《可锻铸铁分类及技术条件》中的技术条件。4、安全网：采用绿色密目安全网，其性能要符合国家规定和冲韧试验规定。5、可调顶托：其性能要符合现行国家标准的规定，进场后应加强检查验收，必要时按照国家现行标准收取试样做相关性能试验。6、模板工程用钢管、木方及扣件等材料的质量应符合现行国家标准的规定。材料进场应有产品质量证明文件、质量检验报告，并由现场材料员对材料的尺寸、表面质量和外形进行检查验收。钢管、扣件、安全网等材料进场均须按照国家现行标准抽取试样做相关性能试验，合格后方能使用。模板的设计1、基础底板模板的设计利用围护结构作为基础底板外侧模板。首先将围护结构表面清理干净，做25厚砂浆找平层，做一道土工布缓冲层，然后铺设两道3.5mm厚高聚物改性沥青卷材防水，铺设保护板作为防水保护层，最后绑扎底板钢筋，浇筑底板混凝土。2、300高防水导墙采用木模板，下部采用在钢筋上焊接吊模架进行支撑，吊模架标高须准确。详见下图：图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s1383、墙体模板的设计本工程侧墙厚度为700mm、750mm。为了达到较好的混凝土浇筑效果，采用重量轻、吊装方便、混凝土成型效果好的木模板。①、模板构造地下室外墙模板采用钢框木模。面板采用15mm厚覆膜多层板；竖肋为S150轻型工字梁，间距250mm，竖向边框为[150×55×6槽钢；横肋为2根[100×45×5槽钢，间距600mm。横肋槽钢两端设连接销孔，模板的连接由扁钢连接器通过长销孔与横肋槽钢连接固定。详见下图：图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s139、墙体模板支设详图图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s140、墙体大面模板支设效果图②、转角模板为定型角模板，板面为15mm厚覆膜多层板，竖肋为工字钢梁和槽钢。见下图。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s141、转角墙模板支设详图图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s142、转角墙模板支设效果图③、墙体模板采用M16对拉螺栓固定，中间带止水片。见下图：图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s143、对拉螺栓示意图4、框架柱模板的设计框架柱模板采用木模板。面板采用15mm厚覆膜竹胶板，柱侧模中间用50×100mm木方，间距150mm，柱边用100×100mm木方做背楞，两小面刨平且尺寸一致，具体见图。所有柱均采用φ16螺栓加固，间距500mm，内套PVC管。沿柱高每500mm间距加柱箍一道，柱箍采φ48钢管。柱模组装后四面加斜支撑,下口预埋φ25钢筋加100×100mm木方锁口顶紧。做法见下图：图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s144、独立柱柱模板示意图图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s145、独立柱柱模板支设详图5、结构顶板模板的设计1）板面设计：顶板铺18mm厚覆膜竹胶板，接缝采用硬拼接缝。接缝必须严密、平整，不能有错台，接缝处必须有次龙骨(或附加木方)。2）龙骨设计:主、次龙骨均采用100×100mm木方，次龙骨间距250mm；主龙骨间距900mm。3）支撑设计：楼板模板竖向支撑全部采用碗扣架，碗扣架立杆间距900×600mm（其中沿主龙骨长向间距为600mm）。水平杆步距1200mm，立杆下垫50mm厚、100mm宽垫板，长度不小于400mm，立杆上部安装U型可调顶托支撑主龙骨。（顶板模板支撑详见下图）顶板厚700mm，结构顶板支撑高度为7.4m，模板支撑体系立杆选用3×2.4m+1.2m组合。4）顶板模板设计计算书见附件一。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s146、顶板模板支设详图6、结构梁模板的设计梁截面尺寸有800×900mm、1200×1800mm、1200×2000mm。1）面板设计：梁底模、侧模均采用18mm厚覆膜竹胶板。2）龙骨设计：梁底模主龙骨采用100×100mm木方，间距600mm；次龙骨采用100×100mm木方，间距250mm；梁侧模次龙骨采用50×100mm木方，间距250mm。3）支撑设计：梁底支撑采用碗口架，立杆上部安装U型可调顶托。立杆沿梁长方向间距为600mm，立杆沿梁宽方向间距为300mm+300mm+300mm。水平杆步距1200mm，第一道水平杆距地面300mm。立杆按梁轴线分中布置。梁底支撑体系立杆选用2.4m+2×1.8m+1.5m组合。4）加两道穿梁螺栓固定侧模，穿梁螺栓距梁底高度不超过200mm，纵向间距300mm，内套PVC套管。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s147、梁模板支设详图7、楼梯模板采用木模板。为了使楼梯踏步达到清水混凝土的要求，减少湿作业，而且又便于成品防护采用如下措施：先放出楼梯踏步线，阳角埋设∠30×3角钢而成为永久钢护角。楼梯一次成活。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s1488、后浇带模板本工程后浇带模板采用快易收口网。采用木方做背后支撑。带钢筋帮扎完毕后，将根据结构尺寸裁减好的快易收口网放置在后浇带位置上，用钢丝将其临时固定在钢筋上，然后将木方插在收口网的背后，调整位置合适后将背楞木方用铁丝连接到钢筋上，然后在用水平木方将俩边的背楞木方钉成整体。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s149、快易收口网详图图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s150、后浇带模板支设详图图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s151、后浇带模板支设效果图后浇带支设与顶板碗扣架形成整体，要有一定的稳定性、牢固性。在支设过程中，在后浇带两侧1.5m范围内设置独立支撑体系，保留到后浇带混凝土浇筑完毕后拆除，相邻的主次龙骨下可垫短向木方，以便拆除其他范围顶板模板而不影响后浇带的支撑体系。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s152、顶板后浇带模板支撑剖面图模板制作与加工1、木模板的现场制作要求墙、柱的模板加工下料尺寸必须符合模板设计的尺寸，组拼的板材裁口必须刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光。翘曲、变形及截面尺寸不足的方木不得作为龙骨使用。加工组拼板面时必须在拼整坚硬的地面上制作。2、模板制作和加工验收的要求模板加工完毕后，必须经过项目经理部技术人员、质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的竹胶板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分，然后刷封边漆再次利用。模板的安装1、一般要求（1）做好测量放线工作，竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊好定位预埋件，（2）钢筋绑扎完毕，水电预埋管线、预埋件预埋完毕，检查保护层厚度及位置满足要求，办完隐蔽工程验收手续。（3）模板就位时，如钢筋骨架与模板位置发生冲突，不得硬撬钢筋。（4）模板的安装及拆除前，应对塔吊司机、信号工、壮工等模板施工人员进行专门的培训，做好模板工程技术交底，尤其强调各工种之间的协调配合。专业技术人员如塔吊司机、信号工应持证上岗。（5）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度为跨度的2‰。以每层1m标高控制线为准拉通线，用钢卷尺返出各点标高。2、墙体模板的安装顺序及技术要求（1）安装顺序验收模板控制线→模板就位→垂直度调整→模板固定→模板预检（2）技术要点支设模板前，必须做好钢筋隐检。放好模板的控制线。安装前，要检查模板的加工质量，模板的平整度，板面清洁干净，涂刷隔离剂要均匀、不得漏刷、不得流坠，检查模板配件是否齐全，墙体的钢筋保护层定位卡是否符合要求。安装时，首先总体控制各轴线位置，再由各轴线向内排尺寸，使放线误差消除在各轴线内，立外墙模，清除钢筋内杂物，立内墙模，同时作穿墙栓固定，在模板上口拉通线并吊垂直线找直。调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固；模板拼缝及下口是否严密；支柱、斜撑的数量和着力点；对拉螺栓、钢楞、支撑的间距；支承着力点和模板结构整体是否稳定；模板的垂直度，平整度是否符合要求。施工队组织人员进行自检。自检合格后，报项目部，项目部质量技术人员检查合格后办理预检手续报监理，会同监理进行最后工序检查。3、柱模板的安装顺序及技术要求（1）安装顺序搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→固定柱箍→加设支撑（2）技术要求在保证楼板混凝土尤其是柱子周围充分整平的基础上，弹好柱皮线和模板控制线，在柱皮外侧5mm贴30mm厚海绵条，以保证下口、接缝严密。安装柱模板：通排柱，先安两边柱，经校正、固定，再拉通线安装中间各柱。模板预拼就位后用铁丝与主筋绑扎临时固定，用U型卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。安装柱箍：柱箍使用钢管柱箍，间距大小为400mm，第一道柱箍距地面为100mm。安装柱箍的拉杆或斜撑。柱模每边设两根拉杆，固定于事先预埋在楼板的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面宜为45º，预埋的钢筋环与柱距离为3/4柱高。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s153、柱模板拉杆示意图将柱模板内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。注意垃圾清扫口宜在柱根脚部留，且对角各留一个。4、顶板模板施工方法（1）工艺流程：弹线→支立杆→架立杆的水平杆→安主、次龙骨→铺模板→校正标高→模板预检（2）施工要点支模前，放好顶板标高控制线，并将板底线弹在墙柱钢筋上。在每个区格底板上弹好立杆位置线。支立杆，立杆应垂直，立杆下面垫放50mm×100mm的木板。从边跨一侧开始安装，先安装一排龙骨和立杆，临时固定再安第二排龙骨和立杆，依次逐排安装。顶板模板双向按照跨度2‰起拱，起拱采用调整主龙骨顶托的方法。立杆之间安装水平杆。根据立杆高度设置水平杆，一般情况下离地面300mm处设一道，往上纵向每隔1200m设一道，保证连接牢固。为保证支撑体系整体结构不变形，在每个施工流水段外侧设置连续纵向剪刀撑，每4根立杆布置一道,且在外侧立面整个长度和高度上连续设置，斜杆与水平面夹角为45°～60°。每个流水段范围内的模板支架设置两道水平剪刀撑，其两端与中间每隔4根立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑，水平剪刀撑与水平杆夹角为45°～60°。为确保支撑体系的稳定，模板支撑与柱之间设置连接杆，采用两道柱箍连接杆。每根柱设置两道φ48钢管柱箍，间距3m，最下一道柱箍距底板高度不小于3m，与支撑立杆用扣件连接牢固。将顶托安装在立柱上，顶托上部露出长度不得超过200mm，调节顶托高度，将中间顶托调节到一个水平面上。按起拱线将顶托面找平。铺设顶板底模板，板与板之间采用硬拼，保证拼缝严密、不漏浆。在顶板与墙体交接的阴角处采用木方顶紧墙面，其贴近墙体砼、顶板砼的两侧刨光，并在与墙体砼交接处粘贴海绵条，海面条贴在木方一侧。这样既保证了砼阴角方正、又避免了砼漏浆的现象。可从一侧开始铺顶板模板，拼缝必须严密。模板的摆放应以最少切割模板为准则，应尽量减少拼缝。拼缝模板设置在中间部位，以便于模板拆除。顶板模板铺完后，用水准仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。将模板内杂物清理干净，办理预检。5、梁模板施工方法（1）工艺流程：弹线→支立杆→调整标高→安装梁底模板→绑梁钢筋→安装侧模板→模板预检（2）施工要点放好梁标高控制线，并将梁底线弹在墙柱钢筋上。在每个区格底板上弹好立杆位置线。安装梁立杆，立杆下垫通长不小于400长的50mm×100mm木板。立杆间距600mm，立杆之间设置水平杆，离地300mm设一道，往上纵向每隔900mm设一道。按设计标高调整立杆的标高，然后安装梁底模，并拉线找直。梁底均按梁跨的2‰起拱16mm。起拱采用调整主龙骨顶托的方法。绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐验，并清除杂物，安装侧模板，顶板模板、梁侧模、梁底模之间的固定方法为侧模加底模，顶板模板压侧模。梁侧模板采用M16穿墙螺栓固定，梁模板上口用定型卡子固定。主次龙骨及穿墙螺栓间距见下表。注意梁侧模根部一定要楔紧，防止涨模。安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，注意梁模端头，作为清扫口不封，直到打混凝土前才封。检查合格后办理模板预检。混凝土浇筑过程的监控1、混凝土浇注采用分层法浇注。梁、板混凝土一同浇注，每个框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时与板的混凝土一起浇筑，楼板混凝土振捣后斜面流淌坡度1：8～1：10。随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进。浇注混凝土时应确保模板支架施工过程中均衡受载，（详见混凝土施工方案）2、编制模板、混凝土施工应急预案。项目部应指派专人监测模板支撑系统的沉降变形情况，发现异常现象时按照应急预案进行处理。3、混凝土用泵送方法运输浇筑，泵管不能直接放置在钢筋及模板上，必须在模板放置铁架作为管道支撑并加固，才能作业，另垂直管道转弯处必须用螺栓固定。4、布料机设置在梁上，应靠近柱周围，支设牢固，下部垫脚手板。模板的拆除1、拆除的顺序模板拆除应依据设计和规范强度要求,并且现场宜留设拆模同条件试块；墙、柱模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。墙模板拆除顺序：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜支撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。柱模板拆除顺序：先拆掉柱斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U型卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。梁板拆除模板的顺序和方法：应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。2、侧模拆除的要求侧模在混凝土强度达到能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。具体到实际施工当中，应本着不影响施工进度，保证砼结构质量，砼拆模时间周期越长为宜。拆除模板时要保证结构构件表面及棱角不被磕碰，受到损坏。3、楼板、梁模板拆除的要求（1）模板拆除应依据设计和规范强度要求,并且现场宜留设拆模同条件试块；顶板、梁模板拆除时，混凝土强度要求应符合下表要求；拆除模板时要保证结构构件表面及棱角不被磕碰，受到损坏。表STYLEREF1\s4SEQ表\*ARABIC\s19、模板拆除要求构建类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁≤8≥75＞8≥100悬臂构件—≥100（2）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，依照拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。（3）为使模板拆除方便，并不出现提前拆模、错拆现象，要求顶板、梁底模拆模，均需在同条件试块试压后，填写拆模申请，并报技术负责人审批，才可以拆除。4、后浇带模板的拆除时间和要求墙体、顶板后浇带模板拆模时，用撬棍从侧边撬动脱模,拆除下的模板及时清理模板残渣,并画线剔凿后浇带处混凝土软弱层及浮浆。当后浇带处结构混凝土龄期达到60天后浇筑后浇带处混凝土，当后浇带处强度达到规范规定的拆模强度值时，可以进行拆模。5、楼板、梁模板拆除方法（1）应严格按照拆模顺序拆除模板。拆除模板时应设置拆模通道，光线较暗处必须设置照明装置，照明装置每流水段设置不少于20处，应采用36v以下安全电压供电。（2）拆除支架部分水平杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁侧模板。（3）下调立杆顶托螺杆，使竹胶板与龙骨脱开。然后用钢钎轻轻撬动竹胶板，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块竹胶板拆下时，用人工托扶放于地上，严禁拆下的模板自由坠落于地面。（4）拆除梁底模板的方法大致与拆除楼板模板相同。先拆掉穿梁螺栓和梁托架，再拆除梁底模。但在拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调立杆顶托螺杆，然后向两端逐根下调，再按以上要求做后续作业。拆除梁底模立杆时，也要从跨中向两端作业。（5）已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效果更不利时，而对结构工程质量产生不良影响，顶板、梁模板拆除后应留置一定数量的顶撑对结构起到一定的支撑作用。模板的维护与修理1、模板在使用过程中的注意事项（1）安装模板时严格按模板组装图进行，对号入座，定点使用。（2）拆模实行申请制。严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面。严禁强行撬砸模板。拆模时要注意对成品加以保护，严禁破坏。（3）拆卸后由专人负责清理维修，将模板使用前的打磨清理刷隔离剂作为检查的一道工序，纳入预检中，经专职质量检查合格后方可使用。（4）顶板模板在拆除前，设立警戒区域，用绳索岁拆除区进行围拦，并由专人对拆除区进行看护，非作业人员严禁出入。2、覆膜竹胶板的维修（1）覆膜竹胶板运输堆放防止雨淋水浸。（2）覆膜竹胶板严禁与硬物、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏。（3）切割或钻孔后的模板侧边要涂刷隔离剂，防止水浸后引起覆膜竹胶板起层和变形。（4）覆膜竹胶板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳角。（5）对操作面的模板要及时维修，当板面有划痕，碰伤或其它较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷BD-01环氧木模板保护剂。模板安装的质量要求1、主控项目（1）安装及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。其支架的支撑部分必须有足够的支撑面积。（2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接茬处。2、一般项目（1）模板安装应满足下列要求：模板的接缝不应漏浆，模板内不应有积水，还要注意防止冲刷脱模剂。模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。（2）模板应按设计要求起拱，起拱高度为跨度的2%。（3）现浇结构模板安装的允许偏差应符合下表的规定。预埋件及预留孔洞的允许偏差见下表的规定。表STYLEREF1\s4SEQ表\*ARABIC\s110、现浇结构模板安装的允许偏差项目允许偏差（㎜）检查方法轴线位置3钢尺检查底模上表面标高3水准仪或拉线尺量截面内部尺寸±5钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度2靠尺和塞尺检查阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺表STYLEREF1\s4SEQ表\*ARABIC\s111、预埋件及预留孔洞的允许偏差项目允许偏差（㎜）检查方法预埋钢板中心线位置2拉线，钢尺检查预埋管、预留孔中心线位置2拉线，钢尺检查插筋中心线位置3钢尺检查外露长度+5，0预埋螺栓中心线位置2拉线，钢尺检查外露长度+5，0预留洞中心线位置5拉线，钢尺检查尺寸+5，0混凝土工程概况本工程构件截面大，柱、梁均是大体积混凝土结构，因此大体积混凝土施工是混凝土工程考虑的重点。结构施工按施工部署要求分区并划分流水段施工。解决大体积混凝土结构的抗裂、抗渗问题，应合理划分流水段和设置后浇带，加强抗裂的构造配筋措施，并在施工基础底板、梁混凝土中掺加抗裂外加剂和防裂纤维，以达到更好的抗裂效果。本工程混凝土材料应符合预防混凝土工程碱集料反应技术管理的有关规定。其中，如使用B、C种碱活性集料配制混凝土时，其混凝土含碱量分别不应超过5kg/m3和3kg/m3。严禁使用D种碱活性集料配制混凝土。防潮层顶面以下钢筋混凝土构件的混凝土碱集料反应分类为Ⅱ类。应严格按有关规定选择水泥、砂石、外加剂、掺合料等，预防碱集料反应的发生。混凝土供应1、本工程全部由预拌混凝土浇筑，要求混凝土供应商必须保证所提供的混凝土含碱量符合设计施工规定。混凝土运输到现场检测其稠度（塌落度及扩展度）需符合施工要求，无离析、分层等现象。2、对大体积混凝土要求选择水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，并用粉煤灰取代部分水泥，超长结构混凝土掺加CSA等低碱膨胀剂和防裂纤维。对后浇带、加强带混凝土除按要求增加膨胀剂掺量外，还要提高一级混凝土强度。混凝土的运输混凝土的运输应根据施工要求和运输距离，配备相应数量的搅拌运输车，尽量缩短混凝土运输及等待的时间，减少坍落度损失。夏季高温炎热天气，应加强运输过程中搅拌和温度控制，防止混凝土早凝。1、混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场，所有车辆进行编号。2、混凝土输送主要采用汽车泵进行，混凝土浇筑应确保混凝土的连续浇筑，避免出现施工冷缝。混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕时间要求如下表：表STYLEREF1\s4SEQ表\*ARABIC\s112、混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）序号混凝土强度等级气温不高于25高于251≤C301801502>C30120903、混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。混凝土出场前和入模前均需检查验收。4、现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应速度。5、现场试验人员和质检人员严格控制到场混凝土质量，并认真核对和保存混凝土小票。6、检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少一次。7、检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度每一工作班至少两次。8、在每一工作班内，如原材料由于其他原因有变化时，要及时调整混凝土配合比9、混凝土运输至现场后，混凝土采用地泵泵送加布料杆，塔吊配合。混凝土泵送混凝土泵的选型、配管设计应根据工程和施工场地特点、混凝土浇筑方案、要求的最大输送距离，最大输出量及混凝土浇筑计划参照《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）确定。1、混凝土泵的布置（1）混凝土泵设置处应场地平整、坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，具有重车行走条件；（2）混凝土泵送应尽可能靠近浇筑地点。在使用布料杆的工作范围内，尽量少移动泵车即能完成浇筑多台混凝土泵或泵车同时浇筑时，选定的位置要使其各自承担的浇筑量接近，最好能同时浇筑完毕，避免留置施工缝；（3）接近排水设施和供水、供电方便。在混凝土泵的作业范围内，不得有阻碍物，同时要有防范高空坠物的设施；（4）混凝土泵的转移运输时要注意安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定。2、混凝土泵管布置地上水平段架设于地面，泵管水平段每5米做钢管支架固定（详见下部水平泵管固定图），垂直段下部弯头处设钢支撑承受垂直管重量，钢支撑采用双脚手管搭设。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s154、泵管架设示意图图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s155、泵管转角处支撑图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s156、水平泵管固定3、混凝土泵安装及泵管敷设（1）混凝土泵安置地面（楼面满铺跳板）要坚实，无不均匀沉降。（2）混凝土泵附近要设置配电箱，配水点，排污管及沉淀池，以便于混凝土泵接电源和清洗。（3）泵管布设沿最短的直线距离布设，尽量减少弯头数量。（4）泵管从出口到垂直管距离，不应小于泵送高度的1/4，以增大垂直管中混凝土柱的倒流阻力，减小泵机分配阀换向阻力，并提高混凝土泵的吸入效率。在离泵机出口5m左右安装液压逆流截止阀。（5）泵管连接必须牢靠，管路密封良好。（6）由水平管过渡到垂直管的弯头必须采用半径大于1m的900弯管，并通过预埋件用螺栓固定底座上。弯管外侧受流态混凝土冲刷作用磨损较快，固定不好更为严重，故应随时注意检查并及时调换。（7）操作面水平管布设要使混凝土浇筑的移动方向与泵送方向相反，以便水平管的拆除和周转使用，水平直管只需在楼面上用Φ48钢管简单支设不必采取其他固定措施，以便排除堵管及清洗后拆除，水平弯管在转角处应支撑稳固，变向处应用Φ48钢管及胶皮垫抱死，并从相反方向将泵管顶紧，减小泵送压力的损失。（8）垂直管段每层均用钢管架贴泵管卡下边固定，用木楔与预留洞锚紧，并用钢管把泵管与结构柱连接牢固，以免下边弯管承受所有垂直管重量，且保证泵混凝土时不因颤动或晃动而影响泵送效果。在楼板上预留300×300mm穿垂直泵管的洞，预留洞上下层对齐。结构完成垂直泵管拆除后，用比楼板混凝土标号高一级的微膨胀混凝土浇筑预留洞。4、混凝土输送管的固定（1）水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以方便排除堵管、装拆和清洗管道；（2）垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板预留孔处，在墙壁及柱上每节管不得少于1个固定点，在每层楼板预留孔处均应固定；垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点，宜设钢支撑承受垂直管重量；（3）泵管不能直接放置在钢筋及模板上，必须在模板放置铁架作为管道支撑并加固，才能作业，另垂直管道转弯处必须用螺栓固定。布料机设置在梁上，支设牢固，下部垫脚手板。（4）管道接头卡箍处不得漏浆；（5）炎热季节施工时，要在混凝土输送管上遮盖湿罩布或湿草袋，以避免阳光照射，同时每隔一定的时间洒水湿润；（6）混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：向泵喂料前，应中、高速旋转拌筒20-30s，使混凝土拌合物均匀，当拌筒停稳后，方可反转卸料；卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；当遇特殊情况中断喂料作业时，应使拌筒保持慢速拌合混凝土；混凝土泵的进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大的骨料或杂物进入混凝土泵造成堵塞；混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒及溜槽等，并排尽积水。喂料作业应由本车驾驶员完成，严禁非驾驶人员操作。5、混凝土的泵送（1）混凝土泵的操作应严格执行使用说明书有关规定。同时应根据使用说明书制订专门操作要点。操作人员必须经过专门培训后，方可上岗操作。（2）混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。（3）泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。（4）在配制泵送混凝土布料设备时，应根据工程特点、施工工艺、布料要求等来选择布料设备。（5）在布置布料设备时，应根据结构平面尺寸、配管情况等考虑，要求布料设备应能覆盖整个结构平面，并能均匀、迅速地进行布料。设备应牢固、稳定、且不影响其他工序的正常操作。（6）泵送混凝土时，泵机必须放置在坚固平整的地面上。在安置混凝土泵时，应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销。在场地软弱时采取措施在支腿下垫枕木等，以防混凝土泵的移动或倾翻。（7）混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。若气温较低，空洞运时间应长些，要求液压油的温度升至15℃（8）混凝土泵启动后，应先泵送适量水（约10L）以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。润泵及管使用的水和砂浆，严禁排入浇筑面内，泵送时，混凝土泵应处于慢速，匀速并随时可能反泵的状态。泵送的速度应先慢，后加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时不得超过搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。（9）泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。混凝土泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。（10）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无杂物后，宜采用混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。（11）施工缝搭接用水泥砂浆应分散分料，不得集中浇筑在同一处。（12）泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至斗中重新搅拌，排出空气后再泵。（13）在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管时，仍应预先用水或水泥砂浆，进行湿润和润滑内壁。不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。（14）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油压升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵或反泵，防止堵塞。混凝土泵送应连续进行。如是有计划中断，应先预先确定的中断浇筑部分，停止泵送，且中断时间不宜超过1h。（15）混凝土泵送即将结束前，应准确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌处。（16）废弃的混凝土和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。（17）泵送完毕，应将混凝土泵和输送管清洗干净。清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防废浆高速飞出伤人。混凝土浇筑和振捣1、本工程混凝土场内运输主要采用泵送方式，有利于混凝土的大量连续浇筑。本投标人在委托试配时，将根据混凝土泵的设备情况和构件尺寸、钢筋最小间距等条件提出对混凝土中骨料最大粒径的要求，以免浇筑时混凝土堵塞。2、底板混凝土浇筑方法：相见下一章节“大体积混凝土工程施工方案”。3、砼浇筑方法：每段砼浇筑采用拆管式浇筑，保证混凝土泵同时工作。分层法浇筑时，先浇筑500mm厚，振捣后斜面流淌坡度1：8~1：10。再浇筑第二层砼500mm厚，用振捣棒先振捣与第一层相邻的斜面，然后振捣第二层混凝土。依此类推，逐层浇筑，直至浇筑到设计标高（在底板插筋处挂小白线控制标高）。同时泵管逐步逐节拆除，直到浇筑完毕。每段导墙、反梁随底板浇筑，并在混凝土初凝（16小时）以前浇筑完成，不得出现施工冷缝。4、振捣要求：混凝土振捣采用Φ50振捣棒，振捣过程中将振捣棒上下略有抽动，以使上下振捣均匀，振捣棒移动间距为400mm左右，每点振捣时间20～30S为宜，以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振捣棒宜插入下层混凝土50～100mm，对于钢筋较密部位用Φ30振捣棒或钢筋加强振捣，振捣棒应避免碰撞钢筋、模板、埋件和电气接线盒等，振捣棒应距洞边200mm以上。图STYLEREF1\s4SEQ图\*ARABIC\s157、振捣棒插点排列示意图5、墙体混凝土浇筑和振捣：混凝土下料点要分散布置，浇筑混凝土要连续进行，间隔时间不应超过2h。6、框架柱混凝土浇筑和振捣：（1）施工时采用泵送混凝土，为保证混凝土连续浇筑，要求在技术和生产组织上保证混凝土供应、输送和浇筑的各环节效率协调一致，保证泵送工作连续进行。（2）模板的检查：由于混凝土泵送施工浇筑速度快，混凝土拌合物对模板的侧压力大，模板和支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，满足施工要求。（3）钢筋的检查：检查结构钢筋骨架绑扎是否正确。由于是隐蔽工程，在浇筑混凝土之前要进行自检验收，并由监理签字验收。（4）柱高度较大时，浇筑混凝土必须用串桶或溜槽。在模板设计时，考虑沿模板高度设置2～3个振捣孔，以便插入振捣器操作，保证柱混凝土振捣密实。振捣要均匀，每层振捣时振捣棒要插入下层混凝土，振捣棒插入下层混凝土的深度不小于50mm。不得振捣钢筋和模板，振捣棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，且应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。（5）混凝土下料点要分散布置，浇筑混凝土要连续进行，三班连续作业，间隔时间不应超过2小时。每层接茬处混凝土要加强振捣，以达到接茬严密，落地的混凝土要及时清理。（6）混凝土拆模后及时喷水养护，浇水次数以保持混凝土具有湿润状态为佳。7、梁、顶板混凝土浇筑和振捣：（1）在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。（2）梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。（3）标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘贴或用红铅笔标志在墙柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高。（4）振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。（5）梁柱节点钢筋较密，用Φ30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。（6）为了提高顶板混凝土表面观感，在顶板混凝土最后一遍压光时，用特制毛刷将混凝土表面沿同一方向刷出顺纹。顶板浇筑时，采用3m长铝合金杠刮平，初凝时加强二次压面。特殊部位混凝土的成型1、外墙施工缝处混凝土的浇筑：基础底板上外侧墙的水平施工缝留置在底板顶面以上700mm处，并在此处设中埋式钢边橡胶止水带。其他位置墙体、柱子施工缝留于底板面上，与基础底标上表面持平。2、底板反梁浇筑方法：底板砼浇筑后，初凝前浇筑反梁高出底板部分的砼，可采用塔吊配合浇筑反梁砼，浇筑反梁砼时指挥人员必须指挥好塔吊料斗保证下料位置准确，底板及反梁砼连续浇筑，不留施工缝。反梁砼振捣时，振捣棒插入下层5cm（根据分层厚度，在振捣棒作红油漆刻度线来控制），尤其注意丁字点和十字交叉点的振捣密实。3、洞口下混凝土浇筑由于洞口两侧有暗柱且钢筋较密，振动棒无法插入。为保证混凝土振捣密实，洞下口上表面模板最后在混凝土浇筑至洞下口时进行封闭。下料时应从洞口两侧同时下料，并用振动棒从窗洞口下插入进行分层振捣，并用小锤敲击模板，根据模板外侧所弹窗口下口线检查饱和度，直至浆满为止（可在洞口下侧模板上表面钻2个10mm的小孔进行排气和检查）。4、洞口侧混凝土浇筑较大的预留洞、预埋管以及门窗洞口两侧部位浇筑混凝土时，要对称下料，振捣棒从两侧斜插振捣，不得从一侧赶浆浇筑，以防造成洞口偏位。5、梁板柱节点混凝土浇筑根据设计图纸，本工程梁、板梁、板混凝土与柱混凝土等级最高相差两级（C30与C40），梁柱节点核心区的混凝土强度等级可与梁板混凝土强度等级一致，但应采取措施保证梁柱节点处混凝土强度及质量。梁柱接头处混凝土强度级差不大于一级或级差为二级且四周有纵横向框架梁的部位，柱混凝土可与梁板混凝土一起浇筑；混凝土强度级差等于二级且无纵横向交叉梁的的部位的柱混凝土必须与梁板混凝土分开浇筑。浇筑时，先浇筑柱头混凝土，然后浇筑梁板混凝土，在不同强度等级混凝土交接处可利用临时双层铅丝网支挡柱子，梁板混凝土要循回浇筑，梁板与柱混凝土浇筑时间差控制在柱混凝土初凝之前（一般控制在2小时以内），以使不同等级混凝土之间不出现冷缝。6、后浇带施工本工程设多条施工后浇带和沉降后浇带。此后浇带应在两侧混凝土完成60天后用比原构件强度等级高一级的微膨胀混凝土浇灌（应在气温较低时浇灌），其中筏板沉降后浇带混凝土在主体施工完毕后14天浇筑。后浇带浇筑前应将混凝土断面清理干净，剔出松散混凝土。后浇缝侧面均匀涂刷纯水泥浆一遍。混凝土搅拌后尽快浇筑，以减少混凝土坍落度，注意浇筑温度不宜超过35℃7、施工缝处理浇筑混凝土前，将混凝土凿毛，剔除表面松散的混凝土及浮浆，至密实处，用水冲洗干净，并保持湿润后方可浇筑新的混凝土。施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。墙柱水平施工缝处混凝土浇筑时，混凝土浇筑时先浇50mm厚与待浇筑的混凝土同配合比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作加强振捣，使新旧混凝土紧密结合。混凝土的养护与保护1）混凝土的养护：梁、板混凝土初凝后立即覆盖塑料薄膜保湿保温，养护不少于7昼夜。柱混凝土采用养护液养护。2）待混凝土强度达到1.2N/mm2时方可在其上行走和施工，严禁在混凝土强度未达到要求时在顶板上堆放材料。混凝土试块留置混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取，每100m3混凝土（每一工作班和每一现浇楼层），取样不少于一次；当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配比的混凝土可200m3混凝土检测对涉及混凝土结构安全的重要部位进行结构实体检验。结构实体检验的内容应包括混凝土强度、钢筋保护层厚度以及工程合同约定的项目。1）结构实体检验应在监理工程师(建设单位项目专业技术负责人)见证下，由施工项目技术负责人组织实施。承担结构实体检验的试验室应具有相应的资质。结构实体检验的内容应包括混凝土强度、钢筋保护层厚度以及工程合同约定的项目。2）混凝土强度的检验混凝土强度的检验应以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据。对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件。同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法。同条件养护试件应在达到等效养护龄期时进行强度试验。等效养护龄期按日平均温度逐日累计达到6