热磨使用说明书

BW119/15热磨机（JM38）目录1绪言螺旋进料器及防反喷部分2.1概述2.2螺旋进料器及防反喷部分的主要技术参数2.3保养及维修2.4进料螺旋的拆卸及安装料位测定装置部分及预热部分3.1概述3.2料位测定装置部分3.3放射性元素的一般论述3.4辐射的危险性3.5放射性的安全问题3.6预热器部分3.7预热器底部的一般论述3.8轴承目录主机磨浆机构4.1概述4.2主机磨浆机构的主要技术参数4.3磨浆部分4.4油路部分4.5操作说明4.6磨盘的更换4.7拆卸和装配排料部分、高压水泵部分及其他附属部分5.1排料部分5.2高压水泵部分5.3润滑部分润滑系统设备的安装、调整7.1设备的安装7.2热磨机主机的调整7.3高压主电机的安装、调整使用中注意事项操作程序9.1启动热磨机9.2停止热磨机10.明细表10.1备件及随机附发件明细表11附图1.绪言制浆是指利用化学的方法或机械的方法或两者结合的方法使植物纤维原料离解变成本色纸浆或者漂白纸浆的生产过程。根据磨浆和蒸煮方法的不同,制浆方法有不同的名称,制浆方法可分为三种:机械法、化学法以及化学机械法制浆。BW119/15热磨机既可以单独使用,通过蒸汽加热形式,生产磨木浆，也就是机械法制浆,这种方法在纤维板工业中应用较多，在造纸行业也有应用，不过目前应用不太多。另外,目前大多是热磨与化学蒸煮连在一起，生产化学机械浆,这种方法目前世界上应用较多,也是今后的发展方法。这种方法的迅猛发展,与其本身具有的优点分不开,一是开辟制浆原料的来源,充分利用其他制浆方法不甚适宜或较少使用的阔叶木,二是为了降低生产成本,以生产得益相当高的，特别是用阔叶木生产其性质与针叶木化学浆或机械浆相近的纸浆。我国森林资源缺乏,致使我国制浆造纸用原料中木材所占比例不多(只有20%左右)，绝大多数是草类,这就决定了我国浆种、纸种应向多样化发展。鉴于化学浆得益低、成本高、污染严重等缺点，这就不可能有更多的产品出现。因此,开发和发展高得率,低消耗(原材料、成本低、低污染)的浆种,已成为当前我国纸浆工业的发展趋势之一。开发造纸原料高得率制浆,充分、合理地应用供应日益紧张的造纸原料，对发展我国的纸浆工业有着十分重要的意义。化学机械浆的用途很广,适应性很强,可以用来生产新闻纸,从而降低化学浆在新闻纸生产中所占的比例，可以用来生产薄页纸、起毛纸，可以用来生产多层纸板，以使产品具有所需要挠曲强度。由于目前国内对化学机械浆漂白技术没有足够的掌握，国内生产的化学机械浆大多数是本色浆，且都用来生产纸板、牛皮卡等。BW119/15热磨机(JM38)也可以作为人造板工业中硬质纤维板,软质纤维板以及中密度纤维板制浆工段的磨浆设备使用。本说明书的内容修改权利属我厂,修改后不另行通知。2螺旋进料器及防反喷部分2.1概述在螺旋进料器中旋转螺旋起着连续喂送原料的工作。将原料挤压成料塞,将压力容器内的高压蒸汽封闭起来。为了实现进料，必须防止原料伴随螺旋旋转，这是保证螺旋进料器的功能和生产的主要前提，实际上，操作过程中所出现的障碍都是直接或间接起因于不符合上述前提之故，在螺旋进行喂进和挤压原料时，原料承受着扭矩，这种扭矩乃是螺旋表面与原料表面之间的摩擦力以及原料对螺旋表面的压力的产物，这种扭矩必须予以克服，以防止原料伴随螺旋旋转这个目的可以通过下述方法达到，即在螺旋的周围安置带槽的螺旋管，当进行挤压时，原料便灌入其中。螺旋进料器中所发生的操作故障主要有下列两种：.循环：即原料全部或部分地伴随螺旋旋转。.阻塞：即所需的螺旋扭矩超过了电动机的最大扭矩。原料循环的原因在于，螺旋管槽施加于喂入螺旋管内原料的阻力不够大。而阻塞的原因则在于，进料螺旋对原料所施加挤压力过大，致使所需螺旋扭矩第3页10/16/2013超过了电动机的最大扭矩，然而此种情况很少发生。造成阻塞现象最常见的原因是，灌入螺旋管槽的原料之抗剪强度过低，致使原料在槽中被剪断，所以木片塞就随螺旋旋转起来了，木片塞与留在槽中原料之间的摩擦热引起了原料热塑性软化，从而导致旋转着的木片塞与槽中原料的瞬时咬死，因而超过了电动机的最大扭矩，所以必须注意，别让原料在螺旋中循环的问题发生。螺旋进料器一般可以将原料脱水到35-50%含水率，这取决于螺旋的压榨力和预热器的压力，在大多数情况下，喂进这种湿度的原料是最适宜的。为了使螺旋进料器的操作尽量免除故障，必须注意以下几点：1）必须均匀地、有效地为螺旋进料器供应原料，实际上原料在螺旋中的任何循环及阻塞现象都不归因于不能正常地供应原料。2）在冬季时，应特别注意检查进料器的螺旋管内是否有积水，因为积水会造成原料供应的故障。3）在冬季，由于木片在料仓里被冻结成团块，应检查在原料供应过程中是否出现故障，当原料达到螺旋进料器时，应检查单块木片是否被冻硬，如果存在冻结现象，则必须采取适当的解冻措施。4）为了防止螺旋和螺旋管经过长时间使用后磨损到螺旋管槽的阻力变得无效时，应更换螺旋和螺旋管筋条。5）结合维修工作，把螺旋的进料表面修磨光滑，以便使螺旋管中的木片塞所承受的转矩达到最小程度，而且要检查螺旋的中心度。6）如传动电动机的安培表振动很大，木片太干燥就必须加湿。在螺旋进料器内塞管出料口相对应的地方安装一个防反喷装置（附图3），压缩空气对活塞的作用时，使锥塞可以往复运动，当进料部分的电机电流明显下降时，锥塞前进，将木塞压紧或将内塞管的出料口塞住，起到防止蒸汽外喷的作用，当进料电机电流升到一定范围时，锥塞往后退。用户按木塞紧密情况来进行调节上、下电流。也可手动按钮使锥塞进行压紧或放松。为了保证防反喷装置的正常工作，气缸气源必须接到一个有保证的压缩空气源上。2.2螺旋进料器及防反喷部分的主要技术参数2.2.1螺旋进料器的传动电机表4转速(r/min)~83第4页10/16/20132.2.4喂入螺旋进料器的原料规格长：20—30mm宽:10—15mm高：5—10mm2.2.5防反喷缸直径：（p300mm2.2.6防反喷缸压缩空气压力：2—5X105pa2.3保养及维修2.3.1进料螺旋的保养进料螺旋经过一段时间的运转会磨损，螺旋进料器的生产能力会降低，经过几个月的运转后，螺旋进料器的生产能力会急剧下降，同时，螺旋进料器的堵塞现象也将发生。为了使螺旋进料器的生产能力达到较高的要求，建议定期更换进料螺旋和筋条，这样可以减少因维修螺旋进料器所造成的损失。进料螺旋和筋条的有效使用时间在很大范围内有所不同，这取决于进料器的生产能力、木片质量，木片内的杂质含量及含水率等等。2.3.2进料螺旋的维修磨损的进料螺旋可以堆焊和随后的切屑加工，表面修磨的办法使其重新恢复原状，为了获得较高的经济效益，应在适当的时候更换筋条和修理螺旋，维修和更换的期限不仅要根据由于磨损而引起的进料能力的下降，而且还应考虑到螺旋进料器工作时，由于螺旋和筋条的过量磨损，螺旋轴颈的使用期会缩短，此外，螺旋受到一定程度的弯曲应力，螺旋将会变形。进料螺旋可用司太立stellite电焊条修复，焊条规格的选择应根据螺旋磨损的深度而定，为了使堆焊期间变形缩小到最小程度，电焊条的直径将不能超过3.25—5.0毫米，以便能防止螺旋变形。推荐小头第一螺距用stellite1型，园锥部分用Delstain420-s修复。当电焊修复螺旋时，为了避免变形，不能沿着全部螺旋线从根部到顶部连续焊接，采用短堆焊（约150—200毫米）沿着螺旋线吸附着，然后，螺旋转动180度使下一个焊缝刚好在对面附着,为了增强其受力,在焊缝凝接后,立即用小锤敲打为了保证螺旋轴完好地工作，在机器操作前应进行检查，保证进料螺旋螺旋孔内外对轴心线的径向跳动不大于1.5毫米，螺旋根部的安装平面对轴心线的垂直度不大于0.02毫米。在机加工后，为了消除堆焊过程中产生的不均匀度，螺旋线齿侧面的焊缝应磨光，磨得越平，螺旋的操作效能就越好。2.4进料螺旋的拆卸及安装（附图2）2.4.1进料螺旋的拆卸步骤如下：见附图21）拆除螺旋管上部的罩壳2）拆除外塞管上的两只圆锥销，外塞管的筋板法兰上有六只螺栓，为了能够方便地拆除外塞管和螺旋管结合处的联结螺栓，拆除螺栓靠近螺旋管法兰的两只螺栓，（但其余四只螺栓此时不能拆除，因为拆除后会引起外塞管对开，而使法兰接合面卡住），然后，把螺旋管和外塞管之间的联接螺栓全部拆除。3）拆除外塞管和预热器法兰之间的牵引螺栓。4）为了能够方便地拆除螺栓，拆除剩余的在外塞管的筋板法兰上其中靠近内塞管的二只螺栓（但剩余的两只螺栓仍必须装配着，因为拆除后，会引起外塞管的对开，而使法兰接合面卡住）。拆除在内、外管塞之间的全部螺栓。5）拆除剩余的两只螺栓，移去外塞管的两拼合部分。6）拆除螺钉，把进料螺旋，从主轴上分离开来。7）拆除在螺旋管和螺旋进料口之间，法兰接头上的螺钉，此后，拆除螺旋管筋板法兰上的六只螺钉，最后把螺旋管拆除。8）朝前移动进料螺旋，螺旋的顶部到达内塞管的法兰时，提出进料螺旋到合适的地方修理或加工进料螺旋。2.4.2进料螺旋的安装步骤如下：见附图21）擦进净螺钉，并且涂上二硫化钼润滑剂，仔细地擦净主轴和进料螺旋的联接表面，把进料螺旋插在主轴上，并且用螺钉紧固（螺钉的装配，使用50公斤.米的拧紧力矩）.2）安装装有螺旋管筋条的螺旋管的（对开）下部，然后用塞尺检查，沿着全部长度方向，在螺旋线和螺旋管筋条之间的径向间隙是0.2-0.4毫米，进料螺旋传动1/4转，要求保证这个间隙。3）安装装有螺旋管筋条的螺旋管的（对开）上部。4）把拼合的外塞管安装到内塞管上。5）安装内塞管和预热器法兰之间的牵引螺钉，把螺旋管和外塞管之间的法兰接头用螺栓相互紧在一起。料位测定装置部分及预热部分3.1概述原料通过螺旋进料器的塞管送入预热器的顶部，充满压缩空气的防反喷阀在原料前进方向的对面浮动，如果进料因螺旋进料器停车或因原料伴随螺旋旋转而停止，则阀门就向前移动并附在塞管上，该塞管起到阀座的作用，这样就能有效地防止反喷。在预热器底部的中心，一个拨料爪以每分钟3.17转的速度转动，该拨料爪能使螺旋运输机为磨盘很好地喂料。预热器装有料位控制器，料位决定着预热时间，时间可以接近零位或至较大数字，在尚未形成料位的运转中，（预热时间接近于0），没有必要使用料位控制器。在生产浅色浆料时，允许原料直接通过预热器下落，然后，调整底部螺旋的速度，使螺旋的工作能力超过喂料能力。由于预热时间短的结果，磨盘的耗电量不是太高的情况下，可以采用此方法。在生产暗色浆料时，应使用料位自动控制装置，暗色浆料只要求最低程度的加工，但产量稍低。预热器设置在弹性式底座上，其目的是使纵向热膨胀不致影响磨盘的定位调整。在垂直方向内，预热器自由向上膨胀。进料装置安装在机架上，机架一端固定于预热器,受到预热器纵向膨胀的影响,机架的另一端则固定于铰链式支座上。热膨胀发生时，预热器于进料装置之间所产生的角度变化通过填料箱来调整，填料箱位于塞管和预热器内的进料连接管之间。第6页10/16/2013最高料位装置是一种安全保护装置，即用来控制预热器内部料位过高的安全开关，如果料位控制装置调整不当或工作不当，则原料料位可上升到高料位以上。如果原料料位上升到最高料位装置以上，继电器便工作并停止往容器喂料。然后，螺旋进料器必须重新启动，但料位下降到最高料位探测器以下，才能重新启动。3.2料位测定装置部分本测定装置是利用原料对r射线的衰减吸收，使从辐射源射出到达接收器的r射线量的变化，从而导致料位仪输出电流信号改变，使继电器动作，发出声光信号，引起操作者注意，进行必要的调整。料位测定装置由上下两只组成，分为上、下限，当原料升到料位下限时，仪表发出光信号，达到上限时，仪表发出光、声信号，以使操作者注意，当信号发出以后，进料螺旋速度便逐渐降低，若料位继续上升，在一定时间内电机便自动停止，若要重新运转，必须使料位在上限以下，控制进料与运输螺旋速度在一定的比例进行，便可使料位经常保持在上下限之间正常工作。3.3放射性元素的一般论述每一种元素均由原子组成。原子包含有核，核内具有相当数量的质子，核的外围存在着相同数量带负电荷的电子循环着，质子和电子的数目给定了元素的原子序数，而原子序数乃是元素的特征（从氢为1到为92），核还含有中子，其数目可等于、大于或者小于质子的数目代表元素的一种同位素，有些同位素是不稳定的，并裂变出放射性射线。这样的放射性化合物是由这样一些原子所构成，这些原子自然地，不依赖周围环境而放出射线，射线有三种类型：a、P和Y射线，前两种射线由射出的粒子所组成，a射线有正电荷氦核组成，而P射线由正电荷或负电荷的电子组成，经常与两种别的射线在一起的Y射线却是一种波长短的电磁波，其性质与x射线一样，当然具有强的穿透能力。测量每秒蜕变数的单位为居里，1居里单位为1秒内1克镭所蜕变出的数目，或者30X105蜕变/秒。这一数据表明放射性化合物的放射性，化合物中的每一个原子只蜕变一次，因此放射性将逐步减少，放射性的值减至其原值一半的时刻称为半衰期，是我们题目中的化合物的特征，半衰期的长短，可以1秒的几分之几到几百万年，另一个特征为能量，有了能量放射性射线才能放出。射线的能量以电子伏特来测量，指的是一个电子放射出的能量通过1伏特势差时值。通常使用一个较大的单位MEV（兆电子伏特），然而这一单位的能量并不大，只有3.6X1012瓦特秒，射线的能量越大，其穿透力越强，a和0射线均由小的“固体”颗粒所组成，在空气中从几个厘米到几米的射程，并可被很薄的层所完全吸收，例如几毫米厚的铝，而y射线则相反，射程很远，并能穿透很厚的钢板。通过在反应堆中的中子射线，平常不活跃的化合物，例如钻同位素，可以变得很活跃，在反应堆里有些化合物可由裂变产生，这种裂变的结果是两种较轻的化合物形成一种较重的化合物，从这些裂变中产生许多同位素，例如Cs，然后可从化学处理产生，这两种放射性化合物，首先用于水准控制。当放射性射线通过化合物时，化合物将在某种程度上电离，也就是说电子从某原子中游离。因此，放射性计量的单位为拉德，这种单位归因于辐照化合物的能量吸收，1拉德指的是每1克辐照化合物吸收100尔格的能量，关于y射线，较常用的单位是伦琴。1伦琴指的是在1立方厘米空气中，射线引起的电离为1静电单位。射第7页10/16/2013线的强度，或者正确地称为计量率，其单位是伦琴/小时或百万伦琴/小时=MR/小时，这一数据与放射性化合物的距离、强度以及射线能量的含量有关。计量率随着距离的平方而减少。例如，高射源二倍的距离，其计量率减少为四分之一。在伦琴与拉德之间没有什么简单联系，因为吸收计量是取决于辐射照物质的原子重量，单位已选定，在轻的化合物内伦琴于拉德可以调和，因此，1伦琴是在某一时间内以生物体内所测得的，其接受计量为1拉德。从下表可以看出放射性化合物在不同距离下的计量率，在射线下被屏蔽时，比值是有根据的（可靠的）。离化合物的距离10厘米1米2米3米5米10mc钻60百万伦琴/小时135013.53.371.500.5450mcCs137百万伦琴/小时175017.54.502.000.703.4辐射的危险性按照现行规范从事放射性工作的人，每周接受的份量不得超过30百万拉德，然而，身体的某些部分可能遭受相当大的放射份量，如双手每周可能遭受5亿万拉德。在企业中工作与服务的职员，每周最大限度接受3千万拉德的份量是正当的，这一份量相当于，每周工作40个小时，每小时计量率为0.75百万伦琴/小时。工作人员每天只有一些时间经过仪器，因此，每周所接受的份量很少。服务人员则相反，每周为了校准和服务，可能在放射源的附近每周要逗留几个小时，因此，对这些人员来说，每周接受的份量要多一些，但确认将少于上述每周的份量（3千万拉德）.由于某些原因需要搬移放射源容器时，在移动容器之前，要对其封闭加锁，在搬移容器时，容器必须存储于加锁的防火的地方，对一个人来说，拿放射源容器的时间，每周不得超过2小时。在有火灾危险时，如有可能须把容器拆下并移离危险地区。如果不可能移出，应报告消防队员放射源容器的位置，如果放射源容器将暴露于与火灾有关的高温中，还需报告放射性防护当局。为了使你了解上述计量率大小的概念，我们告诉你们如下的情况以作对比，不从事于有放射性仪器工作的人同样暴露于自然中含有的放射性物质与宇宙射线之中每天大约有一百万伦琴/小时（r射线），在x光摄影时，人体暴露相当计量射线之中，例如在肺部x光照相时，吸收的份量大小为10亿万伦琴。3.5放射性的安全问题人体并不是不能接受任何射线的照射，实际上，不从事放射性工作的人也是经常受到射线的照射的，在每个人的人体内及其生活的环境中存在着放射性元素，只是极少，这些放射性元素是碳、钾、镭等，它们不断产生射线照射人体，除此而外，本身宇宙的射线来自土壤和大气的天然放射性元素的射线，这些统称为天然本底的射线，使每人每年都受到一定数量的照射，举例来讲，某地区每人每年都受到约100毫伦左右的天然本底照射，有些地区每人每年受到射线照射量还要高。除天然本底照射以外，到医院用x光透视，用x光照相，带夜光表等也使人受到了射线的照射，测量结果指出，胸部透视每人每秒约280毫伦左右，胸片照相一次使人受到约700-1200毫伦，胸片断层照相一次使人受到5000毫伦左右，夜光表使手腕受到每小时第8页10/16/20131毫伦左右的照射，电视机显象管表面最大照射率为0.2毫伦/小时。这些日常生活中不可能避免的照射对人体并未产生什么损伤和影响，这说明了人们能在一定的照射之下生活和工作，对人体健康没有什么影响，关键问题是避免发生“过量”照射。本设备辐射源采用25毫居里的Cs137，其放射量为10.5毫克镭当量。根据实测容器表面都小于2毫伦/小时，它大大低于我国放射性防护标准所以是绝对安全的，“放射性防护规定”可详参照GBJ8-74有关文件。为了防止意外事故发生，必须注意下述几点：不允许拆卸及取出放射源。在开启情况下不得用眼睛对准开启的孔观看。较长时间不用应关闭。发现放射源遗失应报告有关部门。Cs137的半衰期极长，故短期内不必担心能源量减弱而更换的问题，料位仪接受器（r射线计数管部分）与辐射源容器装在同一支架上分别在蒸煮罐两侧，通过一套机构可使之一起升降，以达到控制蒸煮罐内木片料位之目的，料位越高则蒸煮时间越长，反之则越短。3.6预热器部分本预热器形式为立式，是专门适用于中密度及硬质、软质、纤维板制浆设备，预热器的形成，用户在定货时，对材料应提出要求。预热器的作用是对原料进行蒸煮（预热），使原料充分软化，有利于纤维分离，为提高和保证磨浆质量及产量。作好准备工作。预热器上部及下部装有与蒸汽管道连接的法兰，上部一侧与螺旋进料器的内塞管连接，另一侧装有防反喷装置，下部用法兰与预热器底部连接起来。在筒体上安装有料位测定装置及压力表。3.6.1预热器部分主要技术参数筒体上部直径乂下部直径乂高度=中内700mmX中内905mmX5920mm有效容积：2.25m3最高使用饱和蒸汽压力：10X105pa最高使用饱和蒸气温度：180°C除蒸煮罐底座、拨料爪、锥形帽均为不锈钢材料制成，拨料爪是由电机带动减速器以5.6r/min的速度运行,适应不同进料量并将罐底部的木片拨动使木片不致于搭桥,逐步落入罐底缺口下面的运输螺旋内，送入磨盘研磨区,运输螺旋可按不同的产量和质量要求，在5.43-54.3r/min的范围内通过直流可控硅控制无级调速.蒸煮罐及罐底部分安装在弹性支架上，以补偿磨室体轴线方向产生的热膨胀.3.7.1预热器底部的主要技术参数拨料叉转数：5.6r/min传动用皮带轮速比：280/140=2蒸煮用饱和蒸汽压力：8-10*105pa运输螺旋传动用电机：功率:18.5kw调速范围：125-1500r/min运输螺旋传动链轮速比：31/31=1运输螺旋转速：5.43-54.3r/min序号代号名称数量备注13613双列向心球面滚子轴承1GB286-64主机磨浆机构4.1概述使用热磨机可以取得良好的制浆效果，因为磨盘间隙，即两片磨片之间的距离，在整个精磨区是相同的，在载荷变化时，其间隙仍保持不变。BW119/15(JM38)热磨机就是根据这个原理设计的。因此，机架、磨室体和全部转动件的结构都非常坚固耐用，轴由两个轴承组合件支撑，以承受热磨机工作时产生的径向和轴向力，轴承是尽量接近安装在转子上，轴向偏转就可减小到最小限度。热磨机主轴用两支承装配在结实的机座上，磨室体经螺钉固定在机座上，固定磨盘用六个螺钉固定在磨室体上，并经六个调整螺钉调整到相对于旋转磨盘的正确位置。木片从进料口输入，进料口设在磨室体的中央，旋转磨盘通过螺钉与转动盘相连接，转动盘靠过盈配合而固定在磨机主轴上，并借助油压系统进行安装和拆卸，这样就能在组合件拆卸和重新安装之后，也能进行正确的过盈和定位。有8个扇形的磨片组件都应校动平衡，因此，这点对置换或安装底盘上的磨盘来说特别重要，磨盘的置换或安装应根据＜＜磨盘的更换＞＞一章所列的规则进行。如果让磨盘旋转不平衡的热磨机工作，则轴承的寿命就会大大缩短，轴承有损坏的危险，设备的精度及寿命也受到影响。主轴由两个轴承组合件支承，轴承套能够在轴承座内作轴向移动，轴承座应经螺钉固定在机座上，轴承套与轴承座之间在上部装有弹簧键，以缓冲套和座之间的窜动量，后部轴承由球面滚柱轴承组成。前部轴承组合件包括两个匹配的SKF球面止推滚柱轴承。其组合方式同时能承受轴向和径向力的功能，轴承组合件经适合组合件的匹配隔圈而安装在轴承套上，轴承组合件通过轴承套里内装的活塞装置而给予不可少的轴向力，该活塞应用液压原理而接到主轴油缸的前室上，当研磨压力很低时压力很高，反之研磨压力很高时压力很低。轴承用循环油润滑，循环油经轴承以前要进行滤清和冷却，为了确保供油油泵停止工作时轴承润滑油仍有供应，所以在油循环系统中装了2个蓄能器。为了确保尽可能长的轴承使用寿命和节省更换轴承时的清理和装拆时间，建议订货时购置装有前后轴承组合件的轴作为备件，供应这类组合件，出厂时均已调整好，可以进行安装。但轴承套的二个支座应用现有的，否则定位不准确。穿过磨室体的轴上装有水冷却填料箱以防止蒸汽和浆料泄漏，在填料箱处的轴上装有轴套，轴套经过盈配合，借油压而依附于轴上，轴套在转动盘拆除后易于放回原处。热磨机转动组合件由于受液压缸的液压驱动，而产生轴向运动。驱动电机和热磨机之间的动力传送通过绕性联轴节来完成，绕性联轴节也可缓冲轴的轴向运动。4.2主机磨浆机构的主要技术参数4.2.1磨盘直径：8950mm4.2.2磨盘外圆直径乂组成片数：8950mmX8第10页10/16/20134.2.3磨盘内圆直径：8350mm4.2.4磨盘转速：1500r/min4.2.5轴套密封用高压水泵：型号：11/2GC-5*6扬程：138米流量：6M3/H传动电机：型号：Y132S2-2功率：7.5KW4.2.6磨盘驱动主电机:型号YRKS560-4IP44电压（V）10000功率（kW）1000/12504.2.7磨盘压紧油缸直径：（P350mm4.2.8压紧油缸最大工作压力：25X105Pa4.2.9磨盘最大压紧力：26480Kg4.2.10磨盘加压油泵：型号：GPA1-2-EK1-20（1台）最大工作压力:50X105Pa流量：4L/min44.2.11后轴承润滑油泵：型号：GPA1-2-EK1-20（1台）最大工作压力:50X105Pa流量：4L/min前轴承润滑油泵：型号：GPA1-2-2-EK1-20（1台）最大工作压力：7X105pa流量：6.8L/min4.2.12加压、润滑油泵动电机：型号：Y90S-4功率：1.1KW转速：1500r/min台数：3台4.3磨浆部分4.3.1磨室体部分（附图5）主要由磨室体、磨室盖、固定盘、转动盘、磨片及密封冷却套等组成。热磨机的转动盘和固定盘的外径为①950mm,磨室体与主轴间的密封采用动力密封及填料式密封二种复合，前端高压密封环通入高压水，或高压蒸汽其压力应大于磨室体内蒸汽压力2-3X105pa，以封住磨室内蒸汽和防止浆料泄漏，填料是采用菩纶纤维盘根六条，在前三条之后，有一水封环通入高压水，用以带走前三道密封后仍有可能漏出的蒸汽和纤维，此路高压水通过一阀门排出，此阀在一般情况下应开得较小，以免水量消耗太大而影响前端的高压密封环内压力降低而封不住蒸汽，第11页10/16/2013冷却套通入冷却水以防止主轴温度过高和防止填料对主轴轴套的磨损。4.3.2密封套和冷却水系统（附图6）4.3.2.1概述密封套是一个填料箱体，由螺钉固定在磨室体上，填料箱体由水冷却。箱体上有水通道。密封套前部是并合衬套，该衬套的安装位置与填料箱体相对，填料箱由垫片和螺母固定。为了便于对填料箱冷却和润滑，防止纤维渗入填料箱，应将密封水加入密封箱，密封水系注入密封套前部的拼合衬套和填料箱内的水封环。水泵是连续式的，而不是柱塞式的，滤水器应装在泵前，安全阀装在泵后。结构在密封套处，热磨机轴上装有轴套，轴套安装在轴的前锥形轴肩上，此外装有转动盘，如果轴套被更换则首先必须拆除转动盘，见“轴承的安装和拆除。”密封套是一个填料箱体，用螺钉固定在磨室体上，填料箱体由水套来冷却，箱体上有通道用以供给密封水，密封箱的底部是一拼合衬套，如果热磨机轴向前面位置移动，则封套可拆除，以进行清洗和更换零件工作，一个水封环也置于填料箱体内，填料由拼合衬垫和螺母固定，密封套上配有冷却通道，冷却水在密封套和轴套之间循环。在填料箱底部相对的位置，装有三条19X19毫米菩纶纤维盘根和另外三条19X19毫米菩纶纤维盘根，为便于冷却和润滑油封，为防止纤维渗入填料箱，密封水供给拼合衬套和套环。通向衬垫的冷却水必须用两个13X13毫米的聚四氟乙烯石棉盘根来密封，石棉盘根由衬环来固定。密封水密封水的压力为14X105Pa或高于磨室体工作压力2-3X105Pa，流量为24或48L/min。如果第一道密封用高压蒸汽密封，蒸汽压力大于预热器压力2-3X105Pa,使用蒸汽量约150kg/h,也可用高压水密封，第二道密封用高压水密封，压力14X105Pa，流量15L/min，连接部位见图1。冷却水所需水量约15L/min，最小压力3X105Pa，输入水必须除去杂质。安装盘根说明密封箱系按下列步骤安装盘根；1）去除所有旧盘根、清洁箱体、轴套、拼合压盖和套环，然后拆除和清洁拼合衬套；2）检查轴套表面是否完好无损；3）用二硫化钼或液压油润滑轴套；4）用二硫化钼或液压油润滑盘根环的内侧，将所有环置入箱体时，一起移动其底端，并对环的剩余部分施压，填料环系通过切成45度开口环逐个置入，放置填料时应注意开口的方向，应使每一环盘根的45度开口差位安装，并应使所有填料完全适于填料箱底部和套环，在每一填料环放好后，通过量测箱内四周深度进行检查。6）填料按下述步骤进行首先将三条19X19菩纶纤维盘根与并合衬套相对置放，然后再将水封环和与该环相对的三条19X19毫米菩纶纤维盘根放入，这样即可将密封箱与6条19X19第12页10/16/2013毫米菩纶纤维盘根安装起来，安装6条盘根后，密封套剩余导板应为6—10毫米，然后再安装衬垫和定位螺母，衬垫应轻缓放置，然后再将两个13X13毫米聚四氯乙烯石棉盘根置入衬垫中，填料环可用垫环轻轻放置。7）在操作过程中，由密封箱中水量渗漏增多时，应进行调整放置密封套，使填料紧固是最重要的，当轴正在转动时磨室体内的工作压力等于零，应进行压紧工作。8）必须注意，热磨机轴的轴向位移应严格控制在最低限度，因为耐磨套上的沉积杂质可能顶起填料，并且大大缩短填料的使用期限。4.3.3机座及传动部分（附图7）机座是铸铁制成，主传动电机安装在混凝土基础上，通过齿轮联轴节驱动主轴，主轴由前后轴承组合件支承，并且用稀油循环润滑，轴承组合件作为一个分部件，不允许单独更换组合件中的某一个零件，前轴承套后端连有压力油缸，用以在更换磨片时分离磨盘和在分离纤维时产生研磨压力，压力油缸后端，手轮传动涡轮蜗杆机构用以微调磨片间间隙之用，手轮每一转，主轴的轴向移动量为0.1毫米。4.4油路部分4.4.1油路系统（附图8）油路系统独立安装在基础侧面，油泵分为两部分，一部分是作为纤维分离时加压用，另一部分是对前后轴承润滑用，油泵部分安装在操作面一侧的基础上，具体位置用户根据实际情况确定。液压及润滑用油推荐以下油品的牌号：使用国产40#机械油；建议采用以下牌号的进口油：MOBILMobilgear626;BPEnergolHLP68;ESSONutoHP68;GULFHarmoney68AW;MOBILDTE26;SHELLTellusOIL68;TEXACORandoOilHDCZ68.油箱的油在设备运行第一星期必须更换一次，以后看油的颜色开始变化时，便进行更换，以保证轴承的寿命。在轴承润滑油路上装有电接点压力表及示流信号器，当流量低于额定值时电接点压力表，示流信号器发出警报并作用于跳闸，主机不能运转，以防止轴承在无润滑油的情况下工作，同时在回油路上采用了电接点压力式温度计，用来控制轴承温度，当回油温度上升到80°C时，电接点压力式温度计通过电路发出信号，并作用于跳闸，主机不能运转，以保证设备能正常工作。电接点压力式温度计在正常使用情况下，每3—6个月应检验一次。一般润滑油泵油压调节在3X105Pa左右，加压油泵油压按产量质量而定，一般使用压力为12—15X105Pa。在前后轴承润滑油管上，各连接一油蓄压器，蓄压器充氮压力2X105Pa，当主电机停机时，在减速过程中，轴承润滑仍可供应一段时间的润滑油。油冷却器的冷却介质是水，水最好经过滤后使用，每月要检查冷却器是否有水垢。4.5操作说明4.5.1磨盘间隙的调节各种类型热磨机，其生产能力取决于磨盘的状况，即取决于耐磨程度，主电机功率耗量和浆料的滤水度，在磨盘越来越磨损的情况下，热磨机的生产能力就下降，当其生产能力降低约30%时磨盘就应更换。浆料的滤水度也取决于热磨机磨盘之间的间隙大小，但影响因素很多。磨盘间隙用蜗轮蜗杆定位，液压油直接由四通阀经软管进入油缸。转动手轮蜗轮可沿活塞的螺纹部分作轴向转动，轴组合件和蜗轮一起沿轴向转动，手轮转一圈，相当于装有旋转磨盘的轴组合件移动约0.1毫米。定位方法：液压油直接由四通阀经软管进入油缸后腔，使磨盘合拢，当听到两块磨盘开始有轻微机械接触时，噪音变大，迅速转动涡轮手轮使磨盘后退，磨盘间隙根据浆料的要求而定。注意：对于磨盘的金属接触，只需极短时间，这点非常重要，否则磨盘会过热而易于破碎。4.5.2操作故障排除4.5.2.1铁进入磨盘间如果一块铁进入两块磨盘之间，即可听到刺耳尖叫声，如果小块铁已从磨盘间通过，则可以不必后退磨盘，如果铁不能立即排出，则应尽快按下磨盘快退按钮，使磨盘马上分开，同时打开磨室体下面的球阀，让铁块排出，然后关闭球阀，这一动作必须快。如果在热磨机内有一块大金属块，必须立即停止运转，排出铁屑，必须检查磨盘是否受损，检查主轴与转动盘是否偏离轴心，如果需要，应加以调整，根据声音的大小，可以判断出热磨机内铁屑的大小。4.5.2.2磨盘间原料过多磨盘之间原料过多可能是下列原因造成的：螺旋进料供料过多；磨盘磨损；磨盘间燃烧，即原料和浆料在磨盘齿槽内燃烧，供料继续进行，这样原料不能从磨盘之间通过；磨盘内填入未加热的原料。4.5.2.3磨盘间发生燃烧当十原料热磨，或是采用了高热蒸汽时，发生燃烧。4.5.2.4未加热的原料阻塞磨盘当产量较高而蒸汽压力低于5X105Pa时，则会发生未加热的原料阻塞磨盘间隙的现象，主电机的安培计摆动极快，并且经常在粗浆排出前使主电机停转，可按下述方法清除磨盘齿槽中的杂质：短时间打开排料阀，让过多的蒸汽通过磨盘间隙，以清除之；如果采用a所述方法不能收到效果，则可停止螺旋进料器和运输螺旋运转，按动快退按钮，以打开磨盘，使磨盘相互间保持一定的间距(几毫米)，然后用蒸汽从中吹过，在没有原料进入热磨机内时，蒸汽压力可降至5X105Pa，如果磨盘仍然未能得到清理，则必须停止热磨机，打开磨室体盖，用适宜的工具清理齿槽。4.5.2.5在磨盘之间没有或极少原料第14页10/16/2013主电机上的安培表显示出无负荷，原因可能是预热器内搭桥或是磨室体和垂直预热器之间的管道堵塞。这种现象蒸煮缸内汽压急剧升高，很危险。4.5.2.6磨盘转动不平衡根据调节，如果热磨机的轴向前或向后呈不均状移动，则可能由于在油缸室内有气泡，或是轴承座内轨道上的轴承套被卡住，为了消除这种状况，则利用泄放阀排出前、后油缸内的气体(泄放阀位于油缸上方)直至看到缸内没有任何气泡为止，当液压缸处于操作位置时，排气应当完成，对于泵内油槽的油位也应当进行检查，如果在排气后，转动不均现象仍未消除，这可能是由于轴承座内轴承套被卡住，卡住现象是轨道润滑不充分所造成的，轴承座内的轨道应每周润滑一次，适时润滑是一个及其重要的事，如果在这方面做得不足，就会使轴承套和轴承座间生锈和聚集杂质等，这就有碍于轴承套在轴承座内移动，甚至完全不能移动。4.6磨盘的更换热磨机的转动部分，主轴、转动盘、磨片底盘、刮浆刀组装后校动平衡，因此，更换磨片必须按以下说明进行。^950毫米热磨机磨片分两组供应，一组有8块磨片，其中一组是不平衡的，用于固定磨盘，另一组校动平衡的，并在周边有红漆用于转动磨盘，在安装磨片前，应对磨片底盘进行彻底清洁。4.6.1转动磨片的装配标有红漆的转动磨片安装在转动磨片底盘上，转动磨片在两端边缘上有编号，安装时应“1—1”“2-2”......“8-8”相对应，如下图这些磨片，其凸缘与磨片底盘的凹部相配合，磨片之间的间隙必须相等，用以固定磨片的螺钉，其重量应相同，如需要更换螺钉，则必须使螺钉的重量相等。4.6.2固定磨片的装配不平衡的磨片，不做标记，安装在固定磨片底盘上。4.6.3检测测量磨片底盘对主轴轴线的轴向跳动，在^780处其轴向跳动应不大于0.07毫米，否则应进行维修。检查固定磨片底盘后的调节螺钉，六个调节螺钉的端面对主轴轴线的轴向跳动不大于0.07毫米，否则必须重新调节。4.7.拆卸和装配4.7.1拆卸和装配工具4.7.1.1工具目录（其中超高压手动泵GYB-250用户自备）作为辅助设备，热磨机附带一套专用工具，以拆卸和装配转盘轴套和前后轴承，这套工具包括JM38.9.1前轴承拆卸工具JM38.9.2轴套拆卸工具JM38.9.5主轴轴线与主电机轴轴线偏差测量工具4.7.1.2主要拆卸和装配工具的使用说明超高压手动泵（用户自备）超高手动泵是将手动机械能转变为液压能，其结构犹如普通活塞型泵，活塞由叉形杆1带动，油借助注油器2输送给喷油器，注油器用螺纹固定在园筒壳3上，园筒壳装有吸油单向阀高压单向阀和卸荷阀4，当注油器2装满油的时候，其喷嘴浸没在油里，而后活塞借助手柄升起，然后，喷嘴转向上方，挡住油的球稍微被压进，以便排放可能有的空气，当油壶经螺钉拧在园筒壳上的时候，球便自动压进，高压油泵刚性固定在套节5上。例如，用夹具安装在磨机的适当地方，绕性高压管6连接于套节上，当高压油泵经过高压管的上方而与液压螺母相连接的时候，阀门螺钉4稍微松开，在油壶装满油和经螺钉拧紧以后，高压油泵活塞做几个行程，直到纯油（没有空气的油）在螺钉4处流出为止，用90号机械油作为压力介质。手动液压泵：其性能特点为：工作压力630X105pa，用油量600克，用油品种为10号机械油或液压油。液压螺母（JM38.9.1.2）M170X3第16页10/16/2013液压螺母，其内螺纹M170乂3—6H,柱塞面积94cm2。柱塞的最大行程是6毫米，液压螺母有两个螺孔，用以连接油管和压力表。往螺母泵送油之前，应小心使柱塞处于最里面的位置上，这就是说，柱塞上的环行槽的里边要与钢环的侧面处于同一平面上（见图），如果情况不是这样，那么螺母在柱塞压进之前应拧紧在螺塞上，拧紧螺母时，油管接头都必须打开，这样才能放尽槽内的油，螺母周边上的四个无螺纹孔都可用来进行装配和拆卸。液压螺母的密封带有83.1毫米直径的O形圈，这些密封圈都配置在柱塞的里槽和外槽上，要是螺母漏液，则是由于密封磨损或是损坏造成的。液压螺母不使用时，外表上应涂上防锈油，其所有孔口都要堵塞起来，以免螺母被污染。4.7.1.3前轴承组合件的安装（图8、图10）如果装配的是新轴承组合件，则在实际使用之前应将其放在包装箱理，如果轴承组合件是从完整的包装箱里取出的，则不需要进行清洗，但要用干净布将防蚀剂擦去，如果组合件不是由完整的包装箱里取出的，则必须放在干净的汽油或苯槽里清洗干净，清洗的时候要十分，小心，勿让外来的杂质进入，这是极其重要的事项，清洗之后，用干净布将组合件擦干，这一点不能失误。装配之前，将轴承的全部零件弄干净，检查滚子轴承的供油管道是否完全畅通，沉淀有无除掉，细心将油软管弄干净。轴承组合件作为一个分部件提供，不要将不同轴承组合件的零件混放在一起，否则就将会产生错误的轴向间隙，按下列次序安装零件：1）将两只O形密封圈中192.5X3及一只O形橡胶密封圈169.5X3套在轴上；2）将前定距套放在轴上，固定在轴承组合件前的前定距套可作为拆卸工具使用，因此，定距套安装在轴上之后，应该检查一下，将于动液压泵及接管接上并泵油，检查是否漏油，拆下手动液压泵并将定距套压向轴肩；3）将O形圈中164.5X3安装在轴上，将轴承（内圈8170）的内圈在油中加热到70°C左右。热套在轴上，然后将外圈安装在轴承张紧托架上，注意轴承外圈与张紧托架之间有配合中340K7，不能装反（另一面为中342），安装时应进行检查；4）将装有O形圈及弹簧的轴承张紧托架盖安装在轴承张紧托架上，把内径为中170的定距环安装在轴上，并将其推向前轴承的内圈；5）把轴承组合件的后轴承的外圈放入轴承张紧托架（此处不是配合面），将另一只O形圈8164.5X3安装在轴承内圈和主轴之间的位置上，将轴承内圈在油中加热到70C左右，热套在轴上，然后装上定距环（内径为170H7）;6）在轴承组合件冷却了下来后，把高压油泵和接管安装在轴端，把液压螺母（内螺纹为M170X3）安装在轴的螺纹上，将于动液压泵和接管到液压螺母上，把0—600X105pa的压力表接到液压螺母上；7）高压油泵及手动液压泵同时泵油，注意，液压螺母上的压力表达到了300X105pa时压力就足够了，更高的压力会损坏两只轴承之间的定距环；8）使高压油泵卸荷，至少五分钟以后手动液压泵才能卸荷，并将其拆除；9）安装轴用螺母M170X3—6H，并用钩形扳手尽量将其拧紧，再用螺钉锁住螺母M170X3—6H；10）用塞尺通过轴承张紧托架周边上三个孔，轴承间隙应在0.06—0.08毫米之间11）将o形圈安装在前部轴承盖上，把轴承座放在轴承组合件的上方，将轴承座里的两只锁紧螺钉装在张紧托架的槽里，把轴承盖安装在轴承座上，弄清楚轴承盖的长槽是否对准轴承座的油槽装配，安装前部迷宫环；12）安装O形密封圈在后部轴承盖上，并用螺钉使后部轴承盖和轴承座紧固；13）将有前轴承组合件的轴插入前轴承基础，同时在插入磨室体时将密封箱用的大锁紧螺母套在轴上，在后轴承安装之前，应该用适当的东西将轴支撑住，将油缸组合件固定在轴上，后轴承组合件的装配是照4.7.4.2后轴承组合件的安装；14）安装密封箱部分，连接上所有的软管及紫铜管；15）安装转动盘；16）安装半联轴节，检查主电机的校准，并在联轴节内注满油脂；17）装配滑动键及紧固弹簧，并加油脂润滑。排料部分、高压水泵部分及其他附属部分5.1排料部分（附图10）本机构是连续式直接排料，主要由阀体、阀门、阀圈、衬套、蜗杆机构等组成。排料口的大小由蜗轮蜗杆机构控置阀门和衬套的相对位置来实现。阀体上有箭头指示阀门全开，全关及1/2的位置，开启的大小视产量、质量。主电机的电流而定，衬套是用合金制成的，磨损到一定程度需进行更换。5.2高压水泵部分（见附带文件，使用说明书）高压水泵型号为B11/2GC多级泵，，具体的使用情况请参照其说明书。5.3润滑部分（见附带文件，注油器说明书）润滑部分采用高压注油器集中润滑，高压注油器的型号为“GD-4单联”，上海润滑设备厂生产，具体的使用情况请参照其说明书。润滑系统参见润滑系统图（附图8）及润滑图表进行润滑操作。润滑图表序号润滑部位润滑方法润滑剂周期1机座及传动部分主轴后轴承油泵循环液压油牌号见P14页连续式2机座及传动部分齿轮联轴节清洗更换锂基润滑脂2号第一次半月，以后三个月3机座及传动部分蜗轮箱滑动架导轨面注油液压油L-HM46每班一次机座及传动部分蜗轮箱清洗更换锂基润滑脂2号半年5机座及传动部分手轮轴蜗杆轴承清洗更换锂基润滑脂2号半年6机座及传动部分蜗轮止推轴承定期注油锂基润滑脂2号每周一次7机座及传动部分主轴前轴承油泵循环液压油牌号见P14页连续式8预热器底部各减速箱清洗更换液压油L-AN46第一次二个月，以后半年9预热器底部拔料轴上衬套注油器注油液压油L-HM46连续式10预热器底部运输螺旋轴承清洗更换锂基润滑脂2号第一次半个月，以后六个月11预热器底部运输螺旋衬套注油器注油液压油L-HM46连续式12螺旋进料器轴承室清洗更换液压油L-AN46第一次一星期，以后三个月13螺旋进料器齿轮减速箱清洗更换液压油L-AN46第一次一个月，以后半年14螺旋进料器联轴器定期注油锂基润滑脂2号每隔一月添加一次15所有油杯处定期注油锂基润滑脂2号每周一次设备的安装、调整7.1设备的安装安装热磨机时，周围要留有充分的余地，以便运转或检查维修时能自由出入，更换轴、轴承、轴套等时，拆卸和安装均在热磨机的纵向进行，因此，磨机操作一侧要求有大约二米的空地，为了更方便于更换主轴和轴承，在热磨机纵向方向的上方需要起重设备，设计负载应为2000公斤。排料阀最好安装在操作面一侧，便于控制及调节。带主电机的热磨机安装在混凝土基础上，混凝土基础安放在深埋的减振器上，基础钢筋混凝土结构施工应在减振器配置定位后，将黄沙垫实，表面加塑料板、薄钢板四周围堆，再进行混凝土施工，混凝土在保养期后应将周围木板拆除，并将全部黄沙清除掉，钢筋混凝土结构总重约28吨（附图14基础图）。进料部分的安装应考虑蒸煮罐受热后膨胀往上伸长的问题,最好安装时用水平仪测量好,利用螺旋进料机构上配套的四个支脚上的螺栓使进料部分轴向中心线保证水平，然后将节流阀Y1关闭，调节Y1,Y3大小,利用手动油泵将油压调至10Mpa让进料部分与蒸煮缸承受一定的背压。当蒸煮缸受热膨胀后蒸煮缸上的油缸受压压力升高从而使进料螺旋支撑油缸油压同时上升将进料螺旋支架抬起油压降低最后达到平衡保证进料螺旋部分水平。进料部分与蒸煮罐上部及防反喷部分之间的安装,应使内塞管与锥塞之间的间隙基本均匀，内塞管与蒸煮管上部的衬套应该有间隙,特别是下端，内塞管绝不能搁在上面，工作人员应每班检查油压大小，当油压低于5Mpa时应利用于动油泵进行补压。当遇到故障拆进料螺旋部分时开启节流阀Y2让油缸内的油回油箱。安装前应对设备进行清理，去污、去锈和涂油等清洁工作，并根据基础图校核尺寸。其它各部分安装应按一般机械要求，保证各连接面之间互相平行、垂直同轴等，在各部分安装、调整好，用户必须在正式使用前自行在预热器及各蒸汽管外面包保温层，保温层厚度在50毫米左右，以减少不必要的热量损失。7.2热磨机主机的调整进料部分，磨室体和机座传动部分在制造厂里进行调整，一般不需要重新调整。主机磨浆部分在安装时在机座的平面上找准水平，主电机安装后，各底平面必须垫平然后按要求进行校验。当调整好热磨机时，就可以着手灌浆，再一次调准热磨机，使与水准面一致，然后灌浆，当砂浆凝固以后，按照下列规程调准主电机。调准电动机时，热磨机的轴端和电动机的轴端必须互相对准，不得形成偏角。齿轮联轴节的外齿轴套应在油中加热到150°C左右，热套在电动机及热磨机的第19页10/16/2013轴端。调整前应测量转动盘和磨室体固定盘之间的距离，加压油缸向后退到底，-主轴端面与主电机的主轴端面应留7-10毫米间隙为宜。按下列步骤进行调整：1）校正热磨机轴和电动机轴之间的角偏差，测量工具按装在热磨机轴的联轴节外齿轴套上，转动热磨机轴时，其轴向跳动应小于0.08毫米。2）校正热磨机轴和电动机轴之间的中心偏差，测量工具仍按1安装，转动热磨机轴时，其径向跳动应小于0.08毫米。3）当以上两项规定的数值没有超过时，调整即为合格，然后，检查热磨机和电动机轴端间是否保持正确的间隙。4）在二次灌浆前应按规程1、2再进行一次校正。热磨机机座、主电机下面的斜垫铁必须都焊固，以免开车后基础定位走动。7.3高压主电机的安装与调整7.3.1安装前的准备必须十分仔细地安装电动机，因为今后电动机满意的性能在很大程度上取决于电动机的排中心及有关基础的刚性。在电动机安装前应检查以下几点：7.3.1.1在安装现场核对电动机制造厂装箱清单中的所有项目。如果所到机件不齐备或有损伤，应立即向制造厂书面提出。在基础台上确定位置标记以便找出机组的中心线及基础面的标高。7.3.1.3按电动机的外形图核对基础以确定地坑（如有的话），电缆、电缆管道，汇流排或所需的通风管道都已齐备并放置在适当的位置上。并且有足够的地位进行机组及其附件的安装。7.3.1.4按外形图核对基础螺栓的尺寸，位置及螺栓顶部的标高。7.3.1.5准备好足够数量的校平用垫板及垫片以确保底板或底架放置其上时，底板或底架不会变形。这些垫板的厚度约为1520毫米、宽度约120毫米，长度应比电动机底板或底架每边伸出约60毫米。7.3.2定位在决定电机位置时应考虑下列因素。7.3.2.1电动机应安装在通风良好的地方，环境温度不大于40°C，海拨不高于1000米，否则需特殊订贷。7.3.2.2注意电动机的进、出风口，不得使排出的热空气进入进风口产生重复循环，或者一台电机排出的热空气直接进入另一台电机。7.3.2.3确保电动机的周围有足够的工作场地以便拆卸、治理或检查电动机。7.3.2.4带油环的滑动轴承电动机的安装应使轴处于水平的位置以免漏油及保证良好的油环性能。7.3.3基础基础必须是刚性的，以便运行时电机的振动及轴线的不对准程度减至最小。基础最好是以足够深度的刚性混凝土墩子座落在刚性的地基上。如果必需将电机置于钢构架上而不是混凝土基础时，则梁架必须有足够的支柱来支撑。一个常见的电动机振动原因是基础设计时没有充分考虑而将电机安装在高撑架上。应该由熟悉基础设计称职的工程师设计及监督安装工作。所需有关基础方面的尺寸可多阅外形图。如果在电机下面需要有地坑，则应有足够大的工作空间以便安装和维修。第20页10/16/2013按外形图上的尺寸作好样板可以简化基础螺栓的定位工作。不论基础是那一种类型，电动机底脚面必须安放在钢垫片或垫板上。钢垫片或垫板的顶面必须组成一个水平面，其标高略低于从电机轴中心线到底脚面距离最大尺寸而得的标高值。这是为了能在电机的底脚与安装面之间加垫片以达到电动机与被驱动机械的最终对准。加垫片来垫高电机比标高太高而需减低基础容易得多了。把底架或底板放到混凝土基础上之前，应使基础的顶面粗糙化并冲洗干净。粗糙的表面能使基础与灌浆之间获得良好的结合。7.3.4灌浆底架或底板的灌浆：浆泥是将清洁的砂与水泥按1:1的比例混合而成，加水至混合物薄到能够使底架或扳之下充分填塞为止。钢轨或底板都需灌浆到离顶面25毫米以内为止，浆泥搅拌及浇灌的整个操作过程不能间断并尽可能地快。如果底架或底板为灌浆工作进往得马虎，就得不到坚固的基础可能带来的好处。浆泥应该充填底架或底板的所有结构空间并且浇注到与底架或底板的顶面齐平，这样使得底架或底板与基础的粗糙面之间获得坚固的固定。基础安装。如果电动机制造厂没有提供垫片，则应按下达说明用钢板制作。7.3.5.1垫片的宽度及长度至少应等于或大于底脚尺寸。7.3.5.2垫片应开适当直径的孔以让开底脚螺栓。7.3.5.3在上述孔的周边上以及当垫片与底脚尺寸相等时外周边上均不得有毛刺。7.3.5.4电动机底脚面与钢的基础面之间所用垫片的安装过程推荐如下：7.3.5.4.1将电动机安放在钢基础面上并接近于最终轴线对准的位置。应使底脚螺栓穿过电动机底脚孔并与螺孔对准，确认转子固定托架已拆除。在高度方向调整对准以前，任一底脚面与钢基础面之间有间隙存在时，则用塞尺测量此间隙精确到最薄的塞尺片或者到0.05毫米以内。记录间隙值、位置及塞尺片从每只底脚外边插入的深度，按以上测得所需垫片厚度初步制作一套垫片，其长度比所测得塞尺片插入深度大12毫米。在适当的位置插入所需的垫片，并沿机座脚边弯拆起伸出部分，以便永久性地标志出垫片插入深度位置，同时使垫片易于操作。初步使用的垫片做好并装好后，可进行电动机轴线对准的调节。应保持这些垫片总是处于原来的位置并且放在所有新加垫片的上面。最后轴线对准所加的垫片应尽可能用数量少的厚垫片而不用数量多的薄垫片。一般的准则是厚度1.5毫米以上的多张垫片就应以单张相等厚度的垫片代替，基础的刚性以及电动机底脚与基础面接触的精确程度直接影响电动机使用时的振动特性。调整中心7.3.6.1一般说明当电动机放置于底架或底板上时，应尽可能地接近最终对准的位置，应放好前面所述初步决定的垫片。滑动轴承电动机的转子应放置于磁中心位置或转子轴向游动的中点位置(机械中心)。如果无法确定磁中心的位置或者没有提供磁中心位置的标志，则把转子放置在机械中心，应特别注意到在某些情况下，被驱动设备的轴有热膨胀。尽管电动机在室温下安装时是处于磁中心位置，如果这一膨胀引起电动机在正常运行下转子第21页10/16/2013轴向位置的偏移，则必须确保电动机转子在热运行状态下始终处于磁中心对准的位置，这就是说，在室温下安装电动机时应将定子向远离被驱驱动设备的方向移一段小距离，其数值等于被驱动设备的轴在额定运行温度与安装时的室温之间的膨胀，应由被驱动设备的制造厂提供此数值。假如滑动轴承电动机的总游动间隙是A毫米，则联轴器必须限止转子的总游动值在(0.36—0.38)A毫米范围内，则游动中心线在机械中心处，这是为了防止电动机轴承因受推力负载而损坏。例如，电动机的游动间隙A=12.7毫米，则联轴器必须限止转子的总游动值在0.38X12.7=4.8毫米范围内，当电动机的定位已满足轴向游动的要求时，则装上并拧紧底脚螺栓。电动机将进行角度及位置是否对准的检查。角度的对准是通过测量联轴器平面间间隙的方法来核实的，用塞尺在联轴器顶部、底部及两侧的位置上测量。所有读数均应取自从轴中心算起的相同半径处，并在尽可能大的直径位置处。然后两根轴(电动机及被驱动设备)一起转过180度，再在每个90度位置处测量。这样就保证精确核对轴线之间的角度关系而不受任何轴向位置突出的影响。以下是一组典型的数据的实例(见表6)从电动机侧看位置顶部底部右部左部初始读数4.774.94.84.8两根轴都旋转后4.524.94.654.85总和9.299.89.459.65平均值4.654.94.724.83这组数据的结果是在半联轴器之间底部间隙较顶部大0.25毫米，左部较右部大0.11毫米。左、右方向的角度偏差可以移动放在底架或底板上的电动机来纠正。上、下方向的角度偏差可以增加电动机或被驱动设备底脚的垫片来纠正。轴线位置对准的情况是通过装在一只半联轴器上的百分表检查的。通过百分表的探头在另一只半联轴器的外圆上径向地读取读数。应使百分表的探头处于下述的状态时读取读数；当两根轴一起转过360度后，百分表的读数应重复初始记录值。如果不是的话，测得的结果就无效。并在核查百分表装置的紧密程度以后再测。即使读数重复，仍有可能在对准时产生误差。因为百分表的位置随着轴的转动而从顶部到底部，这使百分表的支撑臂产生变形。当支撑臂长大于50毫米或支撑臂直径相对于百分表重量较小时，这种误差就不可忽视了。为了修正这种误差，将此百分表装置移开，再同心地装到一根钢管或钢棒上，而使表的端头触及钢棒。移动中应使装置的臂不改变长度及角度。为了便于用于转动，榨长应比装置再憎加大约两手宽。为了有效地提高刚性，棒的直径应大于装置臂直径的两倍。当百分表在顶部时将读数置零，然后将棒转动并记录读数，依次位置是右侧90度、底部、左侧90度顶部。反复核对读数的协调一致性。左、右侧的读数应等于底部读数的一半。这样做的目的是确定由于百分表的重量在其支撑装置上产生变形的补偿量。将此数值加到轴线位置调准时所得的读数上，一组典型的补偿量是：装在试验体上的百分表：百分表的位置顶部底部右侧左侧0-0.076-0.038-0.038第22页10/16/2013如前所述，不改变百分表装置的臂长及角度，再将百分表回复放置于联轴器上以校核是否重复原始读数。下面是一组典型数据及如何使用补偿量的例子。典型数据的例子百分表指针装在电动机半联轴器上（见表7）从电动机处看的位置顶部底部右侧左侧百分表读数0-0.229-0.013-0.216百分表回到0增加补偿量0+0.076+0.038+0.038枝正后的数值0-0.153+0.025-0.078扣除反方向的读数后0.1530.203除以2=偏移量0.0770.102读数表明装有指针的轴，这里指的是电动机的轴比另一根轴低0.077毫米，并且水平地向着最大负读数的方向一一这里的情况是从电动机着向左地错位0.102毫米。应将底脚螺栓拧松，并将电动机按需要移动及加垫片来调准角度及位移。所有垫片加好并重新拧紧地脚螺栓以后再检查调准的情况。如果采用起顶螺栓来移动或顶起电动机，在检查调准情况之前必须肯定这些螺栓都拧松了。起顶螺栓拢并非用永久性的支撑。7.3.6.2特别注意：尽管弹性联轴器允许相当量的轴线对不准，但是即使只有千分之几毫米的失调也可能将巨大的振动力引入素统之中。为了获得最长的轴承寿命及最小的振动，要尽量调准机组中心并要核对热状态下的对准情况。实践证明，如果限制角度偏离在小于等于300毫米直径位置处不大于0.05毫米，而在较大直径位置处不大于0.10毫米，可得到满意的结果。限制位置偏离不大于0.05毫米一一全部指针移动幅值。建议中心位置最终凋准后，应将定位肖穿过底脚打入底架或底板。这样做能够保证电动机因故吊离安装位置后的中心对准以及易于重新安装。电动机已备有定位肖的导向孔以便钻孔及铰孔。使用中注意事项放射源容器不能乱拆卸，一定要拆卸时必须按国家有关的规定。磨盘安装时应将转动盘、固定盘及磨片底盘清理干净，保证安装精度，提高磨浆的质量，磨片安装过程中必须分清定片和动片，以及磨片上的顺序编号，绝不允许装错，转动盘上同一园周相对应的螺钉重量应一致，垫入垫圈规格数量应一样，否则设备易损坏和出现事故，耐磨套装配时应填入五分之三石墨粉和五分之二锂基脂混合物或二琉化钼润滑脂。高压水泵必须在通入蒸汽前开动，不然蒸汽及浆易倒流，堵塞和损坏水泵，但开始时水量尽量小，否则磨室体内灌满水对开车不利，冷却水应在开车前打开阀门，水的流量大小似流出的水不热为准。使用前及运转过程中必须检查主轴前后轴承及油箱是否有油，特别应检查前、后轴承回油情况，开始几星期内应勤换油，并应多冲洗轴承，以便将轴承内滚动体第23页1