趸船总体建造方案

TOC\o"1-5"\h\z.总述 3.工艺流程 22.施工组织 24.原材料 25.放样、下料、加工 28\o"CurrentDocument".小组装 31\o"CurrentDocument".中组装 32\o"CurrentDocument".大合拢 38\o"CurrentDocument".反变形及其它防止变形的措施 38\o"CurrentDocument".焊接及焊接质量保证措施 40\o"CurrentDocument".船体密性试验 58\o"CurrentDocument".涂装工艺 62.管装工艺 64.电装工艺 82.内装工艺 85\o"CurrentDocument".建造周期及建造计划 89\o"CurrentDocument".施工工期的管理措施 90\o"CurrentDocument".确保工期的技术措施 91.施工人员配备措施 91.施工设备、机具配备表 92.安全技术保证措施 93.售后服务 1001.总述本工程建设规模为靠泊艘百吨级渔政船浮码头一座，设计方案的水工建筑物尺度如下:1）、趸船：38mX11mX1.6m,设计吃水1m,一艘；2）、钢引桥：30X2m,（1座）；3）、钢便桥：5.5X2.5m,（1座）；4）、浮箱：4X4m,（1只）5）、趸船配套系留设施（水上沉桩①800（10+110）TSC+PHC组合桩，L=50m、8根及钢横撑（①500614钢管）与连接钢板、5t重锚6只、①52锚、①52锚链510m）；6）拆除现有码头、现有防撞桩横撑、现浇面板、现浇钢引桥支墩混凝土等；7）、水、电、通讯等配套设施接入。趸船主要尺度及参数船长L38.0m船宽B11.0m型深D1.6m吃水d1m航区A级人员8人用途本船为“岳阳县血防办浮码头工程”项目配套趸船，该冤船主要用于供血防船靠泊，冤船上设有二层甲板室，作为码头工作人员、管理人员的休息场所。该冤船与固定码头间通过一座30义20的平行弦桁架式钢引桥连接。规范和规则按中华人民共和国海事局和中国船级社的有关规范和规则进行设计与制造，主要遵照下列规范和规则：1）内河船舶法定检验技术规则》（2011）；2《钢质内河船舶建造规范》（2014综合文本）；3）最新颁布实施的规范和规定船体部分1.主船体本船主船体通过5道横舱壁、1道中纵舱壁将船体划分为若干部分，艄艉为锚链舱、其余除泵舱兼储物舱外都是空舱，泵舱兼储物舱内设污水处理装置。各空舱根据船舶的吃水和浮态设适当的固定压载。2、甲板室本船主甲板以上设置二层甲板室。甲板室层高3.2m,总长26m,总宽8m。总面积208m，设有3间双人休息室、2间单人休息室、配电房、杂物间、卫生间、厨房、餐厅、会议室。中间设内走道，内走道宽度为1.5m,舷边走道宽度为1.5m。具体各舱室的布置见总布置图。3、结构、材料本船为钢质、单甲板、单底，主船体为纵骨架式，甲板室为横骨架式结构。从首到尾在#8、#24、#40、#56、#72共设5道水密横舱壁，船中部设置1道贯穿艄艉的纵舱壁。具体结构见相关的结构图。主要构件的规格如下：TOC\o"1-5"\h\z.全船外板及首尾封板 8mm.主甲板 7mm.舱壁板 6mm.甲板室外围壁板 6mm.甲板室内围壁板及顶篷甲板 5mm.船底骨架：船底纵骨」90x56x6实肋板、旁内龙骨，6x2508x100.舷侧骨架：舷侧纵骨」90x56x6、强肋骨，Q006x80.甲板骨架：甲板纵骨」75x50x6、强横梁、甲板纵桁，6x2508x100.舱壁骨架：舱壁扶强材」75x50x6、舱壁垂直桁，乂506x80甲板室舱壁骨架：围壁扶强材」63X40X6、围壁强扶强材」100x63x6甲板室甲板骨架：甲板横梁」63X40X6、甲板纵桁、甲板强横梁为」6^5080全船主船体板材、型材均采用宝钢口5-人船用钢。要求采用未经使用过的材料。4、舾装设备.锚泊、系泊设备本船锚泊、系泊设备按该趸船的实际工作性质确定，具体配置如下：1）首尾共配5.0t单爪锚6只，其中一只锚配①52焊接锚链（AM3级）90m,其余每只锚配①52焊接锚链（AM3级）4节（110m）（详见相关图纸）；2）配铸钢闸刀掣链器、简易弃锚器、水平滚轮导缆器、掣链钩各6只；3）全船共设E200双十字带缆桩10只；4）系船索由靠泊船自配。.舱盖、门窗主船体各舱室中，艄艉锚链舱及尾部空舱共设A630X630的钢质小型舱口盖5只，并各配钢质直梯1张，用于该舱的进出；泵舱由设在甲板室内的杂物间的梯道进出，设1张钢质斜梯；其余空舱在舱壁上设人孔，从相邻的泵舱和空舱进出。甲板室外围壁门均为风雨密钢质门；内走道通往会议室门为不锈钢边框（配玻璃）双开门；餐厅门为木质玻璃移门；所有内围壁门均为铝质舱室空腹门或实木烤漆单开套装门。甲板室顶棚设B630X630的钢质小型舱口盖1只，并配钢质直梯1张，通过直梯可直达顶棚。甲板室外窗均为“铝合金双层钢化玻璃移窗”。.消防设备本船的消防设备配备按《内河船舶法定检验技术规则》（2011）进行，具体如下：①消防栓3只；②消防水带3根，消防水枪3把（①13）；③消防水桶2只，砂箱2只，太平斧2把。④灭火器共10只，其中厨房、配电间设干粉灭火器各1只，其余在一层甲板走道设3只泡沫灭火器。会议室、餐厅、杂物间设1只泡沫灭火器。泵舱/储物舱泡沫灭火器、CO2灭火器各1只。.救生设施根据《内河船舶法定检验技术规则》（2011）,本船实配救生圈4只（其中2只带浮索），救生衣10件。.栏杆、灯杆、旗杆主甲板舷边沿设镀锌管材质栏杆，高0.9m（根据靠泊船使用要求，可在适当位置留缺口，做成活动式栏杆）。顶篷设1只信号灯杆，1只旗杆（高5米，竖放位置由船东定）。.护舷本船沿船周围共设两道半圆管钢质护舷材，在两道护舷材间每隔2m设竖向护舷材，在竖向护舷材外包覆定型氯丁橡胶护舷以缓冲。6木作、敷料和舱室设施、家具主船体各舱室：泵舱（生活污水处理装置舱）及储物舱地面涂油漆后用水泥做平，其余各均涂油漆后不做处理。办公、居住舱室：天花：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mm的防火、隔热岩棉，九厘板做基层，表面为喷漆铝板；围壁：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mm的防火、隔热岩棉，九厘板做基层，表面贴塑铝板；地面：基层采用水泥、黄沙和粘接胶混合地面基层，上铺防水强化复合地板。厨房、餐厅、卫生间：天花：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mm的防火、隔热岩棉，厨房采用防水压力板做底层，铝塑板面板；餐厅采用九厘板做基层，表面贴塑铝板；卫生间采用防水压力板做底层，表面贴塑铝板。围壁：骨架采用轻钢龙骨结构，内衬50mm的防火、隔热岩棉，厨房采用防水压力板做底层，铝塑板面板；餐厅采用九厘板做基层，表面贴塑铝板；卫生间采用防水压力板做底层，表面贴铝塑板。地面：采用水泥、黄沙和粘接胶混合地面基层，表面铺贴600mmX600mm的防滑地砖。配电间、杂物间：配电间地面基层铺水泥砂浆找平，面铺绝缘胶皮；弱电机柜下安装防静电地板，其余与办公处所装饰要求同。。内走道：天花及墙面与办公处所装饰要求同，地面水泥黄沙找平，面铺600*600防滑地砖铺设，配成品踢脚线。各舱室设施及家具根据其使用功能配置。生活及办公设施1）厨房橱柜采用不锈钢材质，由专业公司根据厨房具体尺度设计制作。2）卫生间洁具为陶瓷质、市购品。3）办公及生活设施、家具根据其使用功能、要求，由专业公司设计制作，也可选用市购品。4）窗帘：外舷窗户均设金属齿轮的遮光卷帘。7油漆及其他本船所用钢材均须在使用前进行表面预处理、喷涂左敦或天安牌底漆2度、环氧漆2度。油漆配置标准为主船体油漆涂装周期6年，上层甲板室外围壁油漆涂装周期4年。趸船的水下船体配备由上海峥宇工程科技有限公司公司提供的自动控制的外加电流阴极保护系统（ICCP）。本船制造完工后，仅凭空船自重不能达到0.65m的设计吃水状态，须在中部的空舱（压载舱）增设固定压载（同时保留4〜5t的可移动压载，以调整船舶的左右横倾），使得空船（加压载）的重量重心符合稳性计算书的要求。1.6轮机部分1）泵舱泵舱设在#56〜#72肋位间，在#60〜#62肋位间左舷设斜梯下泵舱，在#69〜#70肋位间左、右舷各设有江水箱一个，并配有粗水滤器和闸阀。舱内设置有电动总用泵65CWZ-8一台，生活处理装置一只，一台轴流风机，泵舱局部铺设花纹钢板。2）舱底水、消防水系统本船设电动总用泵65CWZ-8一台，作为舱底泵抽吸舱底水，电动总用泵兼作消防泵使用。本船共设有一个泵舱、七个空舱、四个锚链舱，由电动总用泵通过集水管和吸入截止止回阀箱组完成排水。全船各水密底舱均设有舱底水吸入滤网。全船设有4只消防栓，其中泵舱入口设1个，首尾各设1个，本船消防水系统水源由本船总用泵提供，每层甲板上的消防栓均应位于被保护处所的出入口附近配备水龙带及口径①13mm水枪。所有水枪应为认可型，泵舱、船舶备品舱均配两具手提式灭火器。3）清水系统本船淡水由岸基供水系统供给，在主甲板上设置与岸基供水系统相接的接头和阀门。由两台电热水器提供热水系统，经过管路将热水供卫生间淋浴洗澡和卫生间面盆等日用。4）生活污水系统及垃圾收集处理本船洗手池、淋浴的生活污水直接排入江内。主甲板厕所的生活污水通过粪便污水管排入

放置在主甲板下空舱内的生活污水处理装置WCBM-10,粪便经处理装置处理后，排放水质满足规范要求（符合IMOMEPC.159（55）决议）排至舷外。船上设一只20L的生活垃圾桶，将垃圾收集处理至岸上垃圾站。5）注入、透气、测深、疏排水系统全船舱底各舱室均设有空气管头，江水阀箱设置空气管出舷外。各空舱、锚链舱均有测深头并用测深管通至舱底，供测量舱内液位用。各甲板及有关处所均设有排水、疏水系统，使全船不积水。考虑到走廊、舱室夹层内会产生凝结露水，在舱室夹层内加扁铁及放水管，将凝结露水泄至舱底。上层建筑区域内的疏排水均可采用隐蔽式。生活污水处理装置透气管带金属防火网管路伸至趸船棚顶。6）通风系统本船泵舱、储物舱设CZT-30轴流式通风机一台，流量：1800m3/h，全压：225Pa。本舱室还另设一只自然通风筒。卫生间、厨房间主要采用窗户自然通风，卫生间配一台挂壁换气扇。1.7电器部分说明1、电制本船采用交流三相四线制系统及直流双线制系统。各类电气设备的电压和线制如下：设备类型 电压 线制电动机AC380V三相三线

电动机AC380V三相三线正常照明AC220V单相双线正常照明AC220V单相双线应急照明、通信等 DC24V 直流双线2、电源本船电力由岸电提供，设AJ160-160/4、AC380V、160A岸电箱一只（内含相序指示器），向全船用电设备供电。本船设6FM-200、DC12V、200Ah阀控密封型免维护蓄电池两只，串联组成一组DC24V、200Ah蓄电池组，向应急照明、信号灯、广播及通讯等设备提供备用电力。3、配电设备主配电板本船设主配电板一只，安装在配电房内，板前维修。主配电板岸电开关选用NSX160N型船用自动空气开关，并加配DB-A型多功能保护器，提供过载预报警功能。主配电板其余开关均为施耐德iC65N系列空气开关。配电板上设有监测电压、电流和功率的F96系列电表。充放电板值班室设充放电板一只，内设CPHD-60/24II、60A、AC380V充电机一台，向蓄电池组提供浮充控制。充放电板上设有监测充放电电流、电压的直流电表。负载开关为iC65N系列。岸电失电时可自动接通临时应急照明。本船左右两舷各设AJ40-100/4、AC380V、40人三相四线制对外供电箱。本船设PD6-8/2P8x10A照明分电箱一只，设PD6-8/2P8x16A厨房分电箱一只。配电室设综合控制板一只，内含信号灯控制板、广播、通用报警板、全船综合报警板等。4、动力辅助机械设备泵舱设总用泵一台，电机型号为Y132S1-2-H5.5kW11.1A,起动箱设于主配电板内。泵舱设生活污水处理装置一台，型号为WCBM-10AC380V0.75卜亚，自带控制箱。泵舱设可携式潜水泵一台，型号为Y90S-2-H1.5kW3.4A,起动箱设于主配电板内。泵舱设风机一台，电机型号为Y80L1-2-H0.75kW1.9A,起动箱设于主配电板内。5、照明、航行、信号。则正常照明由主配电板供电的照明分电箱供电，当主电网失电时，充放电板可向临时应急照明负载自动供电。室内照明灯具应根据装潢的要求而调整与设置。本船泵舱、储物舱和外走道设有AC220V、60W白炽舱顶灯，舱室和内走道设2x20W荧光蓬顶灯。本船左右舷各设AC220V、250W投光灯一盏，面向栈桥处设AC220V、250W投光灯一盏。桅杆上设白色锚灯一盏，红色环照灯两盏，绿色环照灯一盏。6、广播、通信设备广播本船设HKD-50C-Q嵌入式广播一台，全船各舱室设3W扬声器一只，顶棚设25W扬声器两只。通用报警设RM-1B通用报警系统一套，内走道及泵舱设通用报警铃，通用报警信号可接入广播系统。无线电通信本船设^^412甚高频电话一部；设TW-50可携式甚高频电话两部。7、生活用电设备及办公设备摄像系统全船共设四台半球摄像机，分别安装于主甲板左右舷的船头和船尾。摄像系统配不间断电源，以实现24小时不间断录像。录像资料保存15天（24小时不间断实时录像），记录图像资料可达到D1格式（704*576）。记录数据可通过网络端口外输至指挥中心。网络、电话系统采用电信或联通光纤到船（站）。全船舱室设网络信息口（网络和电话），其端口分布于餐厅、会议室和休息室等处。主甲板的配电间也是网络机房，是趸船内部局域网的信息汇集点。电视会议室设55寸液晶电视机一台，设投影仪及电动幕布一套。餐厅设42寸液晶电视机一台。各休息室设42寸液晶电视机一台。音响系统会议室设高保真5.1声道音响系统一套。厨房内配冰箱和消毒柜各一台，配电磁炉、电饭煲、电水壶、微波炉、电热水器各一个。空调会议室设AC220V3匹柜式空调一台，休息间和餐厅各设AC220V1.5匹壁挂式空调一台。8、电缆与其它本船电缆选用CJPF96/SC型，接岸电缆为CJPFR型。配电箱柜内部接线为CBVR-C型；电气设备的安装应满足CB/T3909-1999(ZB/TU06-003-99)“船舶电气设备安装工艺”的要求。电缆的敷设和安装，应符合CB/T3908-1999(ZB/TU06002-99)“船舶电缆敷设工艺”的规定。桅杆顶端设直径大于12mm2铜质避雷针一个，其安装高度应高于桅杆最高电气设备300mm。.8水工部分结构说明.浮箱部分(1)浮箱为钢质焊接结构，材料为Q235-B级钢。主体为箱形，设2道水密舱壁，将主箱体分为4个水密舱室。(2)钢材在施工前应进行预处理。预处理应在专用设备内采用喷砂除锈，并喷敷底漆。除锈等级为Sa2.5。(3)浮箱防腐做法为喷砂除锈后涂ES301无溶剂环氧耐潮湿涂料底漆和面漆各一道，最小干膜总厚度为250um；再涂PU016改性聚氨酯面漆两道，最小干膜总厚度70Hm，总干膜厚度不小于320um；涂料颜色由业主指定。除锈及涂层质量要求应符合国家现行标准《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》和《钢结构工程施工及验收规范》。浮箱底部设锌-铝-镉合金牺牲阳极4块。防腐期为5年，(4)浮箱建造完工后，要对浮箱结构强度和密性进行结构密性试验。(5)浮箱为钢质全焊接结构，建造中要制定合理的焊接工艺和焊接程序。焊缝质量等级为一级，浮箱重要结构焊缝要使用外观、射线、超声波或其他无损探伤方法检验焊缝内、外部质量。(6)浮箱四个角设置两层防撞橡胶，采用50mm厚和80mm厚耐磨橡胶板。50mm厚耐磨橡胶板在预制厂中安装。在浮箱吊装到位后，安装80mm后耐磨橡胶板。橡胶板与浮箱之间、橡胶板之间都采用高强度粘合剂粘合。.钢引桥及钢便桥部分(1)材料：钢材强度等级均为Q235-B级钢；焊接材料均为E43XX系列焊条。（2）钢结构构造、制造与安装:（a）焊缝质量等级：二级。未标注焊缝均为角焊缝，高度不小于800,一律满焊。（b）构件在运输、吊装中，应采用有效措施防止其变形或捆绑钢丝时勒伤构件。（c）要求严格控制焊接质量以确保结构在生产时的安全和稳定性。（d）钢引桥的钢桁架起拱150mm。（3）涂装：同浮箱防腐内容。.TSC+PHC组合桩制作及沉桩要求（1）TSC+PHC组合桩采用专业厂家生产的定型产品，壁厚110mm，TSC桩钢管外壁厚10mm，砼强度等级为C80，TSC桩钢管外壁所用钢材为Q345级钢，钢桩靴所用钢材为Q235B。TSC桩身受弯极限弯矩为2024kN-m，桩身轴向承载力设计值为11395kN-m。PHC桩桩身砼的有效预压应力为11.76MPa,按标准组合计算的抗裂弯矩值为685kN-m，桩身受弯承载力设计值为983kN-m。管桩（品种、规格、型号等）应符合设计要求，经检验合格后方可作为工程桩使用。（2）TSC+PHC组合桩管节的制作、外形尺寸及外观质量均应符合企业验收评定标准、《预制高强混凝土薄壁钢管桩》（JG/T272-2010）、《预应力混凝土管桩》（10G409）及《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）。TSC桩和PHC桩管节的连接应在预制厂内进行，连接处焊缝的允许弯距应大于管节桩身的允许抗裂弯距。钢桩尖的制作、安装应在预制厂内进行，连接处焊缝的允许弯距应大于管节桩身的允许抗裂弯距。（3）TSC桩钢管外壁预留腐蚀厚度为2mm，采用涂层保护的方式进行防腐，防腐涂层的设计使用年限为10年，防腐范围为TSC桩顶以下18m，桩身表面喷砂除锈后，先涂ES301无溶剂环氧耐潮湿涂料底漆和面漆各一道，最小干膜总厚度为250um,再涂PU016改性聚氨酯面漆两道，最小干膜总厚度70um,总计干膜厚度不小于320um。涂装前的除锈等级不应低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准规定的Sa2.5级。除锈及涂层质量要求同时应符合国家现行标准《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》（JTS153-3-2007）和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）等规范的有关规定。（4）在运输吊运过程中，涂层有破损时，应及时修补，修补时采用的涂料应与原涂层材料相同或配套。涂层超过设计使用年限后应及时补刷。（5）沉桩均采用锤击施沉（干打），施工时应选择合适的沉桩设备确保沉桩施工安全，打桩船尺度应适合本工程水域条件施工，沉桩以标高控制；沉桩偏差应符合下列规定：桩顶设计标高处平面位置偏差为100mm。沉桩施工遇异常情况请及时与设计联系进行处理。（6）施工应严格按照《港口工程桩基规范》（JTS167-1-2010）、《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）执行。（7）沉桩完成后应及时进行钢横撑安装施。.钢横撑部分（1）桩间钢管联系所用钢材为Q235-B钢，制作采用螺旋焊型式，焊缝采用对接焊缝，钢带宽度和焊接要求遵照《港口工程桩基规范》（JTS167-4-2012）规定执行，具体制作要求及防腐要求可参照TSC桩。（2）定位桩、防护桩沉桩完后应尽快进行桩间钢管联系的施工。（3）钢管联系的长度应根据实际的桩间距进行调整，两端管口曲线应与TSC桩外壁相吻合，接头缝采用角焊缝并连续满焊，焊缝尺寸应按设计图纸的要求进行，焊缝应饱满均匀。钢管焊接完成后，应清除残留的焊瘤、熔渣。(4)钢管联系与TSC桩外壁焊接接头处，原桩外壁上防腐涂料应铲除，并作除锈处理。待接头焊完成后，重新补刷防腐涂料。(5)钢管联系安装后应保持水平，轴线标高满足设计图纸的要求，其允许偏差不超过土50mm。(6)定位桩、防撞桩及桩间联系横撑在高程1.00m以上表面用油漆涂刷黄黑相间斜向条纹，作为警示标志。.钢引桥搁置支墩改造部分(1)本工程需要在现有海监码头结构上植筋，总数为208根①20mm钢筋，植筋用的胶粘剂必须有化学成份报告，满足《混凝土结构加固设计规范》(GB50367-2006)要求，必须采用专门配制的改性环氧树脂或改性乙烯基脂类胶粘剂，并应采用A级胶(建议采用德国慧鱼注射式植筋胶FISV)。胶粘剂应采用硬罐包装，以免在运输、储存过程中产品受到紫外线照射、环境温度、潮湿以及碰撞损伤而造成树脂变性，产生质量隐患。为保证植筋过程中钢筋尽可能少受外力的干扰，要求植筋胶的完全凝固时间在1小时以内(环境温度20℃)。为满足环保、安全等要求，植筋胶必须通过无毒性检测。为保证工程质量，植筋胶必须通过《扣件组装疲劳试验方法》(TB-T2491-94)200万次疲劳实验检测。(2)植①20mm钢筋时，应钻孔径①26mm,孔深250mm，植筋位置若遇冲突可适当调整。植筋应符合设计图纸要求，并应在专业工程师指导下进行。植筋前应对植筋范围内的梁侧面进行凿毛处理。(3)植筋锚固质量的非破损检验数量取10根(随机抽样)，受拉承载力设计值为56.8kN,检验应按照《混凝土结构加固设计规范》(GB50367-2006)有关规定进行。(4)现浇钢引桥支墩混凝土强度等级均为C40。钢筋采用HRB400级钢筋。钢材采用Q235B级钢。(5)支墩浇筑时根据浇筑厚度分层下料，分层厚度控制在30〜50cm以内，同时控制好上、下层浇筑间隔时间，防止出现冷缝现象。消除大体积混凝土施工时水化热的降温措施由施工单位根据施工需要考虑并设置。(6)支墩表面应原浆压实抹平、接缝平顺，不得有宛鼓、裂缝、石子外露、浮浆、脱皮和起砂等缺陷。并做好防雨、防冻及养护等措施。允许偏差应符合《水运工程质量检验标准》(JTS257-2008)中有关规定。(7)支墩表面与原码头面现状一致处理，其坡向应按照现状一致施工，确保排水通畅。1.9陆域配套设施陆域供电根据业主要求本，工程供电电源电压等级为0.4KV，50HZ，共2路。由趸船后方提供并敷设至设计分界点，提供本工程60米趸船及靠泊船舶用电，缆线长度暂考虑接至引桥与陆域分界处。本工程供给总功率按200印考虑，用电负荷均按三级负荷考虑。本工程供电电缆选用YJV-1KV电力电缆，电缆敷设方式采用走电缆支架的敷设方式。本工程接地干线采用-40*4的镀锌扁钢，沿电缆支架通长敷设。-40*4接地干线应与趸船接地网相连。陆域供水本工程供水考虑趸船范围生活用水，陆域供水节点由业主提供，暂考虑在新建重力式固定引桥与外界道路交接处，码头供水管接口处水压不低于0.20MPa。趸船供水采用DN100热镀锌衬塑钢管，丝扣连接。管道支架采用10#槽钢，管卡采用C5型。2.工艺流程2.1速船制作流程.施工组织组织机构图(1)、根据本工程的特点，采用项目法施工，为优质高效地完成该工程，按项目法组建项目经理部。项目经理工程的安全、生产、质量、技术全面负责与管理。（3）、项目部技术人员配合项目经理做好工程图纸细化、购件放样排板、图纸分解、材料采购统计等有关技术控制及技术指导管理工作，编排关键点的施工工艺及要求，并以书面或口头形式与各施工点详细交底，确保本工程顺利优质地完成，并配合质量部门做好竣工资料。（4）、项目部质量人员配合项目经理做好整个工程各个环节的质量控制，并以书面或口头形式与各施工点详细交底，做好工程过程验收与竣工验收，接合技术人员做好竣工资料。（5）、项目部安全人员配合项目经理做好整个工程安全管理工作，并以书面或口头形式与各施工点详细交底，接合技术人员做好技术安全防范措施，对员工做好有关安全教育与指导，确保工程施工过程无安全事故。（6）、各工种，各人员除认真做好本职工作外，应互相配合协调。产品完成后，认真做好全部的自检工作，修补缺陷，清除对产品质量评定的有碍物质，做好产品的待验工作。.原材料全船主船体板材、型材均采用宝钢口5-人船用钢。要求采用未经使用过的材料。TOC\o"1-5"\h\z全船外板及首尾封板 8mm主甲板 7mm舱壁板 6mm甲板室外围壁板 6mm甲板室内围壁板及顶篷甲板 5mm船底骨架：船底纵骨」90x56x6、实肋板、旁内龙骨，6^竺8x100舷侧骨架：舷侧纵骨」90x56x6、强肋骨，6x2006x80甲板骨架：甲板纵骨」75x50x6、强横梁、甲板纵桁，”受8x100舱壁骨架：舱壁扶强材」75x50x6、舱壁垂直桁，生受6x80甲板室舱壁骨架：围壁扶强材」63X40X6、围壁强扶强材」100x63x6甲板室甲板骨架：甲板横梁」63X40X6、甲板纵桁、甲板强横梁为」6^竺80原材料的保管及使用⑴.按照公司质量体系保证文件的规定，材料进场须有质量证明书或检验报告，并附有质保书，再进行外观检验合格后，方可入库。⑴-1.钢板表面缺陷的限定按表1-1。⑴-2.船体结构钢板厚板负公差限定

船体结构钢板厚板负公差最大为-0.3mm。⑴-3.钢板夹层处理限定按表4-1-2。 表4-1-1项目要求1)A范围为优良区，只含有0.15mm以下极轻微的不必修整的表面缺陷。2)B范围为合格区，包含有一定数量允许存在的表面缺陷，不需修整。在实线内为20mm厚度以下的板，虚线内(含直线范围)为20〜50mm厚度的板。麻点.3)C范围为修整区即存在一定量的不允许存在剥落.的表面缺陷，必须按规定修整。结疤.4)表面缺陷的修整方法：可痕.d<0.07t,磨平（但dW3mm）气孔0.07tWdW0.2t焊补后磨平式中：d—缺陷深度，mm；t一钢板厚度，mm；如果缺陷的深度大于板厚的20%,面积超过板面的2%,则这部分板需按规定进行更换。

表1-2项目要求1） 夹层的范围比较小，可批除后再补焊，如6）所示。夹层的范围比较小，且接近钢材表面，则批除后进行焊局补，如⑹所示。部2）在夹层情况比较严重的情况下，必须仔细检验，采取相夹应方法修正。层3）如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度20%则需无损探伤检查焊补质量。

严重夹层1） 如果夹层范围相当广泛，则可更换一张钢板的一部份。2）标准规格的钢板需更换的最小宽度或长度：3）外板和强力甲板：4）在舯0.6L区域内为1600mm；5）在舯0.6L区域外为800mm；6）其他结构件为300mm或板厚的10倍，取其大者。7）在个别情况下，可减到50mm+4t；8）t为钢板厚度，mm。9）（3）如果夹层程度非常严重，且范围相当广泛，则整张钢板应更换。⑵本厂选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以明显标识和防护，与其他项目材料隔开。标识见下图。焊接材料材料种类、牌号及规格（推荐）：魏鹏J507此遥SC-EG2CoredSH«J-1/SJ1D1V-OSH50/NSH-IRSupercored1\W□「三ij'C:E：HITLFSQJ501KFX-712Cm3VH2Y3V2Y3YH珊才A.B匕ZAH32DH32EH32鼠及LAH32.BH32DH弘SG-2Zm«ALd.AH32.0fBDH32.EH32.SG-2ZOA.BA、民D-.E-,ZiAH32.BH32.DH32.EH32A.0.AH32.BH32.DH32ABEZAH32.BH32.DH32.EH32.辘触腿融搦gfW4.2.2焊接材料的保管及使用⑴焊接材料进厂必须有质保书及说明书，质管处在焊材进厂入库检验后，将用于本船的焊材质量保证书提供给验船师备查。⑵焊接材料的管理和使用按产品说明及有关规范执行⑶焊接材料的保存、烘干、领用按有关制度执行。SH.J507焊条使用前必须经300〜350℃1小时烘干，并置于保温箱，使用时需置于保温筒内，随用随取，当天未用完的焊条需存放在保温箱内。⑷当天未用完的焊剂需归还焊条房，经烘焙后方可使用。.放样、下料、加工放样技术部根据甲方提供的型线图、基本结构图、各结点详图进行放样。考虑到趸船板材比较薄，零件放样时可考虑加放1.5%的收缩余量。下料车间负责号料、切割、小组件制作。放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市级以上计量单位检验合格；

下料（1）下料前钢板须经核对材料的规格、牌号、标记是否相符。（2）钢板下料采用数控切割。（3）下料的允许偏差不能超出标准，且公差均应满足规范要求。切割方式允许偏差门式切割、数控切割士1mm半自动切割士1mm气割表面粗糙度限定按表5-2 表5-2mm项目标准范围允许极限备注构自动、半自动气割0.100.20重要构件件手工气割0.150.30自（1）型钢的机由非重要构件自动、半自动气割0.100.20械切割按手边手工气割0.501.00工气割。焊自动、半自动气割0.100.20（2）除去自由边重要构件毛刺。接手工气割0.400.80接缝非重要构件自动、半自动气割0.100.20边手工气割0.801.50（4）切割前应检查钢板表面是否有麻点，牌号、规格是否与套料图相符，草图及套料图之间规格数量等是否有矛盾，若发现问题应停止切割，并立即通知有关人员。（5）钢板下料时，钢板必须铺设平整、垫稳。所有构件下料后切割边线均需打磨去除氧化皮，使构件边缘光顺，不得有明显割痕等表面缺陷，并正确标注零件编号、坡口形式及加工、定位标识，并根据构件清单进行每只分段材料的整理配套（做到每分段一套），尤其是不同材质相同厚度的板一定要分别堆放，避免各分段材料混用带来混乱，还需做好零件材料的跟踪，但需要明确标识保证能查到下料零件所在的钢板，套料图上标明有用的余料必需移植炉批号及钢板号，单独堆放待用，以免后续零件套料板材不够；同时炉批号也要填写在下料草图上,并反馈给技术部留底备查。（6）图中部分构件下料后需开坡口，坡口的角度，留根的方向、大小要严格按照草图尺寸，对于作对的零件下料时坡口需仔细检查。需要加工的零件交给加工小组加工。（7）型材校直后交下料，半切下料组认真验收上道工序的来料有无翘曲扭转挠度等缺陷，剔除不合格件并由加工小组拖回校直；（8）按下料明细图册要求的规格、尺寸并参照型钢下料图册进行型材下料，切口一定要用角尺划线；同时注意型材是否有斜长、斜头，是否为弹性结构；（9）型材接长时，长度不得小于3倍型材高度且不小于500MM，相同型材互相错开一个档距以上，并错开板缝、强构件100MM以上。型材接长，需套料使用，避免短头浪费；（10）按图开过焊孔及流水孔，尺寸依照手工下料图为准，到余量边缘开成长R形（端部用小样板画线），并将焊接端氧化铁清除、超标锯齿（＞1mm）补磨，自由边（圆角R2）打

（11）型材落料后，应用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号、安装位置（肋号）以及长度等，且型材落料后，要求先自检，再向主管报检，检验合格后，分类码堆，捆扎好;（12）有线型的型材需移交给加工组或火工小组成形。加工需加工的部件要依据技术部门提供的加工草图和数据加工，外板必要时火工配合。注意温度严格控制在500〜6000C,以微红为宜，要用烘枪，不允许用割刀，速度要均匀，不能过烧，校正时注意观察板材或型材的弯曲变化。.小组装6-1小组装安排在老厂和新厂西跨间进行，制作完成后拉到新厂区30M东跨进行中组装。小合拢构件应当在平台上进行，依照纸进行制作；放线后按图复查，必须校对走向，确认后进行下一步工作。零部件划线尺寸偏差限定按表6—1。表6-1 零部件划线尺寸偏差限定按表6—1。表6-1 mm项目标准范围允许极限备注长度±2.0±3.0宽度±1.5±2.5对角线±2.0±3.0指矩形板曲线外形±1.5±2.5直线度W4miW1.0W1.2指零部件的直线边缘4m<W8miW1.2W1.5>8mW2.0W2.5角度±1.5±2.0以每米计开孔、切口W1.5W2.06-2安装扶材要注意理论线及扶材安装方向，上、下口端部节点型式（弹性、刚性、斜头及有无斜伸长等）要求看清图纸。安装前将与板缝交叉处板缝磨平。6-3扶材安装时要用角尺（活尺），定位焊要求间距250〜300mm，定位焊长度30mm左右（间断焊部位先用样板划出，在施焊区域内搭焊），冷作工必须使用面罩进行搭焊工作，搭焊焊喉要小，扶材与壁板角焊间隙＜0.5mm；要注意片子分段的扶材有无特殊情况须相背安装；更要注意扶强材安装的角度。6-5扶材两端包角打磨妥，分片吊装前必须扫尾完，只保留下行焊工作，否则不允许吊装。.中组装7-1胎架制作7-1-1分段建造的胎架制作必须符合《船体建造通用工艺》胎架工艺的一般要求，分段的建造胎架要求非网状胎架逐渐向网状胎架过渡。胎架建造要以新建分段胎架重做必须做成网状胎架。胎架报检前安全通道应铺设好，分段吊离后损坏处应及时复妥。7-1-2先用激光经纬仪开出分段的中心线和角尺线，并用计量过的大卷尺检验；超过12M长的尺寸必须用拉力器牵引卷尺，牵引力为50N。

7-1-2依照胎架图依序划出各肋位线、外板接缝线、纵骨线、分段外围轮廓线及胎架支点角钢位置线。胎架选用材料应达到足够的刚性强度。7-1-3依胎架图装焊胎架支撑并适当加强，并用激光经纬仪配合在各支点角钢上划出水平线；再以此水平线划出各支点角钢相应位置高度（船体外板有线型的分段），割除划出的余量；胎架周边必须设置模板，以保证胎架刚性强度，使之不易变形。平直分段的胎架直接割除划出的余量，胎架高度（最低点以800mm为宜;打磨光顺后报公司质检部验收。验收合格后进入下道工序。7-2分段划分与建造7-2-1分段划分:40M整条船划分为10个段；便于起吊及缩短船台大合拢周期。7-2-2建造方式:分段以甲板为胎反造,船台合拢为正造;纵横方向每米加放1MM收缩余量，垂直方向不放余量，胎架量，垂直方向不放余量，胎架工2-3施工程序:甲板拼焊f划线小基准线号样冲f报验f舯纵桁f甲板强横板f焊接一报检一舷侧分段组合（内纵壁拼焊f划线f基准线号样冲f报验中纵桁材一水密横壁板/ 组合肋骨框架一舷侧外板片段f外板底板片段f报验f结构电焊f火工校正f报验）f其…他加强结构^f电焊结束报检f报检合格吊离胎辆虱焊接f船铲合拢」管系安装f密性试验f上层建筑安装Q7-2-4以分段拼板图把有线型的外底板吊上胎架（无线型外底板可先在水平台上拼板预制并正反焊接制成片装分段）定位装焊，并在焊缝两头装引熄弧板，材质与母材相同。理装中要检查分段合拢口纵缝半宽数值，如相差太多则要作相应调整，避免分段与相邻分段对接处纵缝的较大偏差。7-2-5在板上划出各构件安装理论线，并标出板厚线、形材方向线，划线结束需书面报检，划线报检合格后方可进入下道工序。分段划线尺寸偏差限定按表7-2-4。mm7-2-4

mm项目标准范围允许极限备注平面分段划线与图样尺寸的偏差±2.5±3.5分段上构件划线位置与图样标注位置的偏差±2.5±3.5中心线、对合线、检验线±1.0±1.57-2-6依照施工程序吊装肋板一报检一焊接报检一舷侧组合分段一其他加强结构一吊马及吊马加强一分段两头扶强材角度固定加强；打磨干净报验合格后交给焊接班组焊接。7-2-7吊马严格按吊马布置图安装和焊接。角焊接头偏差限定按表7-2-5。 表7-2-5mm项目标准范围允许极限备注十字接头的错位a为错开量；t为较薄板厚主要结构(纵总强度受力结构)Wt/4Wt/3(1)当t强焊脚a、__J/3<,<aWt/2,应增□下图。1.1K1.1KF旦/2时应重新装(2)当a配。l>t,7-3分段焊接7-3-1分段的焊接参照“船体焊接工艺”执行。

7-3-2分段两端与其他分段对接处300MM内结构件与板材仅点焊。7-3-3平面与曲面分段装配偏差限定按下表7-3-3。 表7-3-3项目标准范围允许极限备注分段宽度平面±4.0±6.0曲面±8.0分段长度平面±4.0±6.0曲面±8.0分段正方度平面48才指最终划线时对角线长度之差，当超出允许值时，修正最终划线。曲面1015与基线的偏差5=d对角线长度的偏差8=|AL—AL|当超出允许值时修正最终划线分段扭曲度1020在横梁或桁材面板上测量7-3-4立体分段装配偏差限定按下表7-3-4。 表7-3-4项 目标准范围允许极限备注上下平面的中心线偏差平面立体<5.0<10

曲面立体<7.0<15上下平面的肋位线偏差平面立体<5.0<10曲面立体<7.0<15分段扭曲度（指大型钢性立体分段）平面立体1020在主要平面上，以三点作成平面，然后测量另一点，对该平面的偏差。曲面立体1525同一水平结构的高度±4.06.0±两个水平面结构间的高度±5.0±10其他项目同平面、曲面分段按表8-3-37-3-5平整度7-3-5-1分段局部平整度限定按表7-3-5-1表7-3-5-1项目标准范围允许极限备注外板平行舯体（船侧板、船底板）<4.0<6.0每一肋距b为平整度

前后弯曲部分<5.0<7.0双层底内底板<4.0<6.0舱 壁<6.0<8.0甲板平行舯体（含纵、横结构）<4.0<6.0甲板前后部位<6.0<8.0甲板非暴露部位<7.0<9.07-3-5-2分段整体平整度限定按表7-3-5-2。表7-3-5-2项目标准范围允许极限备注外板平行舯体±2L/1000±3L/1000检测方法：前后部位±3L/1000±4L/1000最小的检测距离甲板、平台、内底板±3L/1000±4L/1000L=3m,但对舱舱壁±4L/1000±5L/1000壁、外壁的检测上层建筑甲板±3L/1000±4L/1000距离约为5m。外壁±2L/1000±3L/1000

其他±5L/1000±6L/10007-3-6分段完工必须把分段中心线、会拢口正作对合线、水尺线、基准肋位线、基准纵桁线等标在分段内底板或外板上，在距合拢口100MM用洋冲冲上标志，用油漆标明；并把船名及分段号写在分段上。.大合拢总段船台搭载8-1工艺流程：总段起吊到系冲砂总段起吊到系冲砂8-2装配作业标准：中心线 W±3mm定位肋骨线 W±4mm分段四角水平W±8mm距基线高度W±5mm.反变形及其它防止变形的措施加强对各道工序的检查。（重点在分段或总段四角焊前测量变形和焊后测量变形）.提高零部件加工质量和部件装焊质量。.胎架有足够的刚性.分段四周的自由边，焊前可加压重物或作其他临时性加强。总段制造时，特别要注意在内部作必要的临时加强。.对于不便采用反变形措施的结构，可用刚性固定法。（如：假隔壁、假框架等）.遵守工艺规程，严肃工艺纪律，采用合理的焊接程序，优选正确的焊接参数，注意随时测量变形，并及时矫正。.船体焊接应推广先进方法，尽量采用机械化焊接。（如：全自动或半自动焊、二氧气体保护焊、等离子焊）.注意分段的吊运和堆放。采用龙骨底线反变形法。以定位段为准，向首尾由小至大逐渐作反变形;加固船台，合理铺墩。尽量在船体强结构位置设置铺墩，整体采用梅花点式铺墩，分段周边采用一字行排墩，以减小主船体船底凹陷变形。在船台中心线分段大接缝位置设置从艄至艉的基线柱，且为艄艉段船台搭载找正需要，在船台中心线艄艉段端点以外各设一个基线柱，以便找正定位用之。基线柱要做上永久水平线和船台中心垂直线，并在附近永久建筑物上做上与基线柱上的永久水平线同一水平的水平点，以便找正时相对比较基线柱永久水平线的变动情况尽而及时修正船体变形。分段焊接收缩的补偿量，原则上在大接缝处的肋骨或纵骨间距可适当加放收缩的补偿量，以抵消焊后的总长缩短。分段接缝装配电焊后，一定要使用“加强马”（梳妆马）。焊前在主船体端部加压载，以减小上翘。遵守工艺规程，采用合理的焊接与火工矫正程序。结构焊接变形的形成有阶段性，控制各阶段的焊接变形，也就有利于控制船体最终的变形状态。因此，要认真加强各阶段的测量工作，及时采用必要的工艺措施。.焊接及焊接质量保证措施 10.1焊接方法:序号焊接方法适用部位备注1埋弧自动焊平直的外板，壁板，甲板等的对接缝、甲板的合拢缝

2CO2气体保护焊有线型部分板缝，桁材板，肋板，外板，壁板，桁材板，肋板，结构角焊缝（全位置）3手工电弧焊部分壁板，桁材板，肋板，纵骨等的对接缝和高效焊接不易进行部分的合拢缝及结构角焊缝。10.2焊接材料（1）趸船的焊接材料必须经中国船级社认可，并应具有制造商提供的质量保证书，质管处在焊材进厂入库检验后，将用于本船的焊材质量保证书提供给验船师备查。（2）二氧化碳气体的质量标准应符合国标GB60521类产品的质量要求，即CO2（体积）三99.8%,HO（重量）W0.005%。CO2气体必须具有质量保证书，进厂CO2气体应复验3批，如果质量稳定，则每10-15批抽验1次。CO2检验结果应书面通过报验船师。表一焊接下列船舶构件和结构时，应使用低氢焊条或低氢焊法。（1）船体合拢时的环形对焊缝和纵桁对接缝。（2）系缆桩等承受强大荷载的舾装件及其所有承受高压力的零部件。（3）要求具有较大刚度的构件，如首框架、尾框架等，及其与外板和船体骨架的接缝。船体结构下列部位的角焊缝应采用双面连续焊缝：a中桁材与龙骨板的连接角焊缝；b船体所有主要、次要构件端部与板材连接的角焊缝和肋板端部与板材缝接的搭接焊缝；焊接材料的保管、烘干和领用。（1）焊接材料库应通风良好，它的温度应保持在10-30℃范围内，相对湿度应小于60%。（2）焊接材料应按种类、牌号、批号和规格存放并具有明显的标记。焊接材料与地面和墙壁间距离应大于300mm。焊接材料应包括焊条、焊丝、焊剂、二氧化碳气体、焊接衬垫等。co2气体应另行保存，不必放入焊材库。（3）焊前，焊接材料一般应按制造厂家推荐的烘焙方式进行烘焙。本船使用的焊接材料的烘焙工艺如下：J507焊条的烘焙温度为350〜400℃，保温时间为二小时。SH43焊剂的烘焙温度为250〜300℃，保温时间为二小时。SJ101焊剂的烘焙温度为300〜350℃,保温时间为二小时。J422焊条一般不需要烘焙。但当J422焊条受潮时，应按100〜150℃X2h进行烘焙。已烘焙的焊接材料应在烘箱中保温，烘箱中的温度应保持在100〜150℃内。（4）焊工一次领取的焊条数量一般不应超过四小时焊接工作量，并应放入保温筒内。工作结束后，应把当天用剩下的焊接材料送入车间仓库内。(5)陶瓷应放在干燥通风的干板上，保存良好的衬垫打开包装后可直接使用。若包装破损的衬垫及开包后露放时间超过8小时的衬垫必须经100〜150℃X1h烘焙后方可使用。(6)焊丝表面应是清洁的，不得有锈、氧化皮和油污等。对于埋弧焊丝过大的局部弯

曲必须较直。连接使用中焊剂应过筛，去除渣块、尘土及细粉末等异物。焊工资格和焊接质量保证措施质量保证措施焊接管理工作必须油实际制造的经验的工艺管理人员，主要负责下述工作；(1)检查焊工是否认真遵守工艺文件；(2)调配焊工并管理其工作，对焊工操作进行指导与经验；(3)检查焊工是否使用规定牌号的焊材并正确保存和使用；(4)检查坡口及焊前准备情况。焊前准备焊接环境焊接环境出现下列任一情况，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。(1)所有焊接不能在风速大于2m/s的条件下焊接，否则应采取适当的保护措施。（2）相对湿度大于90%。（3）雨雪环境。（4）焊件温度低于-20℃.焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹，如采用自动焊，一般应使用引弧板与熄弧板，进行多道焊时在下道焊接前，应将前道焊渣清除，并应按认可的要求保持焊道层间温度。co2焊接引弧点与熄弧点应退焊，以防止弧坑裂纹。压马、定位板、引弧板吊耳、工装等临时附件应采用CO2气保焊（吊耳除外）或J507焊条焊接，禁止J422焊条；切割应采用气割方法在离开钢材表面5mm左右割去然后磨平，不得用锤击方法去除，在压码或临时连接板与母材焊接时应采用较细直径焊条和较小焊接电流，以免造成母材咬肉。当构件和板对接缝或水密角焊缝相交时，应在构件上开过焊孔，过焊孔尺寸如图1：适用于水密结构和腹板高度低于300mm的结构；CO2气保焊焊接衬垫铺设方法。船体结构焊接顺序（1）当船体构件以中心线对称时，焊接应以双数焊工同步对称进行。（2）对于结构中的对接缝和角焊缝，对接缝应在角焊缝之前先焊。所有的焊接一般都应当由中间向两侧，由中间向首尾的方向进行施焊。（3）当手工焊接长焊缝时，应采用逐步退焊法。如图7所示：（4）当采用手工多道焊时，每层的焊接方向可以相同，但是不允许该焊缝的每一焊道

的接头（熄弧、燃弧）是在同一个位置。采用“重叠焊法”如图8所示。（5）对于自动埋弧焊拼板，必须应用图9所示的焊接顺序。原则上每一接缝在与其它的接缝焊接之前，它的两侧应当完全被焊接，除非这些接缝彼此不被连接。（6）船体结构的内部构件，如桁材、腹板、骨架和横梁等焊接顺序，原则是：对接焊缝必须在角焊缝之前先焊；立角焊在平角焊之前先焊（见图10）。10.9.7环段合拢缝焊接顺序如下：（1）焊接外板对接缝；（2）焊接纵壁板对接缝；（3）焊接内部构件的对接缝和角焊缝。（1）使用J507焊条焊接时，应选用直流电源并采用反极性。焊工应采用短弧焊。J421Fe焊条可采用交流电源或直流电源进行焊接。（2）焊接规定参数。如表三：表三焊条牌号规格（mm）焊接电流（A）平焊立焊横焊仰焊J507?3.290~12080〜10080〜10080〜100(E5015)?4140~180130~160130〜170130~160?5170〜210160~200J422?3.290~130?4.0160~210(1)焊前应认真检查焊机及焊机及附属设备，应确保电路、气路及机械装置正常运行。(2)当焊接区域风速在2米/秒以上时，应采取挡风措施。(3)对接焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板。(4)焊接过程中应及时清除导电嘴和喷嘴上的飞溅物，导电嘴孔径磨损应及时更换。(5)使用药芯焊丝进行焊接时，焊完每道焊缝应及时清除熔渣。焊接时应使用右焊法进行焊接，对接焊时，应注意“之”形摆动。(6)二氧化碳气体的瓶内压力低于9.80665X10pa5(10kgf/cm2)时，应停止使用。(7)单面焊双面成型焊前应将坡口背面距板边100mm范围内的油、绣、氧化皮、灰尘等清理干净。遇到相交焊缝时，应将接缝背面两侧的相交焊缝的余高每侧至少磨平30mm。(8)采用装配马对板缝，不得在坡口内钉焊。装配马的尺寸如图13所示。只准在装配马的一侧焊接固定焊缝。装配马间距应大些，一般取700〜800mm较为合适。两板间的错边量不应超过3mm,为保证两板间的错边量符合要求，必要时可增量多装配马的数量。为方便焊接操作，焊前应将装配马移到坡口背面。（9）气体保护单面焊使用的焊接衬垫为陶质硬衬垫，主要用于分段合拢的合拢缝。按图14所示将衬垫贴在坡口背面，注意衬垫中心线一致，两边的压敏胶带应用力压紧。（10）单面焊时第一层焊接宜采用“之"字形运条法，两边稍作停留，并要注意检查每一个弧坑，如发现弧坑裂纹，应将其除掉，然后才能继续焊接。（11）co2气保焊的焊接参数应在表四所示范围内选取。表四接头型式焊接位置焊接层次焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm/min）气体流量（l/min）对接接头平焊第一层1.2180~22025~2810~2015~25填充及覆盖面1.2200~24025~2910~2020~25立焊第一层1.2120~14019~234~1015~20填充及覆盖面1.2130~16020~256~1515~20横焊第一层1.2150~16023~2510~2015~20填充及覆盖面1.2180~22025~2720~4015~20（12）当采用自动埋弧焊方法焊接平焊缝的填充层及盖面层时，应选用CO2气保焊焊

接两层（焊肉厚度应达7mm以上）然后再用自动埋弧焊接方法继续焊接。焊接规范如表五:表五序号焊接方法焊接层次电流极性焊丝直径焊接电流焊接电压焊接速度1SAW填充及覆盖面DC+AC5.0mm550~60028~3240~60cm/min（1）自动埋弧焊可采用交流电源或直流电源，采用直流电源时焊丝应接正极。（2）全面检查自动焊设备（包括焊机、电源等）电气及机械部件等是否正常。（3）检查焊丝、焊剂的牌号、规格和外观质量是否符合要求。（4）检查焊件的装配质量及坡口清理情况是否符合要求。（5）按图15所示安装工艺板。工艺板应与焊件厚度相同，大小为150〜100mm。工艺板应刨出与焊件相一致的坡口。工艺板与焊件间应靠紧，间隙应封焊，以免漏焊。（6）定位焊采用J507焊条，定位板工艺筒正式焊接工艺。序号坡口型式厚度焊接材料组合焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）156mmH08A/SH43JW-1/SJ101380~47030500~600

“4mm58mmH08A/SH43JW-1/SJ101“4mm440~52030~31450〜550510mmH08A/SH43JW-1/SJ101“4mm530~64031~33400~5001512mmH08A/SH43JW-1/SJ101“4mm620~72034~36380~480516mmH08A/SH43JW-1/SJ101“4mm780~92038~42380~480214-20mmH08A/SH43JW-1/SJ101“5mm600~85030~40350~60010.10检验焊接检验包括焊前对坡口、装配、焊工资格、设备完好性等方面检查；在施焊过程中主要对执行工艺文件要求的检查；焊后主要对焊缝外观及尺寸检查和焊缝无损检验，检验贯穿制造全过程。焊缝外部质量检验角焊缝的焊脚尺寸K值必须大于或等于0.9K0（K。为本船焊接规格表所规定的脚尺寸）。间断焊缝的每段焊缝的有效长度不得小于本船焊接规格表所规定的要求。凡构件的角焊缝在遇到构件切口处及构件的末端，均应有良好的包角焊。包角焊长度不应小于7500，包角焊缝不应有脱焊，末填满的弧坑等缺陷。焊缝外形应均匀，焊道与焊道、焊道与基体金属之间应平缓地过渡，不得有截面的突然变化。焊肉的断面角度必须小于90°。焊道表面凹凸，在焊道长度25mm范围内，高低差不得大于2mm。对接焊缝焊道宽度差，在100mm范围内不得大于5mm。焊缝不得存在表面裂纹、烧穿、末熔合、夹渣和末填满的弧坑等。焊缝表面不允许有高于2mm的淌挂的焊瘤。焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外末熔化的基体金属上的漫溢。船体外板、甲板、水密舱壁等重要部件的对接焊缝，咬边深度d允许值为：当板厚tW6mm时，dW0.3mm,局部dW0.5mm；当板厚t>6mm时，dW0.5mm,局部dW0.8mm。其他部位的对接焊缝及角焊缝的咬边深度d允许值为：当板厚tW6mm时，dW0.5mm；当板厚t>6mm时，dW0.8mm。船体外板、甲板、水密舱壁等重要部位以及要求的水密的焊缝不允许有表面气孔。1m长度范围内允许存在2个气孔，气孔的最大允许直径：当构件的板厚tW10mm时，为1mm；当构件的板厚t>10mm时，为1.5mm。100mm长度两侧，飞溅颗粒不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5mm。10.10.3焊缝内部质量检查CB/T3558-94船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级。CB3117-94船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则。CB/T3559-94船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级。质量检验应在表面质量检验所发现的缺陷修补完工，并复检合格后进行。(1)甲板、舷侧顶列板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉处和船体分段的环行焊缝;(2)船中平板龙骨对接缝和圆弧舷板的对接焊缝;（1）射线照相法时，其中为主的操作人员必须持有船检部门认可的船舶无损检测（射线照相）2级及2级以上人员合格证书。（2）用超声波法时，其中为主的操作人员必须持有船检部门认可的船舶无损检测（超声波探伤）2级及2级以上人员合格证书。签署报告者也必须具有2级及2级以上人员合格证书。10.10.5缺陷修补10.11焊接安全生产在夜晚或舱室内工作时，必须考虑照明。当在狭小的舱室内或通风不良的地方工作时，必须安装通风装置并有专人监护。焊接前应检查设备有无漏电现象，以免发生危险。施焊人员在岗位上不须配带金属类耳环、项链、戒指等，以减少不必要的触电危险。.船体密性试验性试验方法和标准按间隔或交叉顺序进行，相邻舱室不得同时进行水压试验，以便检验。2）试验舱室下面应适当增加墩木或支撑，且避开受检部位。3）若灌水高度要求至舱顶以上，舱顶上应设置直径不小于50mm的加压管（可利用以设的空气管、溢流管），加压管内的压水高度在试验持续时间内无明显下降。4）合格标准灌水至规定高度后保持15分钟，即可检查受试舱室外面的焊缝处，无水滴、水珠、水迹等渗漏现象即为合格。1）相邻舱室不得同时进行冲气试验。2）与被试舱室相邻的舱室处由于构架密集、狭窄、尖角等原因而无法涂肥皂溶液检漏时，不宜采用。3）每个试验舱室上应装置经检验合格的压力表2个，安全阀1个。气体应通过压力调节器或减压阀引入。4）冲气试验的压力取0.02MPa〜0.03MPa。5）合格标准钢质内河船舶应在冲气压力0.02MPa〜0.03Pa保持15分钟，检查压力无明显下降后再将舱内气压降至0.015MPa，然后再进行检查所有（自动焊焊缝除外）焊缝上涂肥皂溶液而不产生气泡即为合格。煤油试验1）在检查面的焊缝上先涂白粉水溶液，其宽度为50mm，干燥后进行试验。2）在检查面的焊缝的反面涂上足够的煤油，在试验过程中焊缝表面应保持煤油薄层。3）合格标准当周围气温在0oC以上时，煤油试验持续时间按下表规定，在达到规定持续时间后，应无渗出的煤油班迹，既为合格。冲水试验1）冲水试验时，喷嘴口直径应不小于16mm，水压力不小于1MPa，喷嘴离被试部位的距离不大于3mm。2）垂直焊缝应自下而上冲水。3）冲水试验时外界气温应大于0oC。4）冲水时检查面的焊缝必须保持干燥。5）合格标准冲水时在检查面的检验员要配合舱室外的冲水人员检查对应部位，应无水滴、水珠、水迹等渗漏现象即为合格。体密性试验条件和程序船体密性试验前，应由技术部门按试验大纲绘制《船体密性试验图》，图中应明确表达各舱室或部位的名称，所采的密性试验方法，应达到的技术要求。船体密性试验基本要求1）船体水下部分以及下水后无法进行检验部分，应在船体下水前作密性试验，其它部分的密性试验应在船体建造完工后进行。2）在进行试验前，船体密性焊缝不得涂刷油漆、水泥或敷设绝缘材料等，并保持内外面清洁与干燥。3）密性试验舱室及其周界外部相邻舱室的检查面区域应清除垃圾、杂物与积水。密性试验舱室的完整性要求1）密性试验舱室的结构完整，焊接与矫正工作结束，且验收合格。2）位于舱室密性构件上的放水塞，人孔盖座板、各类座架、管子与电缆支架、管系通舱焊接件、阀座、水密舱口盖围板、通风管、钢制踏步及直梯等，均应装焊完整，且经验收合格。尚末完工项目，应征得验船师同意待安装后补做密性试验。密性试验检验程序由于船体密性试验要检查庞大的船体与众多的密性焊缝，工作量大，它直接影响船体下水后的安全性与交船后长期营运寿命，是至关重要的，必须认真对待，因此检验应按如下程序进行：1）准备检验员先仔细阅读“船体密性试验图”掌握各密性舱室应采用的密性试验方法、技术要求与合格标准。了解施工进度及舱室密性试验顺序，严格遵守密性试验守则，以确保试验的安全。2）预查在对密性舱室作试验前，先预查舱室的构件装焊完整性是否符合要求，焊缝是否有局部地方涂刷油漆，如有应请除掉。3）预检依据现场密性舱室焊缝的外观质量、舱室完整性程度的优劣，除督促施工人员认真做好自检工作外，检验员要计划好对哪些舱室应先预检后再正式交验的措施，做好这些舱室的检漏工作。4)检验在施工人员自检工作认为质量良好情况下，应向质检部门提交检验报告，检验员接到报告后，即可通知验船师和船东，共同进行舱室检验。5)标识检验员可利用船体密性试验图在舱室密性试验认可后，及时在图上作好标识符号，以防漏检。6)跟踪对遗留的密性试验项目要了解施工进度，当具备补做密性试验条件时，抓紧补缺。.涂装工艺趸船主船体采用环氧沥青防锈漆和防污漆，防污漆保护年限为3年。露天甲板等为氯化橡胶型防锈漆和面漆。压载水舱、空舱采用环氧沥青漆。船体钢板和型材在加工前应按《船体除锈标准》(CB*3092-81)对钢材进行预处理清除表面上的氧化皮和铁锈达到Sa2.5级，并及时涂复一层车间底漆。涂装前应按《船体二次除锈标准》(CB*3250—85)进行二次除锈。按《船体涂装技术要求》(CB/Z231-87)及油漆厂商要求进行涂装，本船油漆选用上海开林造漆厂生产的各类油漆，分段涂装时的要求及注意事项涂装工艺程序流水线预处理f涂装车间底漆f钢材落料、加工、装配f分段预舾装f分段二次除锈f分段涂装一船台合拢、舾装一船台二次除锈一二次涂装一船舶下水f码头二次除锈、涂装一趸船安装后局部涂装。(1)涂装前，钢板的前处理要严格达到二次除锈的有关标准，除油、除污，用溶剂擦拭表面，并应尽快涂漆，避免钢铁再度氧化锈蚀。(2)根据船舶不同部位和不同的使用要求，选择合理的涂料品种及配套方案。各道涂料应按照产品使用说明书的要求进行施工。涂装前核对所有涂料品种、颜色、规格和型号是否符合涂装技术要求，检查涂料的质量及贮存期限，超过贮存期的涂料必须由具备检验资格的单位重新检验，合格后方可使用。(3)必须按照要求使用稀释剂，一般不超过涂料用量的10%,涂料内不允许加入有害溶剂或颜料，使用前应调配均匀，并根据涂装方式的要求进行过滤。双组分涂料，要按比例加入固化剂，并能拌均匀，要有一定的活化期并在一定时间内用完。(4)施工时可根据涂料的性质、被涂物表面状态以及环境条件采用适宜的涂装方式，一般为刷涂、辊涂、有气喷涂、无气喷涂以及刮涂等施工方法。为提高效率和得到美观的涂膜，一般采用高压无气喷涂。但对于狭小舱室的涂装仍采用辊涂或手工刷涂。对流水孔、角铁反面，以及不容易喷涂到的部位用刷子、弯头刷等进行预涂装。对异金属接触部位及焊缝和棱角处应先刷涂一遍，然后再喷涂。(5)涂膜应达到规定的干膜厚度，在涂装过程中，不断测量湿膜厚度，以估计喷几道才能达到所规定的干膜厚度。喷涂涂装前，要进行试喷，选择合适的喷嘴，调整适当的压力。（6）涂装防锈涂料时，每道最好采用品种相同而颜色不同的涂料，以防止漏涂和便于质量检查。涂装完成后，要依照相应标准检验总干膜厚度和进行涂层检漏试验。（7）禁止在牺牲阳极、标志、橡胶密封件、阀门、钢索、活动摩擦表面等不宜涂漆的表面涂漆。喷涂或采用其他方法涂装时，用胶带纸覆盖。（8）严禁将防污漆、水线漆直接涂装在裸露金属表面或舱室内壁。（9）在分段涂装时，严禁明火作业。高压无气喷涂必须严守操作规程并防止喷雾对环境污染。安装适当的通风设备，避免溶剂蒸发对人体的毒害和可能的火灾，同时保证施工质量。对狭小舱室进行涂装，必须人工通风、施工人员应戴防毒面具且连续作业不应超过半小时。（10）涂装施工一般选择在温度5〜30℃，相对湿度低于85%的环境下进行。下雨、有雾或船体蒙有水汽及霜雪时，不应在室外涂装。大风、灰尘较多时也不宜涂装。钢板温度应高于露点3℃以上，气温不低于涂料干燥所规定的最低温度。（11）铝质、镀锌表面或其他特殊材质表面应选用专用涂料，如锌黄底漆，不允许涂装含有铜、汞、铅颜料的底漆。不锈钢栏禁止涂装。（12）船体部分的焊缝在水密试验前，周围10mm内不涂漆；焊接前焊缝边50mm内不涂漆。涂装时应用纸或塑料薄膜掩蔽起来，涂装后及时清除。(13)为了保证涂层质量，待涂膜充分干燥后，分段才能移动。移动时避免磕钊磨损涂膜。(14)涂料施工前，要根据船舶各部位涂装面积、施工方式、基材等实际情况并参照以往的施工资料等因素，概算所需涂料用量，并制定详细的施工方案。.管装工艺预制管线的预制应本着按照进度计划安排，成套预制、配套完成的原则来进行。适用于船用无缝钢管、焊接钢管、不锈钢管的加工预制。管段预制流程图。.预制步骤材料准备所有的管材和附件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行购买、选用，并且按照相关的标准验收合格，入库存放。不同材质的管系材料和附件应色标明显，标识正确，以利于现场施工人员的区分。材料检查无缝钢管和合金钢管其内、外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疮、轧折、发纹等缺陷存在。焊接钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。有色金属管子，其表面应光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。对管材和附件的内、外表面质量进行检查，严禁将不锈钢与碳钢等混存堆置，管材和附件应分类储存并由专人管理。划线、打标记根据设计图纸给出的直管段长度在管子原材上划线。对每段画好了线，即将被割下使用的直管段用马克笔将设计图上的管号和件号标记在管段上。对于每个焊点，应用马克笔标上设计图上规定的焊点号码。对每个预制完的管件，需用薄铁皮标签打上管号。标签尺寸如下：标签用钢丝系于管上，所系方法如下：（无法兰管段） （有法兰管段）切割与打坡口施工时按图样号料，尽量采用机械加工、自动或半自动切割机进行切割，以减少人为因素对切割质量的影响；对外径不超过50mm的钢管应采用机械方法开孔，对外径超过50mm的钢管允许采用气割方法开孔，但开孔后切口必须修整光顺，氧气渣和毛刺必须全部清除干净。管材、管件的焊接坡口应严格按照设计图纸和焊接程序的要求对焊缝坡口形式、角度进行加工，坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等切割缺陷，如有应修补好，修补时使用的焊材应与施工使用的焊材一致；坡口表面的熔渣、氧化铁应去除并对距坡口50mm范围内的污物、油漆、油污、杂质等可能影响焊接质量的因素进行清除。管线预制的组对要根据图纸要求及实际安装的考虑，在接口碰头的地方，没有管件的一侧要留有预留量，作为现场施工的安装余量。法兰与管附件的检查法兰、套管、螺纹接头、异径接头、定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。外购的阀门，应做出标识，并按规定填写阀门检验纪录。对中与点焊无缝钢管与法兰、附件之间的对中在钢质平台上进行，对中时，管子应适当支撑，使管子处于松弛状态，以避免由于变形而产生应力。管子未完全对中时，可采用液压顶或丝扣顶的方法调整，但不得引起有害应力，禁止使用加热管子、大锤砸的方法。管线组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率aW0.01D外，且＜2mm。应对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.5mm时，采用机加工方法；当壁厚差W1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机、铿刀修磨加工，其质量要符合有关规范要求。对于壁厚相同管口外周长不相同情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口或热收口自行制作大小头。定位焊时所使用的焊接材料应和正式施工时使用的焊接材料相同，不能用其它或残次的焊接材料代替。定位焊的焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15-20%。定位焊缝两头应平滑，不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹等缺陷。管线焊缝位置应符合下列要求：直管段两环缝间距不小于焊缝宽度的10倍，且不小于30mm；焊缝距弯管（不包括压制和热推弯管）起弯点不得小于50，且不小于管外径。环焊缝距支、吊架不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；每一条管线，应按顺序把焊缝编号，标注在交验单上，便于检查和验收。对中完成后，应用氩弧焊进行定位点焊。.不同直径管的点焊数及尺寸规定如下：临时附件的使用管子制作过程中需要临时附件，如夹具、过桥、定位板条等焊到管子上时，其材料须与管子材料一致或相当。临时附件拆除时，切割位置在距管子表面3MM处，然后用砂轮打磨，打磨部分须光滑平整。拆除临时附件时，禁止将其击碎或砸下。焊接1电焊定位的焊点和叠焊前的焊渣都要清除干净,所选焊接材料的强度应不低于母材强度的极限。2焊材的检验、焊丝、焊条的检验、试验应由材料责任工程师严格把关，检验的项目内容及标准应符合不同材质的相关规定。3焊条施焊前应按出厂说明书的规定进行烘干，并存放于焊条筒内，使用过程中保