地铁车站旋挖桩施工方案(标准版)

地铁车站旋挖桩施工方案（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

目录地铁车站旋挖桩施工方案（标准版）(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）TOC\o”1—2"\h\z\u57981、编制说明 153421.1编制依据 1115491.2编制原则 1146821。3编制范围 1114312、工程概况 115043、施工部署 3120983.1施工目标 3267883。2施工组织机构 3240233.3施工准备 352213.4施工顺序安排 4326994、施工技术方案 4236584.1旋挖桩施工工艺流程 4182314。2施工准备 4116374.3钢护筒设置 5192554。4钻机就位 5294824。5旋挖钻机成孔 6244704.6钻孔异常处理 6301344.7终孔及清孔 7185904。8钢筋笼的制作与安装 7229774.9格构柱钢筋笼的制作与吊装 9275734。10玻璃纤维筋笼制作 10319894。11灌注桩身砼 12282414。12注意事项 13316385、施工进度计划 13321686、资源配置计划 14204826。1劳动力计划 1432516。2施工机械设备配置计划 14171737、质量保证措施 158957.1质量管理措施 15237457.2质量保证体系 15291607.3旋挖桩质量保证措施 16159677.4旋挖桩泥浆质量保证措施 18105348、安全保障措施 19236788。1防火安全措施 20314538.2施工用电安全措施 20318078。3施工机械安全措施 2044909、环境保护及文明施工 21144659.1管理目标 21137049.2保证措施 211366510、附件 21旋挖桩施工方案1、编制说明1.1编制依据1、《成都地铁7号线工程可行性研究报告》（2021年5月）2、《成都地铁7号线工程可行性研究报告》评估会专家组评估意见3、《成都地铁7号线工程技术要求》（送审稿）4、《成都地铁7号线工程初步设计文件组成内容》（送审稿）5、《成都地铁7号线工程初步设计文件编制统一规定》(送审稿)6、《成都市地铁7号线工程沙河铺站初步勘察阶段岩土工程勘察报告（初稿）》（中铁二院工程集团有限责任公司2021年07月）7、《成都地铁7号线全线地下管线综合图及成果表》（电子版）（成都勘察测绘研究院2021年06日）8、《成都地铁7号线沙河铺站主体围护结构施工图》9、成都地铁7号线工作联系单及相关会议纪要10、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999）（2003年版）11、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2021)12、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB54—2002）（2021年版）13、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2021）14、《成都地区基坑工程安全技术规范》(DB51T5072-2021)；1.2编制原则1、本施工方案根据工程的性质、特点、规模和客观条件，进行科学的施工部署.2、针对工程工期紧、任务重的特点，科学合理进行施工进度安排,确保合同目标的实现。3、以快速、安全、低耗、安全、文明为施工目标。1。3编制范围中铁二局股份成都地铁7号线4标项目部三分部YCK13+675.30～YCK13+852。80段范围内主体结构及附属结构旋挖桩施工。2、工程概况沙河铺站为成都地铁7号线工程的中间站，车站位于锦绣大道与金沙江路交汇处.主体与锦绣大道成45°交角，呈东西方向布置。本站为地下二层(局部三层）三跨岛式车站，站台宽度为12m岛式站台。车站全长177。5m，标准段宽21。1m,顶板覆土厚度为2.8~4。5m,车站外包总高双层段为15.21m、三层段为18。41m，车站建筑总面积约12300㎡.车站初期共设置3个出入口，1个战时次要出入口，3个紧急疏散口。2组5个风亭，风亭均为低风亭。车站起讫里程分别为YCK13+675.300、YCK13+852.800，车站有效站台中心里程为YCK13+760.900。地面高程502。45～504。29m；车站中心里程处顶板覆土约3.0m，中心里程处底板底埋深约18。5m.沙河铺站节点工期目标:2021年4月底提供大里程端盾构始发条件，车站主体完工时间2021年6月，附属完工时间2021年6月.本工程基坑采用围护桩加钢支撑的形式对基坑壁进行支护,其中端头井及距既有建筑较近的位置桩径1。2m，桩间距1。5m，两端盾构通过范围内采用玻璃纤维桩，桩径1.5m，桩距1.8m，加内支撑,其余桩径1。2m，桩间距2m.格构柱基础长3000mm，采用1000@6633钻孔桩。根据勘察资料，场地范围地处川西平原岷江水系Ⅲ级阶地，为冲洪积地貌，地形较平坦，略有起伏，地面高程502。45~504.29m。基坑地质较好，一般土质为泥岩微膨胀土。车站附近北侧有一秀水河，其他水源来自孔隙水、基岩裂隙水,地下水埋深14～18米，水位变化幅度在1～3米。采用基坑外降水，围护结构采用桩加内支撑的方式.场地范围内上覆人工填土层（0～-4.2m）；冲积层黏土(-4.2～—13.74m)；下伏基岩为风化红色泥岩。3、施工部署3.1施工目标本工程围护桩采用旋挖钻施工。每根桩每道工序平均时间为：钻机就位钻进、清孔3小时，下钢筋笼、导管、及灌注前准备0.5小时,灌注砼0.5小时。完成1根桩共计4小时。桩芯混凝土设计为C35混凝土，为了保证混凝土的质量，全部采用商品混凝土。考虑前期开工受管线拆迁及交通疏解的影响,根据施工组织安排，沙河铺站围护桩施工时间为：2021年6月15日～2021年9月22日,工期100天。3.2施工组织机构3。2.1管理层负责人许和贵（项目经理）岑刚（副经理）李建军（总工）许和贵（项目经理）岑刚（副经理）李建军（总工）孙鹏（安全总监）(工区长)钟朝明（领工员）潘跃（工程部长）李膺宇（测量主管）谭军（技术员）罗聪（技术员）吕露3。2.2劳务层负责人沙河铺站施工队：李洪斌3。3施工准备3.3。1技术准备工程部所有技术人员,根据成投公司提供的施工设计图进行详细认真审核，然后对图纸中存在的问题进行汇总,在设计交底时让设计院进行解答.项目总工程师组织工程部的技术人员认真学习施工当中所涉及到的规范和规程.根据施工图设计，及时收集施工时采用的技术资料。逐层做好技术交底工作,让参与施工的所有人员必须明白设计意图.3。3.2现场准备旋挖桩施工前，做好相应场地平整的工作以及所需机具、材料、人员到位.3。3。3材料准备商品混凝土、钢筋原材直接向成投公司提供需求计划,由成投公司安排相应的供应单位及时进场并提供对应的材料。3.4施工顺序安排由于受锦绣大道交通疏解、管廊施工及大里程端明年3月底盾构始发影响，车站围护结构进行分段施工,具体施工方法大致为:西端：先施工无管线影响的围护桩，同时进行管线改迁，待管线迁改完成后再施工围护桩。东端：先施工无管线影响的围护桩，同时进行管线改迁，待管线迁改完成后再施工围护桩。4、施工技术方案4。1旋挖桩施工工艺流程4。2施工准备4。2。1技术准备按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。4。2。2施工放样依据控制网及控制点和主体围护结构桩基平面布置图测放桩位.外放不小于10cm（不包括设计预留的10cm）。场地平整和施工便道合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。4.2。4孔位探测首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位处地下是否有管线、光缆或其他构筑物影响，若有及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，妥善处理。4。2.5调试机械设备对钻孔机械、泥浆设备、桩体砼灌注设备等进行维修、调试。技术交底对参与施工的人员进行环境保护教育及施工技术交底。4。2。7材料进场各类钻孔桩施工的原材料按要求进场。检验检验完成原材料检验及砼配合比设计及试验等工作.4.3钢护筒设置钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则，钢护筒长度根据施工图提供的土层厚度确定为2—10m。钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍.每节护筒连接采用坡口焊。采用挖埋法埋设护筒，即先利用人工挖出比护筒外径大80～100cm的圆坑,整平坑底，然后通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底，再将直径1.4（1。65)m，厚10mm的钢护筒放入坑内，用十字线在护筒顶部或底部找出护筒中心，然后移动护筒，使护筒中心与孔中心位置重合。同时利用水平尺或垂球检查,使护筒竖直,护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，分层夯实,达到最佳密实度。护筒顶应高出地面不小于0。3m，护筒埋设好后，检查孔位偏差,若偏移量小于5cm，同时倾斜度小于1%即可进行造浆钻孔。4.4钻机就位液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样,将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直,同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内.4。5旋挖钻机成孔钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐.钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口,之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20％，以保证孔位不产生偏差。钻至护筒以下3m时采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min;260MPa压力下,进尺速度为50cm/min。泥浆采用膨润土（黄土），在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度.泥浆制备注意两个方面:一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1。05～1。2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4％以内.用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于5cm。在灌注水下砼前,用高压风（高压水）吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径检查用探孔器,探孔器采用Φ20钢筋制作，探孔器有效长度不小于6m，对孔径全高检查。若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序.4.6钻孔异常处理4.6。1坍孔处理钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重(控制在1。15～1。4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底,每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时,回填重新钻孔。偏孔处理钻孔发生弯孔缩孔时，将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处,待填料沉实后再钻孔纠偏。4。6。3埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快;卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后,在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆,形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础.4.7终孔及清孔4。7.1终孔当钻孔达到设计终孔标高后，请监理工程师检查，确定终孔。清孔采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17~20s。4。7。3检孔清孔完毕后，即组织监理、主管工程师、质检工程师及值班技术人员共同对成孔进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉渣用标准测锤检测。4。8钢筋笼的制作与安装钢筋进场后立即通知监理工程师到现场进行见证取样,检查合格后方可使用。钢筋笼制作必须严格按施工图和规范要求执行.钢筋笼钢筋制作在钢筋加工棚内进行，现场绑扎成形。钢筋笼下料前先调直、除锈。主筋采用搭接焊，单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。HPB300型钢筋及Q235钢材采用E43型系列焊条，HRB400型钢筋采用E50型系列焊条。2m设一道.与主筋点焊，保证钢筋笼焊接质量。确保钢筋笼在吊装过程中不变形。钢筋笼外侧的定位钢筋（做成圆弧型)直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼保护层±20mm，钢筋笼直径±10mm,长度±50mm.钢筋笼主筋接头全部采用焊接,焊接质量符合相关技术标准。在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50%。将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，下垫方木防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。钢筋笼加工完毕,报请监理验收，合格后方可使用。旋挖灌注桩主要钢筋数量表桩类型类型桩径（ｍ）单根桩长（ｍ）单桩钢筋型号单桩钢筋根数及间距（mm)箍筋加密区位置总根数总长

(m)A旋挖桩1。220.26ＨＲＢ４００Φ２５28根下(5。9m-8.9m）、(10。9m-13。9m）921762。62ＨＲＢ４００Φ２０11根@2000ＨＰＢ３００Φ１２@200/100A1旋挖桩1.218.56ＨＲＢ４００Φ２５28根下（4。2m-7。2m）、（9.2m—12。2m）34631.04ＨＲＢ４００Φ２０10根@2000ＨＰＢ３００Φ１２@200/100A2旋挖桩1.220.26ＨＲＢ４００Φ２５24根下(5.9m—8。9m）、（10。9m-13。9m）10202.6ＨＲＢ４００Φ２０11根＠2000ＨＰＢ３００Φ１２＠200/100B玻璃纤维桩1.520.47ＨＲＢ４００Φ２５30根下（4。2m-7。2m）、(8。2m-14.2m）6122.82ＨＲＢ４００Φ２０6根＠2000ＨＰＢ３００Φ１0@200/100玻璃纤维筋φ2530根玻璃纤维筋φ207根@2000玻璃纤维筋φ16＠200/100B1玻璃纤维桩1。522.17ＨＲＢ４００Φ２５30根下(5。9m-8.9m）、(9。9m-15。9m）8177。36ＨＲＢ４００Φ２０6根@2000ＨＰＢ３００Φ１2@200/100玻璃纤维筋φ2530根玻璃纤维筋φ206根@2000玻璃纤维筋φ16＠200/100E旋挖桩1。219.87ＨＲＢ４００Φ２５24根下（4。2m-7。2m）、（8。2m—14。2m)30596。1ＨＲＢ４００Φ２０6根＠2000ＨＰＢ３００Φ１2＠200/100E1旋挖桩2。221。57ＨＲＢ４００Φ２５24根下（5。9m-8。9m）、(9。9m—15.9m）31668.67ＨＲＢ４００Φ２０6根＠2000ＨＰＢ３００Φ１2@200/100F玻璃纤维桩1.521.2ＨＲＢ４００Φ２５30根下（4。2m—7。2m)、(8.2m-14.2m）242.4ＨＲＢ４００Φ２０6根@2000ＨＰＢ３００Φ１2＠200/100玻璃纤维筋φ2530根玻璃纤维筋φ206根@2000玻璃纤维筋φ16＠200/100G旋挖桩1。221.2ＨＲＢ４００Φ２５24根下（4.2m-7。2m)、(8.2m—14.2m)5106ＨＲＢ４００Φ２０12根＠2000ＨＰＢ３００Φ１2＠200/100钢筋笼吊装时采用25t履带吊起吊。钢筋笼吊装允许偏差为：骨架中心位置±20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底部高程±50mm.钢筋笼必须吊直扶稳,对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔；分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端要留出2m，用[10槽钢临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉。钢筋笼吊装示意图钢筋笼吊装示意图钢筋笼吊装时要注意钢支撑牛腿预埋件的朝向。根据相关设计规范及施工图要求埋设监测管，需要注浆的桩安防注浆管，不得遗漏。4.9格构柱钢筋笼的制作与吊装电力隧道两侧共设置10根格构柱，格构柱桩基础直径为1000mm，格构柱采用缀板和角钢（Q235）制作，长度为8.8m.钢筋笼长度为4m.构造如下图所示。临时立柱桩钢筋笼与格构柱分开吊装，钢筋笼与格构柱的吊装采用围护桩钢筋笼的吊装方法。钢筋笼吊入钻孔中2m后（高出护筒2m)，用钢管固定钢筋笼，然后起吊格构柱，钢筋笼与格构柱采用焊接连为一体，格构柱伸入钢筋笼1.8m，两端用钢筋将格构柱定位,保证格构柱的中心。格构柱与钢筋笼共设两个焊接断面，每个断面焊接4处，采用Φ20钢筋将钢筋笼主筋与格构柱焊接。单面焊，焊缝须饱满。4。10玻璃纤维筋笼制作4。10。1机具准备加工施工机具有:钢筋切割机一台、钢筋调直机一台、电焊机2台、钢筋弯钩机一台。4。10。2材料准备玻璃纤维筋加工前提前根据施工计划准备好所需的玻璃纤维筋型号以及钢筋型号,与主筋直径相适应的U型卡,材料计划满足施工的要求。玻璃纤维筋进场注意检查产品合格证、出场检验报告并检查进场复验报告。并保持玻璃纤维筋表面干净无油污和片状、颗粒状锈渍，外表无损伤。4.10。3作业条件玻璃纤维筋笼加工场地必须按要求平整,且搭设符合要求的加工棚.4.10。4玻璃纤维筋要求1、玻璃纤维筋存放现场必须按不同品种、等级、牌号及生产厂家分批堆放，不得混杂,并应设立标志。玻璃纤维筋宜应水平放置，避免爆晒,杆体端部不应沾染油污.玻璃纤维筋装卸和运输过程中不应抛掷和撞击.2、玻璃纤维筋一般规定和要求玻璃纤维筋抗剪强度fv≥150MPa，抗拉强度标准值≥600MPa，弹性模量E≥45GPa。为增强玻璃纤维筋与混凝土之间的握裹力，玻璃纤维筋表面须有缠绕成型，并喷砂以保证与混凝土的有效粘结；同时为不降低玻璃纤维筋的有效截面积,缠绕深度不大于1mm。玻璃纤维筋中所采用的玻璃纤维含量须控制在70％~80%，且保证玻璃纤维筋必须为无碱玻璃粗砂；玻璃纤维筋中的树脂须采用环氧树脂。玻璃纤维筋出厂时应具质量监测报告和出厂合格证明。玻璃纤维筋如要求进行第三方独立检测机构进行检测,要求国内检测方具备CMA认证资质。施工前应核对产品质量保证书、检测报告以及品种、规格、色泽、数量进行验收。玻璃纤维筋可以用电锯切割，在进行切割玻璃纤维筋的时候，应佩戴防尘面罩、手套、眼镜等用以保护操作人员的眼睛。玻璃纤维筋安装及预埋件位置的允许偏差值 项次项目允许偏差（mm）1绑扎骨架长±10宽、高±52箍筋、构造筋间距焊接±10绑扎±203受力主筋间距±10排距±54绑扎箍筋、横向玻璃纤维筋间距±205玻璃纤维筋弯起点位置206预埋件中心线位置5水平高差+3,—03、其它任何构件中的玻璃纤维筋必须经检查合格后方能浇筑砼。浇筑砼前，应对已安装好的预埋件等进行检查.除经监理工程师同意，不得对设计用材代换使用。4、制作流程加强箍筋确定主筋长度下料绑扎主筋绑扎质量的检验主筋绑扎到加强筋上箍筋绑扎就位绑扎保护筋施工检验5、操作要点受力主（纵）筋间GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间的连接应采用钢制U型卡连接，U型卡应与筋材直径相适应，每根筋材连接端的U型卡数量不得少于两个。其余部位间的GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间的连接可以采用铁丝绑丝或者尼龙绳进行绑扎,绑扎应该牢靠。玻璃纤维筋笼制作过程中应注意采取增加玻璃纤维筋刚度的措施（如筋笼量测采用工字钢包边、筋笼内部采用一些玻璃纤维筋桁架或后期可以去除的钢筋桁架等等)，以防止在吊装以及运输过程中出现较大的变形.对于需要吊装才能将筋笼放置到位的情况，由于盾构需要在筋笼中间（沿高度方向）穿越，所以筋笼一般会出现两个部位的搭接（受力主筋间GFRP筋与钢筋、GFRP筋与GFRP筋之间），吊装的方式宜采用从上向下（沿高度方向)的三点方式起吊,第一吊点一般位于筋笼最上部1米范围之内，第二吊点一般位于第一次连接点位置以上1米内，第三吊点一般位于第二次连接点位置以下合适的位置。筋笼吊装的过程中，起吊点均需要放置在钢筋之上，严禁将起吊点放置在玻璃纤维筋上。玻璃纤维筋主筋连接一律采用与主筋直径相适应的U型卡,连接长度满足《纤维增强复合材料建设工程应用技术规范》（GB50608-2021）相关要求并达到等强度连接。玻璃纤维筋与钢筋采用绑扎连接，搭接长度2。25m。玻璃纤维筋与加劲箍、箍筋采用铁丝绑扎连接.定位筋水平向按120°布置3个，竖向间距5米。4.11灌注桩身砼利用钻孔灌注漏斗采用φ273快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下砼.4。11.1导管试拼使用前试拼、试压，并用油漆在导管两侧做好刻度标记。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。4。11.2下放导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放,导管位置居于孔中,轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0。3～0。4m。4。11。3测量导管入孔后值班技术人员做好测量标记并对测量孔深。4.11。4砼灌注灌注首批砼前，先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中,然后再放入砼，确认首批砼量备足后，即剪断铁丝借助砼重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底,灌注首批砼。4。11.5导管埋深导管初埋深不小于2。0m，其后导管埋深按2.0～6.0m掌握，并由专人用测砣测量埋入深度及管内外混凝土灌注面的高差，并根据导管单节长度确定拆管节数。导管提出过程须缓慢进行，严禁将导管提出混凝土面，以免在桩内出现夹泥现象影响桩基质量.并作好记录。4。11。6泥浆孔内溢浆通过泥浆处理器处理后回收利用。成桩砼灌注面高出桩顶设计高程0。5～1.0m，封桩完成。灌注过程中控制坍落度损失，保证整根桩砼浇筑完成时砼有足够的流动性，确保灌注顺利.灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组.4.12注意事项钢筋笼加工过程中，不得出现随意抛掷钢筋现象，制作完成的节段钢筋笼滚动前检查滚动方向上是否有人，防止人员被砸伤.氧气瓶与乙炔瓶在室外的安全距离为5m。钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。钢筋笼安装过程中必须注意：焊接连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。导管安装注意：导管对接必须注意手的位置,防止手被导管夹伤.砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位置，防止指挥员走动过程中载倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位置，以免将头砸伤。现场人员必须佩带安全帽,电焊工工作时必须佩戴防护眼镜。泥浆池周围必须设有防护设施。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施,并有人看守.导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位置），并且要求能保证人员的安全.配电箱以及其他供电设备不得置于水中或泥浆中，电线接头要牢固,并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关。10、施工作业平台必须规整平顺,杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。11、现场卸料(主要指钢筋和钢板、钢管)前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。5、施工进度计划施工工期安排:2021年6月15日～2021年9月22日，工期100天。6、资源配置计划6.1劳动力计划序号工种人数备注1司机8汽车吊、旋挖机每2人/台2焊工63钢筋工124测量工35试验工16机电工27普工68混凝土工69钻孔作业人员4合计486.2施工机械设备配置计划机械名称规格型号单位数量进场时间备注旋挖钻台22021。6.15汽车起重机25t台22021。6。15挖掘机台12021.6。15电焊机台42021。6。15直螺纹机台22021。6.15装载机台12021.6。15发电机SB-W-200台12021。6.15钢筋调直机GT4×14(15KW）台1注：机具设备可根据现场实际需求适当增加。7、质量保证措施7.1质量管理措施1、实施方案审核交底,保证工程施工质量。2、严把材料（包括原材料、成品和半成品)的出厂质量和进场质量关。钢筋焊接试件、试验标准及频率符合相关设计及规范规定。3、按施工工艺程序，每道施工程序及其主控项目和一般项目的验收结果均应符合设计及施工规范的规定。4、工程资料与工程进度同步。旋挖灌注桩质量检验标准序号项目允许偏差或允许值检查方法1钢筋笼制作主筋间距±10mm钢尺量长度±100mm箍筋间距±20mm直径±10mm2桩位定位中心线±50mm全站仪纵向±50mm3孔深+300mm测绳4桩径±50mm钢尺量5垂直度≤0。3%经纬仪6沉渣厚度≤50mm测绳7.2质量保证体系建立质量保证体系，如下:项目经理项目经理质量管理小组(技术负责人)责)经理部质量教育质量管理质量检验质量监督质量奖罚规范学习技术监督强化质量意识设计文件审阅技术交底标准化作业材质检验工程试验施工动态检查质量动态检查检测数据分析质量评定制定奖罚制度兑现奖罚标准落实整改措施总目标：单位工程合格率100%，分部工程优良率96%，7.3旋挖桩质量保证措施7.3.1钻孔中防止塌孔措施1、护筒的埋设深度确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。2、现场钻孔操作人员，仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整.3、控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时,需对准钻孔中心竖直插入,严禁触及孔壁。紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔.4、当出现灾害性天气无法施工时,提起钻头，调整泥浆比重,孔内灌满泥浆。7.3.2清孔措施当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难,为降低孔底沉淤采取以下措施：1、采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度,增强泥浆携带钻碴的能力。2、用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度.3、严格控制钻杆接头的密封性,确保泥浆能全部从孔底返回。4、及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉碴，不断补充优质泥浆。5、当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。6、加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。7、二次清孔结束后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴沉淀。7。3。3钻进中的质量保证措施1、钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉碴厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土.桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。墩台建成后,进行群桩沉降观测。2、紧邻施工以保证安全为重点.在路堤地段，采用帮填边坡，适当抬高钻孔平台高度,钢护筒加长的施工方案，避免因钻孔时间过长造成边坡失稳，承台开挖前，对靠近民居、公路部位和两侧采用灌注桩防护的方案，承台施工完成后及时回填；在路堑地带,在开挖钻孔平台或基础时要采用控制爆破，必要时采用钢管排架加防护网防护。3、采用冲击钻孔工艺，钻进过程中防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。4、钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用直螺纹套筒连接，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。7.3.4水下浇筑砼的技术处理措施1、浇筑前根据桩径、桩长合理选择导管和起吊、运输设备。砼由拌合站集中供应，混凝土罐车运输，搭设梭槽灌入导管。要求其坍落度为18~20cm，2小时内析出的水份不大于砼的1。5％。浇筑尽量缩短时间，连续作业,使浇筑工作在首批浇筑的砼仍具有塑性的时间内完成。2、清孔、下钢筋笼后，立即浇筑砼。首批砼浇筑量保证导管底口埋入砼中不小于1.0m,浇筑过程中砼面高于导管下口2.0m,每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。砼浇筑连续,防止断桩.随着孔内砼的不断上升，导管也在逐渐提升,当提足一节后需快速拆除导管节,时间不超过15分钟。3、在浇筑过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼应徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内,以免管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。4、砼上层存在一层浮浆需要凿除.为此，桩身砼需超灌0。5～1.0m，待桩身砼达到一定强度且浇筑桩顶风井锁口前,将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。5、浇筑水下砼全过程作好灌注记录。6、浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告,研究补救措施。7、在施工条件允许的情况下,可适当加大导管埋深，保证砼的实体质量。7。3。5防止钢筋笼上浮措施1、在孔口设固定杆固定钢筋笼。2、浇筑砼时间尽量加快,以防止砼进入钢筋笼时其流动性过小。3、孔内砼接近钢筋笼底时，保持埋管深度并放慢浇筑速度。4、孔内砼面进入钢筋笼1~2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度,增大钢筋笼在下层砼中埋置深度。5、浇筑将近结束时，导管内砼柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，出现砼上升困难时,在孔内加水稀释泥浆或掏出部分沉淀物,使浇筑快速进行;最后一次拔管时，缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩。旋挖灌注桩主要质量检验标准表序号项目允许偏差值检查方法1钢筋笼制作主筋间距±10mm钢尺量长度±100mm箍筋间距±20mm直径±10mm2桩位允许偏差100+0。01H（mm）全站仪3孔深+300mm测绳4桩径±50mm钢尺量5垂直度〈1%经纬仪6沉渣厚度≤50mm测绳7.4旋挖桩泥浆质量保证措施采用膨润土拌制，造浆配合比见下表。膨润土造浆配合比表(单位：kg)原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比1008～40.004~0。0080。1~0。40.1～0.30.003试验确定不同地层下泥浆的性能指标要求表地质情况泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（％)失水率（ml/30min)含砂率（％）泥皮厚(mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）亚砂土1.20～1。4519～28≥96≤15≤4≤23～59～11淤泥质亚粘土1。20～1。3519～28≥96≤15≤4≤23～59～11粘土1。06~1。1018~28≥95≤20≤4≤31~2.59～11亚粘土1。06～1.1018～28≥95≤20≤4≤31～2.59～11细砂1.20～1.4518～28≥95≤20≤4≤31～2.59～11粘土、亚粘土1.06～1。1018~28≥95≤20≤4≤31～2。59～118、安全保障措施工程安全管理上以“安全第一,预防为主”作为方针和指导思想，贯彻在工程施工的整个过程.认真贯彻有关安全生产的规章制度，加强对安全生产的检查,做到安全生产管理工作标准化。为此，项目经理部建立以项目经理为首的分级负责安全保证体系，“横向到边，纵向到底”,组织落实，严格执行安全生产责任制，确保施工生产的安全。项目经理部设专职安全工程师，作业队设专职安全员。施工作业队队长认真贯彻项目经理部有关安全生产的规定、章程,参与制定安全措施，负责正确指导作业队按照施工规范、安全操作规程、技术交底等要求进行施工生产，严禁违章指挥.及时纠正工人忽视安全生产的思想,随时制止工人违章作业。组织作业队正确使用易燃、易爆、有毒物品。随时检查作业环境安全情况和施工机具、作业通道、安全防护设施等完好情况。8。1防火安全措施1、氧气、乙炔集中堆放，设置明显的防火标志,并由安全员落实到位。2、实行动火申报制度，严格控制火源、电源及明火使用.3、氧气、乙炔必须按规定放置，妥善保管。4、严禁在施工现场和材料加工场地吸烟。8。2施工用电安全措施1、现场临时用电线路的安装、维修、拆除应由取得特殊工种上岗证的专职电工进行操作。2、所有电线路采用“三相五线制”,机电设备必须按“一机一闸一漏电”设保护装置。场内禁止使用裸体导线,架设的电力线路应符合有关规定要求。3、变压器设置围栏,设门加锁，专人管理，悬挂警示牌，变压器必须设接地保护装置,其接地电阻不得大于4Ω.4、室内配电柜、配电箱前设绝缘垫，并安装漏电保护装置。各类电器开关箱和电器设备，按规定设接地或接零保护装置，禁止电源开关箱内存放工具、杂物，并加锁。检修电器设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上应挂有警示牌或派人看管,严禁带电作业。8.3施工机械安全措施1、车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作,对驾驶员、机械操作员定期进行安全教育.2、严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁超载、超高、超速驾驶，禁止使用带病的车辆、机械和超负荷运转。3、机械设备在施工现场应集中停放,严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。指挥机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁蛮干作业。4、起重作业应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定和要求。5、使用钢丝绳的机械，必须定期进行保养，发现问题及时更换，在运行中禁止工作人员跨越钢丝绳,用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离钢丝绳。6、设专人对机械设备、各种车辆定期检查、维修和保养，对查出的隐患要及时进行处理,并制定防范措施,防止发生机械伤害事故。9、环境保护及文明施工9.1管理目标认真贯彻执行建设部、四川省和成都市及公司关于施工现场文明施工管理的各项规定,使施工现场保持干净、整洁，成为安全、文明施工工地.我们将重点控制水污染、噪声污染、泥浆污染等,实现施工与环境和谐,确保施工对环境的影响最小，并最大限度满足环境美化要求。9。2保证措施1、建立以项目经理为首，由专职管理人员和各作业组负责人组成的施工管理组织机构，根据施工进度和施工特点，分工序制定相应的环境保护措施，加强施工管理，层层强化环境保护意识，对施工全过程跟踪监督、检查、监控、量测，及时了解情况，采取相应的对策、措施完善对周边环境的保护。2、施工现场按合同文件有关要求设置“五牌一图"（工程概况牌、组织网络牌、安全纪律牌、防火须知牌、文明施工管理牌和施工现场平面布置图）,并按规定内容标明各项目内容.3、对施工区域实行封闭式管理，施工区的材料堆放,材料加工、出碴及出入料口等场地设置围蔽；以减小噪音、粉尘、弃碴等对周边环境的影响。4、成孔作业时，保持土壤湿度,防止扬尘对大气产生污染；工地内存放的土石方、砂石材料、建筑垃圾集中堆放，采取洒水或遮盖等措施，防止扬尘。5、施工现场设泥浆、废水沉淀池，防止水污染及环境污染。6、对钻机必要时增设隔、挡噪声的板、棚等装置；合理安排施工作业、避开噪声敏感时段，尽量在环境噪声背景较高的白天进行高噪声、高振动的施工作业。禁止施工人员在附近教学区、居民区等生活区域及夜间施工时高声喧哗。尽量避免中午和夜间进行产生噪音的施工作业（中午12时至下午2时，晚上11时至第二天早上7时）。7、运输车辆装载不宜过满，对易产生扬尘的车辆用蓬布盖住，在施工现场出入口设置洗车槽,配备高压水枪,车辆经过冲洗后方可出施工区域;对工地周围的道路要求专人清扫,及时清除撒落的尘土、砂石等物体。10、附件(1）围护结构平面布置图目录TOC\o”1-3"\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc335669399"一、 编制依据 2二、工程概况 2HYPERLINK\l”_Toc335669401"2.1工程地理位置 2HYPERLINK\l”_Toc335669402”2.2工程地质及水文地质 2HYPERLINK\l”_Toc335669403”2.3设计简介 3HYPERLINK\l”_Toc335669404”三、施工工艺 43。2高压旋喷桩施工工艺 7HYPERLINK\l”_Toc335669407”四、劳动力、机械设备的配置 94。1劳动力计划 9HYPERLINK\l”_Toc335669409"4.2机械设备配备 10_Toc335669411”六、施工质量保证措施 10HYPERLINK\l”_Toc335669412”6.1三轴搅拌桩施工质量保证的技术措施 11HYPERLINK\l”_Toc335669413"6.2三轴搅拌桩止水帷幕质量检验标准 12HYPERLINK\l”_Toc335669414"6。3高压旋喷桩施工质量保证的技术措施 13HYPERLINK\l”_Toc335669415"七、安全文明施工及环保措施 147.1安全措施 14_Toc335669418"八、施工常见问题处理措施以及施工注意事项、 16编制依据1《城市轨道交通技术规范》（GB50490-2021)《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2005版《建筑基坑工程技术规范》(YB9258-97）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99)《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2021）《地下防水工程技术规范》（GBJ108-87）《郑州市轨道交通2号线一期工程施工设计图》(新龙路站)《郑州市轨道交通2号线一期工程新龙路站站施工组织设计》二、工程概况2.1工程地理位置郑州市轨道交通2号线一期工程土建施工01工区新龙路站位于郑花路与三全路路口,沿郑花路呈南北走向布置。车站有效站台中心里程为YDK11+418。00，车站标准段宽度18。7m，站台宽10m，车站全场186.5m.2。2工程地质及水文地质新龙路站地貌类型为流水地貌,地貌类型属黄河冲洪积平原，场地起伏不大,地势较平缓。地面高程88.15~88.57m。地层由上至下分别为：第(1)层：杂填土(Q4ml），杂色,稍湿,稍密，上部城市绿化草坪,下部为砼块、碎砖头等建筑垃圾的粉土。本层分布广泛，沿线地段均有揭露。层底标高83。34～87.79m，层底深度0。7～5.00m，层厚0。50～5.00m，平均层厚2。09m。第(2-1)层：粉土（Q4al)，褐黄色，稍湿，稍密,干强度低，韧性低，摇振反应中等，无光泽反应.本层分布广泛,沿线地段多有揭露，局部未见。层底标高81.01～85.04m，层底深度3。50~7。50m，层厚0.20～6.80m，平均层厚2。99m.第(2-3）层：细砂(Q4al)，褐黄色，饱和，中密~密实，主要矿物成分长石、石英、少量云母。本层仅局部揭露,局部夹粉砂.层底标高71.79～78。10m，层底深度10.45～16。50m，层厚3。10～15。44m，平均层厚9。03m。第(2-4)层:粉质粘土（Q4al），褐黄色,可塑，含少量铁锰质斑点、小粒姜石,干强度中等，韧性中等，稍有光泽，无摇振反应。本层分布广泛，沿线地段多有揭露，局部未见.层底标高74。22～86.38m，层底深度2。00～14.29m,层厚1.00～8。50m，平均层厚3。42m。第(4—1)层:粉土（Q4al），黄褐色,湿，中密，干强度低，韧性低，摇振反应中等，无光泽反应。本层仅局部揭露。层底标高60.84~69.04m，层底深度19。50～27.50m，层厚2。00～5.50m，平均层厚3.75m。第（4—3)层：细砂(Q4al),灰黄色～灰色，饱和,密实，主要成分为石英长石。本层分布广泛，沿线地段多有揭露，局部夹粉砂。层底标高53.9~73。05m，层底深度15。5～34.50m，层厚1。10~14.30m,平均层厚6。84m。第(4—4)层：中砂(Q4al），灰黄色～灰色，饱和，密实，主要成分为石英长石。本层分布广泛，沿线地段多有揭露。层底标高61.00～69.81m，层底深度18。50～27.20m，层厚2.30～13。50m，平均层厚5。84m。第(4-5）层：粉土(Q4al），黄褐色，湿，密实，干强度低，韧性低，摇振反应中等,无光泽反应，偶见姜石。本层分布广泛，沿线地段多有揭露.层底标高53.65～67.95m，层底深度20。92~28.32m，层厚1。10～9。10m，平均层厚4。35m.第(4-6)层:粉质粘土（Q4al),黄褐色,硬塑,干强度中等，韧性中等，无摇振反应，稍有光泽,含有钙质结核,粒径5-30mm.本层分布广泛，沿线地段多有揭露。层底标高52。48～70.58m，层底深度18.00~35.90m,层厚1.60～9.10m，平均层厚4.82m。本区浅层含水层以粉土、砂层为主，属松散岩类孔隙水，地下水类型为潜水，直接接受大气降水补给,受季节性影响明显，水量较丰富，埋深4.3～5。8m。根据区域资料，郑州市东北郊地下水水位年变幅为2。0m，判定本场地3~5年最高水位高程为85.0m，目前本区地下水受城市开采影响，地下水位变化受人为控制。汛期地面明水位高程通过调查资料统计为88.346m。2.3设计简介新龙路站主体围护结构采用Φ1000@1200钻孔灌注桩，外放300mm做Φ850@600mm的三轴搅拌桩止水帷幕。止水帷幕需进入隔水层，搅拌桩长30m。止水帷幕采用φ850@600mm三轴搅拌桩，基坑标准段桩长深度为28m相对围护桩按300mm外放。桩体采用32。5级复合硅酸盐水泥，水泥渗入比18％~20～，具体的水泥参量及水灰比由现场试验确定，水泥土28d无侧限抗压强度：粘性土≥1.2MPa，砂土≥2.0MPa。三、施工工艺新龙路站车站工程止水帷幕采用A850@600mm三轴搅拌桩，插入止水层。止水帷幕采用φ850@600mm三轴搅拌桩,基坑标准段桩长深度为28m相对围护桩按300mm外放.桩体采用32。5级复合硅酸盐水泥,水泥渗入比18%～20~,具体的水泥参量及水灰比由现场试验确定，水泥土28d无侧限抗压强度：粘性土≥1.2MPa，砂土≥2.0MPa。根据施工经验，保证本站止水顺利进行，在三轴搅拌桩拐角处、管线影响等薄弱地方采取高压旋喷桩加处理固.3.1三轴搅拌桩施工工艺3。1.1三轴搅拌桩施工流程本站三轴搅拌桩成桩工艺为两搅两喷。拌制水泥浆液、开启空压机、送浆、气至钻头拌制水泥浆液、开启空压机、送浆、气至钻头场地平整测量放样开挖沟槽喷浆搅拌下沉至设计深度钻机就位校正和复核桩机水平和垂直度喷浆、搅拌、提升提升至停浆面钻机移位泥浆排泄处理图3-1三轴搅拌桩施工工艺流程图3.1.2三轴搅拌桩施工方法（1）测量放线根据坐标基准点，按设计图以及外放量放出桩位，设临时控制桩,填好技术复核单,提请监理验收.（2）搅拌机就位钻机定位前使用挖机开挖1400mm（宽）×2500mm（深)(宽、深可根据现场实际情况适当调整）沟槽作为导沟，确保为桩位提供导向装置。在沟槽外侧测量定位控制桩根据桩位标志进行桩机定位，定位后桩机应平稳、平正，第一次施工时用全站仪器校准桩机垂直度，后续正常施工时用铅垂检查其垂直度。（3）搅拌及注浆三轴搅拌机从地面开始边钻边注入浆液，到桩底后开始提升注浆。按照设计规范严格控制下沉和提升速度,在桩底部分重复搅拌注浆，并作好原始记录。搅拌机下沉时喷浆量控制在每幅桩总浆量的70%左右,提升时喷浆量控制在30％左右。水泥掺入量和水灰比量是搅拌桩施工确保工程质量和顺利施工的重要指标,水泥掺入比20％（质量比），水泥浆的水灰比不大于2。0。三轴搅拌桩搅拌方法见图2《搅拌桩搅拌施工示意图》，搅拌桩施工顺序见图3—3《搅拌桩施工步序图》。图3-2搅拌桩搅拌施工示意图（4）成桩图3-2搅拌桩搅拌施工示意图待水泥搅拌桩达到一定硬化时间后，将沟槽回填压实。为确保桩身强度和均匀性,施工过程中要求做到：eq\o\ac（○，1)严格控制按相关参数配置浆液；eq\o\ac(○,2)土体应充分搅拌，严格控制下沉速度,使原状土充分破碎有利于同水泥浆均匀拌和;eq\o\ac(○，3）浆液不能发生离析，水泥浆液严格按预定配合比制作，浆液停置时间不得超过2小时，防止灰浆离析，注浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶；eq\o\ac（○,4)压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层；图3—3三轴搅拌桩施工步序图eq\o\ac(○,5)发生管道堵塞，立即停泵处理，待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1。0m后方能注浆,等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩。（5)检测搅拌桩施工完成后，按设计要求的项目进行检测,确保施工质量符合设计和规范要求.3.1.3三轴搅拌桩施工要点与技术措施（1）、水泥土搅拌桩采用两搅两喷.施工中正确使用搅拌机械，确保桩机对中及机架的垂直度，保持灰浆泵与灰浆管路畅通以及灰浆泵的正常工作压力。（2）、搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳,使搅拌桩机麻花头沿导向架切土搅拌下沉。当下沉至桩底时，应在原位喷浆搅拌180s以上后再喷浆搅拌上提.(3）、搅拌机喷浆搅拌下沉速度由地质情况确定应在0.5～1m/min范围内，提升速度〈2m/min；灰浆泵压力等根据机器自身情况由机械工程师确定,要确保浆液流量和成桩速度匹配.(4）、施工严格控制浆液水灰比，一般为1。5～2.5。喷入土中的水泥浆要与土体充分搅拌均匀。（5)、施工中出现意外中断浆或提升过快现象时，应立即暂停施工,重新下钻至停浆面或少浆桩段以下1m的位置，重新喷浆10～20s后恢复提升，保证桩身完整，防止形成断桩。（6)、桩与桩搭接不大于24h；如超过24h，致使第二个桩无法搭接时，则在设计认可下采取局部三轴搅拌桩补桩、注浆或高压旋喷桩补桩等措施，确保桩身的连续性。（7）、清洗：向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，同时将搅拌头清洗干净。3。2高压旋喷桩施工工艺3.2.1高压旋喷桩施工流程施工前先进行场地平整，做好钻机定位。每根桩的施工顺序为：桩位测放→钻机就位→钻孔→钻进至设计深度→贯入注浆管、试喷射→旋喷提升→至桩顶标高停喷→提钻及冲洗→钻机移位进行下一根桩施工.施工工艺流程如下：图3—4旋喷法施工工艺流程图3.1.2高压旋喷桩桩施工方法（1)施工准备在桩基施工前，清除设计桩位范围内的杂物、障碍物，平整场地，保证工作中的钻机保持稳定,做好钻机定位准备工作。（2）测量放线由测量人员依据测量控制桩点，以及根据设计图纸准确定出旋喷桩孔位置，并做好标志。旋喷桩孔的中心允许偏差不大于50mm。（3）钻孔钻机定位平稳，同时调整机架，使钻头对中误差小于2cm,施工前，钻机要先试运转检查。钻机就位要安放水平，钻杆要必须对准孔位中心且保持垂直,必须用水准尺和垂球检查，保证其倾斜度不得大于1.0％.钻孔过程中详细记录地质分界深度和钻碴情况,并与地质图核对,发现异常立即与监理工程师联系，确定处理方案后再按已定方案实施。钻孔完成经检查合格后，用麻袋封堵，以保证注浆时钻孔不至被堵塞。（4）喷射注浆在插入旋喷管前先检查高压水和空气喷射情况,各部位密封是否封闭,插入后先做高压射水试验,合格后方可喷射浆液。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷射量后再逐渐提升注浆管，由下而上的顺序进行喷射注浆，注浆管分段提升的搭接长度不小于200mm。喷到桩高后迅速拔出注浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞.相邻两桩施工间隔时间不小于48小时。当喷射结束后,随即在喷射孔内进行自然水压力静压填充灌浆，直到浆面不再下沉为止。在施工过程中，如果遇到个别孔漏浆严重、无返浆等情况,一次喷射无法保证帷幕的整体性，应进行复喷，第二次喷射注浆应在第一次注浆初凝后进行。若出现不返浆或返浆较少时,可采取添加速凝剂或增大注浆量,待正常返浆后再继续作业；若返浆过多，采取提高喷射压力、适当加快提升旋转速度。中间发生故障时，停止提升和旋喷,以防桩体中断,同时立即进行检查排除故障。喷射压力、提升速度对成桩直径有较大的影响，如发现有浆液喷射不足,影响桩体的设计直径时，需要进行复核。高压旋喷注浆施工参数见下表.高压旋喷注浆技术参数表表3-1项目技术参数压缩空气气压(MPa）0.5～0.7流量（L/min）360水泥浆压力Mpa22～25水灰比1:1浆量(l/min）50~60密度（g/cm3）1.5回浆密度（g/cm3）≥1。2水泥掺量（kg/m)300旋转速度（r/min）8～10提升速度(cm/min)8～12(5）浆液配置浆液采用42.5普通硅酸盐水泥和自来水配制，水灰比1:1,比重为1.51～1.53,采用立式搅拌罐搅拌。浆液应旋喷注浆前30分钟～60分钟内拌料搅拌,浆液搅拌后放置不得超过4小时。施工要点与技术措施（1）开始钻进之前,必须由质检工程师检查合格后方可施工。（2）施工前及完工后，高压泥浆泵必须清洗干净,防止泵内有残渣或异物存在造成施工时堵管；各类密封圈必须完整良好,无泄露.安全阀中的安全销必须灵敏可靠。（3）将旋喷管插至孔底后，先做高压水射水试验，合格后方可启动灰浆泵送浆并滞后约30S送高压风，桩底部边旋转边喷射1分钟后再进行边旋转边升边喷射注浆。(4)在施工过程中，如果遇到个别孔漏浆严重、无返浆等情况，则不允许提升注浆管,直至看到返浆方可继续提升.（5）在注浆施工中应通过现场试验对布孔方式、注浆参数及浆液配比作进一步试验调整,并在以后注浆施工过程中根据现场实际情况进行适当调整，以确保注浆效果。(6）在旋喷施工程中，值班工程师现场24小时值班，值班过程中做好钻孔和注浆施工的各种记录,随时注意各设备的工作情况，以及水、气、浆的压力与流量，及时了解注浆压力和流量变化情况并进行综合分析，判断注浆效果是否满足设计要求。旋喷注浆作业时，每500mm记录一次注浆参数。（7）保证现场材料供应，确保施工过程的有效运转。（8)浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时,应有滤网过滤.（9）高压胶管使用时弯曲不应小于规定的最小弯曲半径.（10）在旋喷施工过程中，加强对周边环境和地表沉降进行监测，每天测监两次。四、劳动力、机械设备的配置4。1劳动力计划三轴搅拌桩施工期间，作业工人主要由前后台指挥员、挖机司机、拌浆员、机修工、电工及杂工等工种组成,共计16人，详见表4-1所示。三轴搅拌桩施工劳动力计划表4—1序号岗位名称人数1前台指挥员22杂工43后台指挥员24挖机驾驶员25拌浆员46机修工17电工14.2机械设备配备主要施工机械设备配置详见表4—2所示主要机械设备表4—2序号设备名称规格型号单位数量功率合计(KW）1三轴搅拌钻机JB-160台1160×13挖机1方台14高压旋喷机XP-50A台111×15压浆泵BW-200台215×26散装水泥自动拌浆系统套145×17备用压浆泵BW—200台215×28空压机9m3台145×1五、施工工期计划本工程计划与2021年10月16日开钻，于与2021年12月28日完成，历时75天。1台搅拌机每天施工10根桩。六、施工质量保证措施三轴搅拌桩作为质量管理的特殊过程，施工过程要求严格控制.6.1三轴搅拌桩施工质量保证的技术措施(1)主要材料的质量保证三轴搅拌桩的主要材料为水泥，加强对材料的质量控制是保证工程质量的关键.水泥应采用优质的名牌水泥,符合国家行业标准，水泥必须具备出厂质量证明书，进货时应对其品种、标号、包装、出厂日期等进行验收,并按有关规定储存。（2)测量放样精确度保证场地平整后，进行三轴搅拌桩导沟中心线放样,导沟开挖完成后,精确测放桩位中心线，进行导向架定位。导向架定位完成后，固定好导向架,在导向架上标示出每根桩中心位置,在三轴搅拌桩机进行搅拌桩施工中,应根据情况，定期检查导向架位移情况，并且在移动三轴搅拌机前进行复核，确保三轴搅拌桩桩位满足设计要求。（3）桩机机况及安装就位方面控制措施根据对象土（砂）的性质选择适合的三轴搅拌桩机机型，土质软,选用稳定角大的机型，土质硬，选用功率大的机型，同时考虑桩架高度和成桩深度.桩机选定后，进行机械组装，调试行走系统、钻杆垂直度、搅拌动力系统。安装就位时，底盘应平稳，减少钻杆振动和确保成桩垂直度.地面应平整、密实，能承受桩机重量，防止地面不均匀沉降引起桩架倾斜，影响成桩垂直度和发生桩机倾覆，使用导向架控制桩机就位精度，使钻头中心与桩中心对齐。(4）浆液配置的质量保证措施水泥浆配置应遵循“随用随配”的原则，施工前应确定灰浆泵输送量、灰浆经输浆到达钻头时间,同时，从水灰比、水泥入掺量等严格控制，确保水泥掺量符合设计要求.所使用的水泥浆制备到使用的时间不应过长，制备好的水泥浆不离析，保证在泵送的时候连续供应，发现输浆系统故障因及时处理。制备水泥浆的体积（罐数）和外掺剂用量以及泵送水泥浆液的时间应有专人记录。(5)桩机钻头下沉和提升速度控制为保证三轴搅拌桩的防水效果和抗压强度，水泥浆应与搅拌范围内的对象土（砂）体充分混合，土(砂）粒间通过水泥浆固化胶结后有效联结.为使水泥浆与土（砂）体搅拌充分、混合均匀、土（砂）体充分液化，必须严格控制钻杆搅拌下沉速度和上升喷浆速度，并与搅拌钻杆的搅拌翼片的形式、宽度、数量和喷浆流速等相匹配，使搅拌区内任何一点的搅拌次数达到设计要求，每一单元水泥掺入量达到设计用量。(6)施工冷缝的补强措施A、断桩冷缝断桩冷缝是指施工过程中,因机械故障或供浆系统故障等，必须中止施工,造成某一施工单元没有连续完成施工,并且施工停止间隔时间较长造成的施工冷缝。此类冷缝处理可采用先将钻头提升出地面，处理完故障,清理输浆管道确保输浆系统畅通后，重新下沉搅拌，重新下沉深度应到冷缝处以下1m以上，同时，在冷缝以下部分,加大喷浆数量和喷浆时间进行补强。B、咬合冷缝因先后不同时期施工,先施工的三轴搅拌桩水泥土已经凝固，造成咬合部位产生的冷缝.此类冷缝可在新旧三轴搅拌桩后部或其中间施工一定数量的高压旋喷桩或加做三轴搅拌桩等措施进行处理.采用补做高压旋喷桩处理时，高压旋喷桩深度不应小于三轴搅拌桩深度。6。2三轴搅拌桩止水帷幕质量检验标准止水帷幕采用Φ850＠600mm的三轴搅拌桩，止水帷幕需进入隔水层,深度约28-29m，搅拌桩施工主要检查项目参照《JGJ_120-1999_建筑基坑支护技术规程》以及《基坑工程手册》中相关条款执行。各搭接桩施工间歇时间应小于24小时。计量设备和压力表应在施工前应进行校核，在取得相关证明后交安质部备案。各项检验项目详见表6—1所示.三轴搅拌桩止水帷幕施工质量检验标准表6-1序号项目允许偏差1桩位（纵横向)50mm2桩体垂直度1％3桩长不小于设计值4桩体有效直径不小于设计值5单桩喷浆量，水泥用量，水灰比参数指标6桩体无侧限抗压强度不小于设计值7桩身完整性满足设计要求8止水水帷幕渗透系数小于1×10-7cm/s6。3高压旋喷桩施工质量保证的技术措施为保证旋喷桩的施工质量,根据施工条件、设计要求和相关行业规范,拟采取如下质量保证措施达到施工质量目标.（1)放注浆管前,先在地表进行射水实验，待气、浆压正常后，才能下注浆管施工.（2）高喷施工时隔两孔施工,防止相邻高喷孔施工时串浆。相邻的旋喷桩施工时间间隔不少于48小时。(3）采用42.5R普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。施工中所有计量工具均应进行鉴定,水泥进场后,应垫高水泥台，覆防雨彩布，防止水泥受潮结块。(4）浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准.施工现场配备比重计,每天量测浆液比重，严格控制水泥用量。运灰小车及搅拌桶均做明显标记，以确保浆液配比的正确性。灰浆搅拌应均匀，并进行过滤.喷浆过程中浆液应连续搅动，防止水泥沉淀。（5）施工前进行成桩试验，由设计、业主、监理、施工单位共同确定旋喷桩施工参数，保证成桩直径不小于设计桩径.（6）严格控制喷浆提升速度，其提升速度应小于0。14m/min。喷浆过程应连续均匀，若喷浆过程中出压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩时应加深0。4米重复喷射接桩，防止出现断桩。（7）高喷孔喷射成桩结束后,应采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因浆液凝固后体积收缩，桩顶面下降，以保证桩顶标高满足设计要求。(8）因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。(9）引孔钻孔施工时应及时调整桩机水平，防止因机械振动或地面湿陷造成钻孔垂直度偏差过大。为保证顺利安放注浆管，引孔直径采用Φ150mm成孔,岩芯管长不小于2.0米。穿过砂层时，采用浓泥浆护壁成孔,必要时可下套管护壁，以防垮孔。（10）实行技术人员随班作业制，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间,注浆流量，风量,压力，旋转提升速度等参数是否满足设计要求，及时发现和处理施工中的质量隐患.当实际孔位孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况时，应详细记录，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况.(11)根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数,以确保桩的施工质量。调整参数前应及时向业主、监理、设计部门报告,经同意后调整。(12)配备一台备用发电机组.旋喷桩施工，进入旋喷作业则应连续施工。若施工过程中停电时间过长，则启用备用发电机，保证施工正常进行.(13)施工现场配备常用机械设备配件，保证机械设备发生故障时,能够及时抢修.七、安全文明施工及环保措施7.1安全措施1、安全生产目标认真贯彻“安全第一，预防为主、综合治理"的方针,加强安全管理，确保本工程实施过程中无安全事故，创安全达标工地。2。安全管理制度(1）开工前对新工人进行上岗培训，进行安全操作规程教育，开工后定期进行安全学习，加强工人的安全意识。（2）工程实施过程中，通过每周召开一次的安全例会，检查安全生产措施的落实情况，研究施工中存在的安全隐患，及时整改补充完善安全措施。(3)各级安全员经常深入施工现场，督促操作工人和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章指挥和违章施工。(4）开工前对投入的机电设备和施工设施进行全面的安全检查，未经验收的不准使用，并在施工现场设置必要的护栏、安全标志和警告牌。（5）对施工班组制定安全考核内容项目，根据每月考核评定与当月奖金分配挂钩，对于在施工中严重违反安全规程条例的个人或班组根据情节严重与否作出相应的罚款，以示严肃纪律教育本人。（6)根据本工程特点，排出不利于安全施工的因素，作为重点控制的施工工序安全管理点，并制定安全防范措施,强化该工序的操作规程的实施及安全管理工作。(