企业运作的两大核心业务流程MINIIE工业工程软件课件

精益生产管理主讲：祖林精益生产管理主讲：祖林1提要

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。提要企业每生产一件产品就在制造一份浪LeanProduction精益（狭义精益LeanLite）WorldClassManufacturing世界级制造（广义精益LeanExtended）“丰田门后”看丰田。从“忠实于”丰田生产方式原型、将消除浪费作为号召力的精益生产（Lean），到突出西方重数据、严谨和定量化的特色、以提高库存周转作为企业打拼目标、更关注于消除供应链之间的浪费的世界级制造（WCM），同根同源的世界级制造和精益制造最终融合到了一起，形成在21世纪企业在竞争获胜的新的强大武器——世界级制造将成为二十一世纪优秀制造的新标准。WCM的发展历程启示我们：在推广应用精益思想的同时，应充分吸取世界级制造的优势。从精益生产迈向世界级制造LeanProductionWorldClassMan基础一正确的现场管理意识基础二彻底的现场5S管理成本管理效率管理团队建设设备管理安全管理人员管理精益生产计划管理部门经营品质管理制造系统竞争优势差异化·低成本·快速反应QCDSF流程管理工业工程价值工程统计技术系统提升需要“软”“硬”结合——软性技巧基础一正确的现场管理意识基础二彻底的现场5S工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备安定化切换改善SMED质量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养TWI目视管理标准化作业WIP标准化快赢机会作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应安定化人员安定化准时制交货JIT应变弹性F缩短L/T低成本流线化生产精益生产建设地图©ZEROProgram零牌专家组工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶AMT先进制造技术传统制造业LP精益生产WCM世界级制造先进制造业传统企业的突破之道蜕变AMT传统制造业LPWCM先进制造业蜕目录第一章生产运营管理概论第二章精益生产革新与世界级制造第三章生产能力与效率衡量第四章线平衡分析与工序作业改善目录第一章生产运营管理概论第一章生产运营管理概论1、制造型企业的增值原理2、生产运作的三大基本职能3、生产运作的分类4、企业运作的两大核心业务流程5、生产运作管理的目标6、企业KPI关联图7、供应链管理8、企业扩张的三大条件9、好的模式必须构建三大竞争优势10、人才与发展同步11、新时期生产运作管理面临的主要课题12、生产运营策略第一章生产运营管理概论1、制造型企业的增值原理1、制造型企业的增值原理生产Production运作（服务）Operations·通过物理或化学方法·改变原材料功能·成为有形产品·满足客户需求利用知识、技术和创造力·提供劳务服务·不制造有形产品·满足客户需求·生产运作Operations创造财富（增值）的过程1、制造型企业的增值原理生产运作·通过物理或化学方法2、生产运作的三大基本职能营销财务生产市场客户需求社会资源功能转化·筹措资金·运用资金·有效合理·流动增值发现需求·发掘需求·联络顾客·送达需求··资源组织·功能转化2、生产运作的三大基本职能营销财务生产市场社会功能·生产形式效用营销占有效用物流空间效用时间效用形式效用通过生产或加工过程增加产品价值。空间效用通过将产品从生产地点移动到需求地点而提供空间效用。时间效用在特定时间的某一需求点拥有产品或服务，使之增加时间效用或经济价值。占有效用通过产品或服务促销方面的基本营销活动产生。不同职能的价值增值作用——生产营销物流形式效用空间效用时间效用占有效用不同职能的价值增3、生产运作的分类生产运作Operations制造性生产服务性运作连续性离散性V型A型T型备货型定货型纯劳务一般劳务顾客参与不参与资本密集劳务密集3、生产运作的分类制造性服务性连续性V型备货型纯劳务顾客参与4、企业运作的关键业务流程关键业务流程

从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决定了企业绩效。4、企业运作的关键业务流程关键业务流程从本质提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划销售客户客户物流订单执行流程制造成本↓生产效率↑开发周期L/T↓生产周期L/T↓环境保护直材成本↓提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划14逐步消除库存逐步根绝浪费利润最大化JustIn

Time适品·适量·适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产5、生产运作管理的目标逐步消除库存JustInTime适品·适量·PCSQDQ′P′6、利润与KPI关联图PCSQDQ′P′6、利润与KPI关联图横向一体化纵向一体化小而全、大而全的管理模式，只考虑本企业内部资源的最优利用。整合企业外部资源快速响应市场，本企业专注于核心能力：产品方向和市场。7、供应链管理企业管理模式的变迁横向纵向小而全、大而全的管理模式，只考虑本企业内部资供应链是一条从供应商到制造商再到最终顾客的贯穿所有企业的“链”，它包括满足顾客需求所直接或间接涉及的所有环节。供应链管理——横向一体化模式SupplyChain

Management产生于二十世纪90年代初期，是继日本丰田的JIT（JustInTime）模式之后、由美国创造的一种全新的管理模式。供应链是一条从供应商到制造商再到最终顾客的贯8、企业扩张的三大条件经营特质模式构建精英团队从10个亿到1000个亿，通过兼并收购和新建扩建可以做到，关键是：·有好的模式可以快速复制·有精英团队支撑快速扩张企业文化市场竞争品牌效应市场需求做国际企业创百年品牌8、企业扩张的三大条件经营模式精英从10个亿美国企业管理界通过大量的企业案例研究发现：当企业业绩增长幅度连续超过30%的时候，其原有管理水平就不足以支撑其发展。企业规模和发展速度是决定管理半径的两个关键要素。R9、好的模式必须构建三大竞争优势管理与发展同步美国企业管理界通过大量的企业案例研究发现：当企业必须构建的三大竞争优势差异化低成本快速应变企业必须构建的三大竞争优势差异化低成本快速创业绩播文化带队伍

快速扩张需要有好的机制和好的文化，精英团队是传播文化、运用机制开疆辟土的重要保证。10、人才与发展同步创播带快速扩张需要有好的机制和好的文化，精英11、新时期生产运作管理面临的主要课题全球一体化技术进步需求个性化市场变化大竞争全球化生命周期短交货周期短柔性要求高社会责任大11、新时期生产运作管理面临的主要课题全球技术需求市场竞争生消费水平价格质量品种时间服务环保高低主要竞争因素12、生产运营策略消费水平价格质量品种时间服务环保高低主12、生产运营策略第二章精益生产革新与世界级制造1、从战略到流程到架构2、企业运作的关键业务流程3、企业KPI关联图4、JIT与TPS5、从TPS到精益生产6、精益支柱和精益法则7、精益生产的目标8、精益革新实施过程全貌9、先进制造业与先进制造技术10、从精益生产迈向世界级制造第二章精益生产革新与世界级制造1、从战略到流程到架构组织战略流程1、从战略到流程到架构组织战略流程1、从战略到流程到架构2、企业运作的关键业务流程关键业务流程

从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决定了企业绩效。2、企业运作的关键业务流程关键业务流程从本质提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划销售客户客户物流订单执行流程制造成本↓生产效率↑开发周期L/T↓生产周期L/T↓环境保护直材成本↓提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划28PCSQDQ′P′3、利润与KPI关联图PCSQDQ′P′3、利润与KPI关联图CDQKPI与5M1ES人机料法环测5M1EPDCACDQKPI与5M1ES人机料法环测PD素养整理整顿清扫清洁5S人机料法环测5M1EKPI与5S关系素养整理整顿清扫清洁5S人机料法环测KPI与5S关系JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。JustIn

Time适品·适量·适时4、JIT与TPSJIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要Lean

Production精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产（LeanProduction）”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

5、从TPS到精益生产LeanProduction精益生产196LeanProduction精益生产

我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。——TPS创始人大野耐一缩短周期时间创造企业增长LeanProduction精益生产我们所精益生产的意义增强流程效率·缩短周期时间·准时制交货·提高生产能力·改进流程质量·提升生产效率·提高客户满意度·降低成本精益生产的意义增强流程效率·缩短周期时间均衡化生产（平稳、有序）准时化自动化丰田生产系统ToyotaProductionSystem拉动式生产·Pull单件流·onepieceflow节拍时间·Takettime·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka6、精益支柱和精益法则均衡化生产（平稳、有序）准自丰田生产系统拉动式生产··○均衡化生产（平稳、有序）○准时化·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime○自动化·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka精益法则○均衡化生产（平稳、有序）精益法则

流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。实现准时化的手段：·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime准时化流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，将人的智慧赋予机器。TPS包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器，如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。实现自动化的手段：·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化（机械化）Jidoka自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个人可以管好几台机器——少人化自然带来效率飞跃性地提高。自动化TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括7、精益生产的目标准时制交货缩短交货周期提高应变弹性降低成本增强流程效率

制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的——降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。7、精益生产的目标准时制缩短提高降低增强流程效率彻底杜绝浪费客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。现有能力=工作+浪费（无效劳动）作业=有效劳动+无效劳动（浪费）●提高效率只有与降低成本结合起来才有意义，必须朝着以最少的人员仅仅生产客户所需要的数量和所需要的产品这一方向努力。●以生产线为中心、从整个工厂着眼提高整体效率。精益生产的基本思想彻底杜绝浪费客户愿意付款的才是有价值的；工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂工等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（8、精益革新实施过程全貌JustIn

Time适品·适量·适时自主管理活动流线化生产安定化生产均衡化生产适时化生产8、精益革新实施过程全貌JustInTime适品·易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用精益生产实施过程全貌易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产44工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备安定化切换改善SMED质量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养TWI目视管理标准化作业WIP标准化快赢机会作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应安定化人员安定化准时制交货JIT应变弹性F缩短L/T低成本流线化生产精益生产建设地图©ZEROProgram零牌专家组工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶9、先进制造业与先进制造技术

相对于传统制造业而言，先进制造业是指制造业不断吸收电子信息、计算机、机械、材料以及现代管理技术等方面的高新技术成果，并将这些先进制造技术综合应用于制造业产品的研发设计、生产制造、在线检测、营销服务和管理的全过程，实现【优质、高效、低耗、清洁、灵活】生产，即实现【信息化、自动化、智能化、柔性化、生态化】生产，取得良好的经济、社会和市场效益的制造业总称。先进制造业○产业的先进性○技术的先进性○管理的先进性9、先进制造业与先进制造技术先进制造业的特点产业先进性技术先进性管理先进性在全球生产体系中处于高端，具有较高的附加值和技术含量，通常指高技术产业或新兴产业。传统产业只要通过运用高新技术或先进适用技术改造，在制造技术和研发方面保持先进水平，同样可以成为先进制造业基地。落后的管理方式难以发展先进的产业和先进的技术。先进制造业必须具备符合时代特点和世界发展潮流的先进管理水平。“只有夕阳技术，没有夕阳产业”。先进制造业的特点产业技术管理在全球生产体系中先进制造技术及其背景AdvancedManufacturingTechnology先进制造技术由于微电子技术、自动化技术、信息技术等给传统制造技术带来的种种变化与新型系统的统称。具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。AMT是制造业企业取得竞争优势的必要条件之一，但并非充分条件，其优势还有赖于能充分发挥技术威力的组织管理，有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合。先进制造技术及其背景AdvancedManufacturi精益是向“世界级”冲击的理念和方法，“世界级”是精益目标的引导和实施效果的度量。因此，企业攀登“世界级制造”的一条明确的道路是用“走精益的路到达世界级制造的高境界”，在推广应用精益的同时，应充分吸取“世界级制造”的优势。

从精益生产迈向世界级制造近十几年来，WCM对北美和欧洲企业的复兴和繁荣起着重要的作用，最近又瞄准了发展中国家的企业在进步中的问题，推动着世界制造业的进步和发展。从精益生产迈向世界级制造近十几年来，WCM对10、从精益生产迈向世界级制造WorldClassManufacturing世界级制造“世界级制造”是由美国学者施恩伯（Richard.Schonberger）在1986年首创的一个术语。依据世界级企业准则，按照准则矩阵要求规划自己的改进步骤，走精益的道路，持续不断、快速改进，达到世界级水平的高境界。世界级制造企业是对客户高水平服务的组织，能够快速灵活地响应客户的需求，为客户提供质量更好、价格更便宜的产品和服务，并且具备能够持续不断、快速地改进这些能力。10、从精益生产迈向世界级制造WorldClassMan世界级制造与精益思想的共同特征WCMLP客户立场持续改进世界级制造与精益思想的共同特征WCMLP客户持续库存周转与消除浪费之异曲同工LP消除浪费WCM提高库存周转

各种形式的浪费和传统模式是造成库存周转低的根本原因。世界级制造号召企业在提高库存周转上打拼实际上就是在促使消除浪费。所以我们认为精益的消除浪费和世界级的库存周转具有异曲同工之妙。库存周转与消除浪费之异曲同工LPWCM各种形库存周转对企业发展的战略作用库存周转率ITO=年度销售产品成本总额÷当年平均库存金额ITO是衡量材料在工厂或整个供应链中流动快慢的标准。使用产品成本而不用销售收入计算ITO，消除了因为市场价格波动所带来的影响；使用年度平均库存，而不用年底的库存，消除了另外一个影响因素——年底时经理们通常会为了一个好的业绩，而人为地减少库存。注意：周转率会随供应链长度而改变。当我们把注意力从年库存周转率转移到库存周转率随时间的变化时，库存周转率将成为一个极好的测量精益转化的标准——使用年度平均库存来计算周转率，是“非常正确的统计参数”！InventoryTurnOver库存周转对企业发展的战略作用库存周转率ITO=年度销售产从狭义精益到广义精益

施恩伯对新“丰田现象”做了深刻的分析：除了自满和持续改进的止步，在新的世界经济形势面前，企业更关注于消除供应链之间的浪费。

但这时企业却并不知道怎么去做。甚至即便是有了各种协同的软件平台，但因为企业间的组织和协同能力还不够，也形如一纸空文。当然丰田也不知道怎样作！所以他的业绩有所下滑。

施恩伯认为Dell却知道怎样来做，Wal-Mart也知道！他的结论是：

以丰田生产方式为核心的“狭义精益”将为“扩展精益”所替代！从狭义精益到广义精益库存周转率ITO=年度销售产品成本总额÷当年平均库存金额ITO是衡量材料在工厂或整个供应链中流动快慢的标准。

收入和市场占有率并不说明竞争的优势！它只能告诉你企业的现状而不是趋势和未来！发现不了已经隐藏的危机。所以，库存周转率是任何制造企业不可掉以轻心的事。InventoryTurnOver库存周转反映了企业的竞争实力和兴衰，成为长期预测企业成功的公正和可靠的战略指标。库存周转率ITO=年度销售产品成本总额÷当年平均库存金额世界级制造：从小精益迈向大精益LeanProduction精益（狭义精益LeanLite）WorldClassManufacturing世界级制造（广义精益LeanExtended）更“忠实于”丰田生产方式的原型，东方哲理气氛较浓重，将【消除浪费】作为号召力。更突出西方重数据、严谨和定量化的特色，特别抓住效果评估这一重要环节，以【提高库存周转】作为企业打拼目标，更关注于消除供应链之间的浪费。世界级制造：从小精益迈向大精益LeanProductionAMT先进制造技术传统制造业LP精益生产WCM世界级制造先进制造业传统企业的突破之道蜕变AMT传统制造业LPWCM先进制造业蜕第三章生产能力与效率衡量1、作业测定2、标准工时及其测定3、生产能力的计算方法4、生产效率的计算方法5、提高生产效率四大技术6、出勤体制及其活用第三章生产能力与效率衡量1、作业测定1、作业测定时间分析能普遍衡量生产效率的指标是时间。作业时间可以有效地反映作业方法的优劣、作业效率的高低。作业测定通过作业时间对作业方法进行定量的状态分析，是作业分析的重要手段。1、作业测定时间分析能普遍衡量生产效率的指标2、标准工时及其测定标准工时☆采用规定的方法和设备，按照规定的作业条件，☆由经过适应性训练、充分掌握本工序作业并具有特定熟练程度的作业者，在不受有害影响的条件下☆以最高的节奏进行充分履行本工序功能的平均性作业，完成每个单位作业所必需的时间。2、标准工时及其测定标准工时☆采用规定的方法和设备，（1）标准工时理论值设备加工时间人工辅助时间等待时间一般情况下等待时间为零；JIT模式下等待时间有时不为零一般要求人工辅助时间最短设备加工时间由工艺决定（1）标准工时理论值设备加工时间人工辅助时间等待时间一般情况观察时间修正时间宽余时间使用秒表进行观测，除去异常值外测量10～40次所获得的平均时间由于作业者熟练度、工作热情、努力程度等不同造成的时间偏差（2）标准工时经验构成值除实际操作外，因疲劳、指示、反馈、线不平衡等造成的必要时间补偿纯作业时间观察时间修正时间宽余时间使用秒表进行观测，除（3）标准工时设定方法（即WF/WorkFactor法）秒表法（马提表法）照片、录像分析法作业要素法MTM法PTS法既定工时标准法（MethodTimeMeasurement）工时研究（3）标准工时设定方法（即WF/WorkFactor法3、生产能力的计算方法循环时间（CycleTime）：标准工时，一般以秒为单位，它体现的是平均多长时间产出一个单位产品。有效运转率：出勤时间中有效产出产品的时间比率，它是能力指标，根据月度统计可得到阶段性能力数值。3、生产能力的计算方法循环时间（CycleTime）：3600×有效运转率循环时间单时能力=台/H单日能力=单时能力×单班时间×单日班次台/日出勤体制：两班两倒单班时间：8H单日出勤时间3600×有效运转率循环时间单时能力=·生产能力的计算方法·切换率：出勤时间当中，用于机型切换的时间比率。切换效率：切换效率=1-切换率

切换效率是切换能力指标，根据月度统计可得到阶段性能力数值。·生产能力的计算方法·切换率：3600×有效运转率循环时间单月能力=×单班时间×单日班次×月生产日数×切换效率台/月3600×有效运转率循环时间单月能力=4、生产效率的计算方法月生产数量单人单时生产能力=———————台/人·H单月能力台/H单日能力台/日单月能力台/月循环时间s可动率%切换效率%月总出勤时间月总出勤时间=全体作业者当月实际出勤时间（含加班时间、去除请假时间）4、生产效率的计算方法月生产数量单人单时生产能力=————生产效率：单时单人生产能力件/H·人单时单人产值元/H·人单时单人利润元/H人单位劳动成本产值元/元单位劳动成本利润元/元生产执行效率：计划完成率%单时生产能力件/H设备运转率%生产有效运转率%设备故障次数次/月设备总故障时间H/月设备平局故障时间min/次设备平均故障间隔H生产效率：单时单人生产能力件/H·人提高单时能力提高单日能力提高月度能力提高熟练度通用线专用化缩短循环时间分秒必争提高可动率延长出勤时间提高计划合理性机型切换改善出勤体制对应机械性技术柔性技术突破性技术增加设备投资性技术提高综合生产效率5、提高生产效率的四大技术提高提高提高提高通用线缩短分秒必争提高延长提高机型切换出勤体提高生产效率的方法的优先度方案着眼点：深挖潜力，投资最小化方案优先度：柔性技术方案＞突破性技术方案＞机械性技术方案＞投资性技术方案提高生产效率的方法的优先度6、出勤体制及其活用两班两倒单班三班三倒三班两倒四班三倒两班两倒+1/7或2/7两班两倒+1/7个机动班6、出勤体制及其活用两班单班三班三班四班两班两倒两班两倒出勤体制安排的考虑要点☆设备利用率最大化☆满足销售量的需要（产-销平衡）☆缩短交货周期☆实现准时制交货☆人员最少化☆符合法律法规要求☆节约能源出勤体制安排的考虑要点☆设备利用率最大化第四章线平衡分析与工序作业改善1、线平衡的概念2、改善线平衡的目的3、线平衡率的计算方法4、线平衡改善的判断标准5、线平衡分析的基本步骤6、改善线平衡的六大方法7、瓶颈工序改善8、工序作业改善9、少人化10、线平衡改善的有效利用第四章线平衡分析与工序作业改善1、线平衡的概念1、线平衡的概念线平衡LineBalancing线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。工序能力一致→平衡工序能力不一致→不平衡1、线平衡的概念线平衡LineBalancing2、改善线平衡的目的线平衡LineBalancing线不平衡会造成工序间的中间在制品、待工和待料等损失，使生产效率降低。追求线平衡的目的是提高整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：

☆提高人员及设备的生产效率

☆减少产品的工时消耗，降低成本

☆减少在制品，降低在库

☆实现单元化生产，提高生产系统的弹性2、改善线平衡的目的线平衡LineBalancing某生产线作业速度分析图例工序人数正常作业时间正常作业时间人数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间3、线平衡率的计算方法某生产线作业速度分析图例工序人某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例循环时间CT=工序最长纯工时=29s平衡损失率=1-线平衡率=23.45%线平衡率=—————————×100%=76.55%各工序纯工时总和人数×循环时间某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例循环时间CT=工序最长纯4、线平衡改善的判断标准一般来说，平衡损失率在5～15%以内是可以接受的，否则就要进行改善。4、线平衡改善的判断标准一般来说，平衡损失率5、线平衡分析的基本步骤（1）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序；（2）把握分析对象的现状；（3）明确标准工时或观测各工序纯工时；（4）制作工序作业速度分析图（棒形图）；（5）计算生产线平衡率和平衡损失率；（6）研究分析结果，制定改进方案。5、线平衡分析的基本步骤（1）确定分析对象的范围：对象生产线瓶颈工序302034瓶颈工序（工时最长的工序）是

？瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是

？工时最短的工序是

？瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是

？棒形图平坦吗？/凹凸差别大吗？第一道工序是瓶颈工序吗？？瓶302034瓶颈工序（工时最长的工序）分担转移作业改善增加人员1人→2人拆解去除重新分配改善合并6、改善线平衡的六大方法分担转移作业改善增加人员1人→2人拆解去除重新分配改善合并6作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作7、瓶颈工序改善作业方作业改进提高提高调整增加瓶颈合并取消重排简化7、瓶颈工工时短的工序改善消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，同时考虑操作改进二人以上的工序减少人员配置工时短的工序改善消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序作业改善的目标缩短循环时间，提高生产能力分析影响工序作业的综合因素，找出问题并改善之8、工序作业改善工序作业改善的目标缩短循环时间，提高生产能力分析影响工序作业动作分析动作经济原则作业标准改善肢体使用原则作业配置原则机械设计原则作业流程改善程序分析流程经济原则作业标准化作业流程原则作业流程分析联合作业分析作业动作改善作业配置改善工装夹具改善作业流程改善设备夹具改善ECSR原则作业标准化标准化作业工序作业改善动作分析动作经济原则作业标准改善肢体使用原则作业配置原则机械影响单元作业的综合因素：项目材料配置工装夹具设备操作者环境1材质·尺寸·重量各种物品摆放工具保养状况技能温湿度2尺寸精度搬运设备工装夹具操作基准熟练程度噪音3替代性搬运工具检验工具新/旧操作姿势尘埃4材料利用率人工搬运管理状况手动干劲照明5批量大小搬运待工自动疲劳度色彩6废料处理整理整顿7早/中/晚影响单元作业的综合因素：项目材料配置工装夹具设备操作者环境1动作分析与动作经济原则动作经济原则机械设计原则作业配置原则肢体使用原则

通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。动作分析与动作经济原则动作经济原则机械设计作业配置肢体使用○肢体使用原则轻松有节奏（1）双手同时开始、结束动作（2）双手动作对称反向（3）以最低等级的动作进行作业（4）动作姿势稳定（5）连续圆滑的曲线动作（6）利用物体惯性（7）减少动作注意力（8）动作有节奏○肢体使用原则轻松有节奏（1）双手同时开始、结束动作○作业配置原则（1）材料、工装定点、定容、定量（2）材料、工装预置在小臂范围内（3）材料、工装取放简单化（4）物品水平移动（5）利用物品自重进行工序间传递（6）作业高度适宜、便于操作（7）照明适合作业○作业配置原则（1）材料、工装定○机械设计原则（1）用夹具固定产品及工具（2）使用专用工具（3）将两种工装合并为一个（4）使工装便利化，减少疲劳（5）机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化（6）控制程序与作业程序配合○机械设计原则（1）用夹具固定产品及工具程序分析与流程经济原则工艺流程工作流程研究对象加工检查停滞搬运价值分析I

E改善消除不合理消除浪费消除偏差程序分析程序分析与流程经济原则工艺流程工作流程研究加工检查停程序分析的种类种类产品工艺分析作业流程分析联合作业分析对象产品的生产工艺流程作业者的作业流程人—设备、人—人时间关系工序特征多人通过多台设备生产同一产品一人通过不同设备和工具，在几个作业区之间加工，生产多个产品一人操作多台设备，或几人共同完成一项工作优点产品在流动中被加工，对照工序管理图，分析范围广、易于分析易于发现作业者的动作浪费，能有效改善作业方法作业者之间的时间关系清楚明了，人与设备之间的运转状态清楚明了缺点作业者动作不明了因作业者不同而有差异，须紧随作业者行动才可观察无时间关系时分析无效，对时间精度有一定要求程序分析的种类种类产品工艺分析作业流程分析联合作业分析对象产○流程路线经济原则流程路线经济原则减少停滞禁止孤岛加工路线越短越好消除重叠停滞禁止逆行消除交叉路线○流程路线经济原则流程路线经济原则减少禁止路线消除禁止消流程路线经济原则·路线长度、范围越小越好·减少工序的分离·减少（去除）很难流水化的大型设备·减少中间停滞·禁止重复的停滞·禁止交叉流动·禁止逆行流动流程路线经济原则·路线长度、范围生产线经济路线原则减少起伏原则I/O一致原则直线运行原则平面分析正面分析侧面分析○生产线经济路线原则生产线经济路线原则减少起伏I/O一致直线运行平面分析正面分析生产线经济路线原则·减少物料流动的左右摇摆·减少无实际作业内容的移动·去除加工设备的间隔·工件投入点与取出点一致·减少（去除）生产过程中物料的上下移动生产线经济路线原则·减少物料流动的左右摇作业流程经济原则工艺流程原则消除间隔原则路线最短原则I/O一致原则零等待原则禁止逆行原则○作业流程经济原则作业流程经济原则工艺流程消除间隔路线最短I/O一致零等待禁止作业流程经济原则·路线长度、范围越小越好·去除加工设备的间隔·作业内容集中在产品流程内完成·工件投入点与取出点一致·禁止逆行流动·消除机械自动状态下的等待作业流程经济原则·路线长度、范围越小ECRS原则取消·完成了什么·是否必要·为什么→无满意答复合并·无法取消·有必要→省时简化重排何人·何处·何时→最佳顺序去除重复更加有序简化·必要工作→最简单方法最简单设备节省MTCEliminateCombineRearrangeSimplifyI

E改善ECRS原则取消合并重排简化9、少人化用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。少人化省力化通过机械化和工序改善，减少操作者体力消耗。省人化通过多工序作业，减少操作人员。少人化省力化+省人化+消除动作浪费，用最少的人仅生产市场需要的数量。9、少人化用最少的人数、用最低的成本生产市场假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。假效率真效率固定的人员生产出更多的产品最少的人员☆

提高生产线的整体生产能力☆使工序间工作量均衡化☆降低单位产品的工数☆压缩生产人员配置☆合理编制一线出勤体制☆10、线平衡改善的有效利用☆提高生产线的整体生产能力☆10、线平衡把握各种条件下事物的内在规律，找出妨碍实现系统目标的约束条件，通过系统改善消除之。约束理论是以色列物理学家、企业管理顾问戈德拉特博士在他开创的优化生产技术（OptimizedProductionTechnology，OPT）基础上发展起来的管理哲理，也是对MRPⅡ和JIT在观念和方法上的发展。TheoryOfConstraint约束理论把握各种条件下事物的内在规律，找出妨碍实现系精益生产管理主讲：祖林精益生产管理主讲：祖林105提要

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。提要企业每生产一件产品就在制造一份浪LeanProduction精益（狭义精益LeanLite）WorldClassManufacturing世界级制造（广义精益LeanExtended）“丰田门后”看丰田。从“忠实于”丰田生产方式原型、将消除浪费作为号召力的精益生产（Lean），到突出西方重数据、严谨和定量化的特色、以提高库存周转作为企业打拼目标、更关注于消除供应链之间的浪费的世界级制造（WCM），同根同源的世界级制造和精益制造最终融合到了一起，形成在21世纪企业在竞争获胜的新的强大武器——世界级制造将成为二十一世纪优秀制造的新标准。WCM的发展历程启示我们：在推广应用精益思想的同时，应充分吸取世界级制造的优势。从精益生产迈向世界级制造LeanProductionWorldClassMan基础一正确的现场管理意识基础二彻底的现场5S管理成本管理效率管理团队建设设备管理安全管理人员管理精益生产计划管理部门经营品质管理制造系统竞争优势差异化·低成本·快速反应QCDSF流程管理工业工程价值工程统计技术系统提升需要“软”“硬”结合——软性技巧基础一正确的现场管理意识基础二彻底的现场5S工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备安定化切换改善SMED质量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养TWI目视管理标准化作业WIP标准化快赢机会作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应安定化人员安定化准时制交货JIT应变弹性F缩短L/T低成本流线化生产精益生产建设地图©ZEROProgram零牌专家组工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶AMT先进制造技术传统制造业LP精益生产WCM世界级制造先进制造业传统企业的突破之道蜕变AMT传统制造业LPWCM先进制造业蜕目录第一章生产运营管理概论第二章精益生产革新与世界级制造第三章生产能力与效率衡量第四章线平衡分析与工序作业改善目录第一章生产运营管理概论第一章生产运营管理概论1、制造型企业的增值原理2、生产运作的三大基本职能3、生产运作的分类4、企业运作的两大核心业务流程5、生产运作管理的目标6、企业KPI关联图7、供应链管理8、企业扩张的三大条件9、好的模式必须构建三大竞争优势10、人才与发展同步11、新时期生产运作管理面临的主要课题12、生产运营策略第一章生产运营管理概论1、制造型企业的增值原理1、制造型企业的增值原理生产Production运作（服务）Operations·通过物理或化学方法·改变原材料功能·成为有形产品·满足客户需求利用知识、技术和创造力·提供劳务服务·不制造有形产品·满足客户需求·生产运作Operations创造财富（增值）的过程1、制造型企业的增值原理生产运作·通过物理或化学方法2、生产运作的三大基本职能营销财务生产市场客户需求社会资源功能转化·筹措资金·运用资金·有效合理·流动增值发现需求·发掘需求·联络顾客·送达需求··资源组织·功能转化2、生产运作的三大基本职能营销财务生产市场社会功能·生产形式效用营销占有效用物流空间效用时间效用形式效用通过生产或加工过程增加产品价值。空间效用通过将产品从生产地点移动到需求地点而提供空间效用。时间效用在特定时间的某一需求点拥有产品或服务，使之增加时间效用或经济价值。占有效用通过产品或服务促销方面的基本营销活动产生。不同职能的价值增值作用——生产营销物流形式效用空间效用时间效用占有效用不同职能的价值增3、生产运作的分类生产运作Operations制造性生产服务性运作连续性离散性V型A型T型备货型定货型纯劳务一般劳务顾客参与不参与资本密集劳务密集3、生产运作的分类制造性服务性连续性V型备货型纯劳务顾客参与4、企业运作的关键业务流程关键业务流程

从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决定了企业绩效。4、企业运作的关键业务流程关键业务流程从本质提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划销售客户客户物流订单执行流程制造成本↓生产效率↑开发周期L/T↓生产周期L/T↓环境保护直材成本↓提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划118逐步消除库存逐步根绝浪费利润最大化JustIn

Time适品·适量·适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产5、生产运作管理的目标逐步消除库存JustInTime适品·适量·PCSQDQ′P′6、利润与KPI关联图PCSQDQ′P′6、利润与KPI关联图横向一体化纵向一体化小而全、大而全的管理模式，只考虑本企业内部资源的最优利用。整合企业外部资源快速响应市场，本企业专注于核心能力：产品方向和市场。7、供应链管理企业管理模式的变迁横向纵向小而全、大而全的管理模式，只考虑本企业内部资供应链是一条从供应商到制造商再到最终顾客的贯穿所有企业的“链”，它包括满足顾客需求所直接或间接涉及的所有环节。供应链管理——横向一体化模式SupplyChain

Management产生于二十世纪90年代初期，是继日本丰田的JIT（JustInTime）模式之后、由美国创造的一种全新的管理模式。供应链是一条从供应商到制造商再到最终顾客的贯8、企业扩张的三大条件经营特质模式构建精英团队从10个亿到1000个亿，通过兼并收购和新建扩建可以做到，关键是：·有好的模式可以快速复制·有精英团队支撑快速扩张企业文化市场竞争品牌效应市场需求做国际企业创百年品牌8、企业扩张的三大条件经营模式精英从10个亿美国企业管理界通过大量的企业案例研究发现：当企业业绩增长幅度连续超过30%的时候，其原有管理水平就不足以支撑其发展。企业规模和发展速度是决定管理半径的两个关键要素。R9、好的模式必须构建三大竞争优势管理与发展同步美国企业管理界通过大量的企业案例研究发现：当企业必须构建的三大竞争优势差异化低成本快速应变企业必须构建的三大竞争优势差异化低成本快速创业绩播文化带队伍

快速扩张需要有好的机制和好的文化，精英团队是传播文化、运用机制开疆辟土的重要保证。10、人才与发展同步创播带快速扩张需要有好的机制和好的文化，精英11、新时期生产运作管理面临的主要课题全球一体化技术进步需求个性化市场变化大竞争全球化生命周期短交货周期短柔性要求高社会责任大11、新时期生产运作管理面临的主要课题全球技术需求市场竞争生消费水平价格质量品种时间服务环保高低主要竞争因素12、生产运营策略消费水平价格质量品种时间服务环保高低主12、生产运营策略第二章精益生产革新与世界级制造1、从战略到流程到架构2、企业运作的关键业务流程3、企业KPI关联图4、JIT与TPS5、从TPS到精益生产6、精益支柱和精益法则7、精益生产的目标8、精益革新实施过程全貌9、先进制造业与先进制造技术10、从精益生产迈向世界级制造第二章精益生产革新与世界级制造1、从战略到流程到架构组织战略流程1、从战略到流程到架构组织战略流程1、从战略到流程到架构2、企业运作的关键业务流程关键业务流程

从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决定了企业绩效。2、企业运作的关键业务流程关键业务流程从本质提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划销售客户客户物流订单执行流程制造成本↓生产效率↑开发周期L/T↓生产周期L/T↓环境保护直材成本↓提高质量产品开发流程市场策划开发设计准备生产审查市场采购计划132PCSQDQ′P′3、利润与KPI关联图PCSQDQ′P′3、利润与KPI关联图CDQKPI与5M1ES人机料法环测5M1EPDCACDQKPI与5M1ES人机料法环测PD素养整理整顿清扫清洁5S人机料法环测5M1EKPI与5S关系素养整理整顿清扫清洁5S人机料法环测KPI与5S关系JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。JustIn

Time适品·适量·适时4、JIT与TPSJIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要Lean

Production精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产（LeanProduction）”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

5、从TPS到精益生产LeanProduction精益生产196LeanProduction精益生产

我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。——TPS创始人大野耐一缩短周期时间创造企业增长LeanProduction精益生产我们所精益生产的意义增强流程效率·缩短周期时间·准时制交货·提高生产能力·改进流程质量·提升生产效率·提高客户满意度·降低成本精益生产的意义增强流程效率·缩短周期时间均衡化生产（平稳、有序）准时化自动化丰田生产系统ToyotaProductionSystem拉动式生产·Pull单件流·onepieceflow节拍时间·Takettime·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka6、精益支柱和精益法则均衡化生产（平稳、有序）准自丰田生产系统拉动式生产··○均衡化生产（平稳、有序）○准时化·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime○自动化·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka精益法则○均衡化生产（平稳、有序）精益法则

流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。实现准时化的手段：·拉动式生产Pull·单件流onepieceflow·节拍时间Takettime准时化流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，将人的智慧赋予机器。TPS包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器，如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。实现自动化的手段：·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化（机械化）Jidoka自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个人可以管好几台机器——少人化自然带来效率飞跃性地提高。自动化TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括7、精益生产的目标准时制交货缩短交货周期提高应变弹性降低成本增强流程效率

制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的——降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。7、精益生产的目标准时制缩短提高降低增强流程效率彻底杜绝浪费客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。现有能力=工作+浪费（无效劳动）作业=有效劳动+无效劳动（浪费）●提高效率只有与降低成本结合起来才有意义，必须朝着以最少的人员仅仅生产客户所需要的数量和所需要的产品这一方向努力。●以生产线为中心、从整个工厂着眼提高整体效率。精益生产的基本思想彻底杜绝浪费客户愿意付款的才是有价值的；工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

地下工厂工等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（8、精益革新实施过程全貌JustIn

Time适品·适量·适时自主管理活动流线化生产安定化生产均衡化生产适时化生产8、精益革新实施过程全貌JustInTime适品·易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用精益生产实施过程全貌易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产148工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备安定化切换改善SMED质量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养TWI目视管理标准化作业WIP标准化快赢机会作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应安定化人员安定化准时制交货JIT应变弹性F缩短L/T低成本流线化生产精益生产建设地图©ZEROProgram零牌专家组工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶9、先进制造业与先进制造技术

相对于传统制造业而言，先进制造业是指制造业不断吸收电子信息、计算机、机械、材料以及现代管理技术等方面的高新技术成果，并将这些先进制造技术综合应用于制造业产品的研发设计、生产制造、在线检测、营销服务和管理的全过程，实现【优质、高效、低耗、清洁、灵活】生产，即实现【信息化、自动化、智能化、柔性化、生态化】生产，取得良好的经济、社会和市场效益的制造业总称。先进制造业○产业的先进性○技术的先进性○管理的先进性9、先进制造业与先进制造技术先进制造业的特点产业先进性技术先进性管理先进性在全球生产体系中处于高端，具有较高的附加值和技术含量，通常指高技术产业或新兴产业。传统产业只要通过运用高新技术或先进适用技术改造，在制造技术和研发方面保持先进水平，同样可以成为先进制造业基地。落后的管理方式难以发展先进的产业和先进的技术。先进制造业必须具备符合时代特点和世界发展潮流的先进管理水平。“只有夕阳技术，没有夕阳产业”。先进制造业的特点产业技术管理在全球生产体系中先进制造技术及其背景AdvancedManufacturingTechnology先进制造技术由于微电子技术、自动化技术、信息技术等给传统制造技术带来的种种变化与新型系统的统称。具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。AMT是制造业企业取得竞争优势的必要条件之一，但并非充分条件，其优势还有赖于能充分发挥技术威力的组织管理，有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合。先进制造技术及其背景AdvancedManufacturi精益是向“世界级”冲击的理念和方法，“世界级”是精益目标的引导和实施效果的度量。因此，企业攀登“世界级制造”的一条明确的道路是用“走精益的路到达世界级制造的高境界”，在推广应用精益的同时，应充分吸取“世界级