净化车间变换岗位生产操作及工艺指标

净化车间变换岗位生产操作及工艺指标（一）、正常操作要点变换的正常操作，关键在于熟悉流程，掌握设备结构以及变换反应的基本理论及特点，要经常注意前后岗位的变化，加强联系，勤检查，细调节，稳定生产保证工艺指标。（1）用添加蒸汽的办法，控制汽气比在0.3～0.4左右。（2）用煤气副线和调节预变增湿炉三段喷水量及蒸汽加入量的办法控制变换炉一段触媒温度。（3）用调节增湿器一段喷水量和后热交副线的办法来控制变换炉二段进口温度，从而达到控制二段触媒温度的目的。（4）用调节增湿器二段喷水量的办法来控制变换炉三段进口温度，从而达到控制三段触媒层温度的目的。（5）变换炉各段温度的调节。以各段“灵敏点”温度的变化来判断，可及时发现触媒层温度的波动，从而达到控制床层温度。（6）用调节水加热器的脱盐水量，冷却器的冷却水量来控制变换气出工段气体温度。（7）生产负荷增减，应及时调节蒸汽用量、喷水量和副线开启度。（8）要经常巡回检查，注意各泵运转情况，油位高低，泵出口压力和电机的变化，及时排放各导淋阀，排放过滤器油水。（9）短期停车，计划检修时，应保持系统处于正压状态。对耐硫全低变正常操作，主要是控制好催化剂床层温度，防止催化剂反硫化，防止催化剂污染。生产中要注意以下：1、稳定操作，根据负荷大小及半水煤气成分的变化，调节适量的汽气比、喷水量以及相关换热器的主副、线开度，控制触媒层温度在指标以内，确保变换气中CO含量在控制指标内，并报知煤气中总硫含量≥100mg/Nm32、控制好催化剂床层温度⑴控制在活性温度范围。随时注意观察变换炉床层灵敏点和热点温度的变化情况，以增减蒸汽，配合煤气副线阀调整炉温，使炉温波动在±10℃范围内，尤其在加减量时要特别注意，不能超温，床层入口温度比气体露点温度高30℃。⑵尽量控制在操作温度的下限。在全低变和中-低-低流程中，各段低变催化剂床层温度应从上而下降低，最后一段床层入口温度应尽量控制在操作温度的下限。⑶根据催化剂使用情况，调整适当汽气比和适当床层温度。低变催化剂使用初期床层温度应尽量控制在低限，以后逐步提高，一般每年提温不超过10℃。⑷要充分发挥催化剂的低温活性，在实际操作中关键是稳定炉温，控制好汽气比，床层操作温度波动范围不要超过±5℃/h。3、生产中如遇突然减量，要及时减少或切断蒸汽与喷淋冷激水供给。临时停车，先关喷淋冷激水，同时关蒸汽阀；计划停车前适当减少蒸汽，系统要保证正压。4、催化剂保护措施⑴稳定操作，控制适当的汽气比和硫化氢含量，防止出现反硫化反应，根据低变催化剂的操作温度，在保证所需变化率的前提下，尽量控制低的汽气比；气体中硫化氢含量应控制在满足操作条件需要的最低限，并确保出系统变换气成分在指标范围内。⑵严格控制进入低变催化剂床层工艺气体中的氧含量。氧不能超过0.5%，特别是全低变流程，禁止对工况不正常情况采用增大蒸汽的办法进行处理，如因氧含量跑高引起床层温度上涨时，应开大半水煤气副线或通过减量来降低炉温，直至切气，严禁用加大蒸汽量的方法压温。由于低变催化剂活性好，加大蒸汽量反而会使变换反应剧烈，炉温严重超温，造成反硫化。⑶保证工艺气体干净清洁。不能夹带粉尘和其他杂质，特别是全低变流程。严禁油类物质进入低变炉，要加强对半水煤气的净化，防止水、油类进入变换炉内，丝网除油过滤器、净化炉、蒸汽水分离器每小时排放一次，并将油水排净。⑷加减量应缓慢，幅度不宜太大，每次加减量应以3000m3/h为宜。防止炉温波动过大，大幅减量或临时停车时，应立即相应的减少蒸汽、喷淋冷激水进入量，甚至切断蒸汽和喷淋冷激水，防止短期内汽气比过高引起反硫化反应，导致催化剂失活。⑸严禁带水入炉。水进入催化剂床层后，不但造成催化剂水溶性组分流失，影响催化剂活性；而且水溶性组分在催化剂颗粒间进行粘接形成“桥梁”，增大床层阻力。（二）、工艺指标1、压力1.1入工段半水煤气压力≤2.2MPa1.2入工段蒸汽压力≥2.4MPa1.3喷水压力≥2.5MPa1.4系统压差≤0.1MPa2、温度2.1半水煤气进系统温度≤40℃2.2预变增湿炉进口温度250～260℃2.3变换炉⑴一段进口190～210℃一段热点温度340～370±10℃（根据生产实际情况，分期控制）⑵二段入口190～200℃二段热点温度260～290±10℃（根据生产实际情况，分期控制）⑶三段入口190～200℃三段热点温度210～240±10℃（根据生产实际情况，分期控制）2.4中温水解炉进口180～230℃（根据生产实