曲轴热处理工艺

•摘要通过对缸、四冲程、水冷高速大功率柴油机曲轴材质及调质后各项性能指标的分析，可知通过选用优质合金结构钢，加合适的热处理工艺，可以最大限度地提高高速大功率柴油机曲轴性能。・关键字：发动机；曲轴；选材；热处理工艺TOC\o"1-5"\h\z.绪论3.曲轴服役条件和性能指标3服役条件3技术要求4调质技术要求4渗氮技术要求4.原材料状态和加工工序4材料原始状态4材料4锻造工艺5加工工序5.热处理工艺5调质工艺5去应力回火工艺5.选材用材分析6.结论10.绪论发动机是汽车的“心脏”，而曲轴是发动机的关键部位。现代化的发动机对曲轴毛坯提出了有6拐、呈12°0分布、带12个整体平衡块的要求。在机型改造的过程中，首先遇到的问题就是曲轴强度不足，一般是通过加粗轴颈、优选材质和表面强化等方法来增大曲轴强度，从而满足功率提高的要求。加粗轴颈在生产实践中受到各方面条件的限制，应用范围较窄，所以选择合适的材料和适宜的表面强化方法是解决曲轴强度的主要途径。曲轴在工作中承受交变载荷，圆角过渡处属于薄弱环节，主轴颈和连杆颈的过渡处更为严重。如果机械加工不当，润滑保养不好或柴油机运行受力不当，圆角部位的附加应力超过了界限值，就会在此部位产生疲劳源，逐渐扩展形成裂纹，最终发生疲劳断裂。所以曲轴表面强化处理主要是通过对曲轴圆角的强化来提高曲轴的疲劳强度［。1］。曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率，承受着强大的、方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。.曲轴服役条件和性能指标■■■■曲轴工作过程中，往复的惯性力和离心力使之承受很大的弯曲和扭转应力，轴颈表面容易磨损。疲劳断裂是曲轴的主要破坏形式，裂纹源多发生在轴颈与曲臂的过渡圆角处。除曲轴的材质、加工因素外，如果由于工作条件（温度、环境介质、负荷特性）的变化，特别是曲轴在工作运转中所受的弯曲应力或扭转应力超出了损坏界（真实应力。T）,在圆角过渡处的薄弱部位就会出现裂纹而发展为弯曲疲劳断裂或扭转疲劳断裂。技术要求调质技术要求调质曲轴试样硬度及机械性能。硬度：〜机械性能：■三■三bse■三Kj型缺口）渗氮技术要求表面硬度：K渗氮层深度：0.25〜0.40mm3.原材料状态和加工工序材料原始状态材料选用的材料是，其化学成份如表所示表140Cr钢化学成分（%）CSiMnCrSPNiCu0.3〜0.17〜0.370.50〜0.800.80〜1.10<0.030<0.030<0.25<0.030锻造工艺分段加热，弯曲镦锻成型。锻后正火：880℃，高温回火：65℃0。加工工序弯曲镦锻——正火——高温回火——粗车主轴颈、连杆轴颈及外圆端面——调质——精车主轴颈、连杆轴颈及开档——去应力回火——精车、半精磨主轴颈、连杆轴颈及开档——时效——半精磨、精磨主轴颈、连杆轴颈及钻铰直油孔、斜油孔渗氮抛光。4.热处理工艺调质工艺淬火温度：83℃0，保温时间：1分0钟；淬火介质：油回火温度：℃，保温时间：〜，冷却介质：水。去应力回火工艺稳定回火：温度℃，保温时间〜；低温时效：温度℃，保温时间〜5选材用材分析曲轴选用©棒材，选取端面较为平整的一面观察其金相组织，显微组织为粒状珠光体加少量铁素体，组织均匀，晶粒细小，晶粒度〜级，如图所示。材料锻造成型为曲轴毛坯后，为克服因锻造加热引起晶粒长大和不均匀性问题，利用正火处理消除锻造时产生的应力。因为材料属于珠光体马氏体类钢，正火后再高温回火软化处理，可以给随后的机械加工和调质处理打下了良好的基础。实验表明，电渣重熔钢能使非金属夹杂物和有害元素含量大大降低，尤其是、有害元素由电炉钢的和，分别降低至和0.00。同2时%可使其化学成分均匀、纯洁度高、晶粒细小、组织致密，横向力学性能显著改善，基本上消除了横向性能大大低于纵向性能的弊端，使各方向性能基本一致，避免早期横向断裂。由上可知电渣重熔钢力学性能明显高于电炉钢。图kiWwijjA,•洲如上图所示为钢的原始组织金相，可看出显微组织不是很均匀，并且晶粒较为粗大，此时的钢的综合性能完全不适合制作曲轴，需要通过一定的热处理来改善其内部组织，即需要进行预备热处盆城1，1r]®/Jf理，来细化晶粒，改善组织性能，根据已学知识，并且翻阅相关书籍，我选择使用正火这一热处理工艺来作为钢的预备热处理工艺，同时根据试样大小（―0通过公式计算来确定正火时间为分钟，根据的基本性质（的温度）确定了正火的温度为℃,来改善其晶粒大小，使得晶粒细化以便得到更好的切削性能并未淬火做组织准备正火后的组织金相如下图所示ItUK1Rrff.CWklw1"QIKIliBVL-mTilItUK1Rrff.CWklw1"QIKIliBVL-mTil<1MVI曲，SMg图paK1/II正火后组织变成了.片状「和片状渗碳体，此时的钢的切削性能较好，硬度较低，便于切削加工。硬度在uFf=«好，硬度较低，便于切削加工。硬度在uFf=«,,yfl有一定的硬度与耐磨性，而此时的‘,Li左右，由于.作为曲轴要不满足要求，’因此要进行更进的操作，即进行最终热处理，通过查阅有关资料，并结合所学知识，我选用调质处理表面高温淬火来作为钢的最终热处理工艺。使用淬火来提高钢的硬度，根据试样尺寸，确定淬火时间为10分钟，温度为℃,由于钢的淬透性比较好，为了避免钢在淬火时出现淬裂现象，因此选择淬火介质——油。淬火后的组织金相如下图所示

脆，所以需要通过高温回火来提高其韧性，适当的降低其硬度。此时脆，所以需要通过高温回火来提高其韧性，适当的降低其硬度。此时的钢的硬度高达H不便于加工。由查表可知为了使淬火尽可能的转变为回火，加热时间必须在个小时以上，所以选择加热时间为个小时，根据所选钢材钢的基本性质，并结合所学知识选择回火所需温度为56℃0。高温回火后的组织金相图如下所示：图4此时钢钢件的的金相组织为回火索氏体，保留了淬火效应，索氏体均匀细密，晶粒细小，具有良好的硬度与韧性。此时的的硬度在左右，已经基本符合制作曲轴的要求。可以投入生产中。此时试验表明：马氏体组织经低温回火，具有较高的强度、硬度，但塑性韧性较低；随回火温度提高，其强度下降，塑性韧性提高；经高温回火得到均匀回火索氏体组织，可获得较高的综合机械性能，强度及塑韧性得到最好的配合。结论通过选用钢，加上合适的热处理工艺，即正火一一调质处理，可以很大限度的提高曲轴强度，并且通过高频表面淬火工艺，可以很好的提高曲轴的表面硬度以及表面耐磨性。在对钢进行热处理时由于淬透性比较好，很容易出现淬裂，所以对选择淬火介质是要选择冷速较慢的介质比如空冷、油冷等等。但是若选择了水冷，则很容易淬裂。做实验室不小心放入水中冷却，钢直接是内部出现裂纹，金相组织显示晶格紊乱。所以选择了油冷来减小曲轴开裂风险。同时采用阶梯加热、淬火前空气预冷和严格控制淬火冷却时间的方式，能减小大型曲轴因产品结构各部位尺寸