轨道交通地铁区间车站施工技术

PAGE152-目录第一篇工程概况……………3第一章工程地理位置及地质概况………3第二章设计概况…………5第三章工程特点及重、难点…………7第四章项目筹划概况…………………8第五章施工概况………………………17第二篇工程施工技术……………………22第一章工程测量施工技术……………22第二章围护结构施工技术……………24第三章基底加固施工技术……………56第四章基坑降水开挖施工技术………64第五章车站结构工程施工技术……………………100第六章结构防水施工技术…………127第七章车站施工监测技术…………135第三篇工程技术管理……………………148第一章项目技术管理…………………148第二章项目质量管理…………………150第三章项目安全技术管理……………153第四章项目计划、进度管理…………157第五章项目材料、机械设备管理……………………158第六章信息管理技术…………………159附成山路站施工过程照片

工程概况某轨道交通杨浦线（M8线）工程是某市城市规划轨道交通网中13条市区地铁线路之一，也是某地铁网络中重要的一条南北向客流骨干线路。线路北起开鲁路，沿殷行路、中原路、营口路、控江路、大连路、虹口体育场、中山北路、西藏路、江边路穿越黄浦江到周家渡，经耀华路站、成山路站后，再沿上南路最终到浦江镇。其中开鲁路~成山路站为M8线一期工程，成山路站以南后余段为二期。成山路站按规划为一期工程最尾端车站，但在工程实施过程中，因二期工程施工条件成熟动工开建，业主要求成山路站为二期后续相邻区间提供端头井进行盾构始发推进。工程地理位置及地质概况一、工程地理位置成山路站位于某新区成山路以南，上南路上。车站为地下站，场地较为平坦，两侧主要为住宅区和部分10层以上高层建筑，距车站较近。成山路站土建工程包括车站主体工程、南风井（内包2号出入口）、北风井（内包1号出入口）及独立的3号出入口。北风井及1号出入口位于成山路和上南路交叉口东南角，1号出入口在此处与规划地铁M5线车站通道换乘；南风井及2号出入口位于上南路1551弄口；3号出入口位于上南路1500弄口。车站地理位置见图表1。图表1成山路车站平面位置图上南路现有交通条件为双向四车道＋左右侧行人及非机动车混行道，交通繁忙。车站沿上南路线路中线设置，车站主体结构施工时需占用上南路宽度范围大部分线路。成山路站施工场区地下有水、电力电缆、煤气及电力等9条地下管线，车站主体和出入口施工前，在工程基坑范围内的上述各种市政管线均进行了搬迁，施工时只对基坑开挖影响范围内的管线进行监护。二、地质概况根据工程地质勘察资料，本场地自地表至55.0m深度范围内，按其成因类型、土层结构及其性状特征可分为6层，各土层分布稳定，受河道切割场区内第=6\*GB3⑥层缺失。地层特性见图表2。地层分布见图表3。图表2地层特性表土层层号土层名称层厚m层底绝对标高m颜色状态压缩性土层描述①1人工填土1.502.99杂均匀分布。以杂填土为主，含碎石、垃圾等，局部下部为素填土，多成灰色。2.602.08②粘土1.401.15褐黄～灰黄可塑中～高尚均匀分布，可塑，含铁锰质结核及氧化铁锈斑，由上而下土质变软，局部为粉质粘土，部分孔底呈淤泥质。2.400.08③灰色淤泥质粉质粘土2.70-2.08灰流塑高均有分布。流塑，不均匀，夹薄层团状粉性土。4.80-3.91=4\*GB3④灰色淤泥质粘土8.80-12.22灰流塑高均有分布。流塑，尚均匀，夹薄层、点状粉性土，局部含少量有机质及零星贝壳碎屑。10.80-13.31⑤1灰色粘土6.20-19.51灰软塑高均有分布。软塑，欠均匀，含腐殖质、有机质，局部夹少量粉性土。8.50-21.11⑤3灰色粉质粘土19.40-39.02灰软塑

中均有分布。软塑，欠均匀，含腐殖质、有机质，局部含泥钙质结核，夹薄层、团状粉性土，局部较多，部分孔层底转为粘土。20.50-41.59⑤4暗绿色粉质粘土1.70-41.52暗绿可塑中均有分布。可塑，尚均匀，含有少量粉性土，局部为粘土。3.90-43.88=7\*GB3⑦青灰色粉砂未穿未穿青灰硬塑中偏底部分孔揭示，饱和，密实，均匀，含云母，夹少量粘粒粉粒。图表3地层分布图(注：车站结构主要位于第③、=4\*GB3④层中，主体围护地下墙插入第⑤层中)三、水文地质概况本场地浅部地下水属潜水类型，主要补给来源为大气降水与地表迳流，水位动态为气象型。年平均地下水位一般在0.5～0.7m。埋深在4.0m范围内的地下水温度主要受气温影响，夏季较高，冬季较低，4.0m以下的地下水温度较为稳定，一般为16.0～18.0℃工程区域内=3\*GB3③层由于夹薄层粉性土，增强了透水能力，渗透系数较大。=4\*GB3④、=5\*GB3⑤1-1、=5\*GB3⑤1-2、=5\*GB3⑤3为不透水层，=7\*GB3⑦1为透水层。普遍分布于某地区第一层承压含水层=7\*GB3⑦1层粉砂在场地范围内埋深48.40米。由于车站底板埋深12.5～17.0米，经设计检算基坑开挖后承压水头对基坑底不会发生突涌作用。设计概况成山路站工程包括车站主体工程、南风井（内包2号出入口）、北风井（内包1号出入口）及独立的3号出入口。成山路车站设计为地下岛式车站，车站中心里程为SK25+994.811，全长158m，车站有效站台长度138米。工程设计使用年限为100年，结构安全等级为一级，基坑安全等级为二级，结构防水等级一级。车站主体、风井及出入口工程均采用明挖顺作法施工。成山路站工程设计参数详见图表4。图表4成山路站工程设计参数表序号项目名称设计概况/参数车站主体南北风井3号出入口1建筑面积7000平方北风井1305平方；南风井1718平方；150平方2结构形式车站全长158m，有效站台长度138米地下双柱三跨二层箱型结构，南北风井平面接近矩形，地下单层框架结构；北风井内包1号出入口，风井内局部抬高作夹层风道；南风井内包2号出入口，风井内局部落低作电缆夹层；地下单层箱形结构。3基坑尺寸基坑长159.2米，标准段宽19.6米,深15米；端头井宽，深17米。北风井长约50米，宽33米，平均深8.5米；南风井长约55米，宽29米，平均深8.5米；基坑长23米，宽7.2米,底面为30度斜面,基坑深1.5~11米。4围护结构地下连续墙,标准段墙深27，厚600mm；端头井墙深29/30，厚800mm地下墙做为结构一部分Φ800钻孔桩+Φ650三轴搅拌止水帷幕，钻孔桩间150mm距，桩长18米，三轴搅拌止水深17米。型钢水泥土搅拌桩（SMW）围护结构，型钢隔一插一。桩长9~21米5基底加固采用旋喷抽条加固加固范围基底下3米28天无侧限抗压强度采用搅拌桩裙边加固加固范围基底下3米28天无侧限抗压强度Qu≥1.2Mpa；基坑内开挖土弱加固28天无侧限抗压强度Qu≥1.2Mpa；采用搅拌桩全面加固加固范围基底下3米28天无侧限抗压强度Qu≥1.2Mpa；基坑内开挖土弱加固28天无侧限抗压强度Qu≥1.2Mpa；6支撑体系Φ609钢管支撑，壁厚t=16mm，其中端头井设５道钢管支撑，标准段设4道钢管支撑。首层为C30钢筋混凝土支撑，第2、3层为Φ609钢管支撑，壁厚t=16mm，设置1~3层Φ609钢管支撑，壁厚t=16mm。7结构参数顶/底板、侧墙均为C30P8混凝土，中板及站台板为C30混凝土，框架桩采用C40混凝土底板为0.8m厚，侧墙厚0.6m、顶板为0.8m厚底板为0.7m厚，侧墙、顶板为0.6m厚8防水等级混凝土自防水：采用防水等级为P8的防水混凝土；防水层防水：3mm厚聚氨酯涂层＋细实混凝土保护层。混凝土自防水：采用防水等级为P8的防水混凝土；防水层防水：3mm厚聚氨酯涂层＋细实混凝土保护层。混凝土自防水：采用防水等级为P8的防水混凝土；防水层防水：3mm厚聚氨酯涂层＋细实混凝土保护层。成山路站工程数量详见图表5。图表5成山路站主要工程数量表序号项目单位数量备注1基坑土方m381489/11008挖方/填方2基坑钢支撑t1652/318主体/风井通道3地基加固m35747/5074旋喷桩/搅拌桩4地下连续墙砼m37423主体基坑围护5地下连续墙钢筋t1348主体基坑围护6三轴搅拌钻帷幕m33868风井基坑围护7钻孔桩砼m33422风井基坑围护8钻孔桩钢筋t428风井基坑围护9结构砼m311120/7022主体/风井通道10结构钢筋t2238/1067主体/风井通道11防水涂层m23488/3360主体/风井通道工程特点及重、难点根据项目部对本工程前期分析、比照类似工程施工经验及本工程完工经验总结，本标段工程在施工组织过程中存在以下特点:一、周边建筑物多，距离基坑近，施工时需尽量减少基坑施工对周边影响。本车站基坑开挖深度在15.0～17.0米之间。车站周围高层建筑较多，有2栋24层建筑，1栋18层建筑，1栋10层建筑和3栋6层建筑，距离基坑边缘的距离均不超过25m。其中房屋基础最弱的3栋6层建筑为80年代居民楼，距离基坑边缘的距离均在2~4m。所以施工过程中须严格控制基坑变形，减少基坑施工对周边影响二．确保北端头井节点工期；成山路站车站为地下双柱三跨岛式车站，车站长158m，招标文件要求：开工日期为x年10月1日，竣工日期为x年9月30日，总工期仅365天，且北端头井竣工交付场地日期为x年3月31日。在业主正式交付场组织开工时间推迟至x年4月28日，同时要求于x年10月底交付北端头，但场地内由业主另负责的管线在x年7月10日才搬迁完毕，因此北端头井交付盾构出井的节点工期相应非常紧张。三、安全文明施工要求高。由于成山路车站地处某市某上南路上，除受场地周边分布居民区与企事业单位对日常施工影响外，本身在某市这一大环境要求下，必须有良好的安全文明施工意识及管理，才能满足业主及某市相关安全文明管理单位的要求，才能保证工程的顺利实施。四场地狭小，场外交通组织工作量大，场地内施工组织较为困难。成山路站位于上南路上，施工期间要求保持交通畅通，因此增加了成山路车站施工和交通组织难度。按结构设计特点及工期要求，成山路车站分主体与附属风井两部分施工。同时根据结构施工期间场地占用区域划分和施工时间要求，成山路站相应共进行过四次道路翻交改移。在成山路车站施工期间，因周边建筑物密集，场地外通行能力要求高，成山路站施工场区相对较狭小，在整个工程实施期间基本都是除施工便道外，没有较宽裕的场地来堆放施工物资，施工组织较为困难。五、加强施工质量，做好施工防水。一直以来，地下工程的防水就是个“老大难”问题。某市区地下水位较高，相应围护结构外围水头压力较大，除给基坑内作业带来渗漏水安全隐患外，也增加了结构施工过程中渗漏水处理的难度。同时，基坑内结构施工分段分层与支撑拆除多次交替施工，增加了结构防水处理的薄弱环节。项目筹划概况一、施工管理组织机构成山路车站项目为集团公司B类项目，为保证优质、安全、快速、经济施工，成山路站在x年10月中标后立即组建了“中隧集团有限公司某轨道交通M8线成山路站项目经理部”，项目经理部与施工作业区单独建设，主要成员从股份公司某、南京、北京等将完工的市政和地铁工地抽调。项目经理部设项目经理、项目副经理、项目总工，3部（工程部、设物部、财务部）1室（办公室），作业层设10个作业队，负责车站的现场施工。施工队伍设置地下连续墙作业队、SMW工法作业队、基坑降水作业队、地基加固作业队、钻孔灌注桩作业队、基坑开挖作业队、支撑作业队、主体结构作业队、防水作业队、综合作业队。

二、临时工程筹划根据成山路车站的特点，结合交通组织和车站施工阶段的划分，充分利用规划用地。场地布置的总原则为：总体布局，少占道路，工整规范，经济合理。临时工程以满足施工生产和现场管理办公为主，做到紧凑、美观、安全、舒适，并尽量减少对周围环境和公共交通的影响。成山路站施工场地平面布置分二期进行：一期为车站围护结构和车站主体结构阶段，二期为南北风井、2#、3#出入口施工阶段。成山路站主体施工平面布置见图表7，附属风井施工平面布置见图表8。1、生活/生产房屋为满足某市安全文明要求，便于施工生产管理，生活区和生产区分开设置。施工前先组织建好生活临时房屋。本工程在车站东设办工楼和宿舍，采用二层组合彩钢板房屋结构，房屋布置本着整齐、紧凑、美观、坚固、防火的原则规划建设。同时设置食堂、卫生间、洗澡间等日常公共设施。生产区房屋在工地上边道边、大门旁边等不影响施工车辆通行处另行设置，以彩钢板加内外层钢管结构为主，另外利用即有的集装箱作为水泥、工具等物资设备仓库。2、施工围挡根据文明施工的要求进行标准化全封闭式管理，采用硬式围档，本着整齐、牢固、美观的原则设置。成山路站施工围挡分二期进行：第一阶段：车站主体结构施工阶段：在围护结构西侧预留4米做为上南路由北向南的非机动车的混合道，其它车道向东侧平移至主体结构以东。第二阶段：车站主体完成后，附属结构施工阶段：主体结构施工完成后，一期围挡拆除，进行南北风井、2#、3#出入口围挡施工。此时车辆在上南路通行。3.施工用水施工用水利用业主提供接驳点用DN150水管从接驳点将水接入施工现场后，用DN80水管沿车站主体单侧通长布置，每40米设一阀门，供施工用水；生活用水从引水主管上分一根DN20水管接入生活区布置，供生活用水。4.施工用电根据主要施工机械设备配置计划，功率因数：COSФ=0.9，效率：0.96，同时利用系数：K=0.75测算，成山路站安装800KVA箱变一台。该箱变配有高压进线、计量、出线、变压器、低压配电柜的成套设备，出线柜具有过流、欠压、零序保护，分离脱扣等保护功能，采用照明用电与动力用电分开安装的方式。下线，接进箱式配电柜，再由箱式配电柜引线，在车站范围内布置电缆线路，接至各施工现场的主配电箱，最后用分电箱送电至各施工工作面。场地内每200m以内布置一个主配电箱。车站内负荷电源线为90平方五芯电缆线，长约250米，2个BD-100A电箱。主电缆埋置于地下，埋置深度符合安全规定，穿过便道和公路时，在便道或公路下挖50cm深沟槽，将电缆穿过φ100钢管后埋入沟槽内，沟槽用粗砂回填，顶部浇注另外，再配一台250KW内燃发电机组。生活区用电由场地内主电箱接入生活区。5.现场污水及垃圾处理为保护市容环境卫生，遵守城市环卫要求。在施工时，对生产、生活污水、垃圾进行处理排放。沿基坑外侧砌筑档水墙和排水沟，沿排水沟每隔100米和临近洗车槽附近布置污水处理池。将施工污水集中于此经过沉淀处理后排入城市排污管道。生产垃圾定点定期按照批准的方法运往批准的地点进行处理，生活垃圾按照某市规定每天集中，纳入城市垃圾处理系统，保证作业达到相关规范要求。6.洗车槽和临时弃碴场为确保工程施工进度，同时满足某市市容环卫管理的要求，解决碴土运输时间限制或因其它原因碴土暂时不能外运的矛盾，在连续墙施工阶段，施工场地设临时弃土场堆放槽壁泥土，晚上外运消纳。运碴车进入市区必须保证车辆清洁，在各工区施工场地门口设置清洗槽，对车辆冲洗后方可离开施工场地。7.消防在工地生产和生活场地配备足够的消防灭火器及其它消防工具。同时与当地消防部门联系，取得市政府消防部门的检查认可，施工过程中坚持消防安全及器材的经常自检，确保设施经常处于良好状态，随时可满足消防要求，施工中加强消防设施管理，不随便挪用。8.急救和医疗服务为保证职工能安全、正常的工作生活，工程施工前与距工地较近的医院联系，对所有施工人员进行健康状况，施工中按应急预案确定相应对口应急医疗机构，以便及时提供医疗和急救服务，为职工就医和施工生产提供保障。三、施工技术准备1、收集工程原始资料项目部组建一始，并立即着手收集《工程平面规划图》、《征/用地红线图》、《工程招投标文件》、《周边建构筑物结构详图》、《管线迁移布置图》等工程原始资料，同时积极进行工程周边现场踏勘和市场调研，为工程实施性组织设计的编制提供第一手原始资料。2、复核设计文件进行技术交底本项目开工前多方收集类似工程施工技术资料为施工方案和施工机械配套确定做技术准备。并在熟悉有关资料和设计文件的同时积极进行技术设计和施工现场的核对工作；汇总提交设计图纸会审纪录，并联系设计方根据进行进度分阶段进行设计交底。在清楚了解设计意图和掌握足够施工参数后，根据设计文件和相关规范编制施工技术交底，组织相关作业人员详细讲解交底后并书面分发，在施工中及时现场针对技术要点和操作要求进行指正。3、建立健全技术、质量管理制度为了保证成山路站施工过程中施工技术和质量管理工作有序开展，在项目部组建后开工前，按照项目管理规划要求，由工程管理部及时编制了《成山路站施工技术管理制度》、《成山路站安全管理制度》、《成山路站施工质量管理制度》等项目管理制度，编制下发了《实施性施工组织设计》、《工程检验和试验计划》等技术文件，为后期施工过程中的技术管理、安全质量管理、施工组织等提供了详细的保障措施。4、测量控制复核根据集团公司测量管理办法，由集团公司测量队负责与设计单位办理交接桩手续，并进行复测和向施工单位提供测量成果。按此规定，在工程开工前，集团公司指挥部组织集团公司测量队对成山路车站的平面、高程控制点进行了复测，并将经过确认的测量成果交项目部使用。项目部在施工过程中按业主要求及时进行控制点复测。5、组织委托对本工程深基坑施工进行专家评审成山路车站主体及附属基坑深度均超过5米，属深基坑。根据某市建筑行业要求，须对本工程基坑进行设计/施工方案评审。项目部在开工前编制了《车站深基坑施工方案》，会同设计资料一并送交某市建科委审查并组织进行了方案评审，在随后的施工过程中，根据评审意见进行了技术参数、施工方案的优化，保证了施工的顺利进行。6、建立档案资料，及时编制整理开工前，工程部参考设计文件、股份公司《有效文件作业清单》，通过外购、调配备齐各种标准图、施工规范，在业主方指导下统一了施工用表以及建立了施/竣工档案目录，为工程实施过程记录及竣工资料编制创造良好开端。施工概况1、总施工方法及顺序成山路车站北端头井为相邻盾构区间接收井，业主方要求x年10月底移交盾构标段使用。结合成山路站结构特点和交通改移计划，项目部确立了“先主体后附属、先围护后结构、先两端后中间、确保北端头井节点工期和总工期”的施工原则。按照分区、分段、重点突出的思路组织施工。按结构特点和施工时段，成山路站先后共分车站主体、3号出入口、北风井及1号出入口、南风井及2号出入口共四个区域组织施工。每区域施工时按照：施工准备、围护与降水施工、基坑开挖支撑、主体结构施工、防水覆土回填五个阶段进行组织管理。工程总体施工流程见图表9。成山路站车站主体施工时分别从车站两端两个工作面向中部施工；3号出入口从东向西（即由深向浅）施工；南北风井由南向北组织施工。围护结构：围护地下连续墙施工采用液压槽壁机开挖成槽，以“跳孔成槽法”进行组织施工，静态泥浆护壁，导管水下混凝土浇注；围护钻孔桩采用正循环钻机自造浆成孔，以“跳孔法”进行组织施工，静态泥浆护壁，导管水下混凝土浇注；围护止水采用Φ650三轴搅拌机“跳孔法”套接一孔施工。基底加固及降水：基底加固采用双重管旋喷桩和双轴搅拌桩加固，基坑降水采用大口井真空降水。基坑开挖及支撑：路面及其基础采用液压镐破除，第一层土方采用普通挖掘机开挖，第二、三、四层土方采用长臂挖掘机+小型挖掘机开挖，第五、六层土方采用蚌式抓斗+小型挖掘机，基坑底面以上30厘米厚土方采用人工开挖，抓斗提升。钢支撑采用50T履带吊进行吊装，基坑第一道支撑在压顶圈梁混凝土达到设计强度后架设（风井钢筋混凝土支撑与顶圈梁一起浇筑），其他支撑随开挖采用履带吊吊运依次安装，并及时施加予应力。结构施工方案：结构内衬墙采用顺筑法施工，纵向分段施工，竖向从下至上分层施工顺序：底板→站台层框架柱→站台层侧墙及中板—站厅层框架柱→站厅层侧墙及顶板。结构支撑体系采用满堂钢管支架，侧墙采用钢模板、中/顶板和中隔墙底模采用竹胶板，框架柱采用成套定型柱模。结构混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运送，泵车入模。工程开工工程开工编制施组，材料、设备进场地下连续墙施工主体结构基坑土方开挖、支撑主体结构钢筋混凝土施工主体结构顶板覆土主体结构顶路面恢复风井、出入口土方开挖风井、出入口结构施工清场、验收工程竣工临建施工五通一平主体结构基底加固基坑降水风井、出入口围护钻孔桩施工风井、出入口基底加固，钻孔灌注桩格构柱施工基坑降水顶板覆土，恢复路面图表9总体施工流程图2、施工进度/工期成山路合同工期为x年9月23日开工，总工期360日历天。成山路站因业主拆迁滞后，场地移交在x年4月份完成。项目部及时组织于x年4月28日开始进行围围护结构施工，至x年元月29日完成车站主体最后一块顶板混凝土浇筑。因x年业主要求成山路站南端头井作为相邻二期盾构标段始发井，成山路车站在x年3~5月组织施工车站内部站台板附属结构，在x年11月份接手进行场地围挡。在围挡内管线改移完成后，项目部于x年3月开始进行3号出入口施工，x年4月29日完成3号出入口结构浇筑，x年12月12日完成全部风井结构浇筑。因各方面因素影响，成山路站最终工期超过原计划施工工期，但在实施过程中，每阶段施工均满足了业主要求节点工期，最终保证了业主通车的目标工期。3、管理目标及实施情况按照某市轨道交通工程建设要求，结合项目管理实施规划，项目部开工前便确立了以下目标：安全生产管理目标：预防并杜绝各类安全生产事故，争创“安全标准化工地”；质量管理目标：按设计标准和招标文件要求组织施工，确保本工程全部达到工程质量验收标准，争创某市建筑行业“白玉兰”奖；文明施工目标:积极落实文明工地建设相关措施，争创某市文明工地。3.1安全管理成山路站进场施工前即严格按照某市“施工现场安全生产保证体系”要求，成立安全生产领导小组，设置专职安全员负责日常安全管理工作，在施工生产过程中，始终贯彻落实“安全第一、预防为主”的安全生产方针和项目既定的安全管理目标，严格执行施工现场安全保证体系，建立以岗位责任制为中心的安全生产逐级负责制；进行“三级安全教育”工作。坚持安全学习制度。定期进行周、月的安全质量大检查，对自检及互检过程中发现的问题限期整改，消除隐患，对本项目施工过程长期存在的风险点进行分类管理，做出针对性应急预案并组织进行了演练。加强起吊作业、临时用电安全管理，杜绝重大机械及交通事故，杜绝重伤及伤亡事故，杜绝火灾事故，同时加强监控量测及过程信息传输，确保了深基坑施工安全。施工过程中获x年“某市轨道交通文明工地”、“优秀工地奖”、“平安单位奖”、“某市文明工地奖”、“重大工程文明工地奖”、“某市轨道交通优胜工地奖”，x年获得了“某市文明工地”、“轨道交通文明工地奖”。3.2质量管理成山路站项目部在开工前严格按建设部及某市有关规定，针对本标段工程特点成立质量管理组织机构，制订相关质量管理措施及专项施工质量保证措施，并在质量控制过程中不断完善质量保证体系，落实质量责任制和相关管理措施的各项要求。在施工过程中，项目部对重要施工过程进行旁站，实行过程控制，推行全面质量管理，在检查验收时以设计及施工规范为依据，严格执行工程“三检制”，保证了连续墙成槽、钢筋笼焊接、水下砼浇筑，旋喷加固，主体结构等工序质量的有效控制，确保本工程达到质量验收标准。顺利通过了各个关键节点验收，为竣工验收创造了良好的条件。3.3文明施工/环境管理实施成山路项目部开工前以争创“某市文明工地”为目标，根据某市文明施工的要求进行施工现场规划，施工区与生活区分离；保持办公、生活区、施工通道的整洁、卫生。办公区各项管理制度、管理网络、图表规范齐全；生活区以满足职工日常生活娱乐为前提，按某市卫生防疫相关要求设置了食堂、洗手间、洗衣房、浴室等公共设施，并配备了宣教刊亭、阅览室、羽毛球场、乒乓球台等学习娱乐设施。现施工区场地按要求封闭围护，场地平整洁净，场地内图牌标语醍目齐全，管线排布整齐规范，并按要求设置了排水沉淀系统、消防设施、洗车槽、茶水点、门卫室等；在环境保护工作方面，项目部严格遵守国家及某市市容环境保护规定，施工现场的施工噪声、污水排放、渣土、废弃物装运等环境因素控制不违反国家、地方和行业标准。现场做到场地平整、道路通畅、无积水、无扬尘、不泥泞，工地周边道路执行交通组织方案，不侵占公共道路，保证了整个工程施工期间周边道路的畅通。4.工程大事记x年4月28日，举行开工仪式，地下连续墙正式施工；x年7月13日，基底旋喷加固开始施工；x年7月22日，地下连续墙施工全部完成；x年8月6日，基坑降水井开始施工；x年8月17日，车站主体基坑开挖条件验收通过；x年8月19日，车站钢支撑安装；x年9月25日，主体结构开始施工；x年10月23日，主体基坑旋喷地基加固全部完成；x年1月29日，主体结构封顶；x年3月29日，车站主体结构钢支撑全部拆除；x年10月22日，通过车站主体结构关键节点验收、工程预验收；x年3月4日，3号出入口SMW工法桩开始施工；x年3月7日，3号出入口SMW工法桩施工完工毕；x年3月16日，3号出入口地基加固水泥土搅拌桩开始施工；x年3月21日，3号出入口地基加固水泥土搅拌桩施工完毕；x年3月21日，风井及出入口止水搅拌桩开始施工；x年4月9日，风井及出入口钻孔灌注桩开始施工；x年4月14日，3号出入口开始土方开挖x年4月18日，3号出入口土方开挖完成,3号口结构主体开始施工；x年5月10日，风井及出入口止水搅拌桩施工完成；x年5月11日，风井及出入口地基加固搅拌桩开始施工；x年5月25日，3号出入口结构封顶；x年6月1日，3号出入口结构顶板防水保护层施工；x年6月14日，风井及出入口钻孔灌注桩施工完成；x年6月23日，附属围护结构基坑围护及基底加固关键节点验收x年6月25日，风井及出入口基底加固搅拌桩施工完成，开始土方开挖；x年6月26日，风井及出入口钢支撑安装开始施工；x年7月18日，风井及出入口开始结构主体施工；x年8月3日，综合接地开始施工；x年8月8日，风井及出入口土方开挖施工完成；综合接地施工完成；x年9月4日，风井及出入口钢支撑拆除完毕；x年10月20日，风井及出入口顶板防水层开始施工；x年10月28日，南风井及2号出入口、3号出入口结构主体关键节点验收通过x年11月5日，北风井及1号出入口结构封顶；x年11月16日，南风井及2号出入口顶板防水层施工完成；x年12月8日，北风井及1号出入口结构主体关键节点验收通过；x年12月25日，通过工程档案预验收；

工程施工技术工程测量施工技术成山路车站采用明挖施工方法，地面导线控制网和高程控制网由地面传递到基坑内，施工过程中经常与控制网联测进行复核。一、平面控制测量根据本标段的工程特点，利用业主提供的测量控制点，在施工场区内按导线网布设，导线点应根据本标段的实际地形沿线路两侧交错布设选定，但必须在基坑开挖影响范围之外，稳定可靠，便于寻找，而且能与附近的GPS点通视，平均边长为60m，最短边大于30m，布设不少于三个导线点，以便相互复核，以GPS网为基础形成附合导线、闭合导线，为了保证本标段与相临标段的贯通，导线测量所用的控制点贯通连测到相临标段所用的两个以上控制点，导线观测时按左右角各测2~3测回，互差≤4秒内取平均值，距离测量按往返观测，考虑气象温度及仪器常数改正，单项测2~3测回，互差≤3mm时采用，往返平距合格后取平均值，加强检核条件，进行导线平差计算后，符合导线的有关技术精度要求。由于本工程所处地质条件比较差，地下水位比较高，外界施工干扰大，控制点容易发生位移，要经常对控制点进行复测。施工平面控制测量利用测设好的平面控制网，测设围护结构（本标段设计为地下连续墙、钻孔灌注桩和SMW工法）。考虑到施工误差，地下连续墙中心线适当加宽了8cm；钻孔灌注桩和SMW工艺法中心线适当加宽了5cm。当基坑开挖完成后，再向基坑内传递坐标点，是从基坑边向基坑内采用支导线测量的方法进行定向，详见图表10。要求其垂直角小于20°，导线定向的距离必须进行对向观测，定向边中误差应在±8″之内。坐标点传递后，即可进行主体结构放样测量，首先测设线路中心（轴线）作为结构放样的基准线，根据基准线与结构边线的相对关系，测量内结构净空边线，考虑到施工误差，适当放宽了2cm，并用检定合格的钢尺检核净空尺寸是否与设计值相符。二、高程控制测量本工程地面高程控制网是在城市二等水准点下布设的水准网。水准点的密度、布设方法和导线点大致相同，选在稳固的地方，水准点点位应便于寻找、保存和引测，沿本标段施工线路布设成附合、闭合路线或支水准线路，水准测量操作规程符合技术规范精度要求，水准测量的每一段采用往测和返测的观测方法，选择适当的观测时间，当往测和返测两次高差之差超限时重测，如重测成果与原测成果比较，其较差均不超限时（±8√L,L代表公里），取三次成果的平均数。基坑开挖采用悬挂钢尺的方法将其标高引测至基坑内，并在基坑内设置水准基点不少于两个，详见图表11。当采用悬挂钢尺(钢尺检定合格)向基坑内传递高程时，须经常对水准点进行复测，发现与原测结果发生变动时立即进行更正。图表10导线定向测量示意图图表11高程传递示意图施工高程测量在挖至基坑底后且浇筑砼垫层之前，须做好高程传递测量工作，采用悬吊钢尺的方法进行传递，传递高程时每次独立观测三测回，每测回变动仪器高度，三测回测得地上、地下水准点的变差较差应小于3mm，地上与地下水准点每一个月复测一次。控制砼垫层标高时，为防止坑底土体的回弹，在测标高时，其顶面高程≤10mm之内。板顶面标高控制，标高线用φ14钢筋控制，标高控制点两点相互距离不大于5m，标高允许偏差在±10mm之内。每次模板制作好后都要进行标高复测，方可进行砼浇制。在制作中板（顶板）底模时，须将标高抬高1~3cm，以防止砼浇筑时荷载加重而引起的净高不符合要求。在每一层楼层施工前，地下水准点的闭合要求，其精度应满足在围护结构施工技术第一节地下连续墙施工技术车站主体围护结构采用地下连续墙,标准段采用墙厚600mm的地下墙，基坑深15m，墙深27m；端头井采用墙厚800mm的地下墙，基坑深17m，北端头井墙深29m、南端头井墙深30m。地下墙标准幅宽600mm厚地下墙48幅，800mm厚地下墙29幅，共计成槽/混凝土7423m3，钢筋1348t。顶圈梁截面尺寸800mm×600mm，共计钢筋混凝土170m3，强度设计等级为C30。连续墙成槽过程中穿过①1人工填土层、②1粘土层、③灰色淤泥质粉质粘土层、=4\*GB3④灰色淤泥质粘土层、⑤1-1灰色粘土层，地下墙墙趾插入⑤3灰色粉质粘土层中。一、施工布署1．施工方法按当时场地移交情况及北端头井的节点工期要求，先采用一台槽壁机进行北端头井段连续墙施工，待北端头井连续墙形成封闭区域可进行下道工序后，再从北向南施工。地下连续墙施工采用MHL-60100型液压槽壁机开挖成槽，该机配备有垂直度显示仪表和自动纠偏装置，以“跳孔成槽法”进行组织施工，静态泥浆护壁。连续墙幅间接头采用圆型接头，每幅墙内预埋两根注浆管，以便对墙趾进行注浆加固，减少墙体竖向沉降和地表沉降。拐角槽段施工为了确保钢筋笼能顺利下放，根据槽壁机的施工特点，采用在拐角槽段每个方向基坑外多挖30cm的方法解决。钢筋笼采用整幅成型起吊入槽，考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，根据设计图纸，钢筋笼内的绗架数量根据钢筋笼的幅度来决定。钢筋起吊点用25mm圆钢加固，转角槽段增加8＃槽钢支撑，每4m一根。钢筋笼最上部第一根水平筋位置增设一根φ32钢筋，平面用水下混凝土浇注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型钢导管。2．施工进度本工程采用一台套液压槽壁机进行连续墙施工，平均施工进度为600mm厚地下墙3幅/2天，800mm厚地下墙1幅/天，连续墙施工期间因管线改移停工约1个月。3．劳动力配置成山路站地下连续墙采用专业外包组织实施，项目部负责协作管理，地下连续墙施工人员组成详见图表12。图表12地下连续墙施工劳动力计划表序号工种人数序号工种人数1钢筋工125机修、电工42电焊工126起重工123混凝土工127司机124泥浆工68普工40合计110人4．机械设备配置施工机械设备配置详见图表13。图表13地下连续墙施工主要机械设备配备表序号设备名称规格型号数量额定功率生产能力备注1槽壁机MHL601001台80KW成槽2履带式吊机1台150T吊运机具和吊放钢筋笼3履带式吊机1台50T4钢筋切断机GJ5-401台7.5KW钢筋笼加工5钢筋弯曲机GJ7-401台3KW钢筋笼加工6钢筋对焊机UN-1001台100KVA钢筋笼加工7电焊机AX-50010台260KW钢筋笼加工8高压泵BW-8503台60KW泥浆循环9排污泵3NWL6台18KW泥浆循环10砼机架2台砼浇筑11导管70米砼浇筑12顶升架1套13油泵控制箱1套14配电箱10只15空压机0.9立方1台5．场地平面布置地下连续墙施工阶段的场地的用水、用电、排水、施工便道、钢筋笼加工场等的布置情况见图表7-1。二．地下连续墙施工工艺、方法连续墙施工工艺流程见图表14。测量放线测量放线废浆外运泥浆制作泥浆系统砼供料落实钢筋笼制作测斜仪测斜导墙施工碴土外运槽壁机成槽抓土刷壁、清孔、验槽吊放锁口管吊放钢筋笼、安装导管浇注混凝土拔出锁口管图表14地下连续墙施工工艺流程框图1导墙施工导墙采用“┓┏”型现浇钢筋混凝土，导墙槽净宽650mm（端头井850mm），肋厚150mm，翼面宽800mm，深1650图表15标准导墙结构示意图导墙采用反铲开挖，人工修整，分段施工（每段长度约30～50m）。钢筋现场加工绑扎，模板采用竹胶板，混凝土采用商品混凝土，分层捣固密实。导墙施工缝与连续墙的分段接头错开至少0.5m以上。1.1测量放样：考虑施工误差的影响，导墙向外侧加宽50mm。另外考虑以后地下连续墙施工误差影响结构内衬施工的因素，导墙统一外放80mm。每个转角处沿地下连续墙的中轴线向外延伸30cm（如图表16所示），保证了成槽时槽壁土方能挖尽。导墙高程取+4.60m(高出地面约图表16拐角槽段处理方法示意图1.2导墙沟槽的开挖。导墙沟槽开挖前先对开挖范围内的地下管线进行认真探查,同时清除地下障碍物，清理障碍物后的空洞用素土进行回填，分层夯实后再进行开挖。导墙混凝土采用C20混凝土，塌落度控制在140～170mm。浇筑过程中两边对称浇注、分层捣固密实、严防走模。拆模后在导墙内用100×100mm的方木设置上下两道横撑，上下间距80cm，纵向间距1m1.3模板拆除后对导墙质量进行检查，需满足图表17的要求。图表17导墙施工质量检验标准序号项目单位质量标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度mm±102内外导墙间距mm±103导墙内墙面垂直度%0.34导墙内墙面平整度mm35导墙顶面平整度mm52泥浆制备2.1泥浆池设置泥浆储存采用钢板加工的铁制泥浆箱，其容量按公式Qmax=n×V×K计算，n——为同时成槽段数，n＝1；V——为单元槽最大挖土量，V＝167(116.6)m3盾构井段（标准段）；K——为泥浆富余系数，K＝2；Qmax＝334(233)m3。本工程盾构端头井段泥浆循环池的容量取Q循＝340m3，废浆池容量取Q废＝170m3，共计510m3；标准段泥浆循环池的容量取Q循2.2.泥浆的拌制配合比及各阶段性能指标本工程新浆采用优质的膨润土、纯碱、CMC按试验确定的配合比配制，其配合比及性能指标如图表18、图表19。施工过程中泥浆指标不能满足槽壁土体稳定时，经试验室现场采样测试后，重新对泥浆指标进行调整。图表18新浆试用配合比序号项目规格指标（%）1膨润土优质8～102纯碱工业用0.3～0.53CMC高粘度0.025～0.054水自来水100图表19泥浆配制、管理性能指标序号项目新拌泥浆循环泥浆试验方法1比重1.04～1.1＜1.15比重计2粘度20～24s＜25s500ml/700ml漏斗3失水量＜10mL/30min＜30mL/30min失水量仪4泥皮厚度＜1mm＜2.5mm失水量仪5稳定性100%--500ml量筒6PH值8～98～14PH试纸2.3.泥浆的制作泥浆制备设备包括：储料斗螺旋输送机、磅称、定量水箱、泥浆搅拌机、药剂贮液桶等。搅拌前先做好药剂配制，纯碱液配制浓度为1：10～1：5，CMC液对高粘度泥浆的配制浓度为1.5%。搅拌时先将水加至1/3，再把CMC粉缓慢撒入，用软轴搅拌器将大块CMC搅拌成小颗粒，继续加水搅拌。配制好的CMC液静置6h后方可使用。泥浆搅拌前先将水加至搅拌筒1/3后开动搅拌机，在定量水箱不断加水同时，加入膨润土、纯碱液，搅拌3min后，加入CMC液继续搅拌。搅拌好的泥浆须静置24h后方可使用。泥浆制备流程见图表20。纯碱液制备纯碱液制备静置24h静置6h静置24h静置6h投入使用制备泥浆CMC液制备投入使用制备泥浆CMC液制备膨润土膨润土水水图表20泥浆制备流程图2.4.泥浆的使用及管理泥浆的使用流程见图表21。泥浆指标检验泥浆指标检验泥浆制备地墙成槽护壁合格（静置24h以上）浇注砼护壁泥浆池沉淀泥浆指标检验泥浆废弃外运不满足规范要求满足规范要求不合格图表21泥浆的使用流程图在成槽过程中，由于泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果及墙体混凝土质量，必须对被置换后的泥浆进行测试，及时处理不合格的泥浆，直至各项技术指标都符合质量要求后方可使用。质检工程师随时进行泥浆指标的抽查，对不能再利用的泥浆坚决废弃。对严重遭污染及严重超比重的泥浆作废浆处理，并采用全封闭式泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆。3.成槽施工3.1.槽段划分本工程将地下连续墙划分为77幅槽段（其中标准段为48幅，盾构井段为29幅），施工前对槽段进行编号，标明方位与顺序，并标记在导墙上。3.2.槽段开挖放样单元槽段宽度b、锁口管厚度h、同时考虑左右垂直度偏差再外放200mm，则每幅单元槽段纵向开挖宽度为b+h+0.2m，先行幅的开挖槽段宽度为b+h+3.3.成槽试验以标准幅段作为成槽工艺试验槽段，以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得成槽、泥浆护壁、混凝土灌注等第一手资料。3.4.单元槽段挖槽技术措施(1)单元槽段的挖掘顺序：各类型单元槽段的挖槽顺序按图表22操作。图表22单元槽段挖掘顺序(2)槽段开挖及挖槽技术措施A.先挖槽段两端的单孔，再挖中间隔墙，保证抓斗两侧受力均衡。开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。B.槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓斗下放时，自行坠入导墙内，不允许强力推入，以保证成槽精度。C.不宜满斗挖土，即每斗不能挤满土方，因为土在泥浆中经过挤压后，会影响泥浆质量，使泥浆粘度、比重增大。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待抓斗上泥浆沥净后，抓斗方可外移放土，掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。D.抓斗挖土过程中，上、下升降速均匀缓慢进行，抓斗要闭斗下放，开挖时再张开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起塌孔。E、抓斗下放取土时，抓斗中心对准放于导墙上孔位中心标志物，保证挖土位置正确。F.槽壁取土到设计深度以上50cm后停挖，待几孔都挖至同深度后再由一端向另一端细抓，将槽底修理平整，保证槽段横向具有良好的直线性。单元槽段成槽完毕或停止作业时，即令挖槽机离开作业槽段。G.挖槽过程中控制泥浆的液面，保证泥浆液位在地下水位0.5m以上，并不低于导墙顶面以下20cm，液位下落要及时补浆，以防塌方。H.浅槽段与深槽段交界处施工时，应先进行深槽段的施工，再进行浅槽段的施工，以防止后施工的槽段对先施工的槽段地下连续墙墙体造成破坏。(3)刷壁接头墙壁土渣和泥皮采用吊机悬挂刷壁器慢速沉入槽底部，再中速提升刷壁器，使刷壁器贴紧墙体接头面刷壁，往复多次，直至完全清除土渣和泥皮为止。刷壁是地下墙接缝防水质量的关键工序，施工中必须对该工序的完成质量严格控制。完全清除土渣和泥皮的标准是：经清水冲洗的刷壁器最后一次刷壁后，其刷壁钢丝上应没有任何土渣和泥皮。3.5.槽段检验平面位置：开挖前用经纬仪或钢尺实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置的偏差。槽深：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。垂直度：槽段垂直度在施工过程中通过仪表读取，及时纠偏。每个槽段成槽完毕后，用超声波槽段检测仪对该槽段的垂直度、深度、槽宽、是否有坍孔等情况进行检测，使槽段的成槽情况处在可控状态。每个槽段检测完成后，出具一份速报，以指导下一槽段的施工。槽段检验标准见图表23。图表23槽段开挖质量标准序号项目单位质量标准1垂直度%≯1/3002槽深mm+100～-2003槽宽mm0～＋504沉碴厚度mm≯1003.6.清底换浆采用反循环置换法清底，在成槽完毕后进行。当槽底沉渣已经清除干净后及时换浆，保证槽底沉渣厚度不大于100mm,槽底泥浆比重＜1.15,粘度＜25s,含砂量＜0.8%。清底换浆时施工要点如下：(1)泥浆泵或吸泥管下放时不能一次到底，须先在距槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止抓斗搅浑槽底沉渣，造成潜水泥浆泵或吸泥管堵塞。(2)清底时抓斗潜水泥浆泵或吸泥管都要由浅入深，在槽段全长范围内往复移动作业，直到抓斗里不见土渣为止。(3)清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡。4.吊放锁口管成槽结束并经验收合格后，锁口管按设计分幅位置准确就位。锁口管下放后，用吊机向上提升约2m5.钢筋笼制作和吊装5.1.钢筋笼加工平台根据成槽设备的数量和施工场地的实际情况，本工程搭设2个钢筋笼加工平台，平台采用10#槽钢制作。台面水平，四个角均为直角。在平台上根据设计的钢筋间距、各类主筋的长度、位置画出控制标记，保证了钢筋笼的加工精度。5.2.钢筋笼制作钢筋笼制作时先在钢筋制作平台上标出钢筋笼的尺寸和钢筋的摆放位置，然后按照标好的位置进行摆放、焊接加工。钢筋笼主筋采用闪光对焊接头，主筋与水平筋间采用点焊连接。主筋与水平筋交点除桁架和钢筋笼四周全部点焊外，其余部份采用50％交错点焊。吊耳与主筋、吊筋与主筋、桁架的焊接均采用单面搭接焊。钢筋笼中预埋的钢筋接驳器采用滚轧直螺纹连接器，连接器的等级为Ⅰ级。接驳器采用成品，钢筋螺纹在现场进行加工，连接器的各项力学性能需满足规范的要求。接驳器钢筋的断料要求断口平直，基本无变形，以利于钢筋螺纹的加工效果。现场加工的钢筋螺纹不得有串丝、丝口不连续等现象。钢筋笼整体加工成型后进行接驳器的安装。先根据钢筋笼笼顶和边缘的相对位置，确定接驳器的位置，并在钢筋笼上作标记；然后根据标记进行接驳器的安装，接驳器钢筋与主筋间点焊连接，点焊的数量需确保在施工过程中接驳器不脱落。接驳器安装完成后需检查接驳器的塑料封头是否安装可靠，防止在施工过程中脱落，接驳器作废。在地下连续墙背土侧的钢筋接驳器上覆一层泡沫板，即对接驳器进行保护，防止被移位，同时也方便今后的凿出。钢筋笼保护层采用δ＝4mm钢板加工的垫块,在钢筋笼外侧按幅宽不同设置2～3列钢垫块，竖向间距5m。钢板与钢筋笼主筋焊接牢固。垫块形式见图表图表24钢筋笼保护层垫块示意图(5)钢筋笼的加固A.钢筋笼自身稳定要求的加固为了保证钢筋笼在吊装过程的稳定，在每幅钢筋笼设置4榀加强桁架代替该位置原有的桁架，桁架方向同钢筋笼主筋方向，桁架主筋利用钢筋笼主筋，连接筋采用φ25的Ⅱ钢筋，连接筋与主筋、连接筋间均成60°夹角。具体形式见图表25。图表25桁架结构示意图转角幅需要设置φ32的拉筋进行加固，拉筋间距4m设置一道，与钢筋笼分布筋焊接牢固，钢筋笼顶部的拉筋采用双拼拉筋。具体形式见图表26。图表26转角幅钢筋笼加固示意图B.钢筋笼吊点的设置及加固钢筋笼由100T和50T两台履带起重机进行吊运。钢筋笼吊运见图表27。图表27钢筋笼吊运示意图吊点位置采用φ28的撑筋进行加固，撑筋形式见图表28。图表28上下层网片撑筋示意图图表29吊耳结构示意图在向槽段下放钢筋笼过程倒换钢丝绳时，需要在搁置位置设置两对吊耳。吊耳采用φ28的Ⅰ级钢筋，吊耳的形式见图表29，吊耳的安放位置见图表30，双面共8处。为了吊装过程中钢筋笼的稳定，将钢筋笼顶部及吊耳处3根水平钢筋换成φ28的钢筋进行加强，两层6根钢筋。位置详见图表30。图表30吊耳、撑筋位置示意图5.3.钢筋笼检验标准连续墙钢筋笼制作的允许偏差见图表31。图表31地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差项目偏差（mm）检查方法钢筋笼长度±50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。钢筋笼宽度±20钢筋笼厚度0,－10主筋间距±10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点分部筋间距±20两排受力筋间距±10预埋件中心位置±10抽查5.4.钢筋笼吊放钢筋笼采用一台100T和一台50T履带吊由加工场整体抬吊至施工槽段，由一台100T履带吊吊放入槽。钢筋笼吊装方式见图表27。吊机在起吊和行走中应保持慢速、平稳，防止钢筋笼抖动变形。插入钢筋笼时，使其对准单元槽段中心，垂直、准确的插入槽内。下放过程需匀速缓慢，并避免因起重机摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。若遇障碍物不能下放时，应将钢筋笼重新提起，查明原因采取措施后再吊入，严禁冲放。钢筋笼下放到位后，现场水准仪控制整笼顶标高来保证钢筋笼上预埋件位置准确，然后通过焊接在钢筋笼上的吊筋固定在地下连续墙的导墙上。吊筋（吊筋位置见图表30）采用φ28的钢筋与主筋焊接牢固，吊筋搁置在横担（8#槽钢）在导墙上的槽钢上。吊筋及槽钢的连接关系见图表32。图表32吊筋及横担设置示意图6.水下混凝土浇注地下连续墙混凝土的设计标号为水下C30，抗渗等级S8，混凝土的塌落度选用200±20mm。水下混凝土浇注采用导管法施工，导管选用直径为250mm的圆形螺旋快速接头型。地下连续墙水下混凝土浇筑如图表33。图表33地下连续墙混凝土浇筑示意图(1)浇注前先观察泥浆水位、检查槽深，判断有无坍孔，如有坍孔须处理后再浇注砼。(2)根据施工情况估算所需砼方量，砼到场后先测试坍落度，并做好试块。坍落度的测试一般每幅墙进行3次，每车必须进行目测，如目测有明显变化时再进行加测。每一幅地下连续墙混凝土做两组抗压试块（一组同条件试块，一组标养），每五幅地下连续墙混凝土做一组抗渗试块。(3)导管使用前先在地面进行水密封试验，试验压强不得小于0.3Mpa。浇注前导管下口距离槽底应保持30～50cm，浇注过程中导管埋深控制在2～6(4)浇注前一般应备有6m3混凝土量。浇注时先用隔水球胆将混凝土与泥浆隔开。在浇注过程中要随时注意观察和测量槽内砼上升情况，上升速度控制在4～5m／h(5)浇注中保持混凝土连续不间断，间歇时间一般不超过15min，并争取在开始浇注砼4h之内浇注完毕。(6)在混凝土浇注时，不得将路面的混凝土扫入槽内，以免污染泥浆。(7)当砼浇注到地下连续墙墙顶附近，导管内砼不易流出时，一面降低浇注速度，一面将导管的埋深减为1m左右，并将导管作上下运动，运动幅度不超过30cm。(8)为保证墙顶混凝土的质量，混凝土浇注高度应比设计高度高30～50cm(9)整个混凝土浇注过程应作好详细的施工记录并填写报验单呈送监理。7.锁口管顶拔锁口管顶拔采用50T吊机配合完成。待混凝土初凝后（一般2～3h），用起拔千斤顶进行第一次松动，以后每15～20min松动一次，每次50～100mm，直到最后浇注的混凝土都终凝后（一般7～8h）再全部拔出。拔出的锁口管应平放在坚硬的地坪上，清除上面的浮浆和泥土，然后刷上油晾干。液压顶升架见图表34。图表34锁口管顶拔示意图8.地下连续墙墙趾注浆为减小地下连续墙后期的竖向沉降，在地下连续墙施工结束后对墙底沉渣层和持力土层进行注浆加固。在正式注浆之前，要选择有代表性的墙段进行注浆试验，确定合适的注浆参数。在墙体混凝土初凝后（3～5天），先注少量清水疏通管路，在墙体达到70%强度后再开始注浆，注浆量控制在3m3(墙厚600mm)和4m(1)预埋注浆管：单幅地下墙沿轴线方向预埋2根注浆管。注浆管采用φ48mm钢管，其长度超过地下连续墙深度50cm(2)注浆材料：采用水泥单液浆，水灰比0.9~1:1。(3)注浆压力：控制在0.5～2.0MPa，具体压力待第一次注浆试验后确定。(4)注浆流量：控制在30L／min。(5)墙顶上抬标高不大于1cm。三、地下连续墙施工技术要点1.槽壁塌方预防及处理措施(1)改善泥浆性能。在泥浆中加入适量的重金石粉和CMC以增大泥浆比重和提高泥浆粘度，增大槽内泥浆压力和形成泥皮的能力。(2)施工中出现漏浆应及时补充泥浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。(3)施工过程中严格控制地面荷载，用厚钢板来分散槽壁机、起重机对槽壁引起的侧压力。(4)安放钢筋笼做到稳、准、平，防止钢筋笼破坏槽壁。(5)地下水对槽壁的渗入压力大时，可采用井点降水措施来降低地下水位。(6)优化各工序施工方案，加强工序间的衔接，尽量控制槽壁的暴露时间在8h以内。2.成槽垂直度控制措施(1)施工过程中密切监视测斜仪，随时进行调整。(2)合理安排槽段开挖顺序，使抓斗两侧的阻力均衡。(3)如遇较大孤石、控头石应辅以冲击钻破碎。(4)偏差严重时，应回填砂粘土到偏孔处1m以上，待沉积密实后，再重新成槽。(5)成槽过程中，通过经纬仪从两个方向观测机器导杆的垂直度，确保成槽的垂直度。成槽过程中导杆应轻提慢放，成槽掘进速度控制在15m/h左右。3.地下连续墙夹渣及渗漏水预防措施(1)刷槽时刷壁器采用偏心吊置，上下刷动不少于10次。提升上来的刷壁器上是否有泥块是刷壁是否可以结束的标准。(2)清底工作要彻底，清底时严格控制每斗进尺量不超过15cm，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。(3)严格泥浆管理，对比重粘度含砂率超标的泥浆坚决废弃。(4)钢筋笼下放后，附近不得有大型机械行走，以免砼浇注时塌方。(5)浇砼时严格控制导管埋深，严禁出现提空导管。如万一拔空导管，应立即停止浇注，测量记录砼面标高，重新插入导管至原砼面下1m左右继续浇注砼。4.漏浆现象的预防及处理措施(1)对于少量漏浆现象，是由于地质原因，可在泥浆中加入0.5～2%的锯末作为防漏剂，继续成槽。(2)对于突然出现的大量漏浆现象，是由于开挖槽壁中有孔洞出现，这时应立即停止成槽，并不断向槽内送浆，保持槽内泥浆面的高度，防止槽壁塌方；然后挖出导墙外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵，待处理结束后才能继续进行成槽。5.锁口管处浇注砼时的防绕流措施和地下墙夹渣预防措施琐口管下放到位后，将上部固定，背后用粘土回填密实，可有效避免锁口管在混凝土灌注过程中砼绕流下幅槽段。6.露筋现象的预防措施(1)钢筋笼必须在水平的钢筋平台上按设计尺寸制作，必须保证有足够的刚度，防止起吊变形。(2)钢筋笼吊放过程必须小心平稳，不得强行冲放。(3)加强钢筋笼保护层垫块的设置，使垫块发挥其应有的作用。7.对于钢筋笼无法下放到位的预防和处理措施(1)钢筋笼在下放入槽不能准确到位时，不得强行冲放，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。(2)钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于塌孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后继续吊放钢筋笼入槽。(3)若遇偏心浮力，可在另一侧增加配重加以平衡。(4)对于大量塌方，以致无法继续进行施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。(5)对于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。8.对预埋件预埋质量控制措施(1)筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直，预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。(2)预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，防止松动或脱落。(3)钢筋笼在下放到位后，必须跟踪测量笼顶主筋的标高，超过规范和设计要求的情况，必须马上调整到设计标高。9.接驳器安装精度控制措施在地下连续墙施工中，由于钢筋接驳器均预埋在地下连续墙之内，地下连续墙位置的误差将直接引起接驳器位置的不准，从而使梁、板钢筋与接驳器无法连接，为确保梁、板钢筋能与地下连续墙中接驳器有效连接，必须对地下连续墙施工的精度进行控制。(1)为确保开挖后地下连续墙的钢筋接驳器位置正确，在钢筋笼上的接驳器定位均采用张拉线绳进行张拉，并用经纬仪进行核正，各预埋接驳器电焊固定牢固。安放钢筋笼时先测量搁置点，导墙顶的标高，计算出吊筋的长度，钢筋笼固定时进行笼顶标高的复核，确保钢筋笼的位置正确，从而保证各预埋接驳器的位置正确。(2)由于接驳器的安装是根据钢筋拢笼的相对位置进行定位的，钢筋笼加工的尺寸直接关系到接驳器的安装精度。在地下连续墙钢筋笼的制作过程中，必须尽量减少钢筋笼制作的误差，使之满足预定要求。在现场布置钢筋笼制作平台，可在平台内搭设龙门架，设置三个龙门桩，三桩的边线夹角保证为90°，以桩为基准对钢筋笼进行复核，保证钢筋笼的水平边与垂直边的夹角为直角，并根据桩位对预留在钢筋笼上的钢筋接驳器位置进行复核，保证接驳器安放位置的准确。(3)在地下连续墙背土侧的钢筋接驳器上覆一层泡沫板，即对接驳器进行保护，防止被移位，同时也方便今后的凿出。(4)钢筋笼加工完毕，逐个检查接驳器的塑料堵头的安装质量，确保接驳器在浇注混凝土过程中不被灌入水泥浆。10.锁头管拔出控制措施(1)锁头管制作精度控制在1/1000以内，安装时必须垂直插入，偏差不大于50mm。(2)锁头管事先应清洗并检查好，拼接后应垂直，防止由于挠曲而变形。(3)锁头管应比槽底深30～50cm，防止砼由管下绕至管后，或由管下涌进管内。四、小结成山路车站主体围护地下连续墙先期作为车站主体基坑围护，最终与内衬组成叠合结构，因此，对连续墙渗漏、垂直度、预埋件位置（连续墙平面位置及标高）等要求非常高，施工中须加强连续墙施工的各个环节的质量控制，才能保证开挖支撑的安全和内衬结构的顺利结合。第二节SMW工法桩施工技术成山路车站3号出入口围护结构采用φ850@600SMW工法桩，700mm×300mm13mm×24mm型钢隔一插一，工法桩长9~23米不等，型钢顶/底端标高比桩顶/底端标高高出0.5米车站南北风井施工期间因设计变更调整，围护结构外侧采用φ650三轴搅拌素桩止水，桩长18~23米。三轴搅拌桩共计3868立方，3号出入口内插H型钢88吨。一、施工布署1.施工方法按附属工程施工进度要求，结合现场条件，采用一台套三轴搅拌桩机安装Φ850螺旋钻杆，先进行3号出入口SMW工法桩施工，完成后移机至北风井采用Φ650施工三轴搅拌止水帷幕，最后移机至南风井施工三轴搅拌止水帷幕。工法桩围护和止水帷幕采用Φ850和Φ650钻杆的三轴搅拌桩机施工，Φ850工法桩围护内插型钢采用50T履带吊机起吊插入。二次喷浆、四次搅拌。2.施工进度本工程采用一台套工法桩机进行施工，平均施工进度为150方/天，总施工工期约70天，期间因场地原因停工20天。3.劳动力配置工法桩劳动力配置见图表35。图表35工法桩一台套劳动力配置见图表序号工种人数备注1机长2人桩机移机拼接、调试、水泥浆制备、桩体施工、机具保养等2起重工2人3桩工/普工10人4电焊工3人合计17人4.机械设备配置工法桩机械配置见图表36图表36一台套工法桩机相关配置如下表序号设备名称规格型号数量备注1三轴搅拌钻机ZKD85/65-3A1台2挖掘机PC2001台3灰浆桶0．7立方1套组合成灰浆搅拌输送系统配套使用4存浆桶2立方1套5压浆泵BW-2001台6空压机6立方1台7电焊机BZ-500型4台8液压千斤顶200T4台9高压油泵站BZ1套10履带吊50T1台5.场地平面布置工法桩施工前，桩机在施工便道上临时拼装，3号出入口因场地不足工法桩后配套设置在南端头井围挡内外，南/北风井工法素桩的后配套设置在基坑内。工法桩施工场地见图表8-1、8-2。二、SMW工法桩施工工艺、方法1SMW工法施工工艺流程施工流程见图表37。开挖导墙开挖导墙设置定位标识混合搅拌型钢涂摩擦材料插入型钢施工完毕型钢回收残土处理桩身质量检验SMW桩机就位图表37SMW工法施工流程图2.施工方法（1）测量放线。施工根据坐标基准点，精确计算出围护中心线角点坐标（或转角点坐标），按设计图放出桩位，并设临时控制桩，填好技术复核单，提请验收。（2）开挖导沟。根据放样出的围护中心线，采用PC200挖机开挖沟槽，槽宽约1.2米，深度约0.8~1米，同时清理干净沟槽内土体及其它障碍物。（3）SMW搅拌机就位。沟槽挖好后划定三轴机动力头加固中心线到机前定位线的距离，并在线上做好每一幅三轴机施工加固的定位标记（用短钢筋打入土中定位）。搅拌机就位时由当班班长统一指挥，移动前看清上、下、左、右各方面情况，发现有障碍物就及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，定位后桩机应平稳、平正，并用经纬仪检查其垂直度。（4）浆液制备在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行水泥浆液的搅拌，水泥浆液的水灰比为1.5～1.6，水泥掺量视设计要求而定（本工程要求28天无侧限强度≥1.2Mpa，按经验值取掺量20%），注浆压力为1.施工中可在水泥浆液中适当增加高效减水剂的掺量，以减少水泥浆液在注浆过程中的堵塞现象。可掺入一定量的膨润土(1～3％)，膨润土一般掺量为15～25kg，利用其保水性提高水泥土的变形能力，不致引起墙体开裂，对提高SMW墙的抗渗性能很有效果。（5）成桩在桩体施作顺序中采用跳桩施工，施工步骤：先施作跳桩孔，搅拌成桩，然后进行夹桩的钻孔、搅拌、成桩。夹桩的施作时间应在两边桩施作完12小时内进行，以保证咬合部分的浆体易于切削，桩体施工顺序见图表38。图表38SMW桩成桩施工顺序图三轴搅拌机在钻进和提升过程中注入水泥浆液时，严格控制下沉和提升速度，下沉速度为≤1m/min，提升为≤2m/min，搅拌转速30～50rod/min，浆液流量40L/min，在桩底部分重复搅拌注浆，并作好原始记录。（6）H型钢安放与固定用吊机起吊H型钢，靠型钢自重插入，型钢上涂减磨擦材料(某隧道研究所研制的减磨剂涂层，单位面积静磨阻力平均为0.04MPa)，减少阻力，保证其完整回收。型钢应平直、光滑、无弯曲、无扭曲。在孔口设定向装置。当型钢插到设计标高时，用φ8吊筋将型钢固定。溢出的水泥土必须进行处理，控制到设计顶标高，进行下道工序施工。待水泥搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋以及沟槽定位卡撤除。（7）H型钢拔除及处理型钢拔出采用组合拔桩机（油压千斤顶组合）施工。H型钢拔出后的孔洞须及时进行注浆填充处理。注浆选用φ10mm钢管顺水泥土壁插入桩底，钢管采用焊接。注浆材料采用细砂掺加0.5～1.0％高效减水剂及3～7％膨润土，水灰比控制在0.7，通过高效减水剂及膨润土调整水泥砂浆的流动性。注浆时采用压力不小于1.0Mpa的注浆泵。注浆过程中应边注浆边提升，注浆管应埋入浆液下不小于3米，注浆过程可采用两台注浆泵或以上同时进行可提高注浆效果。三、工法桩施工技术要点搅拌桩机械采用三轴搅拌桩机机组。机组由深层搅拌机、步履式机架、流量计、灰浆拌制及泵送机组、控制柜、输浆管、电缆等组成。为保证成桩质量，施工中须正确协调使用搅拌机械，确保桩机对中及机架的垂直度和灰浆泵与灰浆管路畅通以及灰浆泵的正常工作压力。搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，如下沉速度太慢，可用输浆系统补给清水以利钻进。搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，其出口压力保持1.5-2.5Mpa，使水泥浆自动连续喷入地基。搅拌机边喷浆边旋转边严格按已确定的速度提升，直到设计要求桩顶标高。施工严格控制浆液水灰比。为使喷入土中的水泥浆与土体充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中直到设计要求深度。施工中出现意外中断注浆或提升过快现象时，立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下1m的位置，重新注浆10－20S后恢复提升，保证桩身完整，防止断桩。桩与桩搭接不大于24h；如超过24h，则在第二根桩施工时增加浆量20%，同时减少提升速度；如因相融时间过长，致使第二个桩无法搭接时，则在设计认可下采取局部补桩、注浆或旋喷措施。对于需插放H型钢的水泥搅拌桩，在搅拌桩施工注入水泥浆过程中，对返回地面的浆液要尽快清除，以方便插入型钢。型钢在水泥土凝固之前通过吊车将其吊起，然后让其依靠自重沉入水泥土中，当型钢沉入到设计标高后，用水泥砂浆固定。及时清理浆液制备系统。向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，同时将搅拌头清洗干净。涂刷H型钢隔离剂时，严格按操作规程作业确保隔离剂的粘结质量符合要求，外露的型钢表面需用隔离材料包扎可粘贴，才可作顶圈梁。SMW桩施工主要检查项目见图表39。图表39SMW搅拌桩施工主要项目的质量标准项目标准桩的垂直度允许偏差1/300桩位偏差平行基坑方向±30mm垂直基坑方向±30mm水泥强度及抗渗性达到设计要求成桩深度+100mm、-0mm四、小结1、工法桩或三轴搅拌止水围帷均是围护结构的重要组成部分，施工质量至关重要，施工时须加强浆液配制、浆液流量、搅拌机施工参数等的控制。2、三轴搅拌桩施工灵活性较高，出现成桩质量问题或其它制约条件限制成桩时，则在设计认可下采取与注浆或旋喷相结合等措施。3、由于SMW工法桩做为围护结构时，围护变形将可能导致H型钢扭曲进而使型钢很难拔出。因此在确保三轴搅拌桩墙体水泥土强度的前提下，围护钢支撑架设时，需按设计要求施加预加应力且尽量使各钢支撑受力均匀，以减小围护结构变形量，提高H型钢回收率。第三节钻孔灌注桩施工技术成山路附属南北风井基坑围护结构采用Φ800钻孔灌注桩，基坑8.5米深，桩长18米，南北风井共计围护钻孔灌注桩266根；南北风井格构柱也采用Φ800钻孔灌注桩+钢格柱结构做立柱支撑，格构柱插入钻孔灌注桩深度为3米，南北风井共计格构柱钻孔桩24根；南北风井部分位置设计Φ800钻孔灌注桩做为工程抗拔桩，抗拔桩长30米，共32根。钻孔桩均采用水下C30混凝土。钻孔桩顶施做800mm×1000mmC30圈梁，共计钢筋混凝土280m3一、施工布署1.施工方法考虑围护钻孔桩成桩质量，钻孔桩安排在三轴搅拌止水帷幕完成7天后，采用“隔一跳二法”施工，钻孔桩选用GPS12型钻机原土造浆，正循环成孔，泥循环系统由泥浆循环池、循环槽、泥浆泵等组成。钢筋笼在现场制作孔口接长，成孔后进行第一次清孔，然后安放钢筋笼和砼导管，并进行第二次清孔。桩身采用导管水下灌注商品砼成桩。钻孔和砼浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆储存池由专用泥浆运输车外运。2.施工进度本工程采用二台套钻机施工，平均施工进度为3根/1台·天，总施工日历天65天，钻孔桩施工期间因管线改移停工约5天。3.劳动力配置成山路站钻孔灌注桩采用专业外包组织实施，项目部负责协作管理，钻孔灌注桩施工人员组成详见图表40。图表40钻孔灌注桩两台套机械劳动力配置序号类别人数负责内容1作业班长2班组生产进度、质量、安全2钻工6钻孔、灌桩3电焊工3制作、对接钢筋笼4级配工1砼级配、计量、坍落度、试块制作5泥浆工2泥浆循环系统及外运装车、场地清扫6电工1电器设备安装、保养、维修7杂务工6清理场地共计：21人4.机械设备配置成山路站钻孔桩施工机械配置见图表41图表41钻孔桩机械配置表序号名称规格（型号）单位数量备注1钻机GPS-12台12电焊机BX300台33泥浆泵3PNL台14潜水泵380W台25注浆泵SYB50/50-2台26空压机0.9m台27导管ф208M408漏斗只15.场地平面布置钻孔灌注桩桩机沿围护结构方向垂直放置，钢筋堆放及钢筋笼加工场设置在基坑内原沥青混凝土地面上，钻孔桩