栈桥钢结构专家论证施工方案

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业中国华粮物流集团北良有限公司稻谷转运项目仓储设施散稻输送设施机电控设备供货、安装和调试工程钢栈桥供货及安装施工组织设计编制：审核：审批：沈阳北方建设股份有限公司2015年10月

目录TOC\o"1-2"\h\z\u3、放样4、号料6、搭建拼装平台8、上下弦拼装平台9、腹杆与弦杆拼装固定11、桁架断点和连接板配钻12、桁架外形尺寸检验14、桁架断开15、桁架的加紧16、桁架的焊接18、焊缝检测19、桁架编号21、焊瘤及焊渣的清除及手工除锈22、桁架防腐涂料喷漆（（

第一章工程概况一、工程概况本工程位于大连市经济技术开发区北良港东部。项目名称：大连国际粮食食品物流中心20万吨浅圆仓机电控设备供货、安装和调试工程项目标段：第2包浅圆仓钢结构栈桥供货及安装工程本标段的施工内容：散稻物流输送设施栈桥桁架、桁架维护工程。结构安装内容分析：A1A1J-1#栈桥，1个A1A1J-1#-LD-1桁架，5个A1A1J-1#-LD-2桁架，1个A1A1J-1#-LD-3桁架，桁架安装高度最高45.6米与38.3米，最低为4米和2.2米。A1JA2-1#栈桥，1个A1JA2-1#-LD-1桁架，2个A1JA2-1#-LD-2桁架，1个A1JA2-1#-LD-3桁架，桁架安装高度最高29.9米与24.1米，最低为6.9米和12.6米。A1JA2-2#栈桥，1个A1JA2-2#-LD-1桁架，2个A1JA2-2#-LD-2桁架，1个A1JA2-2#-LD-3桁架，桁架安装高度最高38.6米与32.5米，最低为19.5米和14米。A2A3-1#栈桥，1个A2A3-1#-LD-1桁架，2个A2A3-1#-LD-2桁架，1个A2A3-1#-LD-3桁架，桁架安装高度最高34.1米与28.6米，最低为16.6米和11.7米。A2A3-2#栈桥，1个A2A3-2#-LD-1桁架，2个A2A3-2#-LD-2桁架，1个A2A3-2#-LD-3桁架，桁架安装高度最高22.6米与19.7米，最低为13.7米和11.5米。A3C1-1#栈桥，1个A3C1-1#-LD-1桁架，5个A3C1-1#-LD-2桁架，1个A3C1-1#-LD-3桁架，桁架安装高度最高56.2米与52米，最低为29.4米和28.8米。A3C1-2#栈桥，1个A3C1-2#-LD-1桁架，2个A3C1-2#-LD-2桁架，2个A3C1-2#-LD-3桁架，桁架安装高度最高17.1米与16米，最低为4.7米和0.8米。A2A10-#栈桥，1个A2A10-#-LD-1桁架，1个A2A10-#-LD-2桁架，1个A2A10-#-LD-3桁架，1个A2A10-#-LD-4桁架，1个A2A10-#-LD-5桁架，1个A2A10-#-LD-6桁架，桁架安装高度最高50.7米与44.7米，最低为20.4米和19.7米。A2A11-#栈桥，1个A2A11-#-LD-1桁架，1个A2A11-#-LD-2桁架，1个A2A11-#-LD-3桁架，1个A2A11-#-LD-4桁架，1个A2A11-#-LD-5桁架，桁架安装高度最高28.8米与27.6米，最低为11米和7米。二、施工平面布置2包施工区域、吊车行走路线、桁架地面拼装布置图施工现场平面图三、施工要求及重点难点解决措施1、施工要求编号内容要求1钢材材质栈桥主桁架及节点板均采用Q345B钢，其它通廊横梁、支撑、檩条等均采用Q235B钢(注明除外)。钢材性能除应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700/T700）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）的规定。钢材品牌要求：鞍钢、宝钢、武钢、马钢2焊缝要求全熔透焊缝的质量等级均为二级,并应符合与母材等强的要求。全熔透焊缝的端部应设置引弧板，引弧板的材质应与焊件相同。手工焊引弧板厚度8mm，焊缝引出长度大于或等于25mm.3高强螺栓、普通螺栓高强螺栓：采用10.9级大六角型高强螺栓，抗滑移系数不小于0.450,接触面采用喷砂处理；普通螺栓：采用C级螺栓4油漆构件完成后涂两道环氧富锌底漆，漆膜总厚度不小于75微米；两道环氧云铁中间漆，漆膜总厚度不小于150微米；两道聚氨酯面漆，漆膜总厚度不小于50微米。油漆品牌要求：佐顿、国际（钢结构）、海虹注：钢材、连接材料、焊条、焊丝、焊剂及螺栓、涂料底漆、面漆均要求附有质量证明文件。2、重点、难点剖析编号重点、难点内容重点、难点剖析1施工场地狭窄，构件运输、堆放和起吊区域等场地的布置困难。由于周边建筑物的影响，施工场地狭窄。造成钢构件运输、堆放场地、起吊区域等布置困难。2不利环境条件下的钢结构安装困难大施工所处季节冬季及大连所处海边位置，如何确保在风、雨或雪等不利气候条件下的钢结构安装和焊接是保证工程顺利实施的重要环节。3施工前重点准备本工程支架基础螺栓及预埋件平面位置和高程精度要求较高，在钢构件加工前应对其进行复核。禁止在复核前构件加工及施工4难点：部分桁架安装高度较高，及桁架部分进入转运站桁架整体长度较长，高度较高，对吊装机械要求较高。桁架部分进入转运站，在高空调整桁架进入转运站是个难点。5难点及重点：高空桁架全封闭采取辅助及安全措施由于桁架在吊装前无法进行彩钢板封闭安装，在桁架吊装完毕后进行彩钢封闭，彩钢在高空中施工采取施工辅助措施及安全措施是个重点和难点。3、重点、难点解决措施1、施工场地狭窄，构件运输、堆放和吊装等场地的布置困难。解决措施积极与设计单位配合，做好本工程的深化设计，优化各种节点设计。桁架出厂前进行预拼装。保证钢构件的现场安装精度。2、不利气候条件下的钢结构安装困难大解决措施1-吊装方面：6级风停止吊装作业。2-作业防护方面：高空作业工人在吊装过程中要正确佩戴安全带。3-吊装前要提前关注近期天气变化，在无风雨或6级以下风的日历区间多进行吊装工作。3、螺栓等预埋件平面位置及高程复核解决措施在加工构件前，应对螺栓及预埋件等平面位置及标高进行复核，如果有较大错误立即与设计单位沟通，出方案以后再进行加工。保证各个连接点的坐标位置精确无误。4、部分桁架安装高度较高，及桁架部分进入转运站解决措施根据桁架重量及高度、安装难度部分桁架采用2台大吨位吊车配合吊装。5、高空桁架全封闭采取辅助及安全措施解决措施在桁架顶部设计挑架及维护装置。具体设计见彩钢板安装及安全措施。

第二章编制依据一、编制依据1、本工程钢结构工程设计图纸；2、ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、OSHMS18000职业安全健康管理体系标准，我单位质量、环境及职业安全健康管理手册、程序文件及其支持性文件；3、公司管理手册及其它有关本工程总承包管理、质量管理、安全管理、文明施工管理规定；4、现场和周边环境的实际情况；二、执行的规范、规程、标准：《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012)《钢结构设计规范》(GB50017-2003)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB20205-2001)《钢结构工程施工及质量验收规范》（GB50205-2001）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2012)《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ46-2005)《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)第三章、安装方案的选择一、施工工艺的选择本工程钢结构单段桁架、结构安装标高最高为56.2m，安装标高较高，施工可采用地面拼装后整体吊装的方法。地面拼装，整体吊装的方法是先将散件在地面胎架上拼装，难度相对空中散拼大大降低，最后整体吊装到设计标高，具有工作量小，工期短，工作效率高等特点，保证了拼装质量。所以本工程选用地面拼装，整体吊装的方法安装。选择整体吊装工艺的优点：1.吊装的结构重量重；2.吊装结构的尺寸、面积和体积大；3.安全、可靠，降低施工风险； 4.缩短施工周期，降低施工费用。具体吊装示意：地面整体拼装，包含桁架主结构、檩条、方钢、墙体彩钢板、钢格栅、钢丝网全部在地面拼装安装，吊装到指定位置以后，在空中只安装彩钢顶板及扶手两项施工内容，在吊装前将彩钢顶板及扶手存放在桁架内部，示意图如下：第一段二、方案优点第一段本工程中采用整体吊装技术进行吊装，具有以下优点：由于钢结构在较低标高处整体拼装；便于使用机械化安装作业，从而使焊接质量和装配精度及检测精度上更容易得到保证。钢结构主要的拼装、焊接及油漆等工作在较低标高处进行，施工效率高，安全防护工作易于组织，施工质量易于保证；采用整体桁架吊装，技术成熟，吊装过程的安全性有充分的保障；将高空作业量降至最少，加之整体吊装作业绝对时间较短，能够有效保证结构的安装工期；三、方案整体思路-确定安装顺序1、栈桥施工步骤现场平面吊车行走路线布置图根据现场情况，在靠近栈桥的一侧作为吊车行走路线确定好安装思路，分十段按次序进行安装，确定安装顺序如下：第一段：先安装A1A1J-1#栈桥1个A1A1J-1#-LD-1桁架，5个A1A1J-1#-LD-2桁架，1个A1A1J-1#-LD-3桁架，（从最高点依次向最低点安装），桁架安装高度最高45.6米与38.3米，最低为4米和2.2米。第二段：安装A1JA2-1#栈桥1个A1JA2-1#-LD-1桁架，2个A1JA2-1#-LD-2桁架，1个A1JA2-1#-LD-3桁架，从最高点依次向最低点安装，桁架安装高度最高29.9米与24.1米，最低为6.9米和12.6米。第三段：安装A1JA2-2#栈桥1个A1JA2-2#-LD-1桁架，2个A1JA2-2#-LD-2桁架，1个A1JA2-2#-LD-3桁架，从最高点依次向最低点安装，桁架安装高度最高38.6米与32.5米，最低为19.5米和14米。第四段：安装A2A3-1#栈桥1个A2A3-1#-LD-1桁架，2个A2A3-1#-LD-2桁架，1个A2A3-1#-LD-3桁架，从最高点依次向最低点安装，桁架安装高度最高34.1米与28.6米，最低为16.6米和11.7米。第五段：安装A2A3-2#栈桥1个A2A3-2#-LD-1桁架，2个A2A3-2#-LD-2桁架，1个A2A3-2#-LD-3桁架，从最高点依次向最低点安装，桁架安装高度最高22.6米与19.7米，最低为13.7米和11.5米。第六段：安装A3C1-1#栈桥1个A3C1-1#-LD-1桁架，5个A3C1-1#-LD-2桁架，1个A3C1-1#-LD-3桁架，从最高点依次向最低点安装，桁架安装高度最高56.2米与52米，最低为29.4米和28.8米。第七段：安装A3C1-2#栈桥1个A3C1-2#-LD-1桁架，2个A3C1-2#-LD-2桁架，2个A3C1-2#-LD-3桁架，从最高点依次向最低点安装，桁架安装高度最高17.1米与16米，最低为4.7米和0.8米。第八段：安装A2A10-#栈桥1个A2A10-#-LD-1桁架，1个A2A10-#-LD-2桁架，1个A2A10-#-LD-3桁架，1个A2A10-#-LD-4桁架，1个A2A10-#-LD-5桁架，1个A2A10-#-LD-6桁架，从最高点依次向最低点安装，桁架安装高度最高50.7米与44.7米，最低为20.4米和19.7米。第九段：安装A2A11-#栈桥1个A2A11-#-LD-1桁架，1个A2A11-#-LD-2桁架，1个A2A11-#-LD-3桁架，1个A2A11-#-LD-4桁架，1个A2A11-#-LD-5桁架，从最高点依次向最低点安装，桁架安装高度最高28.8米与27.6米，最低为11米和7米。每段具体施工步骤，如第一段施工步骤如下：构件进场检验→在最高38.3米高支架下面指定位置拼装A1A1J-1#-LD-3桁架，在31.4米高支架下指定位置拼装A1A1J-1#-LD-2桁架，在24.6米高支架下指定位置拼装A1A1J-1#-LD-2桁架，在17.7米高支架下指定位置拼装A1A1J-1#-LD-2桁架，在10.9米高支架下指定位置拼装A1A1J-1#-LD-2桁架，在4米高支架下指定位置拼装A1A1J-1#-LD-2桁架和拼装A1A1J-1#-LD-1桁架→桁架内部安装钢格栅和扶手，以及安装桁架上部挑杆及防护措施（在空中安装立面和顶部彩钢板用）→吊装A1A1J-1#-LD-3桁架→吊装A1A1J-1#-LD-2桁架（从高到低）→吊装A1A1J-1#-LD-1桁架→安装A1A1J-1#-LD-3彩钢板→安装A1A1J-1#-LD-2彩钢板（从高到低）→安装A1A1J-1#-LD-1彩钢板第二段至第九段具体施工步骤如第一段施工。第四章、加工运输吊装方案一、钢架构桁架加工方案一、加工方案编制说明：1.1本技术方案编制的目的是为该工程结构制作加工服务，提供切实可行的制作加工方案，在此基础上进行深化，用以指导钢结构加工预制与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的加工制作及运输任务。1.2由于该项工程结构特殊，加工好的构件如果平放有4米宽和7米宽，长度最长达到40多米长，运输有很大的困难，经我公司工程管理部和技术部研究决定将就地租赁有施工技术设备和堆放场地的加工厂，我公司组织技术、质检人员到加工厂与加工厂技术人员就图纸深化设计，以达到加工厂加工、运输、现场拼接安装统筹规划，实施制作加工监督。1.3经技术研究决定在以加工厂多焊接，保证桁架运输安全，现场拼装简单化原则将桁架断面加工。1.4桁架加工顺序第一段：先加工A1A1J-1#栈桥1个A1A1J-1#-LD-1桁架，5个A1A1J-1#-LD-2桁架，1个A1A1J-1#-LD-3桁架。第二段：加工A1JA2-1#栈桥1个A1JA2-1#-LD-1桁架，2个A1JA2-1#-LD-2桁架，1个A1JA2-1#-LD-3桁架。第三段：加工A1JA2-2#栈桥1个A1JA2-2#-LD-1桁架，2个A1JA2-2#-LD-2桁架，1个A1JA2-2#-LD-3桁架。第四段：加工A2A3-1#栈桥1个A2A3-1#-LD-1桁架，2个A2A3-1#-LD-2桁架，1个A2A3-1#-LD-3桁架。第五段：加工A2A3-2#栈桥1个A2A3-2#-LD-1桁架，2个A2A3-2#-LD-2桁架，1个A2A3-2#-LD-3桁架。第六段：加工A3C1-1#栈桥1个A3C1-1#-LD-1桁架，5个A3C1-1#-LD-2桁架，1个A3C1-1#-LD-3桁架。第七段：加工A3C1-2#栈桥1个A3C1-2#-LD-1桁架，2个A3C1-2#-LD-2桁架，2个A3C1-2#-LD-3桁架。第八段：加工A2A10-#栈桥1个A2A10-#-LD-1桁架，1个A2A10-#-LD-2桁架，1个A2A10-#-LD-3桁架，1个A2A10-#-LD-4桁架，1个A2A10-#-LD-5桁架，1个A2A10-#-LD-6桁架。第九段：加工A2A11-#栈桥1个A2A11-#-LD-1桁架，1个A2A11-#-LD-2桁架，1个A2A11-#-LD-3桁架，1个A2A11-#-LD-4桁架，1个A2A11-#-LD-5桁架。二、编制依据：适用资料及标准：2.1 规范与标准编制本技术要求主要依据下列国家和地方标准：2.1设计与制作规范2.1.1GB50017-2003《钢结构设计规范》2.1.2ANSI/AWSD1.1-98《钢结构焊接规范》2.1.3GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》2.1.4JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》2.1.5DBJ08-216-95《钢结构制作工艺规程》2.1.6DG/TJ08-010-2001《轻型钢结构制作安装验收规程》2.2钢材标准2.2.1GB700-88《碳素结构钢》2.2.2GB/T699-1999《优质碳素结构钢》2.2.3GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》2.2.4GB912-89《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及带钢》2.2.5GB3277-88《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及带钢》2.2.6GB3277-82《花纹钢板》2.2.7GB10433-89《园柱头焊钉》2.2.8JG/T137-2001《结构用高频焊接薄壁H型钢》2.3焊接材料标准2.3.1GB/T5117-1995《碳钢焊条》2.3.2GB/T5118-1995《低合金焊条》2.3.3GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》2.3.4GB/T8110-1995《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》2.3.5GB/T10045-88《碳钢药芯焊丝》2.3.6GB/T17493-98《低合金钢药芯焊丝》2.3.7GB/T5293-85《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》2.3.8GB/T12470-90《低合金钢埋弧焊用焊剂》2.3.9GB/T4842-84《氩气》2.3.10HG/T2537《焊接用二氧化碳》2.4无损探伤标准2.4.1GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》2.4.2GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》2.5其它标准2.5.1GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》2.5.2JB3092-82《火焰切割面质量技术要求》2.5.3JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》2.5.4GB/Z39-87《焊接材料的验收、存放和使用》2.5.5GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》三、实施目标：发挥机械设备和先进技术的优势，科学的组织钢结构的制作及运输，采用成熟的工艺推广应用科技成果；以有力的技术保障措施，促进施工顺利进行，严格履行合约，确保以下实施目标：3.1质量目标：本工程质量要求是一次交验达到优良标准。3.2、加工制作重点难点3.2．1焊缝质量控制：为了有效的保证加工焊接质量，焊工施焊前首先按图纸要求进行集中技术交底，然后对所有焊工进行焊接操作考试，按规范要求组织学习和评分，并请有资质的检测单位对考试中的焊缝进行探伤，找出焊接质量符合规范要求的焊工进行该工程的焊接施工，并将焊工在焊接操作过程中的焊接部位打上相应的工号，对于焊缝在探伤后发现的问题及时组织所有焊工学习和整改，对于一级焊缝则进行100%的探伤，二级焊缝进行随机抽样20%进行探伤。3.2.2加工制作过程中检验批的划分：本工程中的桁架是最主要的承重受力构件，也是该工程成败的关键和基础环节，为了有效的控制好加工质量，使工程顺利，优质并高效的完成，对此将每榀桁架划分为一个检验批，每完成一榀桁架的加工，就及时组织监理，监造人员和加工人员进行验收。不合格的构件及时组织整改，保证流到下一工序的构件都100%达到要收规范GB50205-2001的要求。对于次要构件中的型钢梁，因为该批构件加工时只有钻孔和连接板的焊接且焊缝均为三级焊缝，故划分为一个检验批进行集中验收。3.2.3自检项目质量检验批验收记录资料的选用：为了能有效的保证加工质量，在加工制作过程中将严格按检验批的划分标准划分检验批，选用的《钢结构分项工程检验批质量验收记录表》按规范GB50205-2001的要求如下：表J.0.1钢结构（钢构件焊接）分项工程检验批质量验收记录表J.0.3钢结构（普通紧固件连接）分项工程检验批质量验收记录表J.0.4钢结构（高强度螺栓连接）分项工程检验批质量验收记录表J.0.5钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量验收记录表J.0.6钢结构（构件组装）分项工程检验批质量验收记录表J.0.7钢结构（预拼装接）分项工程检验批质量验收记录表J.0.8钢结构（单层结构安装）分项工程检验批质量验收记录表J.0.11钢结构（压型金属板）分项工程检验批质量验收记录表J.0.12钢结构（防腐涂料涂装）分项工程检验批质量验收记录表J.0.13钢结构（防火涂料涂装）分项工程检验批质量验收记录3.3工期目标：经我单位综合考虑，安排工期为送到现场40天。3.4安全目标：完善安全措施，提高安全意识，杜绝死亡、重伤事故的发生。3.5文明施工目标：划分职责，严格全面管理及进出制作场地安全保卫工作，确保文明制作目标，成为标准化管理车间。3.6科技进步目标：充分发挥科技是第一生产力的作用，在钢结构吊装施工中积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备和现代化管理技术。3.7服务目标：信守合约、密切配合、认真协调与各有关方面的关系，接受甲方及监理单位对制作质量、进度、计划的协调和现场管理控制的监督。四、施工准备1、机具设备设备清单名称规格数量生产厂家摇臂钻床Z3040（50）*16A型1台四川自贡金锐机床无气喷涂机GPQ120B型5台活塞空压机US1505台创博机电有限公司液压闸式剪板机QC11Y2台南通新通威机床有限公司晶闸管弧焊整流器ZD5-12505台四川华远焊接系统有限公司磁力钻5台德国进口H型钢切割机CG1-2H-A2台上海华威焊割机械有限公司直条切割机GZ系列5台无锡华联科技集团自动埋弧焊机MZ-10005台四川华远焊接系统有限公司可控硅式气体保护焊机NB-350K4台四川华远焊接系统有限公司H型钢自动组立焊机HG系列5台无锡华联科技集团有限公司门式自动埋弧焊机MZG-2X12505台无锡华联科技集团H型钢翼缘板矫正机JZ系列2台无锡华联科技集团有限公司数控切割机GS型2台无锡凯普数控焊割H型钢抛丸机ZX-系列5台大丰市中信机械制造有限公司电焊机50台2、人力资源准备操作焊工名单序号姓名性别工种证件号码1杨荣生男焊工6772罗虹男焊工6663王厚男焊工6704曾波男焊工0585骆印男焊工6606陈唐男焊工6767彭声学男焊工6618左会仁男电工8889秦福忠男焊工66210刘斌男焊工887五、材料管理：1．钢材1.1栈桥主桁架及节点板均采用Q345B钢，其它通廊横梁、支撑、檩条等均采用Q235B钢(注明除外)。1.2所有待用钢材，必须具有生产厂出具的“质量检验证明书”，各项性能指标均应符合有关国家标准和设计规定的要求。施工单位在向建设单位提交的质量证明书必须与该工程实际使用的材料相符，不可提供非本工程的质量证明书。有多项规格的质量证明书，施工单位的材料检验部门必须注明用于本工程的材料规格和数量。质量证明书的复印件不得涂改，并应说明原件保存单位。材料的质量证明书在工程开工前应提交总包单位驻厂监造认可。1.3属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验不合格者均不能用于生产：1)订货合同或设计规定要求进行材料复验的工程项目；2)国外进口的钢材；3)发生混批或有质疑的钢材；1.4材料复验的取样可按下列方式进行：1)在下料时由加工厂按不同板厚留取复验试样材料待检；2)由建设单位委派监理在场情况下取样；3)由建设单位或总包单位驻厂监造取样。一般情况下应截取可做二套试样的材料，其中一套送检，另一套备作仲裁时使用。材料的复验应由具有市级建设工程对外检测单位(即CMA)进行，否则将视为无效。1.5钢材的外形、尺寸、重量及允许偏差，应符合相应的国家标准规定的要求。钢板和角钢的厚度和不平度允许偏差见表4-3～表4-5。1.6钢材表面不允许存在裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂。表面锈蚀、麻点、划伤、压痕，其深度不得大于钢材厚度负允许偏差值的1/2。钢材端边或断口处不允许有分层或夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应不低于C级(GB8923)。1.7若需使用卷筒板和开平板时，加工厂必须具备能有效矫平和消除轧制应力的矫平设备，并应认真执行《钢结构使用卷筒和开平钢板工艺要求》(BBG-QMS-SF-002-13)的各项规定，卷芯部份不允许存在小波折弯曲，并不准用于加工构件的腹板或翼板零件。1.8凡需采用热轧带钢时，其生产钢厂及其产品质量，均应取得建设单位的认可,使用时应执行《钢结构使用热轧带钢技术要求》(BBG-QMS-SF-002-18)的各项规定。1.9纵剪开条钢板是一种高效、节材、优质的加工工艺，在有加工条件的地区可以积极推广应用，使用时应执行《钢结构使用纵剪开条钢板技术要求》(BBG-QMS-SF-002-19)的各项规定。1.10凡采用高频焊接H型钢的各项性能指标，应符合《结构用高频焊接薄壁H型钢》(JG/T137-2001)标准规定的各项。2.焊接材料2.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体。所有被采用的焊接材料的生产厂，均必须具有有效的质量保证体系。焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书，均应备案。2.2焊条：手工焊条的各项性能指标，应符合《低合金钢焊条》(GB5118-1995)标准的各项规定。与Q345钢相匹配的应采用E5015和E5016型号的焊条，不允许采用其它型号的焊条代用。2.3焊丝：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《熔化焊用钢丝》(GB14957-94)、《气体保护电弧焊用碳钢和低合金钢焊丝》(GB/T8110-1995)、《碳钢药芯焊丝》(GB10045-88)和《低合金钢药芯焊丝》(GB/T17493-98)标准的各项规定。被选用的焊丝牌号，必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成份相匹配，与Q345相匹配的埋弧自动焊丝必须选用H08MnA或H10Mn2A。2.4焊剂：埋弧自动焊焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》(GB12470-90)标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。2.5焊接保护气体：钢结构的气体保护焊宜采用氩－二氧化碳混合气体保护，规定采用的混合比例其氩气的含量应≥80%。在无条件采用混合气体时，也可采用纯CO2保护气体匹配相应机械性能的药芯焊丝。氩和二氧化碳气体的技术指标，应分别符合《氩气》(GB4842-84)和《焊接用二氧化碳》(HG/T2537)标准的有关规定。3油漆3.1加工时应根据需要选择指定的生产厂和牌号选用防锈底漆，底漆的要求和技术指标，应符合《钢结构底漆的技术指标和要求》(BBG-QMS-SF-002-04-01)的各项规定。3.2如设计采用特殊品种的底漆、面漆或色泽时，所选用的涂料生产厂的资质、涂料牌号和性能均应取得认可。4材料管理4.1必须加强材料的管理工作，材料管理人员应通过培训，熟悉材料的管理知识。4.2材料入库前必须办理入库手续，认真核对材料牌号、规格、质量证明书和炉批号等是否符合有关技术文件规定的要求，如不相符合应不准予入库。4.3钢材和焊接材料的管理应符合《钢材和焊接材料的验收、存放和使用技术要求》(BBG-QMS-SF-002-06)的各项规定。4.4工程所用的高强螺栓，焊接材料以及高频焊接焊接H型钢应按规范的要求将原材料抽样送检，待检验报告结果为“合格”时才能使用和施工。4.5本工程材料检验将选择有检验资质的检测单位进行检测。4.6检测工具；钢尺，游标卡尺，100米钢卷尺，10米六、工艺流程图;1、加工质量控制流程图：技术交底技术交底材料进场工艺规程批准分解图放样型材抛丸/下料批准工序检验工序检验材料复验零件加工焊接矫正/打磨喷号标识堆场工序检验工序检验焊接验收检验记录合格证书堆场管理运输清单喷油漆运输外形尺寸检查及外形尺寸检查及无损检测整榀屋架拼装整榀屋架拼装七、桁架及构件制作加工工艺1、钢材矫正1）对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。如存在此类变形，根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正当采用机械矫正时，采用七辊校平机进行矫正，矫平机由泰安华鲁锻压机床有限公司制造，设备型号为WC43-80*2200，最大校平尺寸为80*2200mm，根据钢板宽度的不同，板厚可矫正到100mm，校平精度为平面度可达1.5mm以内。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃2）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-123）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4）钢材矫正后的允许偏差下表规定：钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.52、材料抛丸1.1为便于材料抛丸，材料在下料制作前先进行原材料的抛丸处理工作；可采用通过式抛丸机与手磨机。1.2高强螺栓的表面须于抛丸完成后即以胶布粘贴。1.3丸机除锈后，补焊、打磨、清理灰尘后才能喷漆。1.4应会同相关检验人员检验合格后4小时内喷涂第一道底漆。（空气相对湿度测定）——（油漆稀释搅拌）——（除飞溅铁锈）——（抛丸）——预涂——喷涂作业——检验——实干后堆码3、放样1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签发的设计更改通知单，不得擅自修改；放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3）划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm4）线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。4、号料1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。2）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先校正或剔除。3）号料的允许偏差见下表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5边缘机加工线至第一孔的距离±0.54）号料后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。5）号料质量控制编号质量控制1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。2号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平度影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。5号料时应在零、部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。6下料完成后，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。5、H型钢制作1、下料、拼接1、下料、拼接2、组装H型构件2、组装H型构件截面高度≤1500mm时，在H型钢自动组立机上组装H型构件；截面高度＞1500mm时，在胎架上进行组立；腹板和翼板的对接缝应错开200mm以上。2、组装H型构件3、组装H型构件在H3、组装H型构件在H型钢生产流水线上的门型埋弧自动焊机上采用船位焊接，焊接按照工艺要求的焊接顺序施焊，控制焊接变形。3、H型构件焊接4、H型构件矫正在专用4、H型构件矫正在专用H型钢矫正机上进行变形矫正，矫正后进行端面铣加工，保证构件的长度且提供制孔的基准面。4、H型构件矫正H型钢梁对接焊接顺序梁梁同一支节点上的对接焊缝要同时对称施焊；每一道对接焊缝应该先焊下翼缘，再焊上翼缘；同一支梁两端的对接焊缝不允许同时施焊。下料H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用H型钢加工流水线上的数控锁口机或数控带锯机下料；H型钢截面高度在1m以上的规则断面时采用半自动切割机进行下料；H型钢的断面为不规则断面时可采用手工下料；主要设备如下：数控锁口机数控带锯机钻孔翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线上数控九轴三维钻进行孔加工；截面高度＞1000mm的H型钢，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工；数控九轴三维钻摇臂钻装配、焊接外部零件长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出节点板、安装耳板定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准，节点板、安装耳板以上端孔中心线为定位准，如下示意图所示，装配合格采用气保焊接外部零件：6、搭建拼装平台1、由于屋架需整榀放样，必须要有足够宽长的场地搭建平台。2、搭建平台须地面找平，可采用角钢或型钢做垫层并固定位置。3、找平后在铺上钢板，便可以作放样平台。4、对于本项目将采用下图方式搭建制作加工拼装平台：说明：所有平台材料采用热轧H390*300*10*16型钢7、上下弦型钢拼接成品H型钢拼接根据设计与规范要求可采用以下几种拼接方法，但必须对接点位置作详细审核设计，记录避免对缝，挡事，冲突。Z型对接，对接时须注意，错开尺寸应复合国家相关规范技术要求，以单面破口反面气刨清根的施工工艺，以达到对接焊缝质量要求。加强对接，对接时型钢与型钢直接，坡口焊接后，将焊接余高处理平整后，贴上与腹板或翼板相匹配的材质，与相匹配厚度的钢板围焊，贴板长度不应小于型钢的高度两倍。连接板及H型钢原材料对接：对接对接各项要求板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。8、上下弦上拼装平台1.当上下弦对接完成后并校正；先进行上台准备。2.先在放好样的平台上下弦内外各固定一边，点好事先做好的卡子。3.由于接好的上下弦过长，则采用多台行车抬挂式将其上下弦分别就位。4.上下弦就位后，校准先放好的屋架样，在用事先做好的卡子固定上下弦，由于本工程设计未要求起拱，加工时按规范规定：0，L/2000起拱制作，即起拱为正值，最大不超过+15mm；如下图所示：9、腹杆与弦杆拼装固定1.当上下弦就位并固定好后，事先已取得腹杆与弦杆的实样尺寸下好料，就准备腹杆与弦杆就位。2．就位与固定方法可与上下弦固定相同，先固定半边后调节好尺寸位置，在点好另一边固定卡。卡好后在逐一与上下弦对称点焊；点焊应牢固或分段焊接保证其牢固性。10、桁架断点的确定1.桁架断点确定应按施工图纸或技术要求进行分段。2．如由于图纸或设计问题，遇与弦杆或对接位置发生冲突时，需要变更桁架断点但必须经过甲方同意后，并附断点尺寸图方可分断。11、桁架断点和连接板配钻1.由于桁架跨度大，截面宽，则考虑连接板配钻方法。2．配钻时应在整榀屋架装配并焊接定位后进行。3．配钻的连接板与接头处应做好相应的标识标牌。12、桁架外形尺寸检验1.当第一榀桁架制作完成后，此时应有专业技术质检进行外形尺寸检验，检验同时应考虑到焊接变形收缩。2经检验合格后作好相关检验尺寸记录，并通知下一工序方可施焊。3在施焊完成冷却后，技术质检应马上进行尺寸复查，看之前按技术要求考虑的变形收缩尺寸是否充足，确认后应及时调整并通知各工序继续施工。13、桁架上下弦连接孔及连接板的定位1制孔主要设备：悬臂钻床、台式钻床、空心钻、磁座钻。2制孔注意事项：孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。3高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：接合方法螺栓规格（mm）贯通样规（mm）贯通率（%）阻塞样规（mm）阻塞率（%）磨擦接合DD+1.0100D+3.080以上支承接合DD+0.7100D+0.810014、桁架断开1桁架制作焊接定位后，则考虑到转运方面的问题。2在事先分好断的断点处，套钻完成后可采用半自动切割机与手割刀分断。3如用手割刀断开后，必须采用手磨机进行打磨处理以确保外观质量。15、桁架的夹紧（避免焊接变形）1在焊接过程中，必须考虑到焊接应力消除；与变型控制。2为了控制变形除注意焊接工艺外，还可增加专用平台或马登，将其分段固定后采用从中间往两边的施焊方法，避免桁架变形。3桁架加工制造时采用下图方式夹紧避免焊接变形：16、桁架的焊接1焊接前先对材料焊接进行评定，并制作《焊接工艺评定报告》，并对以下内容进行选择。在焊接评定时进行选择正确的焊接方法和焊接材料。开槽加工、构件组立是否达到规定的精度。焊接施工顺序是否正确。焊接面是否清洁。预热方案是否可行。2焊接方法:手工电弧焊焊条型号选择如下表:构件材质焊条型号说明GBASTMQ235E4303E60焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm2Q345E5016E7016焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm2焊条直径选择如下表:板厚(mm)<44<t<12>12焊条直径(mm)不大于工件厚3.2~4.0>4.0电流选择如下表:焊条直径(mm)2.53.24.05.0电流(A)50~80100~130160~90200~270钢板对接焊接参数表:板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接道数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)6~144.01~2道400~58028~4050~7314~304.0~6.02道以上600~100036~4030~7530以上4.0~6.02道以上800~110036~4020~30填角焊焊接参数表:焊脚长度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)62450~47534~366783550~66034~36504575~62534~3650103600~65034~36384650~70034~3638123600~65034~36254725~77536~38335775~82536~3830CO2焊接电流参数表:焊丝直径水平角焊对接全熔透焊接1.2mm200~300A190~300A320~380A1.6mm300~400A320~380A320~380A3焊接施工钢板或型钢对接下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板或型钢放长30~50mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐。agaghha板厚为24mm板厚为24mm以上板厚为14~22mma=70a=700b=3mmc=3mm清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。焊接次序：板厚（mm）说明图示6~12焊接次序为1→2第1道使用埋弧焊第2道使用埋弧焊或CO2焊112414123焊接次序为1→2→3→4第1道使用手工焊或CO2焊打底第2~4道使用埋弧焊注意层间清理121243焊接次序为1→2→3→4第1道使用手工焊或CO2焊打底第2~4道使用埋弧焊注意层间清理焊接缺点改善表:缺点图示改善修补措施咬边使用较小电流减慢焊接速度使用短弧焊保持正确的焊条角度选用合适焊条补焊后打磨平整气孔(凹孔)使用适当电流彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀焊条充分干燥使用低氢焊条补焊后打磨平整未熔合调高焊接电流调整焊接速度使用合适的焊条打磨后补焊未焊透加大开槽角度选择适当直径的焊条降低焊接速度调高焊接电流清根后补焊夹渣每层焊道的焊渣彻底清理干净使用适当的焊接参数,避免焊渣先行卷入用开槽器去除不良部份后补焊裂纹母材预热使用低氢焊条焊条充分干燥使用含硫、磷较少的母材(母材须复验合格)用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、改善施工细则后再行补焊焊穿减小拼装间隙降低焊接电流提高焊接速度使用短弧焊用开槽器去除不良部份后补焊变形调整焊接顺序选择适当的焊接参数据设计要求进行预变形充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹机械矫正加热矫正焊缝厚度不足使用正确的焊条选择适当的焊接参数加强管理清洁后补焊并打磨平整焊缝余高过大降低焊接电流提高焊接速度使用正确的焊条用砂轮机磨平4所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。焊缝检测如下表：检测项目简图允许偏差（mm）测量工具裂纹不允许UT焊脚尺寸0~+1.5mm焊接量规焊脚对称度+3.0mm焊接量规咬边<0.1tmax=1.0mm焊接量规焊缝余高<3.0mm焊接量规气孔内部气孔不允许UT表面气孔<2个/米目视.钢板尺在焊接过程中应熟悉焊接工艺与作业指导书，持证上岗。焊接应以单面焊反面清根的焊接工艺，以达到焊接质量的目的；详细见焊接工艺。焊接按施工图要求为一级焊缝的，焊好后首先对焊缝外观进行检查，符合规范要求后请有检测资质的检测单位进行100%探伤，如果有不符合要求的必须将焊缝割开并按图纸要求开坡口后重新焊接，同一部位探伤不符合规范要求的重复焊接不能超过两次，焊接按施工图要求为二级焊缝的，焊好后首先对焊缝外观进行检查，符合规范要求后请有检测资质的检测单位进行20%抽检探伤，如果有不符合要求的必须将焊缝割开并按图纸要求开坡口后重新焊接，同一部位探伤不符合规范要求的重复焊接不能超过两次，焊接按施工图要求为三级焊缝的，焊好后只对焊缝外观进行检查，如不符合规范要求，则必须对外观进行打磨和处理，直到符合要求为止。在桁架电焊固定好后整体焊接前，将打好包的热轧型钢吊到预拼装好的桁架上压紧以避免施工焊接过程中的热变形，焊接完成后必须让桁架自然冷却到最后焊接的焊缝不烫手时才能卸掉压紧配重。桁架连接孔配连接板配钻完成并用普通螺栓预拼装，待所有的螺栓都能顺利安装后按施工图要求将断点防线，然后采用半自动火焰切割机或手动火焰割据将桁架断开。最后将断开的桁架构件用航吊吊起翻面并压上配重进行焊接。如下图所示：17、桁架下拼装平台在制作并焊接完成并自然冷却后，便可逐一松掉卡子将其吊到桁架喷涂区。用航车将制作好的桁架抬离拼装平台。在抬吊的同时要注意分抬均匀避免吊装变形。18、焊缝检测焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。焊后检查：焊道外观检查及修补。非破坏性焊道检查，所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。19、桁架编号由于桁架制作特殊，采用放样工艺制作，在制作过程中必须根据事先编制好的布置图纸标识好钢号。在油漆与预拼装完成后，进行检查在采用油漆编号，作好标识。20、桁架堆放根据现场情况事先准备好场地空间，堆放时先拼装的压后拼装的，同种规格堆一叠，每叠3~4片桁架构件，并作好保护措施，避免构件损伤变形。21、焊瘤及焊渣的清除及手工除锈在焊接工序完成后，应立即组织人员进行外观的检查与处理。如发现质量问题可采用手磨机对焊瘤焊渣进行打磨，如有需要得在补焊在打磨的的方法以达到外观质量。打磨的同时还可以采用手工铲除遗留在构件上的细小飞溅。22、桁架防腐涂料喷涂1.涂装前检查1）领料检查：核对所领材料是否为待施工部位油漆配套中规定的材料，双组份油漆看基料和固化剂是否一致。检查油漆桶密封是否完好，若有破损、渗漏、涨桶现象，应在征得油漆供应商许可的情况下才能使用。2）开桶检查：若发现有凝胶、结块、变色等现象，则基本断定涂料已变质，应当废弃。但轻微的沉淀结块经充分搅拌均匀后仍可使用。3）开桶：用风动搅拌机把基料、固化剂分别搅拌均匀，按照产品说明书中的混合比例把固化剂加入到基料中，搅拌均匀。如有需要，再按产品说明书中的要求加入适量配套稀释剂，搅拌均匀。4）喷涂施工前对待焊接的焊缝、不需涂漆的构件及设备进行保护。5）涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于露点5度。若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。检验指标为涂装作业的环境因素。2.涂装1）施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。2）采用KQ3256C无气喷漆机及在高压无气喷漆室内进行喷涂。3）涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格的漆膜厚度面积应不少于90%。检验指标为漆膜的合格面积大小。4）涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米5）无论采用何种涂装工艺方法，每道漆膜必须均匀、丰满、不得有漏涂、流挂和堆涂现象。6）喷嘴距离构件表面的距离一般为30um左右，尽量使喷枪与被涂构件表面保持垂直，运行速度均匀。7）喷涂过程中应经常使用湿膜卡，用于控制干膜厚度。8）喷涂过程中要随时检查刚刚喷过的漆膜是否存在针孔、汽泡、鱼眼、流挂等缺陷3.涂装后1）喷涂结束后应及时用清洁剂清洗喷漆设备，尤其是喷漆泵和喷枪，防止油漆留在其中固化导致设备无法正常使用。2）漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没有达到规定拟分段线时及时进行补涂。涂Z2巨型斜撑在腰桁架及中间取点，漆膜面积≤10m2时，应不少于3点；＞10m2时，每4m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的70%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。3）漆膜检查合格的构件，应检查构件编号和定位标志是否遗漏和错误。检查指标为涂装合格构件的标识。涂装施工示意图如下：喷枪高压油漆输送管气泵油漆吸入软管气管油漆压缩空气储气桶175326喷枪高压油漆输送管气泵油漆吸入软管气管油漆压缩空气储气桶175326涂装限制如下表：禁止条件处理措施禁止施工原因1.超过规定涂装时间重新除锈因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘2.环境温度低于50C待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工低温:不易干燥,易发生龟裂高温:易产生气泡与针孔3.空气湿度超过85%停止施工附着不良并导致起泡生锈4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去漆膜会附着不良,易时起泡和生锈5.环境灰尘较多停止作业,或在适当遮盖下施工容易引起漆膜的附着不良6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理按设计规定重新除锈漆膜附着不良7.混合型涂料已超过使用时间必须废弃不用降低漆膜的品质与性能8.油漆外观不均匀有异物重新充分搅拌混合油漆,仍有异状时废弃不用降低漆膜的品质与性能9.下层漆未干待完全干透后再施工易引起下层漆的起皱与剥离10.超过规定涂装间隔使用适当工具将漆面磨粗糙降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离11.需要焊接部位用胶带粘贴后再施工影响焊接质量12.与混凝土接触面或预埋件部分不作涂装无需涂装13.高强螺栓连接磨擦面、接全部不得涂装降低抗滑移系数,影响磨擦结合特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用电动工具清理后，再行补漆。油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除后重新补漆。表面处理外观检测：项目标准测量器具颜色色彩一致，无时显色差目视漏喷构件无漏喷，特别在边角、焊缝处目视起皱/流挂钢构件不得有起皱、流挂现象目视漆膜厚90%以上点达标准厚度，未达标准厚度之点的厚度不得小于标准值的90%电子膜厚计八、包装1包装一般要求2成品须钢号清楚，并经品管检验合格后方可进行包装作业。3包装中应注意事项：3.1一般无须包装或无法包装的构件以原构件为一包装体。3.2与不包装的构件相关的小构件，应设法装附于主构件上，并列入检查项目（合约规定除外）。3.3在装车条件允许的情况下，应尽量的把整榀构件装在同一车上或同一趟车上。3.4现场连接件应用铁丝捆绑在连接部位上，现场应用的小构件应根据批次用铁桶装好并标识清楚，跟随主构件一同进入现场。3.5构件成品应用铁丝和紧绳器等方式加以固定，避免产生位移。3.6易受振动冲击损害者，应加缓冲保护。3.7尽可能缩小包装体积，并符合各种拖车（卡车、平板车或箱车）装载尺寸。4出货登记4.1构件的出货顺序、时间应根据合同或工程吊装情况决定。4.2构件出货时检附出货单，注明构件编号、尺寸及重量，并在构件布置总图上划记。4.3防止在运输途中构件坠落应进行适当捆绑，但不能损坏构件。九、加工质量保证措施严格按照ISO9001的管理标准执行，加工前先明确工程创优目标，完善加工质量管理体系及措施：1、验收依据。（1）钢结构加工严格按施工图纸执行。（2）变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。（3）图纸会审纪要。（4）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及其它相关规范，质量检验评定标准和技术水平。2、本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。3、必须遵循的质量原则：①、加工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。②、熟悉钢结构工艺及时掌握产品工进度。③、加工完毕后应进行自检，并填写施工自检及纪要、明细图。④、加工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握加工要点，为保证加工质量打好基础。⑤、从加工准备到竣工投入运行的整个加工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环节的质量。⑥、在加工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。⑦、对构件的焊接，焊工必须进行复核，取得合格证的焊工方可上岗操作。⑧、进行工序交底工作，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此核实前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。⑨、按加工程序办事，组织合理加工，文明施工，下达任务时要明确质量标准和要求，并应认真到“四个坚持”、“四个不准”。A：“四个坚持”为：坚持谁加工谁负责工程质量的原则。坚持成品复核检查制度。坚持三检二评工作制度（自检、互检、专检、初评、复评）。坚持检查评比。B：“四个不准”为:没有做好加工准备工作不准开工。没有保证措施不准开工。设计图纸未熟悉不准开工。没有技术、安全交底不准加工。4、工程总体管理中实行全过程的质量控制，是保证工程质量关键步骤的必要手段。全过程质量控制的要点：①对原材料、构配件采购的质量控制。②复核加工现场质量定位、加工制作依据③审查加工现场质量保证体系、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证。④督促检查施工机械的完好情况。b、与设计、制作一起讨论各种构件连接节点部位并做应力应变测试，便于操作者控制变形。5、为保证本工程质量能达到优质标准，必须做到以下几点：a、首先建立健全的工程管理网络和质量管理制度，明确钢结构工程施工同各方面的关系。b、从深化设计开始，深化设计人员必须熟悉图纸，能深化各种节点，使其具有可操作性，深化设计完成后必须有专业工程师负责校对、审核，对施工图的修改必须有依有据，且必须由设计人员签字。c、材料的采购严格按照ISO9001质量保证体系采购程序执行，在制作期间可邀请监理工程师及业主单位来制作生产现场指导监督，以利于制作质量的进一步提高。d、材料安装前应仔细核对制作资料，检查构件变形情况，如发现质量问题应及时校正或重新生产，决不让不合格产品进入工地现场。e、构件工必须严格按照验收规范执行，在加工过程中必须做到三检（自检、互检、交接检）；对监理工程师提出的问题应及时整改，杜绝不合格产品流入下一道工序，做到“谁加工、谁负责”；加强成品保护意识。十、加工厂资质、加工人员操作证及设备合格证二钢结构构件运输方案一、编制说明编制目的：组织和指导钢构件运输编制原则：保障构件运输安全。科学合理的安排运输路线和运输工具的选择。编制依据：本工程的施工方案。综合成品包装，运输队设备人员情况及运输经验。考虑运输及安装现场实际情况。二、构件运输总体部署以按现场安装顺序运输构件为指导原则。运输顺序第一段：先加工A1A1J-1#栈桥1个A1A1J-1#-LD-1桁架，5个A1A1J-1#-LD-2桁架，1个A1A1J-1#-LD-3桁架。第二段：加工A1JA2-1#栈桥1个A1JA2-1#-LD-1桁架，2个A1JA2-1#-LD-2桁架，1个A1JA2-1#-LD-3桁架。第三段：加工A1JA2-2#栈桥1个A1JA2-2#-LD-1桁架，2个A1JA2-2#-LD-2桁架，1个A1JA2-2#-LD-3桁架。第四段：加工A2A3-1#栈桥1个A2A3-1#-LD-1桁架，2个A2A3-1#-LD-2桁架，1个A2A3-1#-LD-3桁架。第五段：加工A2A3-2#栈桥1个A2A3-2#-LD-1桁架，2个A2A3-2#-LD-2桁架，1个A2A3-2#-LD-3桁架。第六段：加工A3C1-1#栈桥1个A3C1-1#-LD-1桁架，5个A3C1-1#-LD-2桁架，1个A3C1-1#-LD-3桁架。第七段：加工A3C1-2#栈桥1个A3C1-2#-LD-1桁架，2个A3C1-2#-LD-2桁架，2个A3C1-2#-LD-3桁架。第八段：加工A2A10-#栈桥1个A2A10-#-LD-1桁架，1个A2A10-#-LD-2桁架，1个A2A10-#-LD-3桁架，1个A2A10-#-LD-4桁架，1个A2A10-#-LD-5桁架，1个A2A10-#-LD-6桁架。第九段：加工A2A11-#栈桥1个A2A11-#-LD-1桁架，1个A2A11-#-LD-2桁架，1个A2A11-#-LD-3桁架，1个A2A11-#-LD-4桁架，1个A2A11-#-LD-5桁架。（1）.根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行，对于超长、超宽或者超重的构件，应进行合理的分段划分，满足最大运输限制，确保运输安全。如果现场安装计划变更，业主或者总包单位必须事先发出书面通知，运输计划根据实际情况作出相应调整。（2）.在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划（含调整计划）的指定时间内运到工地或者现场仓储场地。（3）.我们将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等做出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较大的构件将制作专门的运输搁置件。（4）.运输操作之前，将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。（5）.对于汽车运输，我们将对每一辆车辆配备2名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中24小时不停且安全的运行。（6）.对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于大型构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。（7）.对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。在运输规程中保证在交货时不松散、不破损。（8）.将在每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物的装车、交接等工作。（9）.对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的运输。三、构件包装要求和标识要求3.1.包装的总体要求（1）包装的产品需产品检验合格，随行文件齐全，漆膜干燥。（2）包装是根据钢结构的特点，运输，装卸条件等要求进行作业，做到包装紧凑，防护周密，安全可靠。（3）.产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。（4）.包装材料与构件之间应有隔离物，避免磨损与互溶；（5）.所有箱上应有唛头、重心与起吊标志；（6）.装箱清单中，构件号要明显标出；（7）.大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装；（8）.包装材料与构件的颜色应有显著的区别；（9）.涂料等具有失效期的物品应注明生产日期与有效期；（10）.分段运输的构件采取补强措施；（11）.打包时，突出的零件尽量朝向包装箱内侧，避免运输过程中碰撞变形；（12）包装依据安装顺序和土建结构的流水分段，分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐，紧凑，稳妥牢固，不得串动，必要时将构件固定于箱内。以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。（13）高强螺栓连接板宜用工厂螺栓固定在在构件上随构件一同发运。3.2包装方式（1）.构件单根重量≥5吨时，采用单件裸装运输。（2）.杆件单重＜2吨且为不规则构件也采用单件裸装运输。（3）.构件单根重量小于2吨时且为规则构件，主要采用以下几种包装方式。3.3包装标识要求（1）.构件发运前须编制发运清单，清单上必须明确项目名称，构件号，构件数量，构件重量。（2）.构件单重较大时，应在构件顶面、两侧面上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。（3）.包装应将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。（4）.包装的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。（5）.包装的最大重量：不超过20吨。3.4.捆包后的发运标记(1).木箱：箱子的顶面及侧面用漏字板喷字（红色，字体为50X40mm）或用打印纸打印密封于防水透明材料固定于箱体外。(2).钢结构捆包件或裸装件：两边贴上唛头。唛头标记合同号:唛头:目的地:构件名称:箱号/捆包号:毛/净重（Kg）:尺寸（长×宽×高cm）:收货人：四、构件装载要求及方法根据交通大件运输管理规则：第二条大型物件是指符合下列条件之一的货物：

(一)货物外型尺寸：长度在14米以上或宽度在3.5米以上或高度在3米以上的货物;

(二)重量在20吨以上的单体货物或不可解体的成组(捆)货物。

道路大型物件运输是指在我国境内道路上运载大型物件的运输。我方桁架两个侧立面均为3.25米宽，未超过3.5米宽，长度限制在14米以内平放在板车上不属于大件运输。桁架装载方法：14米长、3米宽板车，3.25米宽桁架侧面平放在板车上，每侧超出车帮12.5公分，每片桁架侧面垂直压在下片桁架侧面上，保证上下片垂直平放。

4.1构件装载及加固要求（1）构件运输时，跟具构件规格，重量和长度选用相匹配的载重汽车。汽车装载不得超过核定中的载重量；大型货运汽车载物高度从地面起宜控制在4m以内，宽度不超出3.5米，后端不超出车身1m。（2）封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上的投影的夹角一般接近45度。（3）通常使用的加固材料有：支架，垫木，三角木（包括刚才制作的），挡木，方木，铁线，钢丝绳，钢丝绳夹头，紧线器，导链等；加固车时，用铁线（或钢丝绳）拉牢。形式应为八字形，倒八字形，交叉捆绑，或下压式捆绑。（4）装载时保证均衡平稳，捆扎牢固，确保运输的安全性。4.2构件装载方法大构件典型装载形式如下：构件装载侧视图板车装载构件示意图五运输信息措施管理构件运输的及时性构件制作必须满足运输安全要求和现场安全进度、质量要求。构件安装顺序分成套供货。本工程构件主要为汽车运输，运输时必须严格遵守公路超长、超宽运输规定。为保证运输的实效及合理性，我们采取工地现场人员与加工厂发货信息互动的方式，通过之间的反馈信息，及时调整运输计划。六．构件运输方式及安排（1）经沿途勘察，根据桥梁承重，架空路线净高及弯道半径，根据以前类似性质的工程运输经验；确定好运输路线，直接采用汽车进行运输。采用公路运输具有机动灵活，运输周期短、减少中间倒运装卸时间，一般当天就能从工厂到达工地等优势。（2）根据交通管理规定，执行当地交通管理规定，大构件运输进入天津时，选择晚上12点后入城。在进城时，可采取前面车辆告知和构件安装警示标记装置，以确保运输安全。（3）运输具体行走路线具体行走路线由实际考察后确定七.运输过程中成品保护措施1、吊运大型，超长型和重型构件必须有专人负责，使用合适的工夹具，索具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动，撞击，变形，坠落或其他损坏。2、装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。3、在运输过程中保持平稳，车辆装运时，必须由经过培训且有丰富经验的专职驾驶员运送，并设押运人员负责特殊路段的协调指挥，同时在车辆上设置标记。4、严谨野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量，外形尺寸，并检查吊具，索具的情况，防止发生意外。5、构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好，能转运至安装位置的尽快吊运置施工区段的相应位置，减少二次搬运。三吊装施工方案一、钢结构吊装准备工作1.吊装选用吊车分析本工程为通廊栈桥渐高式钢结构，钢构件安装高度最高的为构件A3C1-1#-LD-3桁架，重量为，为该工程要求最大吨数的主桁架，通过对该主桁架的起吊重量、起吊高度来确定汽车吊选型。2．钢构件分析各起吊构件起吊重量比较：栈桥名称构件名称构件起吊最大重量起吊高度起吊半径吊车形式A1A1J-1#栈桥A1A1J-1#-LD-11.967吨15-24米汽车吊A1A1J-1#-LD-28.777吨15-24米汽车吊A1A1J-1#-LD-38.212吨15-24米汽车吊A1JA2-1#栈桥A1JA2-1#-LD-18.739吨15-24米汽车吊A1JA2-1#-LD-28.746吨15-24米汽车吊A1JA2-1#-LD-38.755吨15-24米汽车吊A1JA2-2#栈桥A1JA2-2#-LD-18.756吨15-24米汽车吊A1JA2-2#-LD-28.756吨15-24米汽车吊A1JA2-2#-LD-38.758吨15-24米汽车吊A2A3-1#栈桥A2A3-1#-LD-16.371吨15-24米汽车吊A2A3-1#-LD-26.667吨15-24米汽车吊A2A3-1#-LD-36.375吨15-24米汽车吊A2A3-2#栈桥A2A3-2#-LD-16.343吨15-24米汽车吊A2A3-2#-LD-26.633吨15-24米汽车吊A2A3-2#-LD-36.341吨15-24米汽车吊A3C1-1#栈桥A3C1-1#-LD